JPH0263635A - Manufacture of flange member - Google Patents
Manufacture of flange memberInfo
- Publication number
- JPH0263635A JPH0263635A JP21589788A JP21589788A JPH0263635A JP H0263635 A JPH0263635 A JP H0263635A JP 21589788 A JP21589788 A JP 21589788A JP 21589788 A JP21589788 A JP 21589788A JP H0263635 A JPH0263635 A JP H0263635A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- flange
- flange portion
- manufacturing
- flange member
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 27
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 32
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 7
- 238000010008 shearing Methods 0.000 abstract 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 11
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 241000270728 Alligator Species 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- LNNWVNGFPYWNQE-GMIGKAJZSA-N desomorphine Chemical group C1C2=CC=C(O)C3=C2[C@]24CCN(C)[C@H]1[C@@H]2CCC[C@@H]4O3 LNNWVNGFPYWNQE-GMIGKAJZSA-N 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 210000004209 hair Anatomy 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、フランジ部材の製造方法に係わり、特に、部
材本体の中心軸に沿って貫通孔を形成するとともに、部
材本体の外周に、この部材本体の一端面から所定距離を
置いてフランジ部を形成してなるフランジ部材の製造方
法に関する。Detailed Description of the Invention [Industrial Application Field] The present invention relates to a method for manufacturing a flange member, and in particular, a through hole is formed along the central axis of the member body, and a through hole is formed on the outer periphery of the member body. The present invention relates to a method of manufacturing a flange member in which a flange portion is formed at a predetermined distance from one end surface of a member body.
第７図は、内燃機関において燃料の噴射に使用されるフ
ューエルインジェクタコアを示すもので、このフューエ
ルインジェクタコアは、コア本体１の中心軸に沿って、
燃料通路である細径の貫通孔２が形成され、また、コア
本体１の外周には、フランジ部３が形成されている。そ
して、貫通孔２は、小径部４と大径部５とからなり、コ
ア本体１の中間部には、環状凹溝６が形成されている。FIG. 7 shows a fuel injector core used for fuel injection in an internal combustion engine.
A small diameter through hole 2 serving as a fuel passage is formed, and a flange portion 3 is formed on the outer periphery of the core body 1. The through hole 2 consists of a small diameter part 4 and a large diameter part 5, and an annular groove 6 is formed in the middle part of the core body 1.
従来、このようなフューエルインジェクタコアは、コア
本体１およびフランジ部３を冷間鍛造により形成した後
、コア本体１の中心の貫通孔２フランジ部３の外周およ
び環状凹溝６を切削加工することにより製造されている
。Conventionally, such a fuel injector core is manufactured by forming the core body 1 and the flange portion 3 by cold forging, and then cutting the through hole 2 at the center of the core body 1, the outer periphery of the flange portion 3, and the annular groove 6. Manufactured by.
しかしながら、このような従来の製造方法では、コア本
体１の中心の貫通孔２をドリルとり−マで加工する必要
があるため、生産効率が悪く、コストが増大するという
問題がある。However, in such a conventional manufacturing method, it is necessary to process the through hole 2 at the center of the core body 1 with a drill macer, so there are problems in that production efficiency is poor and costs increase.
そこで、フューエルインジェクタコアをプレス加工のみ
により製造することが考えられるが、この場合には、フ
ランジ部３の成形時に、貫通孔４にひげが発生し、細径
の貫通孔４の寸法精度が極端に低下するという問題があ
る。Therefore, it is conceivable to manufacture the fuel injector core only by press working, but in this case, whiskers occur in the through hole 4 when forming the flange portion 3, and the dimensional accuracy of the small diameter through hole 4 becomes extremely difficult. There is a problem that the value decreases.
