JPH0258052B2

JPH0258052B2 -

Info

Publication number: JPH0258052B2
Application number: JP58235454A
Authority: JP
Inventors: Hajime Kishi; Maki Seki; Kunio Tanaka; Teruyuki Matsumura
Original assignee: Fanuc Corp
Current assignee: Fanuc Corp
Priority date: 1983-12-14
Filing date: 1983-12-14
Publication date: 1990-12-06
Also published as: JPS60127946A

Description

【発明の詳細な説明】＜産業上の利用分野＞本発明は自動プログラミングにおける溝加工用
工具の選別方法にかかり、自動的に、しかも最も
効率よく加工できる溝加工用工具を選別できる溝
加工用工具の選別方法に関する。[Detailed Description of the Invention] <Industrial Application Field> The present invention relates to a method for selecting grooving tools in automatic programming, and is capable of automatically selecting a grooving tool that can be processed most efficiently. Concerning a tool selection method.

＜従来技術＞グラフイツクデイスプレイ画面を用いて対話形
式によりデータを入力し、設計図面から簡単な操
作でNCテープを作成する自動プログラミング装
置が実用化されている。この自動プログラミング
装置によれば、設計図面に記載されている加工物
の形状に沿つて対応する操作盤上の形状シンボリ
ツクキーをおすだけで加工形状を入力できる。ま
た、かかる自動プログラミング装置によればその
時々の参考となる情報が画面に図形表示され、し
かも日常語による問い掛けがあるから該問い掛け
に応じて寸法や各種データを入力できる。更に、
NCテープ作成に必要な全データが入力されれば
即座に素材形状や工形（仕上げ形状）が描かれ、
しかもNCデータの自動計算が開始され、かつ工
具通路が図形表示されてNCテープが作成され
る。かかる自動プログラミング装置によるプログ
ラミング方法は具体的に説明すると、以下のステ
ツプからなつている。すなわち、 (1) 素材の材質の選択ステツプ、 (2) 図面形式の選択ステツプ、 (3) 素材形状と寸法の入力ステツプ、 (4) 加工形状と寸法入力のステツプ、 (5) 機械原点とタレツト位置入力ステツプ、 (6) 工程の選択ステツプ、 (7) 工具の選択ステツプ、 (8) 加工範囲や切削条件の決定ステツプ、 (9) 工具通路の計算ステツプ、よりなり順次必要なデータを入力して最終的に
NCデータ（NCテープ）が作成される。第１図
は自動プログラミング機能付きNC装置に使用さ
れる操作盤の構成図であり、(a)操作盤１０１を自
動プログラミングユニツト用として用いるか
（FAPTモードという）あるいはNCユニツト用
として用いるか（NCモードという）の選択情報
を出力する二者択一選択キー群１０１ａと、(b)自
動プログラミングユニツト用として用いられるキ
ー群１０１ｂと、(c)NCユニツト用として用いら
れるキー群１０１ｃと、(d)データ入出力装置を自
動プログラミングユニツトあるいはNCユニツト
のいずれかに接続するかを選択するＩ／Ｏ選択キ
ー群１０１ｄと、(e)自動プログラミングユニツト
とNCユニツトに共通に用いられるデータ入力キ
ー群１０１ｅを有している。二者択一キー１０１
ａはランプ付きのFAPTキー１０１ａ−１とラン
プ付きのNCキー１０１ａ−２を有し、FAPTキ
ー１０１ａ−１を押すとFAPTモードになり、操
作盤１０１は自動プログラミングユニツト用とし
て動作し、キー群１０１ｃは押しても無効になり
又データ入力キー群１０１ｅは自動プログラミン
グユニツト用として動作する。一方、NCキー１
０１ａ−２を押すとNCモードになり、操作盤１
０１はNCユニツト用として動作し、キー群１０
１ｂは押しても無効になり、又データ入力キー群
１０１ｅはNCユニツト用として動作する。自動
プログラムのためのキー群１０１ｂは自動プログ
ラミングにおける種々の状態をセツトする状態セ
ツトキー１０１ｂ−１〜１０１ｂ−６、作業指示
キー１０１ｂ―７〜１０１ｂ―１０、NC加工デ
ータを自動プログラミングユニツトからNCユニ
ツトへ転送するための転送キー１０１ｂ―１１を
有している。尚、状態セツトキーであるBACK
キー１０１ｂ―１はデータ入力しているときカー
ソルを戻すためのキー、WIDEキー１０１ｂ―２
は表示を拡大するためのキー…であり、作業指示
キーのうちROキー１０１ｂ―７は自動プログラ
ミング開始と次のステツプへの移行を指示するキ
ー、R1キー１０１ｂ―８はFAPTモード時に画
面に表示されている入力内容を修正するときなど
に押されるキー、R2キー１０１ｂ―９は材質フ
アイルやツーリングフアイルの入出力などに用い
られるキー、R3キー１０１ｂ―１０は途中で自
動プログラミングを打ち切りたいときなどに押さ
れるキーである。NCユニツト用のキー群１０１
ｃは種々の機能キー１０１ｃ―１〜１０１ｃ―
６、画面のページ切替キー１０１ｃ―７〜１０１
ｃ―８、カーソル移動キー１０１ｃ―９、１０１
ｃ―１０、および作成されたNCデータに基づい
てNC制御を開始させるスタートキー１０１ｃ―
１１を有している。尚、OFSETキー１０１ｃ―
１はオフセツト量の表示と設定に用いられ、
POSキー１０１ｃ―２は現在位置表示に、
PRGRMキー１０１ｃ―３はプログラムの内容を
表示あるいは現在実行中のブロツクと次のブロツ
クを表示させるために、PARAMキー１０１ｃ
―４はパラメータの表示と設定のためにALAM
キー１０１ｃ―５はアラームの内容表示のために
……使用される。尚、１０１ｂ，１０１ｃのキー
群の機能はその全部あるいは一部をソフトキーと
してCRT機能上に機能表示させることにより代
用することも可能である。Ｉ／Ｏ選択キー群１０
１ｄはFAPTモード及びNCモードいずれのモー
ドにおいても有効であり、データ入出力装置を自
動プログラミングユニツトに接続するための
FAPTキー１０１ｄ―１とデータ入出力装置を
NCユニツトに接続するためのNCキー１０１ｄ
―２を有している。データ入力用キー群１０１ｅ
は、四則演算や関数演算の実行に用いられるキー
群１０１ｅ―２と、部品形状及び数値、アルフア
ベツトの入力に用いられるシンボリツクキー群１
０１ｅ―２と、各キーのキートツプ右下に表示さ
れているアルフアベツト入力に際して押されるシ
フトキー１０１ｅ―３を有している。なお、シン
ボリツクキーは自動プログラミングのステツプに
応じて数値入力用として機能する。<Prior Art> An automatic programming device has been put into practical use that inputs data interactively using a graphic display screen and creates NC tape from design drawings with simple operations. According to this automatic programming device, the machined shape can be input simply by pressing the shape symbol key on the operation panel that corresponds to the shape of the workpiece described in the design drawing. Further, according to such an automatic programming device, information that can be used as a reference at any given time is graphically displayed on the screen, and since questions are asked in everyday language, dimensions and various data can be input in response to the questions. Furthermore,
Once all the data necessary for NC tape creation is input, the material shape and machining shape (finished shape) are immediately drawn.
