JPH0235056B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]

本発明はラテツクスとの接着性を増大させ、さ
らには従来の天然ジユートで見られた腐食性、細
菌の付着性、製品の不均一性等を改良した合成樹
脂による特に二次基布として好適なカーペツト用
基布の製造方法に関する。 従来、タフテツドカーペツトは、ジユートや
PPフラツトヤーン平織りで出来た織布を第一次
基布として、これにパイルを植毛し得られた生織
にジユートの平織りで出来た織布を第二次基布と
して両者をラテツクスで接着させることにより製
造されている。 しかし二次基布の材料であるジユートは、天然
のもので供給に不安があり、また腐食性及び耐水
性の不足、細菌の付着、製品の不均一性等種々の
問題があり、他の合成材料への転換が要望されて
いた。そこで第一次基布に良く使用されているよ
うなポリプロピレンフラツトヤーンクロスや綿、
エステル、レーヨン、PP、アクリル等の紡績糸
使用の織布や解繊糸使用の織布等を用いいること
が提案されているが、いずれも織布表面上の起毛
不足によりラテツクス層との接着性不良、織布自
身の腰の弱さ、高価格等の問題点があり、これら
を解決すべく鋭意検討の結果本発明に到達した。 本発明の要旨は、起毛を有する繊度が1000〜
4000デニールのヤーンを緯糸とし、繊度が300〜
1000デニール、幅（Ｗ）と厚さ（Ｔ）の比（Ｗ／
Ｔ）が20〜75の熱可塑性樹脂のフラツトヤーンを
経糸とし、緯糸の打込み本数を６〜14本／inchで
製織し、次いでこの製織した織布を、針先トルク
の弱い起毛用補助針布を巻いた針布ロールおよ
び／またはサンドペーパー起毛ロールを用い、織
布をタツチバーによつて、上記針布ロールの場合
には鋭角、サンドペーパー起毛ロールの場合には
10〜120゜で接触させ、ロール速度（RV）と織布
速度（CV）の比（RV／CV）を５以上として起
毛加工することを特徴とするカーペツト用基布の
製造方法にある。 先ず図面を用いて本発明のカーペツト用基布の
製造方法を説明する。 第１図および第２図は、それぞれ本発明の方法
によつてつくられたカーペツト用基布の例を示す
平面図で、第１図の基布は、ポリプロピレンの起
毛を有する解繊糸を緯糸１とし、２本のポリプロ
ピレンのフラツトヤーンを経糸２としてからみ織
りしてさらに起毛加工してつくられ、第２図の基
布は前記緯糸１と経糸２を用いて平織りしてさら
に起毛加工してつくられる。なお起毛を有する解
繊糸を経糸に用いると製造工程において分繊トラ
ブルが発生する。 本発明において緯糸として用いるヤーンは起毛
を多数有する1000〜4000デニールのヤーンなら解
繊糸、紡績糸等いずれでも良く、またその材質も
融点が140℃以上のものであればいずれでもよい
が、特に、ポリプロピレンからなり、起毛を有す
解繊糸が好適である。本発明においては起毛を多
数有するヤーンを緯糸に使用する事が重要であ
り、これは起毛発生のない緯糸を使用した場合、
後述する織布起毛をしても織布表面に良好な起毛
が得られずラテツクスとの接着性は非常に悪いも
のとなるからである。仮りに織布上に起毛を得る
ために強引に起毛した場合起毛コストが非常に高
価になつたり、織布物性が強度を中心に著しく低
下する問題がある。また使用するヤーンの繊度は
1000〜4000デニールが最適であり、1000デニール
未満なら織布強度、織布厚さ、織布起毛発生量等
で問題があり、4000デニールを越えると製織上の
トラブル、コストアツプ等の問題がある。打込本
数も同様な理由で６〜14本／inchが良好である。 また本発明で用いる経糸は熱可塑性樹脂、好ま
しくはポリプロピレンを使用し、５〜７倍延伸、
５〜12％緩和を行ない低収縮率のフラツトヤーン
が使用される。当然のことながら成膜、延伸等の
条件は、通常のものでよい。使用するフラツトヤ
ーンの繊度、幅、幅と厚さの比は重要であり繊度
は300〜1000デニール好ましくは300〜500デニー
ル、テープ幅は0.8〜2.0mm、幅Ｗと厚さＴの比
Ｗ／Ｔは20〜75好ましくは35〜60が良好である。 上記繊度が300デニール未満では細くなりすぎ、
力が低く、後加工の製紙、織布起毛工程に耐えら
れず仮りに加工が出来たとしても製品の強度は低
い。1000デニールを越えると価格上の問題もある
が、からみ織りなどの製織がやりにくく、経糸密
度が大きくなり、接着部分である緯糸部が織布表
面に露出しにくく、接着性が劣る問題がある。幅
は2.0mmを越えると、幅が広すぎるためからみ織