すなわち、例えば、第８図に示すように、中心軸に沿っ
て貫通孔７が形成され、外周にフランジ部３の軸方向幅
より大きい軸方向幅を有する鍔部８を形成した素材９の
鍔部８を、第９図に示すようにしてアプセット成形しフ
ランジ部３を形成することが考えられるが、この場合に
は、アプセット成形時に鰐部８下面から素材上面までの
寸法ｈ１が小さくなるため、素材のフランジ部３外径方
向への塑性流動により、素材の鍔部８とその内周部のボ
リュームが外方に移動し、フランジ部３の成形位置にひ
け１０が生じるという問題がある。That is, for example, as shown in FIG. 8, a flange of a material 9 is provided with a through hole 7 formed along the central axis and a flange part 8 having an axial width larger than the axial width of the flange part 3 on the outer periphery. It is conceivable to form the flange part 3 by upsetting the part 8 as shown in FIG. 9, but in this case, the dimension h1 from the lower surface of the crocodile part 8 to the upper surface of the material becomes smaller during upsetting molding. Due to the plastic flow of the raw material in the outer diameter direction of the flange portion 3, the volume of the flange portion 8 of the raw material and its inner peripheral portion moves outward, causing a problem that a sink mark 10 is generated at the molding position of the flange portion 3.
なお、第９図において符号１１はパンチを、符号１２は
ダイスを、符号１３はマンドレルを示している。In FIG. 9, reference numeral 11 indicates a punch, reference numeral 12 indicates a die, and reference numeral 13 indicates a mandrel.
本発明は、上記のような問題を解決したもので、素材の
中心に形成される貫通孔にひげを生しさせることなく、
フランジ部を形成することのできるフランジ部材の製造
方法を提供することを目的とする。The present invention solves the above-mentioned problems, and eliminates the formation of hairs in the through-hole formed in the center of the material.
It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a flange member that can form a flange portion.
〔課題を解決するための手段〕 。[Means for solving problems].
本発明にかかわるフランジ部材の製造方法は、部材本体
の中心軸に沿って貫通孔を有し、かつ、部材本体の外周
に、この部材本体の一端面から所定距離を置いてフラン
ジ部を有するフランジ部材の製造方法において、素材の
中心軸に沿って前記貫通孔より小さい貫通孔を形成する
とともに、外周に、前記フランジ部の軸方向幅より大き
い軸方向幅を有する鍔部を形成された素材を用いて、行
程加工により、先ず、前記素材の貫通孔を拡管すること
により前記フランジ部の貫通孔を成形し、続いて、前記
鍔部を軸方向に向けて剪断アプセット成形しながら前記
鰐部の体積により前記鍔部の軸方向幅より小さくて外径
の大きい前記フランジ部を形成するものである。The method for manufacturing a flange member according to the present invention provides a flange member having a through hole along the central axis of the member body and a flange portion on the outer periphery of the member body at a predetermined distance from one end surface of the member body. In the method for manufacturing a member, a through hole smaller than the through hole is formed along the central axis of the material, and a flange portion having an axial width larger than the axial width of the flange portion is formed on the outer periphery of the material. First, the through-hole of the flange part is formed by expanding the through-hole of the material, and then the volume of the alligator part is formed by shear upsetting the collar part in the axial direction. This forms the flange portion which is smaller in axial width and has a larger outer diameter than the axial width of the flange portion.
本発明のフランジ部材の製造方法では、素材の中心軸に
沿ってフランジ部材の貫通孔より小さい貫通孔が形成さ
れるとともに、この外周に、フランジ部の軸方向幅より
大きい軸方向幅を有する鍔部が形成された素材を用いて
、一行程加工により貫通孔が拡管され、鍔部が素材の軸
方向に向けて剪断アプセット成形されフランジ部が形成
される。In the method for manufacturing a flange member of the present invention, a through hole smaller than the through hole of the flange member is formed along the central axis of the material, and a flange having an axial width larger than the axial width of the flange portion is provided on the outer periphery of the through hole. The through hole is expanded by one-stroke processing using the material with the section formed thereon, and the flange section is sheared upset in the axial direction of the material to form the flange section.
