JPH0297607A - ステンレス合金の微粉製造法 - Google Patents
ステンレス合金の微粉製造法Info
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- JPH0297607A JPH0297607A JP25056988A JP25056988A JPH0297607A JP H0297607 A JPH0297607 A JP H0297607A JP 25056988 A JP25056988 A JP 25056988A JP 25056988 A JP25056988 A JP 25056988A JP H0297607 A JPH0297607 A JP H0297607A
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Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
。本発明は、塗料などに利用されるステンレス合金の微
粉を製造する方法に関する。
粉を製造する方法に関する。
従来、ステンレス合金は常温及び低温のいずれにおいて
も脆性がほとんど無いため、機械粉砕によってステンレ
ス合金の微粉を製造することは困難であると考えられて
おり、したがって、ステンレス合金を加熱溶融して吹飛
ばすなどのアトマイズ法によってステンレス合金の微粉
を製造していた。
も脆性がほとんど無いため、機械粉砕によってステンレ
ス合金の微粉を製造することは困難であると考えられて
おり、したがって、ステンレス合金を加熱溶融して吹飛
ばすなどのアトマイズ法によってステンレス合金の微粉
を製造していた。
しかし、アトマイズ法でステンレス合金の微粉を大量生
産するには、高価な設備と大量の熱エネルギーを必要と
し、製造コストが高価になる欠点があった。
産するには、高価な設備と大量の熱エネルギーを必要と
し、製造コストが高価になる欠点があった。
本発明は、アトマイズ法に比して設備費と運転経費が大
巾に安価になる機械粉砕法によって、ステンレス合金の
微粉を安価に大量供給できるようにする点にある。
巾に安価になる機械粉砕法によって、ステンレス合金の
微粉を安価に大量供給できるようにする点にある。
本発明の特徴手段は、ステンレス合金に水素ガス又は水
素原子を接触させて水素を吸蔵させ、その水素を吸蔵処
理したステンレス合金を機械粉砕することにあり、その
作用・効果は次の通りである。
素原子を接触させて水素を吸蔵させ、その水素を吸蔵処
理したステンレス合金を機械粉砕することにあり、その
作用・効果は次の通りである。
つまり、ステンレス合金は機械粉砕困難であるとの従来
観念から脱却して、いかなる工夫を加えれば、ステンレ
ス合金の微粉を機械粉砕により容易かつ安価に得られる
かについて、各種実験により調べた結果、機械粉砕前に
ステンレス合金に水素を吸蔵させることが有効であると
の新知見を得るに至った。
観念から脱却して、いかなる工夫を加えれば、ステンレ
ス合金の微粉を機械粉砕により容易かつ安価に得られる
かについて、各種実験により調べた結果、機械粉砕前に
ステンレス合金に水素を吸蔵させることが有効であると
の新知見を得るに至った。
さらに説明すると、市販のステンレス合金粉末を原料に
して、水素吸蔵処理の効果を調べたところ、下記表に示
す結果を得た。
して、水素吸蔵処理の効果を調べたところ、下記表に示
す結果を得た。
尚、原料に１００ｇ当り２０ｃｃの水素を吸蔵させた。
すなわち、機械粉砕の型式にかかわらず、常温か低温か
にかかわらず、また、粉砕時間にかかわらず、水素吸蔵
処理の後で機械粉砕すると、水素吸蔵処理の無い場合よ
りも微細で、従来のアトマイズ法によるものと同程度の
十分に微細なステンレス合金の微粉を得られ、しかも、
機械粉砕によって容易かつ安価に大量生産できることが
判明した。
にかかわらず、また、粉砕時間にかかわらず、水素吸蔵
処理の後で機械粉砕すると、水素吸蔵処理の無い場合よ
りも微細で、従来のアトマイズ法によるものと同程度の
十分に微細なステンレス合金の微粉を得られ、しかも、
機械粉砕によって容易かつ安価に大量生産できることが
判明した。
ちなみに、製造コストを試算したところ、本発明によれ
ば従来のアトマイズ法の１／２程度の製造コストで済み
、大巾なコスト低減を図れる事実が判った。
ば従来のアトマイズ法の１／２程度の製造コストで済み
、大巾なコスト低減を図れる事実が判った。
その結果、塗料などの各種用途に有用なステンレス合金
の微粉を、十分に安価に大量供給でき、新素材としての
ステンレス合金微粉の実用を十分に促進できるようにな
った。
の微粉を、十分に安価に大量供給でき、新素材としての
ステンレス合金微粉の実用を十分に促進できるようにな
った。
次に実施例を示す。
オースティト系ステンレス合金の市販粉末、小片又は板
に、電解反応によって陰極側で発生する水素ガス又は水
素原子に接触させ、水素を吸蔵させる。
に、電解反応によって陰極側で発生する水素ガス又は水
素原子に接触させ、水素を吸蔵させる。
水素吸蔵に際し、ステンレス合金１００ｇ当り望ましく
は１０〜３０ｃｃ、さらに望ましくは１５〜２０ｃｃの
水素を吸蔵させ、水素吸蔵の経費を安くしながら十分な
ステンレス合金の脆性を図る。
は１０〜３０ｃｃ、さらに望ましくは１５〜２０ｃｃの
水素を吸蔵させ、水素吸蔵の経費を安くしながら十分な
ステンレス合金の脆性を図る。
電解反応で水素をステンレス合金に接触させるに、第１
図に示すように、容器（１）内のＰＨ２程度の塩酸水溶
液（２）中に陽極（３）と陰極（４）を浸漬し、布製な
どの多孔筒（５）で陰極（４）を囲み、多孔筒（５）内
で塩酸水溶液（２）中にステンレス合金（６）を浸漬す
る。そして、電源装置（７）で陽極（３） と陰極（４
）に電圧を付与し、電解反応により陰極（４）で発生す
る水素ガスをステンレス合金（６）に接触させ、効率良
く水素吸蔵処理を施す。
図に示すように、容器（１）内のＰＨ２程度の塩酸水溶
液（２）中に陽極（３）と陰極（４）を浸漬し、布製な
どの多孔筒（５）で陰極（４）を囲み、多孔筒（５）内
で塩酸水溶液（２）中にステンレス合金（６）を浸漬す