りが不良であり製織性が悪く、さらに厚さが薄い
ため製織時、分繊トラブルが発生する。幅が0.8
mmより狭くなるとフラツトヤーン成形も不可能に
近いが、厚さが極端に厚くなるため経糸が製織に
より丸くならず、経糸部分がテープ幅と同じにな
り織布表面上で経糸密度が多くなり接着部の緯糸
部分が少なくなり接着性を悪くする欠点がある。
またＷ／Ｔは75を越えると製造工程で分繊トラブ
ルが発生し、20未満ではまるくならず織布表面上
で接着部の緯糸部分が少なくなり接着性が悪くな
る。 本発明の方法で行なう製織は、からみ織り、平
織り等いずれの製織でも問題はないが、経糸によ
るからみ織りの方が目ズレが少なく製織後、織布
起毛を行なつても目ズレの問題はないので好まし
い。また緯糸打込み本数は６〜14本／inch、好ま
しくは８〜12本／inchである。６本未満にすると
接着部分である緯糸が少ないため織布の接着性に
問題を生じ、また14本を越えると接着性は問題に
ならないが製織上のトラブルや価格的な問題が発
生する。 本発明で行なう織布起毛は十分な接着性を得る
ため必要であり、曲針で針高さが短く針先トルク
の強い針布からなり自転するカウンターパイルロ
ールとパイルロールとが１組となり、これが公転
するシリンダー外周面上に12組程度設置された従
来いわれている油圧式、電磁式等のいわゆる起毛
機を使用して起毛する方法でも良好な起毛が得ら
れるが、この場合、処理速度が遅い、マシン価格
が高価、マシン機構上針布ロール径を大きくでき
ず公転、自転を高速でしているため材質的に３ｍ
幅程度以上の広幅のマシンが製作困難等の問題が
ある。したがつて、以下に述べるサンドペーパー
起毛ロールや起毛用補助針布による起毛ロールと
接触させる方法か、あるいはこれ等を併用して起
毛させる方法が、高速で容易に良好な起毛織布が
得られるので好ましい。 即ちサンドペーパー起毛ロールを使用する場
合、回転ロールに比較的荒目のサンドペーパーを
巻きつけこれに布を接触角10゜〜120゜で接触させ、
起毛ロール速度（以下RVと記す）と、布速（以
下CVと記す）の比RV／CVが５以上特に10〜
100で接触起毛させる方法が好ましい。上記接触
角が10゜未満では起毛が発生せず120゜を越えると
起毛は発生するが極端に強度が低下したり、接触
抵抗が大きくなつたりして接触させる織布張力調
整の微少なくるいで織布が起毛ロールに巻きつく
トラブルが発生する。 サンドペーパー法による起毛織布の起毛の特長
は、比較的毛足が短い起毛が非常に多数発生する
ことである。この場合、織布表面の平滑性が重要
で、平滑性が乏しいと起毛ムラになり易く、織布
の強度が低下する。特に経糸のフラツトヤーンの
損傷が大きく、縦方向の強度低下が大きくなる問
題がある。 そこで起毛方法としては第３図の工程側面図に
示すように通常起毛機に使用されている起毛針布
でなく起毛用補助針布として使用されている比較
的針先トルクの弱い直針や曲針の毛割り用針布３
や毛さばき用針布を回転ロール４に巻き付けて起
毛ロールとし、起毛ロールに織布５を接触させ好
ましくはタツチバー６をもうけ、タツチバー６に
より布を鋭角に接触させRV、CVの比RV／CV
が５以上、特に10〜100で起毛加工する方法が好
ましい。従来、毛割り用針布や毛さばき用針布に
は起毛という概念は全くなく、これらは単にパイ
ルヤーンの毛割りや毛さばきに使用されていたも
のであり、起毛方法での使用は本発明者等がカー
ペツト基布の必要特性発現を目標とし、鋭意検討
の結果到達したものである。これにより緯糸とし
て、起毛したヤーンを使用している織布なら、経
糸の損傷もなく織布自身の強度低下もなくカーペ
ツト基布として接着性付与に必要な起毛を高速で
安価に容易に発現させることを可能としたもの
で、機械構造上においてもカーペツト基布に必要
な４〜５ｍ幅という広幅機械の製造が容易とな
り、製造装置の面においても問題解消が出来た。
使用する針布の針先トルクは強いものでは布の損
傷があり、また針先と布の接触時間の調整を少し
あやまり、針布が織目に少しでも入ると織布を破
損するトラブルも発生する。本発明の方法におい
ては針先トルクを弱くし布に対して針先が逃げな
がら起毛していくメカニズムを使用している。ま
た起毛ロールに対し織布をタツチバーにより鋭角
に接触させるのは、広い幅で接触させると前述の
針先トルクの強い針布使用時と同様に工程中織布
を破損させてしまうトラブルの発生を防止するた
めである。さらにRV／CVは５以上好ましくは
10〜100が良く、５未満の場合充分な起毛が得ら