Moreover, automatic calculation of NC data is started, tool path is displayed graphically, and NC tape is created. Specifically, the programming method using such an automatic programming device consists of the following steps. That is, (1) material selection step, (2) drawing format selection step, (3) material shape and dimension input step, (4) machining shape and dimension input step, (5) machine origin and turret. Input the necessary data in the following steps: position input step, (6) process selection step, (7) tool selection step, (8) step to determine machining range and cutting conditions, and (9) step to calculate tool path. and finally
NC data (NC tape) is created. Figure 1 is a configuration diagram of an operation panel used in an NC device with an automatic programming function. (b) a key group 101b used for the automatic programming unit; (c) a key group 101c used for the NC unit; ) I/O selection key group 101d for selecting whether to connect the data input/output device to either the automatic programming unit or the NC unit, and (e) a data input key group 101e commonly used for the automatic programming unit and the NC unit. have. Two-way key 101
a has a FAPT key 101a-1 with a lamp and an NC key 101a-2 with a lamp, and when the FAPT key 101a-1 is pressed, it enters the FAPT mode, the operation panel 101 operates as an automatic programming unit, and the key group 101c is disabled even if pressed, and data input key group 101e operates as an automatic programming unit. On the other hand, NC key 1
Press 01a-2 to enter NC mode and switch to operation panel 1.
01 operates for the NC unit, and key group 10
1b is disabled even if pressed, and the data input key group 101e operates for the NC unit. The key group 101b for automatic programming includes status set keys 101b-1 to 101b-6 for setting various states in automatic programming, work instruction keys 101b-7 to 101b-10, and transfer of NC machining data from the automatic programming unit to the NC unit. It has a transfer key 101b-11 for transfer. In addition, the state set key BACK
Key 101b-1 is a key to return the cursor when inputting data, WIDE key 101b-2
is a key to enlarge the display... Among the work instruction keys, RO key 101b-7 is a key to instruct automatic programming start and transition to the next step, and R1 key 101b-8 is displayed on the screen in FAPT mode. The R2 key 101b-9 is used to input and output material files and tooling files, and the R3 key 101b-10 is used to cancel automatic programming midway through. This is the key that is pressed. Key group 101 for NC unit
c is various function keys 101c-1 to 101c-
6. Screen page switching key 101c-7~101
c-8, cursor movement key 101c-9, 101
c-10, and a start key 101c to start NC control based on the created NC data.
It has 11. In addition, OFSET key 101c-
1 is used to display and set the offset amount,
POS key 101c-2 displays current position,
The PRGRM key 101c-3 is used to press the PARAM key 101c to display the contents of the program or to display the currently executing block and the next block.
-4 is ALAM for displaying and setting parameters
The key 101c-5 is used for displaying the contents of the alarm. Note that the functions of the key groups 101b and 101c can be substituted by displaying all or part of them as soft keys on the CRT function. I/O selection key group 10
1d is valid in both FAPT mode and NC mode, and is used to connect data input/output devices to the automatic programming unit.
FAPT key 101d-1 and data input/output device
NC key 101d for connecting to NC unit
-2. Data input key group 101e
The key group 101e-2 is used for executing four arithmetic operations and functional operations, and the symbolic key group 1 is used for inputting part shapes, numerical values, and alphanumeric values.
01e-2, and a shift key 101e-3 that is pressed when inputting an alpha alphabet displayed at the lower right of the key top of each key. Note that the symbolic keys function for numerical input according to the steps of automatic programming.