る。そして、電源装置（７）で陽極（３） と陰極（４
）に電圧を付与し、電解反応により陰極（４）で発生す
る水素ガスをステンレス合金（６）に接触させ、効率良
く水素吸蔵処理を施す。
水素を吸蔵したステンレス合金を、乳鉢やボールミルな
どの適当な摩砕機によって常温又は−１００℃以下の低
温で機械粉砕し、ステンレス合金の微粉、望ましくは平
均粒径が３５μｍ程度以下の微粉を造る。
どの適当な摩砕機によって常温又は−１００℃以下の低
温で機械粉砕し、ステンレス合金の微粉、望ましくは平
均粒径が３５μｍ程度以下の微粉を造る。
尚、水素吸蔵量と微粉の平均粒径を実験で調べたところ
、第２図に示す結果が得られ、平均粒径が３５μｍ程度
以下の微粉を得るにはステンレス合金１００ ｇ当りの
ｌ Ｑｅｃ以上の水素を吸蔵させる必要があった。また
、ステンレス合金１００ｇ当り２０ｃｃ程度以上の水素
を吸蔵させても微粉の平均粒径はほとんど変化せず、経
済性や効率面からステンレス合金１００ｇ当り３０ｃｃ
以下の水素を吸蔵させるのが望ましい。
、第２図に示す結果が得られ、平均粒径が３５μｍ程度
以下の微粉を得るにはステンレス合金１００ ｇ当りの
ｌ Ｑｅｃ以上の水素を吸蔵させる必要があった。また
、ステンレス合金１００ｇ当り２０ｃｃ程度以上の水素
を吸蔵させても微粉の平均粒径はほとんど変化せず、経
済性や効率面からステンレス合金１００ｇ当り３０ｃｃ
以下の水素を吸蔵させるのが望ましい。
次に別実施例を説明する。
ステンレス合金の種類は、オーステナイト系が殊に粉砕
しにくいので好適対象であるが、マルテンサイト系、フ
ェライト系、その他のものでもよい。
しにくいので好適対象であるが、マルテンサイト系、フ
ェライト系、その他のものでもよい。
ステンレス合金に水素ガスを接触させるに、前述実施例
のように電解を利用すると水素吸蔵効率が良いが、具体
手段は適当に変更でき、例えばオートクレーブ中で加圧
加熱した水素ガスを接触させてもよい。
のように電解を利用すると水素吸蔵効率が良いが、具体
手段は適当に変更でき、例えばオートクレーブ中で加圧
加熱した水素ガスを接触させてもよい。
水素吸蔵量は微粉の粒径に見合って適当に設定すればよ
い。
い。
微粉の用途は特に限定されない。
第１図は本発明で使用する装置例の概念図である。第２
図は実験結果を示すグラフである。
図は実験結果を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ステンレス合金に水素ガス又は水素原子を接触させ
て水素を吸蔵させ、その水素を吸蔵処理したステンレス
合金を機械粉砕するステンレス合金の微粉製造法。 ２、前記ステンレス合金がオーステナイト系である請求
項１記載のステンレス合金の微粉製造法。 ３、前記水素吸蔵のために、前記ステンレス合金を電解
反応によって陰極側で発生する水素ガスに接触させる請
求項１又は２記載のステンレス合金の微粉製造法。 ４、前記ステンレス合金に１００ｇ当り１０〜３０ｃｃ
の水素を吸蔵させる請求項１ないし３のいずれかに記載
のステンレス合金の微粉製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25056988A JPH0297607A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | ステンレス合金の微粉製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25056988A JPH0297607A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | ステンレス合金の微粉製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0297607A true JPH0297607A (ja) | 1990-04-10 |
Family
ID=17209840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25056988A Pending JPH0297607A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | ステンレス合金の微粉製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0297607A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106799490A (zh) * | 2017-03-31 | 2017-06-06 | 北京工业大学 | 室温水溶液制备三维双连续结构纳米多孔钨的方法 |
| DE112015005131B4 (de) | 2014-11-12 | 2021-11-04 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Kühlstruktur für Turbine, und Gasturbine |
-
1988
- 1988-10-04 JP JP25056988A patent/JPH0297607A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE112015005131B4 (de) | 2014-11-12 | 2021-11-04 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Kühlstruktur für Turbine, und Gasturbine |
| CN106799490A (zh) * | 2017-03-31 | 2017-06-06 | 北京工业大学 | 室温水溶液制备三维双连续结构纳米多孔钨的方法 |
| CN106799490B (zh) * | 2017-03-31 | 2018-11-13 | 北京工业大学 | 室温水溶液制备三维双连续结构纳米多孔钨的方法 |
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