れない。なお、RVとCVの速度方向は逆方向が
好ましくこの意味からではRV／CVは−５以下
が好ましいと表現すべきかもしれないが、以後マ
イナス符号は略する。 以上のように行なつた起毛は１段でも充分起毛
するが、各段のRV／CVを出来るだけ小さくし
２段以上多数段で起毛を完成させる方が均一起
毛、織布強度の点で好ましい。 また起毛用補助針布ロールによる起毛は比較的
毛足が長く起毛数が少ない起毛が得られる。従つ
て起毛に長短の分布をもたすには前述のサンドペ
ーパーロール起毛とを併用する。即ち前段で軽度
なサンドペーパー起毛で、起毛数が多く、毛足の
短い起毛を発現させ、その後、後段で起毛用補助
針布ロール起毛で毛足の長い起毛を発現させると
現実的なカーペツト用基布を製造することが出来
る。 一方本発明の方法によつてつくられたカーペツ
ト用基布は一次基布としても有用であり、特にフ
アインゲージカーペツト用一次基布に好適であつ
て起毛しているためグリニング防止にも役立つの
である。 実施例１〜４、比較例１〜６ ポリプロピレン（MFI＝3.5ｇ／10min）フイ
ルムを６倍延伸し10％緩和した後、針刃ロールで
解繊し且つ起毛加工した各種デニールの解繊糸を
緯糸としポリプロピレン（MFI＝3.5ｇ／10min）
フイルムを６倍延伸し10％緩和した各種幅、デニ
ールのフラツトヤーン２本を経糸としてからみ織
りして、第３図に示すように起毛用補助針布を巻
いた針布ロールを逆回転させ２段起毛した。なお
針布速度（RV）／布速（CV）は１段目が２４、
２段目が５６、起毛用補助助針布は１段目が日本
針布(株)製毛割り用VIR5プライRB、２段目が同(株)
製毛さばき用RR3プライRBを用いた。 得られた基布を二次基布として下記条件でタフ
テツド生織に装着してカーペツトを製造し、これ
らカーペツトの種々な物性を測定した。結果を第
１表および第２表に示す。なお、使用した生織、
ラテツクス、二次基布装着条件をそれぞれ下記に
示した（以下同じ）。 生 織 カツトパイルタフテツド、パイル糸、ナイロン
BCF2600デニール、パイル長７mm、打込密度
５／32ゲージ８ステツチ、一次基布PPフラツト
ヤーン平織クロス、 ラテツクス 沼田化学(株)製SBRラテツクスコンパウンド粘
度20000CPS、固形分68.5％ 二次基布装着条件 ラテツクス塗布量1.5Kg／m²、乾燥オープン温
度150℃、 比較例 ７ 織布起毛１段目をRV／CV＝３とした以外は
実施例１と同様に行なつた。その結果は第２表に
示す通りである。 比較例 ８ 織布起毛を１段目をRV／CV＝３、起毛２段
目をRV／CV＝３とした以外は実施例１と同様
に行なつた。その結果は第２表に示す通りであ
る。 実施例 ５ 織布起毛を60メツシユサンドペーパーを巻きつ
けた起毛ロールで接触角60゜でRV／CV＝50で２
段起毛をした他は実施例１と同様に行なつた。結
果は第１表に示す通りである。 実施例 ６ 織布起毛に60メツシユサンドペーパーを巻きつ
けた起毛ロールで接着角60゜でRV／CV＝20で行
なう工程を先ず設けて３段起毛とした他は実施例
１と同様に行なつた。結果は第１表に示す通りで
ある。 比較例 ９ 織布起毛を60メツシユサンドペーパーを巻つけ
た起毛ロールで接触面5゜でRV／CV＝50で２段起
毛した他は実施例１と同様に行なつた。結果は第
２表に示す通りである。 実施例 ７ からみ織りを平織りとした他は実施例１と同様
に行なつた。結果は第１表に示す通りである。 実施例 ８ 緯糸としてポリエステル／レーヨン紡績糸を用
いた他は実施例１と同様に行なつた。結果は第１
表に示す通りである。 比較例 10 起毛加工しない解繊糸を用いた他は実施例１と
同様に行なつた。結果は第２表に示す通りであ
る。 比較例 11 からみ織りした後の起毛加工を行なわない他は
実施例１と同様に行なつた。結果は第２表は示す
通りである。 比較例 12 二次基布を従来使用される70Zジユートとした
他は実施例１と同様に行なつた。結果は第２表に
示す通りである。 The present invention is made of a synthetic resin that is particularly suitable as a secondary base fabric, which has increased adhesion with latex, and has also improved the corrosion resistance, bacterial adhesion, and non-uniformity of the product that were observed in conventional natural jute. The present invention relates to a method for manufacturing a carpet base fabric. Traditionally, tufted carpets are made of jute or