以下、本発明方法の詳細を図面を用いて説明す本発明の
フランジ部材の製造方法では、先ず、第１図に示すよう
に、素材１４の中心軸に沿って貫通孔１５が形成される
とともに、この素材１４の外周に、形成すべきフランジ
部の軸方向幅より大きい軸方向幅を有する鍔部１６が予
め形成される。ここで、鍔部１６は、断面ａ、ｂ、ｃ、
ｄにより中心軸回りに形成されるリング状の部分を示す
。In the method for manufacturing a flange member of the present invention, which will be described in detail below with reference to the drawings, first, as shown in FIG. A flange portion 16 having an axial width larger than the axial width of the flange portion to be formed is formed in advance on the outer periphery of this material 14. Here, the flange portion 16 has cross sections a, b, c,
d indicates a ring-shaped portion formed around the central axis.
そして、この素材を用いて、第２図に示すように、−行
程内で貫通孔１５を拡管し、続いて鍔部１６が素材１４
の軸方向に向けて剪断アプセット成形されフランジ部１
７が形成される。Then, using this material, as shown in FIG.
The flange part 1 is shear upset-formed in the axial direction of the
7 is formed.
なお、第２図において、符号１８はパンチを、符号１９
はダイスを、符号２０はマンドレルを示しており、図の
左側は、貫通孔の拡管が完了してフランジ部１７の成形
前の加工途中状態を、図の右側は、フランジ部１７の成
形後の状態を示している。In FIG. 2, reference numeral 18 indicates a punch, and reference numeral 19 indicates a punch.
indicates a die, and reference numeral 20 indicates a mandrel. The left side of the figure shows the state in progress before the expansion of the through hole is completed and the flange part 17 is formed, and the right side of the figure shows the state after the flange part 17 has been formed. Indicates the condition.
すなわち、本発明のフランジ部材の製造方法では、第２
図に示したように、貫通孔の拡管は、マンドレル２０の
テーパ部ｇにて行ない、パンチ１８には、素材１４の一
端面から鍔部１６の端面までの距離りに、剪断アプセッ
ト成形時にパンチ１８が移動する距離ｌを加えた長さの
成形部２１が形成されており、剪断アプセット成形の終
了直前において、成形部２１の段部２２が素材１４の端
面に当接される。That is, in the method for manufacturing a flange member of the present invention, the second
As shown in the figure, the through hole is expanded at the tapered part g of the mandrel 20, and the punch 18 is provided with a punch at the distance from one end surface of the material 14 to the end surface of the flange 16 during shear upset forming. A molded part 21 having a length equal to the distance l traveled by the molded part 18 is formed, and the stepped part 22 of the molded part 21 comes into contact with the end surface of the material 14 just before the end of shear upset forming.
しかして、本発明のフランジ部材の製造方法では、−行
程内で、最初にマンドレル２０により貫通孔が拡管され
るため、素材の内壁１５とマンドレル２０が隙間なく接
し、続いて、鍔部１６が剪断アプセット成形される時、
素材１４の鍔部下面から上端までの寸法ｈ３と、成形さ
れたフランジ部材の下面から上端までの寸法ｈ４がほと
んど変化しないこととなる。Therefore, in the method for manufacturing a flange member of the present invention, the through hole is first expanded by the mandrel 20 during the -stroke, so the inner wall 15 of the material and the mandrel 20 are in contact with each other without any gap, and then the flange 16 is expanded. When shear upset forming,
The dimension h3 from the lower surface of the flange to the upper end of the raw material 14 and the dimension h4 from the lower surface to the upper end of the molded flange member hardly change.
ずなわち、鍔部１６がパンチ１８により剪断アプセット
成形され、鍔部１６の体積によりフランジ部１７が形成
される。That is, the flange portion 16 is sheared and upset-molded by the punch 18, and the flange portion 17 is formed by the volume of the flange portion 16.
従って、鍔部１６の内側の中心軸部のｃ、ｄ。Therefore, c and d of the central axis portion inside the flange portion 16.