さて、FAPTキー１０１ａ―１を押してFAPT
モードにし、しかる後ROキー１０１ｂ―７を押
せばグラフイツク画面に第２図Ａに示すように自
動プログラミングのステツプを選択するための画
像が表示される。この状態で数値１キーを押し
て、NLキーを押せばグラフイツク画面に第２図
Ｂに示すように素材の材質を示す名称とそのメニ
ユー番号が表示され、かつ材質の問いかけ文が表
示される。これにより、素材材質がアルミニウム
であれば該アルミニウムに対応するメニユー番号
４をシンボリツクキーを用いて入力し、ついで
NLキーを押せば素材の入力が終了する。 Now, press the FAPT key 101a-1 to perform FAPT.
mode and then press the RO key 101b-7 to display an image for selecting automatic programming steps as shown in FIG. 2A on the graphic screen. In this state, if you press the numeric 1 key and then the NL key, the name of the material and its menu number will be displayed on the graphic screen as shown in Figure 2B, and a question regarding the material will be displayed. As a result, if the material is aluminum, enter menu number 4 corresponding to the aluminum using the symbolic key, and then
Press the NL key to finish inputting the material.

ついで、ROキー１０１ｂ―７を押せばグラフ
イツク図面に第２図Ｃに示すように図面形式を示
す４つの図面とそのメニユー番号１，２，３，４
とが表示され、かつ座標系選択の問い掛けが表示
される。すなわち、旋削加工の場合には設計図面
は書き方により、第１象限、第２象限、第３象限
および第４象限の４種類の座標系のいずれか１つ
の象限に記載されているので、図形表示画面に
は、それぞれの座標系をあらわす図とともに、対
応する象限を表わす数字１，２，３及び４という
メニユー番号を添えて表示する。しかる後、問い
掛けに応じて設計図の部品が表現されている象限
に対応するメニユー番号を入力し、ついでNLキ
ーを押せば座標系が選択される。 Then, by pressing the RO key 101b-7, four drawings showing the drawing format and their menu numbers 1, 2, 3, and 4 are displayed in the graphic drawing as shown in Fig. 2C.
is displayed, and a prompt to select a coordinate system is displayed. In other words, in the case of turning, the design drawings are written in one of four coordinate systems: the first, second, third, and fourth quadrant, depending on how they are drawn, so the graphical display is A diagram representing each coordinate system is displayed on the screen along with menu numbers 1, 2, 3, and 4 representing the corresponding quadrants. Then, when prompted, enter the menu number corresponding to the quadrant in which the parts of the blueprint are represented, then press the NL key to select the coordinate system.

座標系の選択が終了してROキー１０１ｂ―７
を押せばグラフイツク画面には第２図Ｄに示すよ
うに素材形状とその寸法入力用の画面が表示さ
れ、該表示された内容をみながら素材形状及びそ
の寸法値Ｌ，Ｄ，Ｄ。や基準線ZPの位置を入力
する。すなわち、旋削加工の素材形状を大別する
と丸棒か穴付き棒か、特殊形状（特殊素材）であ
るからそれらの絵とメニユー番号が第２図Ｄに示
すように表示され、表示された素材形状のなかか
ら１つの素材形状をメニユー番号で選択し、しか
る後素材形状の長さＬや太さＤ、穴径Ｄ。基準線
位置ZPの寸法値の問い掛けに従つてこれら寸法
を入力すれば素材形状と寸法値の入力が終了す
る。 After selecting the coordinate system, press the RO key 101b-7
When you press , a screen for inputting the shape of the material and its dimensions is displayed on the graphic screen as shown in FIG. and the position of the reference line ZP. In other words, the shape of the material for turning can be broadly classified into round bars, bars with holes, and special shapes (special materials), so their pictures and menu numbers are displayed as shown in Figure 2D, and the displayed material Select one material shape from the shapes by menu number, and then select the length L, thickness D, and hole diameter D of the material shape. If these dimensions are input in accordance with the inquiry about the dimension values of the reference line position ZP, the input of the material shape and dimension values is completed.

素材形状とその寸法値を入力して、ROキー１
０１ｂ―７を押せばグラフイツクデイスプレイ画
面に座標軸と素材形状が描画され、かつ加工形状
（部品形状）の問いかけ文が表示される。従つて
該問い掛けに応じて設計画面をみながら部品形状
通りに形状シンボリツクキー（↑、→、↓、←、
〓、〓、〓、〓、〓、〓で示されたキー）、、面と
り部を示すＣキー、溝部を示すＧキー、丸みずけ
を示すＲキー、ねじ部を示すＴキー、ぬすみ部を
示すＮキーを操作して部品形状を入力する。尚、
部品形状の１つの要素を形状シンボリツクキーを
押して入力する毎に該要素の寸法の問い掛けが表
示され、該問い掛けに設計図面からひろつた寸法
を入力する。たとえば、溝部を示すＧキーを押圧
すると、(イ)溝部が次の要素上に存在するのか、手
前の要素上に存在するのか、(ロ)溝の方向、(ハ)溝幅
WT、(ニ)溝の深さDTなどが問い掛けられるから
これら問い掛けに対し順に所定のデータを入力す
る。尚、(イ)の問い掛けに対して、溝が今から入力
されようとしている形状要素上に作られるのか、
あるいはすでに入力されている直前の形状要素上
につくられるのかに応じて１または０を入力す
る。たとえば、シンボリツクキーが←、Ｇ、←と
押された場合において溝が次の要素上に存在すれ
ば第３図Ａに示す位置につくられ、溝が手前の要
素上に存在すれば第３図Ｂに示す位置に作られ、
又シンボリツクキーが〓、Ｇ、→と押された場合
において溝が次の要素上に存在すれば第３図Ｃに
示す位置に作られ、溝が手前の要素上に存在すれ
ば第３図Ｄに示す位置に作られる。また、(ロ)の問
い掛けに対し、溝が第４図Ａ〜Ｄに示す方向にあ
る場合にはそれぞれシンボリツクキー←（左）、
↓（下）、↓（下）、→（右）を押圧して溝の方向
を入力する。 Enter the material shape and its dimension values, and press the RO key 1.
When 01b-7 is pressed, the coordinate axes and material shape are drawn on the graphic display screen, and a question about the machining shape (part shape) is displayed. Therefore, in response to this question, while looking at the design screen, press the shape symbolic keys (↑, →, ↓, ←,
〓, 〓, 〓, 〓, 〓, 〓), , C key to indicate a chamfer, G key to indicate a groove, R key to indicate a rounded part, T key to indicate a threaded part, and a hollow part. Enter the part shape by operating the N key that indicates . still,
Each time one of the elements of the part shape is input by pressing the shape symbol key, a question about the dimensions of the element is displayed, and the dimensions obtained from the design drawing are input into the question. For example, when you press the G key that indicates a groove, you can check (a) whether the groove exists on the next element or the previous element, (b) the direction of the groove, and (c) the groove width.
Questions such as WT, (d) groove depth DT, etc. will be asked, so input predetermined data in order in response to these questions. Regarding question (a), whether the groove will be created on the shape element that is about to be input,
Alternatively, input 1 or 0 depending on whether it is created on the previous shape element that has already been input. For example, when the symbolic keys ←, G, ← are pressed, if the groove exists on the next element, it will be created at the position shown in Figure 3A, and if the groove exists on the previous element, it will be created at the position shown in Figure 3A. Made in the position shown in Figure B,
Also, when the symbolic keys 〓, G, and → are pressed, if the groove exists on the next element, it will be created at the position shown in Figure 3 C, and if the groove exists on the previous element, it will be created in the position shown in Figure 3. It is made in the position shown in D. In addition, in response to question (b), if the groove is in the directions shown in Figure 4 A to D, the symbolic key ← (left),
Press ↓ (down), ↓ (down), → (right) to input the direction of the groove.