A woven fabric made of PP flat yarn plain weave is used as the primary base fabric, pile is flocked to this, and a woven fabric made of Jute plain weave is used as the secondary base fabric and the two are bonded together with latex. Manufactured by. However, juute, which is the material for the secondary base fabric, is a natural product and there are concerns about its supply, and there are various problems such as corrosion resistance, lack of water resistance, adhesion of bacteria, and non-uniformity of the product. There was a demand for a change to materials. Therefore, polypropylene flat yarn cloth and cotton, which are often used as the primary base fabric,
It has been proposed to use woven fabrics using spun yarns such as ester, rayon, PP, acrylic, etc., and woven fabrics using defibrated yarns, but in both cases, adhesion to the latex layer may occur due to insufficient napping on the surface of the woven fabrics. There are problems such as poor quality, the stiffness of the woven fabric itself, and high price, and as a result of intensive studies to solve these problems, the present invention was arrived at. The gist of the present invention is that the fineness with napping is from 1000 to
4000 denier yarn is used as weft, fineness is 300~
1000 denier, width (W) to thickness (T) ratio (W/
A thermoplastic resin flat yarn with T) of 20 to 75 is used as the warp yarn, and the weft yarn is woven at a rate of 6 to 14 yarns/inch.Then, this woven fabric is woven with an auxiliary needle cloth for raising with a weak needle point torque. Using a rolled clothing roll and/or a sandpaper napped roll, the woven fabric is woven with a touch bar at an acute angle in the case of the above clothing roll and at an acute angle in the case of the sandpaper napped roll.