ｅ、ｆの断面で中心軸回りに形成されるリング状の部分
の体積移動がないため、素材１４の中心軸部がフランジ
部１７外周方向へ塑性流動することなく、また、貫通孔
１５に向けて応力が発生するため、貫通孔１５にひけを
生じさせることなくフランジ部１７を成形することが可
能となる。Since there is no volume movement of the ring-shaped portion formed around the central axis in cross sections e and f, the central axis of the material 14 does not plastically flow toward the outer circumference of the flange portion 17 and flows toward the through hole 15. Since stress is generated, it becomes possible to form the flange portion 17 without causing sink marks in the through hole 15.
第３図は、本発明のフランジ部材の製造方法をフューエ
ルインジェクタコアの製造に使用した例を示すもので、
この製造方法では、先ず、第３図（ａ）に示すような、
例えば、ステンレス鋼からなる金属性の素材３１に焼鈍
による熱処理が施され、この後、（ｂ）に示すように、
素材３１の中心軸に沿って、例えば、打ち抜きにより貫
通孔３３が形成される。FIG. 3 shows an example in which the method for manufacturing a flange member of the present invention is used to manufacture a fuel injector core.
In this manufacturing method, first, as shown in FIG. 3(a),
For example, a metallic material 31 made of stainless steel is subjected to heat treatment by annealing, and then, as shown in (b),
A through hole 33 is formed along the central axis of the material 31, for example, by punching.
この後、（ｃ）および（ｄ）に示すように、第１および
第２の前方押し出し成形加工が行なわれ、素材３１が引
き伸ばされ、中心軸には、貫通孔３５．３７が形成され
る。Thereafter, as shown in (c) and (d), first and second forward extrusion molding processes are performed to stretch the material 31 and form through holes 35 and 37 in the central axis.
この後、さらに、拡管と剪断アプセット成形加工により
、（ｅ）に示すようなフランジ部３９とストレート状の
（ｄ）の貫通孔より大きな貫通孔４１が形成され、フラ
ンジ部材であるフューエルインジェクタコアが製造され
る。After this, a flange portion 39 as shown in (e) and a through hole 41 larger than the straight through hole (d) as shown in (d) are further formed by tube expansion and shear upset molding, and the fuel injector core, which is a flange member, is formed. Manufactured.
第４図は、第３図の（Ｃ）に示す第１の前方押し出し成
形加工の一例を示すものである。FIG. 4 shows an example of the first front extrusion molding process shown in FIG. 3(C).
第５図は、第３図の（ｄ）に示す第２の前方押し出し成
形加工の一例を示すものである。FIG. 5 shows an example of the second front extrusion molding process shown in FIG. 3(d).
以上述べたような製造方法によれば、フランジ部材の貫
通孔をプレス加工により高い精度で形成することが可能
となる。According to the manufacturing method described above, the through-hole of the flange member can be formed with high precision by press working.
なお、以上述べた実施例では、本発明をフューエルイン
ジェクタコアの製造に使用した例について述べたが、本
発明はかかる実施例に限定されるものではなく、部材本
体の中心軸に沿って貫通孔を形成するとともに、部材本
体の外周に、この部材本体の一端面から所定距離を置い
てフランジ部を形成したフランジ部材の製造に広く利用
することができることは勿論である。In addition, in the embodiments described above, an example was described in which the present invention was used to manufacture a fuel injector core, but the present invention is not limited to such embodiments. It goes without saying that the present invention can be widely used in manufacturing a flange member in which a flange portion is formed on the outer periphery of the member body at a predetermined distance from one end surface of the member body.
また、以上述べた実施例では、素材１４の一端から距離
りの位置に鍔部１６の形成された素材１４を本発明方法
により塑性加工した例について述べたが、本発明はかか
る実施例に限定されるものではなく、例えば、第７図に
示すように、素材９１の一端と同一位置に鍔部９３の形
成された素材９１の塑性加工にも適用きることは勿論で
ある。Further, in the embodiments described above, an example was described in which the material 14 in which the flange portion 16 was formed at a position a distance from one end of the material 14 was plastically worked by the method of the present invention, but the present invention is limited to such embodiments. For example, as shown in FIG. 7, the present invention can of course be applied to plastic working of a material 91 in which a flange portion 93 is formed at the same position as one end of the material 91.