以上により、全要素の部品形状と寸法の入力が
終了すれば入力された部品形状及び寸法に応じて
加工部品の形状が第２図Ｅに示すようにグラフイ
ツクデイスプレイ画面に表示される。 As described above, when the input of the part shape and dimensions of all elements is completed, the shape of the processed part is displayed on the graphic display screen as shown in FIG. 2E in accordance with the input part shape and dimensions.

しかる後、ROキー１０１ｂ―７を押せば画面
に第２図Ｆに示すように加工形状とタレツトと機
械原点の位置関係図が表示され、かつNCデータ
作成に必要となる機械原点とタレツト旋回位置の
問い掛けが表示される。そして、該問い掛けに応
じて形状シンボリツクキーより所定の数値を入力
すれば機械原点とタレツト旋回位置の入力が終了
する。 After that, if you press the RO key 101b-7, the positional relationship diagram of the machining shape, turret, and machine origin will be displayed on the screen as shown in Figure 2F, and the machine origin and turret rotation position necessary for creating NC data will be displayed. A question will be displayed. Then, by inputting a predetermined numerical value using the shape symbol key in response to the inquiry, the input of the machine origin and the turret rotation position is completed.

機械原点とタレツト旋回位置の入力が終了すれ
ばグラフイツクデイスプレイ画面に第２図Ｇに示
すように加工工程選択のための問い掛けが表示さ
れる。すなわち、１つの部品を旋盤で加工すると
き加工工程は(イ)センタモミ、(ロ)ドリリング(ハ)外形
荒加工、(ニ)内径荒加工、(ホ)外形中仕上げ加工、(ヘ)
内径中仕上げ加工、(ト)外形仕上げ加工、(チ)内径仕
上げ加工、(リ)溝切り、(ヌ)ねじ切りなどがあるか
ら、これら工工程名称がメニユー番号とともに表
示される。従つて、どの加工工程を行うかに応じ
て画面に表示されている所望の加工工程名称をメ
ニユー番号で入力し、NLキーを押す。 When the input of the machine origin and turret rotation position is completed, a question for selecting a machining process is displayed on the graphic display screen as shown in FIG. 2G. In other words, when machining one part with a lathe, the machining steps are (a) center milling, (b) drilling, (c) external rough machining, (d) internal rough machining, (e) external semi-finishing, and (f)
There are internal semi-finishing, (g) external finishing, (g) internal finishing, (li) grooving, and (v) threading, so these process names are displayed along with the menu number. Therefore, depending on which machining process is to be performed, input the desired machining process name displayed on the screen as a menu number, and press the NL key.

ついで、上記入力した加工工程の加工に使用す
べき工具の問い掛けが第２図Ｈに示すように表示
されるから、該問い掛けに応じて工具番号、工具
位置補正番号を入力する。工具番号と工具位置補
正番号が入力されると、入力されたデータはＴコ
ードに変換され、画面右上部に第２図Ｉに示すよ
うに該Ｔコードと各軸の工具位置補正値が表示さ
れ、同時に工具形状データの問い掛け文が画面の
下側に表示される。そして、該問い掛けに応じて
工具の刃先半径RN、切り刃角AC、刃先角AN、
仮想刃先位置XN、ZN、刃先幅WN（溝切りバイ
トのみ）、タレツトへの工具の取り付け角AS、取
り付け位置XS、ZSを入力する。第５図は各種工
具の形状説明図であり、切り刃角ACの正方向は
主切り刃（図中、太線部分）を中心に反時計回
り、刃先角ANの正方向は主切り刃を中心に時計
回りである。第６図は加工状態時におけるタレツ
トへの工具の取り付け法説明図であり、刃物がど
の方向のどこについているかを取り付け角ASと
取り付け位置ZS，XSで表現して入力する。尚、
取り付け角ASの正方向は反時計方向である。又、
TRはタレツト、TRCはタレツトの中心、TCは
刃物である。 Next, a question about the tool to be used in the machining process entered above is displayed as shown in FIG. 2H, so the tool number and tool position correction number are input in response to the question. When the tool number and tool position correction number are input, the input data is converted to a T code, and the T code and the tool position correction value for each axis are displayed at the top right of the screen as shown in Figure 2 I. At the same time, a question about the tool shape data is displayed at the bottom of the screen. Then, in response to the question, the tool's cutting edge radius RN, cutting edge angle AC, cutting edge angle AN,
Enter the virtual cutting edge position XN, ZN, cutting edge width WN (grooving tool only), mounting angle AS of the tool on the turret, mounting position XS, ZS. Figure 5 is an explanatory diagram of the shapes of various tools. The positive direction of the cutting edge angle AC is counterclockwise around the main cutting edge (the thick line in the figure), and the positive direction of the cutting edge angle AN is centered around the main cutting edge. clockwise. FIG. 6 is an explanatory diagram of how to attach the tool to the turret in the machining state, and the direction and location of the cutter is expressed and input as the attachment angle AS and the attachment positions ZS and XS. still,
The positive direction of the mounting angle AS is counterclockwise. or,
TR is the turret, TRC is the center of the turret, and TC is the blade.

使用工具データの入力が終了すればグラフイツ
クデイスプレイ画面には第２図Ｊに示すように入
力した加工工程を加工するための切削条件の問い
かけ文が表示され、該問い掛けに応じてクリアラ
ンス量CX，CZ、仕上げ代、TX，TZ、切り込み
量Ｄ、戻し逃げ量Ｕ、切削速度Ｖ、送り速度Ｆ
１，Ｆ２，Ｆ３などの切削条件を入力する。 When the input of the tool data to be used is completed, a question about the cutting conditions for machining the input machining process is displayed on the graphic display screen as shown in Figure 2 J, and the clearance amount CX, CZ, finishing allowance, TX, TZ, depth of cut D, return relief amount U, cutting speed V, feed rate F
Input cutting conditions such as 1, F2, F3.