A method for producing a carpet base fabric, characterized in that the fabric is brought into contact at an angle of 10 to 120° and raised at a ratio of roll speed (RV) to woven fabric speed (CV) (RV/CV) of 5 or more. First, the method for manufacturing a carpet base fabric of the present invention will be explained with reference to the drawings. FIGS. 1 and 2 are plan views showing examples of carpet base fabrics produced by the method of the present invention, respectively. The base fabric in FIG. 1, two polypropylene flat yarns are leno-woven as warp threads 2 and then brushed, and the base fabric shown in Figure 2 is made by plain weaving using the weft threads 1 and warp threads 2 and further brushed. It will be done. Note that if a defibrated yarn with napping is used for the warp, fiber separation problems will occur during the manufacturing process. The yarn used as the weft in the present invention may be a fibrillated yarn, a spun yarn, etc. as long as it is a 1000 to 4000 denier yarn with a large number of naps, and its material may be any material as long as it has a melting point of 140°C or higher, but especially A defibrated yarn made of polypropylene and having naps is suitable. In the present invention, it is important to use a yarn with a large number of naps as the weft yarn.
This is because even if the woven fabric is raised as described below, good napping cannot be obtained on the surface of the woven fabric, and the adhesion to latex becomes very poor. If the woven fabric is forcibly raised in order to obtain a raised appearance, there are problems in that the raising cost becomes very high and the physical properties of the woven fabric, especially its strength, deteriorate significantly. Also, the fineness of the yarn used is
The optimal value is 1000 to 4000 denier; if it is less than 1000 denier, there will be problems with the strength of the woven fabric, the thickness of the woven fabric, the amount of raised fabric, etc. If it exceeds 4000 denier, there will be problems such as weaving troubles and increased costs. For the same reason, a good number of implants is 6 to 14 per inch. In addition, the warp used in the present invention is made of thermoplastic resin, preferably polypropylene, and is stretched 5 to 7 times.
Flat yarns with 5-12% relaxation and low shrinkage are used. Naturally, the conditions for film formation, stretching, etc. may be normal. The fineness, width, and width-to-thickness ratio of the flat yarn used are important; the fineness is 300 to 1000 denier, preferably 300 to 500 denier, the tape width is 0.8 to 2.0 mm, and the ratio of width W to thickness T is W/T. A good value is 20-75, preferably 35-60. If the fineness above is less than 300 denier, it will become too thin.
The strength of the product is low, and it cannot withstand the post-processing of paper making and woven fabric raising processes, so even if it could be processed, the strength of the product would be low. If it exceeds 1000 denier, there is a cost problem, but it is also difficult to perform weaving such as karamiori, the warp density increases, and the weft part, which is the adhesive part, is difficult to expose on the surface of the woven fabric, resulting in poor adhesion. . If the width exceeds 2.0 mm, the leno weaving will be poor because the width is too wide, resulting in poor weaving properties, and furthermore, the thickness will be thin, resulting in fiber separation problems during weaving. Width is 0.8
If it is narrower than mm, it is almost impossible to form a flat yarn, but because the thickness becomes extremely thick, the warp yarns will not be rounded by weaving, and the warp portion will be the same as the tape width, and the warp density will increase on the surface of the woven fabric, resulting in a bonded area. This has the disadvantage that the weft portion is reduced, resulting in poor adhesion.