この場合には、第２図に示した距離りが０になることを
除いて、第２図と同様の方法で塑性加工を行なうことが
できる。In this case, plastic working can be performed in the same manner as shown in FIG. 2, except that the distance shown in FIG. 2 is zero.
また、素材１４を形成する方法も以上述べた実施例に限
定されるものではない。Furthermore, the method for forming the material 14 is not limited to the embodiments described above.
以上述べたように本発明のフランジ部材の製造方法では
、素材の中心軸に沿ってフランジ部材の貫通孔より小さ
い貫通孔を形成するとともに、外周に、フランジ部の軸
方向幅より大きい軸方向幅を有する鍔部を形成された素
材を用いて、一行程加工により、先ず、素材の貫通孔を
拡管することによりフランジ部の貫通孔を成形し、続い
て、鍔部を軸方向に向けて剪断アプセット成形しながら
鍔部の体積により鍔部の軸方向幅より小さくて外径の大
きいフランジ部を形成するようにしたので、形状１寸法
端度の高い貫通孔を有するフランジ部材を形成すること
ができるという利点がある。As described above, in the method for manufacturing a flange member of the present invention, a through hole smaller than the through hole of the flange member is formed along the central axis of the material, and the axial width larger than the axial width of the flange portion is formed on the outer periphery. Using a material with a flange formed therein, through one-step processing, first, the through-hole of the flange part is formed by expanding the through-hole of the material, and then the flange is sheared in the axial direction. By forming a flange portion with a larger outer diameter and smaller axial width than the axial width of the flange due to the volume of the flange during upset molding, it is possible to form a flange member having a through hole with a high degree of accuracy in one dimension. It has the advantage of being possible.
第１図は本発明のフランジ部材の製造方法で使用される
素材を示す縦断面図である。
第２図は本発明のフランジ部材の製造方法を示す説明図
である。
第３図は本発明のフランジ部材の製造方法を用いてフュ
ーエルインジェクタコアを製造する方法を示す工程図で
ある。
第４図は第１図の（Ｃ）の成形方法の一例を示す縦断面
図である。
第５図は第１図の（ｄ）の成形方法の一例を示す縦断面
図である。
第６図は本発明のフランジ部材の製造方法で使用される
他の素材を示す縦断面図である。
第７図はフューエルインジェクタコアを示す縦断面図で
ある。
第８図はフューエルインジェクタコアの素材を示す縦断
面図である。
第９図は従来のフランジ部材の製造方法を示す説明図で
ある。
〔主要な部分の符号の説明〕
１４・・・素材
１５・・・貫通孔
１６・・・鍔部
１７・・・フランジ部。
特許出願人 アイダエンジニアリング株式会社どFIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a material used in the method of manufacturing a flange member of the present invention. FIG. 2 is an explanatory diagram showing a method for manufacturing a flange member of the present invention. FIG. 3 is a process diagram showing a method for manufacturing a fuel injector core using the method for manufacturing a flange member of the present invention. FIG. 4 is a longitudinal sectional view showing an example of the molding method shown in FIG. 1(C). FIG. 5 is a longitudinal sectional view showing an example of the molding method shown in FIG. 1(d). FIG. 6 is a longitudinal sectional view showing another material used in the method for manufacturing a flange member of the present invention. FIG. 7 is a longitudinal sectional view showing the fuel injector core. FIG. 8 is a longitudinal sectional view showing the material of the fuel injector core. FIG. 9 is an explanatory diagram showing a conventional method of manufacturing a flange member. [Explanation of symbols of main parts] 14...Material 15...Through hole 16...Brim part 17...Flange part. Patent applicant AIDA ENGINEERING CO., LTD.