切削条件の入力が終了すればグラフイツクデイ
スプレイ画面には第２図Ｋに示すように加工工程
の切削方向の問いかけ文が表示される。この切削
方向の入力ステツプは(イ)第７図Ａに示すように−
Ｘ軸方向に向けて工具を移動させて加工するの
か、(ロ)第７図Ｂに示すように−Ｚ軸方向に向けて
工具を移動させて加工するのか、あるいは(ハ)＋Ｘ
軸方向、(ニ)＋Ｚ軸方向に向けて工具を移動させて
加工するのかを決定するステツプであり、(イ)の場
合には形状シンボリツクキーのうち↓キーを押
し、(ロ)の場合には←キーを、(ハ)の場合には↑キー
を、(ニ)の場合には→を押して切削方向を入力す
る。 When the input of the cutting conditions is completed, a question regarding the cutting direction of the machining process is displayed on the graphic display screen as shown in FIG. 2K. The input step for this cutting direction is (a) as shown in Fig. 7A.
Should the tool be moved in the direction of the X-axis for machining, (b) as shown in Figure 7B, should the tool be machined in the -Z-axis direction, or (c) as shown in Figure 7B?
This is a step to decide whether to move the tool in the axial direction or the (d) + Z-axis direction to perform machining. Enter the cutting direction by pressing the ← key for (c), the ↑ key for (d), and the → key for (d).

切削方向の入力が終了すればグラフイツクデイ
スプレイ画面に前記入力した加工工程により加工
する領域（加工領域）決定のための図形が第８図
に示すように表示される。すなわち、図面には素
材形状、カーソルＣ１，Ｃ２、加工領域の問いか
け文がなどが表示される。尚、カーソルは加工形
状に沿つて２つ表示され、一方は加工領域の始点
を入力するために、また他方は加工領域の終点を
入力するために用いられる。また加工形状は実線
で、素材形状は点線で表示される。 When the input of the cutting direction is completed, a graphic for determining the area to be machined (machining area) according to the input machining process is displayed on the graphic display screen as shown in FIG. That is, the drawing displays the shape of the material, cursors C1 and C2, questions about the processing area, etc. Note that two cursors are displayed along the machining shape, one of which is used to input the start point of the machining area, and the other to input the end point of the machining area. Further, the processed shape is displayed as a solid line, and the material shape is displayed as a dotted line.

従つて、まずR1キー１０１ｂ―８を押してカ
ーソルＣ１，Ｃ２を加工領域の始点と終点に位置
決めする。尚、BACKキー１０１ｂ―１がオフ
（消灯）しているかオン（点灯）しているかによ
り、カーソルを部品形状に沿つて前進及び後退さ
せることができる。始点及び終点の入力が終了す
れば前記加工工程においてどこを加工するのかを
形状シンボリツクキーを用いて入力する。すなわ
ち、始点及び終点からみた加工領域の方向を形状
シンボリツクキーを用いて入力すれば第８図Ａ，
Ｂ，Ｃに示すように領域方向の２つの直線Lx，
Lzと素材形状と部品形状とで囲まれた斜線部が
加工領域として認識される。 Therefore, first press the R1 key 101b-8 to position the cursors C1 and C2 at the start and end points of the processing area. Note that depending on whether the BACK key 101b-1 is off (unlit) or on (lit), the cursor can be moved forward or backward along the part shape. After inputting the start point and end point, the user inputs the location to be machined in the machining process using the shape symbolic key. That is, if the direction of the machining area as seen from the start point and end point is input using the shape symbolic key, the result shown in FIG. 8A,
Two straight lines Lx in the area direction as shown in B and C,
The shaded area surrounded by Lz, the material shape, and the part shape is recognized as the processing area.

加工領域の入力が終了するとグラフイツクデイ
スプレイ画面には該入力した加工領域部分を削り
取つたあとの残りの素材形状が表示され、同時に
前記入力した工具と同一工具で別の領域を切削す
るかの問いかけ文が表示される。 When the input of the machining area is completed, the remaining material shape after cutting off the input machining area will be displayed on the graphic display screen, and at the same time, you will be asked whether to cut another area with the same tool as the inputted tool. A question text will be displayed.

同一工具で別の領域を切削する場合にはその旨
を入力する（数値１キーとNLキーをおす）と共
に、切削方向と該領域を入力する。たとえば、第
９図に示すように溝加工工程が２個所（Ｇ１，Ｇ
２部分）ある場合において、それぞれ同一の工具
で溝加工する場合には、溝部Ｇ１の加工領域デー
タ入力後、数値１キーとNLキーを押し、しかる
後溝部Ｇ２の加工領域データを入力する。 If you want to cut a different area with the same tool, input that effect (press the number 1 key and the NL key), and also input the cutting direction and the area. For example, as shown in Figure 9, there are two groove machining processes (G1, G
2) In some cases, if grooves are to be machined using the same tool, after inputting the machining area data for the groove G1, press the numeric 1 key and the NL key, and then input the machining area data for the groove G2.

一方、同一工具で別の領域を切削する必要がな
ければ数値０キーとNLキーを押す。 On the other hand, if you do not need to cut another area with the same tool, press the numeric 0 key and NL key.