Moreover, if W/T exceeds 75, fiber separation trouble will occur in the manufacturing process, and if it is less than 20, the weft portion of the bonded portion on the surface of the woven fabric will decrease, resulting in poor adhesion. There is no problem with weaving carried out by the method of the present invention, whether it is leno weaving or plain weaving, but leno weaving using warp yarns has fewer stitches and there is no problem with stitches even if the woven fabric is raised after weaving. It is preferable because there is no. Further, the number of weft threads is 6 to 14/inch, preferably 8 to 12/inch. If the number is less than 6, there will be a problem with the adhesion of the woven fabric due to the small number of weft yarns that are the adhesive part, and if it exceeds 14, problems will arise in the weaving process and cost issues, although the adhesion will not be a problem. The woven fabric raising performed in the present invention is necessary to obtain sufficient adhesion, and the counter pile roll and the pile roll, which rotate on their own axis and are made of curved needle cloth with short needle height and strong needle tip torque, are used as a set. Good napping can also be obtained by using conventionally known hydraulic or electromagnetic napping machines, in which about 12 sets are installed on the outer circumferential surface of the cylinder in which it revolves, but in this case, the processing speed is slow. Slow, the machine price is expensive, the diameter of the cloth roll cannot be increased due to the machine mechanism, and it revolves and rotates at high speed, so the material is 3m.
There are problems such as difficulty in manufacturing a wide machine that is wider than the width of the machine. Therefore, a method of bringing the material into contact with a raising roll using a sandpaper raising roll or an auxiliary needle cloth for raising described below, or a method of using a combination of these methods to raise the raised fabric can quickly and easily yield a good raised woven fabric. Therefore, it is preferable. That is, when using a raised sandpaper roll, wrap relatively coarse sandpaper around the rotating roll and bring the cloth into contact with it at a contact angle of 10° to 120°.
The ratio RV/CV of the napping roll speed (hereinafter referred to as RV) and cloth speed (hereinafter referred to as CV) is 5 or more, especially 10 to
A method of contact raising with 100% is preferred. If the above contact angle is less than 10°, no napping will occur, and if it exceeds 120°, napping will occur, but the strength will be extremely reduced and the contact resistance will increase, making it difficult to adjust the tension of the woven fabric in contact. Trouble occurs when the woven fabric gets wrapped around the napping roll. A feature of raising a raised woven fabric using the sandpaper method is that a large number of naps with relatively short pile lengths are generated. In this case, the smoothness of the surface of the woven fabric is important, and if the smoothness is poor, uneven napping tends to occur and the strength of the woven fabric decreases. In particular, there is a problem in that the flat yarns of the warp are severely damaged, resulting in a large decrease in strength in the longitudinal direction. Therefore, as a raising method, as shown in the side view of the process in Figure 3, instead of the raising cloth normally used in the raising machine, straight needles or curved needles with relatively weak needle point torque, which are used as auxiliary cloth for raising, are recommended. Needle cloth for splitting hair 3
A cloth for handling wool is wound around a rotating roll 4 to form a raised roll, a woven fabric 5 is brought into contact with the raised roll, preferably with a touch bar 6, and the cloth is brought into contact with the touch bar 6 at an acute angle to determine the ratio of RV and CV.
It is preferable to use a method in which the hair is raised with a value of 5 or more, particularly 10 to 100. Conventionally, there was no concept of napping in cloth for splitting wool or clothing for handling wool, and these were simply used for splitting and handling pile yarns, and the use in the napping method was the subject of the present inventor. These were achieved as a result of intensive research aimed at achieving the necessary characteristics of carpet base fabrics. As a result, woven fabrics that use raised yarns as wefts can easily develop the raisedness needed to provide adhesive properties as carpet base fabrics without damaging the warp threads or reducing the strength of the woven fabric itself. This made it possible to easily manufacture a machine with a wide width of 4 to 5 m, which is necessary for carpet base fabrics, in terms of mechanical structure, and also solved problems in terms of manufacturing equipment.