Claims (1)
部材本体の外周に、この部材本体の一端面から所定距離
を置いてフランジ部を有するフランジ部材の製造方法に
おいて、素材の中心軸に沿って前記貫通孔より小さい貫
通孔を形成するとともに、外周に、前記フランジ部の軸
方向幅より大きい軸方向幅を有する鍔部を形成された素
材を用いて、一行程加工により、先ず、前記素材の貫通
孔を拡管することにより前記フランジ部の貫通孔を成形
し、続いて、前記鍔部を軸方向に向けて剪断アプセット
成形しながら前記鍔部の体積により前記鍔部の軸方向幅
より小さくて外径の大きい前記フランジ部を形成するこ
とを特徴とするフランジ部材の製造方法。(1) Having a through hole along the central axis of the member body, and
In a method for manufacturing a flange member having a flange portion on the outer periphery of the member body at a predetermined distance from one end surface of the member body, a through hole smaller than the through hole is formed along the central axis of the material, and a through hole is formed on the outer periphery. , using a material on which a flange having an axial width larger than the axial width of the flange portion is formed, first, the through hole of the flange portion is expanded by enlarging the through hole of the material through one-stroke processing. The flange portion is formed by the volume of the flange portion and has a larger outer diameter and is smaller than the axial width of the flange portion, while performing shear upset molding with the flange portion directed in the axial direction. A method for manufacturing a flange member.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21589788A JPH0263635A (en) | 1988-08-30 | 1988-08-30 | Manufacture of flange member |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21589788A JPH0263635A (en) | 1988-08-30 | 1988-08-30 | Manufacture of flange member |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0263635A true JPH0263635A (en) | 1990-03-02 |
Family
ID=16680065
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21589788A Pending JPH0263635A (en) | 1988-08-30 | 1988-08-30 | Manufacture of flange member |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0263635A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006181577A (en) * | 2004-12-24 | 2006-07-13 | Denso Corp | Method for producing piping parts for high pressure and piping parts for high pressure |
-
1988
- 1988-08-30 JP JP21589788A patent/JPH0263635A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006181577A (en) * | 2004-12-24 | 2006-07-13 | Denso Corp | Method for producing piping parts for high pressure and piping parts for high pressure |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH03242408A (en) | Manufacture of hollow engine-valve | |
| CN110091138A (en) | A kind of novel hollow production method of shaft | |
| JP4823367B2 (en) | Method for forming member having undercut portion | |
| JP6849212B2 (en) | Manufacturing method of metal parts | |
| JP2007130673A (en) | Manufacturing method of outer and inner ring of bearing race using in bearing steel pipe | |
| JPH0263635A (en) | Manufacture of flange member | |
| JPS63299839A (en) | Method and device for manufacturing fluted nut | |
| US7104109B2 (en) | Double-cavity heading die | |
| JP2010042440A (en) | Method of manufacturing grooved bolt | |
| JP2658119B2 (en) | Forming method for shaft with collar | |
| RU2185916C2 (en) | Method for making flanged sleeve | |
| JPS626731A (en) | Manufacture of bonnet for valve | |
| JP2561516B2 (en) | Manufacturing method of fuel injector core | |
| JPH0755346B2 (en) | Manufacturing method of automobile components | |
| JP2001018032A (en) | Manufacture of flanged shaft, and manufacturing device used therefor | |
| JP2717519B2 (en) | Forged pipe, forged coupling, and method for producing them | |
| RU2191088C2 (en) | Method of manufacturing bushing with outer annular member | |
| JP3617693B2 (en) | Method of manufacturing fuel injection device component having undercut | |
| JP3513818B2 (en) | Manufacturing method of nut with washer | |
| RU2135319C1 (en) | Process of manufacture of deep cylindrical articles from polyhedron billets | |
| RU2021073C1 (en) | Method for production of hollow step detail with flange in middle part and inside circular projection in flange zone | |
| JPH0771566A (en) | Gear and manufacture thereof | |
| JP3517771B2 (en) | Manufacturing method of nut with washer | |
| JPS6040642A (en) | Manufacture of middle recessed hollow cylinder | |
| JPH08267611A (en) | Production of pipe joint |