以上により、第１の加工工程の加工に必要なデ
ータを入力し終われば最終部品形状を得るために
別の加工工程が必要かどうかをオペレータが判断
し、必要であればROキー１０１ｂ―７を押す。
これにより第２図Ａに示すように自動プログラミ
ングのステツプを選択するための画像がグラフイ
ツクデイスプレイ画面に表示される。しかる後、
４キーとNLキーを押して「加工定義ステツプ」
を選択すればグラフイツクデイスプレイ画面に第
２図Ｇに示す加工工程選択のための問い掛けが表
示される。以後、同様に加工工程の選択、使用工
具データの入力、切削方向、加工領域の入力を全
加工工程に対して行えば、最終部品形状をうるに
必要な全データが入力されたことになり以後自動
プログラミングユニツトは入力されたデータに基
づいてNCデータを作成すると共に工具通路軌跡
をグラフイツクデイスプレイ画面に表示してプロ
グラミングが終了する。 As described above, once the data necessary for machining in the first machining process has been inputted, the operator determines whether another machining process is necessary to obtain the final part shape, and if necessary, presses the RO key 101b-7. push.
This causes an image to be displayed on the graphic display screen for selecting automatic programming steps, as shown in FIG. 2A. After that,
Press the 4 key and NL key to select "Process definition step"
If you select , a question for selecting a machining process as shown in FIG. 2G will be displayed on the graphic display screen. From now on, if you select the machining process, input the tool data to be used, and input the cutting direction and machining area for all machining processes in the same way, all the data necessary to obtain the final part shape will have been input. The automatic programming unit creates NC data based on the input data, displays the tool path locus on the graphic display screen, and completes programming.

＜従来技術の欠点＞以上のように、従来方法では加工工程毎に、該
加工工程で使用する工具の工具番号、工具位置補
正番号、各種工具形状データ、工具取り付けデー
タをプログラマが入力しなくてはならないため、
操作が面倒であると共に、プログラミング時間が
長くなる欠点がある。<Disadvantages of the conventional technology> As described above, in the conventional method, the programmer does not have to input the tool number, tool position correction number, various tool shape data, and tool installation data of the tool used in the machining process for each machining process. Because it should not be
This method has the disadvantage that it is troublesome to operate and requires a long programming time.

又、溝加工工程における溝加工用工具の選択に
おいては、幅広の溝加工用工具を用いて効率よく
溝加工できる場合であつても、幅狭の工具を選択
してしまう場合があり好ましくなかつた。 In addition, when selecting a groove machining tool in the groove machining process, even if a wide groove machining tool can be used to efficiently process the groove, a narrow tool may be selected, which is undesirable. .

＜発明の目的＞本発明の目的は溝加工用工具を自動的に選別で
き、しかもいちいち工具形状データや工具取り付
けデータを入力する必要がない自動プログラミン
グにおける溝加工用工具の選別方法を提供するこ
とである。<Object of the invention> The object of the present invention is to provide a method for selecting groove processing tools in automatic programming that can automatically select groove processing tools and does not require inputting tool shape data and tool installation data each time. It is.

本発明の別の目的は最も効率よく溝加工できる
溝加工用工具を自動的に選択できる溝加工用工具
の選別方法を提供することである。 Another object of the present invention is to provide a method for selecting a grooving tool that can automatically select a grooving tool that can perform grooving most efficiently.

＜発明の概要＞本発明は、予め各溝加工用工具の刃先幅を記憶
させておき、特定された部品形状に含まれる１以
上の溝部のうち最大の溝幅以下の刃先幅を有する
工具の中から最大の刃先幅を有する溝加工用工具
を求め、該工具を最大溝幅の溝部を加工する工具
として選別すると共に、第ｉ番目（ｉ＝２，３…
…）に大きい溝幅と、第（ｉ−１）番目に大きい
溝幅を有する溝部加工用として選別された溝加工
用工具の刃先幅との大小を比較し、刃先幅のほう
が小のとき、該溝加工用工具を第ｉ番目に大きい
溝幅を有する溝部の溝加工用工具として選別し、
刃先幅のほうが大きいとき、次に大きい溝加工用
工具の刃先幅と第ｉ番目に大きい溝幅とを比較
し、刃先幅のほうが小のとき該溝加工用工具を第
ｉ番目に大きい溝幅を有する溝部の溝加工用工具
として選別し、刃先幅のほうが大きれば以後同様
に次に大きい溝加工用工具の刃先幅と第ｉ番目に
大きい溝幅とを比較して刃先幅のほうが小さい溝
加工用工具を選別する自動プログラミングにおけ
る溝加工用工具の選別方法である。<Summary of the invention> The present invention stores the cutting edge width of each groove machining tool in advance, and stores the cutting edge width of each groove machining tool in advance, and stores the cutting edge width of each groove machining tool in advance. The groove machining tool with the largest cutting edge width is determined from among them, and this tool is selected as the tool for machining the groove portion with the maximum groove width, and the i-th tool (i=2, 3...
...) is compared with the cutting edge width of a groove machining tool selected for groove machining having the (i-1)th largest groove width, and when the cutting edge width is smaller, Selecting the groove machining tool as a groove machining tool for a groove portion having the i-th largest groove width,
When the cutting edge width is larger, the cutting edge width of the next largest grooving tool is compared with the i-th largest groove width, and when the cutting edge width is smaller, the grooving tool is set to the i-th largest groove width. If the cutting edge width is larger, then similarly compare the cutting edge width of the next largest groove processing tool with the i-th largest groove width, and if the cutting edge width is smaller. This is a method for selecting groove processing tools in automatic programming for selecting groove processing tools.

＜実施例＞第１０図は本発明の実施例ブロツク図、第１１
図は本発明の処理の流れ図、第１２図は本発明の
溝加工用工具の選別基準説明図である。<Example> Figure 10 is a block diagram of an example of the present invention, and Figure 11 is a block diagram of an example of the present invention.
The figure is a flowchart of the process of the present invention, and FIG. 12 is an explanatory diagram of the selection criteria for the groove machining tool of the present invention.