If the needle cloth used has a strong needle tip torque, the fabric may be damaged, and if the contact time between the needle tip and the cloth is slightly adjusted incorrectly, and the needle cloth enters the weave even slightly, the fabric may be damaged. do. The method of the present invention uses a mechanism in which the needle tip torque is weakened and the needle tip escapes from the cloth while raising the cloth. In addition, contacting the woven fabric with the napping roll at an acute angle using a touch bar prevents the fabric from being damaged during the process, as in the case of using needle cloth with strong needle point torque, if the fabric is brought into contact with the napping roll at an acute angle. This is to prevent this. Furthermore, RV/CV is preferably 5 or more.
A value of 10 to 100 is good, and if it is less than 5, sufficient napping cannot be obtained. It should be noted that the velocity directions of RV and CV are preferably opposite directions, and in this sense, it may be better to express that RV/CV is -5 or less, but the minus sign will be omitted hereinafter. Although one stage of raising as described above is enough, it is preferable to minimize the RV/CV of each stage and complete the raising with two or more stages in terms of uniform raising and fabric strength. . In addition, when the nap is raised using the auxiliary cloth roll for raising, a nap with a relatively long pile and a small number of naps can be obtained. Therefore, in order to give the nap a long and short distribution, the above-mentioned sandpaper roll nap is used in combination. In other words, in the first stage, a light sandpaper is used to create a nap with a large number of naps and a short pile, and then in the second stage, an auxiliary needle cloth roll for napping is used to create a long nap, which is a practical method for carpeting. Base fabric can be manufactured. On the other hand, the carpet base fabric produced by the method of the present invention is also useful as a primary base fabric, and is particularly suitable as a primary base fabric for fine gauge carpets, and is also useful for preventing greening because it is raised. It is. Examples 1 to 4, Comparative Examples 1 to 6 Polypropylene (MFI = 3.5 g / 10 min) film was stretched 6 times and relaxed by 10%, then defibrated with a needle blade roll and brushed to create defibrated yarns of various deniers. Polypropylene as weft (MFI=3.5g/10min)
Two flat yarns of various widths and deniers, which have been stretched 6 times and relaxed by 10%, are leno-woven as warp yarns, and as shown in Figure 3, a cloth roll wrapped with auxiliary cloth for napping is rotated in the opposite direction to create two stages. It was brushed. The clothing speed (RV)/cloth speed (CV) is 24 at the first stage.
The second row is 56, the first row is VIR5 ply RB for hair splitting made by Nippon Needle Co., Ltd., and the second row is made by the same company.
RR3 ply RB for hair handling was used. The obtained base fabric was used as a secondary base fabric and attached to a tufted raw fabric under the following conditions to produce carpets, and various physical properties of these carpets were measured. The results are shown in Tables 1 and 2. In addition, the raw fabric used,
The latex and secondary base fabric mounting conditions are shown below (the same applies hereinafter). Raw woven cut pile tufted, pile yarn, nylon
BCF 2600 denier, pile length 7 mm, implant density 5/32 gauge 8 stitches, primary base fabric PP flat yarn plain weave cloth, latex SBR latex compound manufactured by Numata Chemical Co., Ltd. Viscosity 20000 CPS, solid content 68.5% Secondary base fabric installation conditions Latex Coating amount: 1.5 Kg/m ² , drying open temperature: 150° C., Comparative Example 7 The same procedure as in Example 1 was carried out except that the first stage of raised woven fabric was set to RV/CV=3. The results are shown in Table 2. Comparative Example 8 The fabric was raised in the same manner as in Example 1, except that the first stage of raising was set to RV/CV=3 and the second stage of raising was set to RV/CV=3. The results are shown in Table 2. Example 5 Raised woven fabric with a raised roll wrapped with 60 mesh sandpaper, contact angle 60°, RV/CV = 50, 2
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the layer was raised. The results are shown in Table 1. Example 6 The process was carried out in the same manner as in Example 1, except that the process was first carried out using a raising roll in which 60 mesh sandpaper was wrapped around the raised woven fabric, at an adhesion angle of 60°, and RV/CV = 20, resulting in 3 stages of raising. Summer. The results are shown in Table 1. Comparative Example 9 The fabric was raised in the same manner as in Example 1, except that the woven fabric was raised in two stages with a contact surface of 5° and RV/CV = 50 using a raising roll wrapped with 60 mesh sandpaper. The results are shown in Table 2. Example 7 The same procedure as in Example 1 was carried out except that the leno weave was changed to plain weave. The results are shown in Table 1. Example 8 The same procedure as in Example 1 was carried out except that polyester/rayon spun yarn was used as the weft. The result is the first
As shown in the table. Comparative Example 10 The same procedure as in Example 1 was carried out except that a defibrated yarn that was not brushed was used. The results are shown in Table 2. Comparative Example 11 The same procedure as in Example 1 was carried out except that the raising process was not performed after leno weaving. The results are shown in Table 2. Comparative Example 12 The same procedure as in Example 1 was carried out except that the secondary base fabric was a conventionally used 70Z jute. The results are shown in Table 2.

【表】【table】

【表】【table】

【表】【table】

【表】【table】 【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]

第１図および第２図は、本発明の方法によつて
製造されたカーペツト用基布の例を示す平面図
で、第１図はポリプロピレンの解繊糸に起毛加工
して緯糸とし、２本のポリプロピレンのフラツト
ヤーンによりからみ織りしてさらに起毛加工した
もの、第２図は、第１図と同じ緯糸と経糸によつ
て平織りしさらに起毛加工したもの、第３図は起
毛用補助針布を用いる起毛工程を示す側面図であ
る。 １……緯糸、２……経糸、３……毛割り用針
布、４……回転ロール、５……織布、６……タツ
チバー。 1 and 2 are plan views showing an example of a carpet base fabric manufactured by the method of the present invention, and FIG. 1 shows a polypropylene defibrated yarn subjected to a raising process to form a weft yarn, and two Fig. 2 shows a plain weave using the same weft and warp yarns as in Fig. 1, which is further brushed, and Fig. 3 uses an auxiliary needle cloth for napping. It is a side view showing a raising process. 1... Weft, 2... Warp, 3... Cloth for splitting wool, 4... Rotating roll, 5... Woven fabric, 6... Tatsuchi bar.

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] １ 起毛を有する繊度が1000〜4000デニールのヤ
ーンを緯糸とし、繊度が300〜1000デニール、幅
（Ｗ）と厚さ（Ｔ）の比（Ｗ／Ｔ）が20〜75の熱
可塑性樹脂のフラツトヤーンを経糸とし、緯糸の
打込み本数を６〜14本／inchで製織し、次いでこ
の製織した織布を、針先トルクの弱い起毛用補助
針布を巻いた針布ロールおよび／またはサンドペ
ーパー起毛ロールを用い、織布をタツチバーによ
つて、上記針布ロールの場合には鋭角、サンドペ
ーパー起毛ロールのの場合には10〜120゜で接触さ
せ、ロール速度（RV）と織布速度（CV）の比
（RV／CV）を５以上として起毛加工することを
特徴とするカーペツト用基布の製造方法。1 A thermoplastic resin flat yarn with a raised yarn with a fineness of 1000 to 4000 denier as the weft, a fineness of 300 to 1000 denier, and a width (W) to thickness (T) ratio (W/T) of 20 to 75. is used as the warp, and the number of weft threads is 6 to 14/inch.Then, this woven fabric is passed through a needle cloth roll wrapped with auxiliary needle cloth for raising, which has low needle point torque, and/or a sandpaper raised roll. The woven fabric is brought into contact with the touch bar at an acute angle in the case of the above-mentioned needle cloth roll, and at 10 to 120° in the case of the sandpaper nap roll, and the roll speed (RV) and woven fabric speed (CV) are measured. A method for producing a carpet base fabric, which comprises raising the carpet with a ratio (RV/CV) of 5 or more.