第１０図において、２０１は不揮発性のメモリ
であり、該メモリには予め工具毎に工具番号と、
該工具が用いられる加工工程名称と、工具形状デ
ータと、工具取り付けデータとが記憶されてい
る。２０２はグラフイツクデイスプレイ装置、２
０３はプロセツサ、２０４は制御プログラムを記
憶するROM、２０５は操作盤１０１から入力さ
れたデータ、処理結果、作成されたNCデータを
記憶するRAM、２０６は作成されたNCデータ
を紙テープ、バブルカセツトなどの外部記憶媒体
２０７に出力するNCデータ出力装置である。 In FIG. 10, 201 is a non-volatile memory, and the memory stores the tool number for each tool in advance.
The name of the machining process in which the tool is used, tool shape data, and tool attachment data are stored. 202 is a graphic display device, 2
03 is a processor, 204 is a ROM for storing control programs, 205 is a RAM for storing data input from the operation panel 101, processing results, and created NC data; 206 is for storing created NC data on paper tape, bubble cassette, etc. This is an NC data output device that outputs to an external storage medium 207.

操作盤１０１から、従来方法と同様にグラフイ
ツクデイスプレイ画面と対話的に素材の材質、設
計図面の形式、素材の形状とその寸法値、部品形
状とその寸法値、機械原点とタレツト旋回位置、
加工工程を入力する。そして、加工工程として溝
加工が入力されると本発明にかかる溝加工用工具
の自動選別処理が開始される。尚、溝加工用工具
の選別基準は (a) 全溝部のうち最大溝幅をW_nとするとき、W_n
以下の刃先幅を有する溝加工用工具の中から最
大の刃先幅を有する工具を選択し、該刃先幅以
上の溝幅を有する溝部を該工具を用いて加工
し、 (b) 該刃先幅以下の溝部のうち最大溝幅をW_nと
するとき、W_n以下の刃先幅を有する溝加工用
工具の中から最大の刃先幅を有する工具を選択
し、該刃先幅以上の溝幅を有する溝部を該工具
を用いて加工し、 (c) 以下、(b)の基準に従つて、溝加工用工具を選
択する。尚、上記選別基準における溝幅は、実
際の溝幅G_w（第１２図参照）から工具両端の仕
上げ代（既知）T_wを差し引いた実効溝幅（G_w
−２・T_w）とする。 From the operation panel 101, as in the conventional method, the material of the material, the format of the design drawing, the shape of the material and its dimensions, the shape of the part and its dimensions, the machine origin and the turret rotation position,
Enter the processing process. Then, when groove machining is input as a machining process, automatic selection processing of groove machining tools according to the present invention is started. The selection criteria for groove machining tools are (a) When the maximum groove width among all groove parts is W _n , W _n
Selecting a tool with the largest cutting edge width from among groove machining tools having the following cutting edge widths, machining a groove portion having a groove width equal to or larger than the cutting edge width using the tool, and (b) not more than the cutting edge width. When the maximum groove width among the groove parts is W _n , select the tool with the maximum cutting edge width from among the groove machining tools having the cutting edge width less than or equal to W _n , and (c) Hereinafter, a groove machining tool is selected according to the criteria in (b). The groove width according to the above _selection criteria is the effective groove width ₍ G _w
−2・T _w ).

(イ) 従つて、加工工程として溝加工工程が入力
されるとプロセツサ２０３はまず入力された
部品形状データをチエツクして、全溝部をリ
ストアツプすると共に、溝数Ｍを求める。 (a) Therefore, when a groove machining process is input as a machining process, the processor 203 first checks the input part shape data, restores all the groove parts, and calculates the number of grooves M.

(ロ) ついで、プロセツサ２０３は１→ｉ、１→
ｊとする。 (b) Next, the processor 203 processes 1→i, 1→
Let it be j.

(ハ) しかる後、プロセツサ２０３は全溝部の中
から第ｉ番目に大きい溝幅Wiを求める。 (c) After that, the processor 203 determines the i-th largest groove width Wi from all the groove parts.

(ニ) 溝幅Wiがもとまればプロセツサ２０３は
メモリ２０１より、溝加工工程に用いられる
工具のうち第ｊ番目に大きい刃先幅WNjを
有する工具を検索する。 (d) Once the groove width Wi is determined, the processor 203 searches the memory 201 for a tool having the jth largest cutting edge width WNj among the tools used in the groove machining process.

(ホ) ついで、次式により仕上げ代T_wを考慮し
た実効溝幅Ｗを求めＷ＝Wi−２・T_w ……(1) しかる後次式Ｗ≧WNj ……(2) が成立するかどうかを判別する。 (e) Next, use the following formula to find the effective groove width W considering the finishing allowance T _w : W=Wi−2・T _w ……(1) Then, whether the following formula W≧WNj ……(2) holds true? determine whether

(ヘ) (2)式が満たされれば該工具を、第ｉ番目に
大きい溝幅を有する溝部の加工用工具とす
る。 (F) If the formula (2) is satisfied, the tool is used as a tool for machining the groove portion having the i-th largest groove width.

(ト) ついで次式ｉ＋１→ｉによりｉを１増加する。 (G) Then, the following formula i+1→i Increase i by 1.

(チ) そして、ｉ＞Ｍかどうか判別し、ｉ≦Ｍで
あればステツプ(ハ)以降の処理を繰り返す。又
ｉ＞Ｍであれば溝加工用工具の選別処理を終
了する。 (H) Then, it is determined whether i>M or not, and if i≦M, the processing from step (C) onwards is repeated. If i>M, the groove machining tool sorting process is completed.

(リ) 一方、ステツプ(ホ)の判別処理において(2)式
が満たされなければ次式によりｊ＋１→ｊｊを１増加し、ｊと溝加工用工具数Ｎとの大
小判別する。そして、ｊ≦Ｎであればステツ
プ(ニ)以降の処理を繰り返す。 (li) On the other hand, if equation (2) is not satisfied in the determination process of step (e), j+1→j is incremented by 1 according to the following equation, and the magnitude of j and the number N of groove machining tools is determined. If j≦N, the processing from step (d) onwards is repeated.

(ヌ) メモリ２０１に登録してある全溝加工工具
に対し(2)式が成立しなくなれば（ｊ＞Ｎとな
れば）プロセツサ２０３は(2)式を満たす刃先
幅を表示して処理を終了する。しかる後、プ
ログラマは表示をみながら従来方法と同一手
順で工具データを入力することになる。 (J) If the equation (2) no longer holds true for all the groove machining tools registered in the memory 201 (if j>N), the processor 203 displays the cutting edge width that satisfies the equation (2) and performs processing. finish. Thereafter, the programmer inputs tool data using the same procedure as in the conventional method while looking at the display.

＜発明の効果＞以上説明したように、本発明によれば、溝幅と
工具の刃先幅とを考慮して最も効率よく溝加工で
きる工具を自動的に選択でき、しかもいちいち工
具形状データを入力する必要がないから操作性が
よく、プログラミング時間を短縮できる。又、該
当工具がみつからない場合には溝加工できる工具
の刃先幅を表示するようにしたから以後の処理が
簡単になつた。<Effects of the Invention> As explained above, according to the present invention, it is possible to automatically select a tool that can perform groove machining most efficiently in consideration of the groove width and the cutting edge width of the tool, and to input tool shape data one by one. Since there is no need to do this, it is easy to operate and reduces programming time. Furthermore, if the relevant tool is not found, the width of the cutting edge of the tool that can be used for groove machining is displayed, which simplifies subsequent processing.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１図は操作盤の構成図、第２図は従来方法を
説明するための表示例説明図、第３図第４図は溝
部における形状データ入力法説明図、第５図は工
具形状説明図、第６図はタレツトへの工具取り付
け説明図、第７図は切削方向入力の説明図、第８
図は加工領域の入力説明図、第９図は同一工具に
よる加工場所が２以上ある場合の説明図、第１０
図は本発明の実施例ブロツク図、第１１図は本発
明の処理の流れ図、第１２図は溝加工工具実効溝
幅の説明図である。１０１……操作盤、２０１……ツーリングフア
イル、２０２……グラフイツクデイスプレイ装
置、２０３……プロセツサ、２０４……ROM、
２０５……RAM、２０６……NCデータ出力装
置。 Fig. 1 is a configuration diagram of the operation panel, Fig. 2 is an explanatory diagram of a display example to explain the conventional method, Fig. 3 is an explanatory diagram of a method for inputting shape data in a groove, and Fig. 5 is an explanatory diagram of a tool shape. , Fig. 6 is an explanatory diagram of tool attachment to the turret, Fig. 7 is an explanatory diagram of cutting direction input, and Fig. 8 is an explanatory diagram of tool attachment to the turret.
The figure is an explanatory diagram of inputting the machining area, Fig. 9 is an explanatory diagram when there are two or more machining locations with the same tool, and Fig. 10 is an explanatory diagram of inputting the machining area.
The figure is a block diagram of an embodiment of the present invention, FIG. 11 is a flowchart of the process of the present invention, and FIG. 12 is an explanatory diagram of the effective groove width of a groove machining tool. 101...Operation panel, 201...Touring file, 202...Graphic display device, 203...Processor, 204...ROM,
205...RAM, 206...NC data output device.

Claims

【特許請求の範囲】１自動プログラミングにおける溝加工用工具の
選別方法において、予め各溝加工用工具の刃先幅
を記憶させておき、特定された部品形状に含まれ
る１以上の溝部のうち最大の溝幅以下の刃先幅を
有する工具の中から最大の刃先幅を有する溝加工
用工具を求め、該工具を最大溝幅の溝部を加工す
る工具として選別し、以後、第ｉ番目（ｉ＝２，３……）に大きい溝
幅と、第（ｉ−１）番目に大きい溝幅を有する溝
部加工用として選別された溝加工用工具の刃先幅
との大小を比較し、刃先幅のほうが小のとき、該
溝加工用工具を第ｉ番目に大きい溝幅を有する溝
部の溝加工用工具として選別し、刃先幅のほうが大きいとき、次に大きい溝加工
用工具の刃先幅と第ｉ番目に大きい溝幅とを比較
し、刃先幅のほうが小のとき該溝加工用工具を第
ｉ番目に大きい溝幅を有する溝部の溝加工用工具
として選別し、刃先幅のほうが大きければ以後同様に次に大き
い溝加工用工具の刃先幅と第ｉ番目に大きい溝幅
とを比較して刃先幅のほうが小さいとき溝加工用
工具を選択することを特徴とする自動プログラミ
ングにおける溝加工用工具の選別方法。２実際の溝幅から仕上げ代を差し引いた値を前
記溝幅とすることを特徴とする特許請求の範囲第
１記載の自動プログラミングにおける溝加工用工
具の選別方法。３溝幅以下の刃先幅を有する溝加工用工具が存
在しないとき該溝幅を表示することを特徴とする
特許請求の範囲第２項記載の自動プログラミング
における溝加工用工具の選別方法。[Claims] 1. In a method for selecting grooving tools in automatic programming, the cutting edge width of each grooving tool is memorized in advance, and the width of the cutting edge of each grooving tool is memorized in advance, and the width of the cutting edge of each grooving tool is stored in advance, and the width of the cutting edge of each grooving tool is stored in advance, and The grooving tool with the maximum cutting edge width is determined from among the tools with the cutting edge width less than or equal to the groove width, and this tool is selected as the tool for machining the groove portion with the maximum groove width. , 3...) and the cutting edge width of a groove machining tool selected for groove machining having the (i-1)th largest groove width, and it is determined that the cutting edge width is smaller. When , the grooving tool is selected as the grooving tool for the groove portion having the i-th largest groove width, and when the cutting edge width is larger, the cutting edge width of the next largest grooving tool and the i-th groove processing tool are selected. When the cutting edge width is smaller, the groove processing tool is selected as the groove processing tool for the groove having the i-th largest groove width, and if the cutting edge width is larger, the following steps are performed in the same manner. A method for selecting a grooving tool in automatic programming, the method comprising: comparing the cutting edge width of a grooving tool that is larger than the i-th largest groove width; and selecting a grooving tool when the cutting edge width is smaller. . 2. The method for selecting tools for groove machining in automatic programming according to claim 1, wherein the groove width is determined by subtracting a finishing allowance from the actual groove width. 3. A method for selecting a grooving tool in automatic programming according to claim 2, characterized in that when there is no grooving tool having a cutting edge width less than or equal to the groove width, the groove width is displayed.