JPH0231138B2 - - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、内層部の熱可塑性合成繊維のステー
プル繊維群とその周囲をとりまく再生繊維群とか
らなる被覆性にすぐれた複合糸及びその製造方法
に関する。
従来、内層部のステープル繊維群とそれをとり
まくステープル繊維とからなる複合糸が、その両
繊維の特徴を有効に発揮できるところから、消費
者から好評をもつて受け入れられている。そし
て、かかる複合糸を製造する方法として各種の方
法が提案されている。
第１の方法として２本の粗糸を粗紡機に仕掛け
てドラフトし、フロントローラを出た一方のフリ
ースを他方のフリースにまきつけながら粗糸とし
て巻き取り、精紡をへて紡積糸とする方法があげ
られる（特公昭56−11775号公報）。この方法によ
ると、精紡において周囲のステープル繊維群が内
層部のステープル繊維群に比してどうしても先き
にドラフトされやすく、それがために被覆性が好
ましくない。被覆性を良くするために粗糸の撚数
を多くすると精紡においてドラフトしにくくなり
糸の均斉度は低下することになる。
第２の方法としてスライバーと粗糸とを重ね合
わせた状態でドラフトして２層構造の粗糸とし、
精紡する方法があげられる（特公昭52−43255号
公報）。この方法によつても、同じく周囲のステ
ープル繊維群が先にドラフトされやすく、同じよ
うに被覆性が良くない混紡糸しか得られない。
第３の方法として、２種以上のスライバーを混
紡して芯鞘状の多層構造スライバーを製造するに
際し、芯部を構成するスライバーを中央部に、鞘
部を構成するスライバーをその両側に配して集束
し、ついで中空仮撚スピンドルを用いて該集束ス
ライバーに仮撚を付与する方法があげられる（特
公昭56−22965号公報）。この方法によると、前述
の方法に比してドラフトによる被覆性の低下は見
られないものの、中央部のスライバーは機構上表
面に出やすく、これがために被覆性は低下してし
まう。このように従来のいずれの方法によつても
内層部のステープル繊維群の被覆性が良くない。
そこで、本発明は、従来の２層構造の複合糸の
欠点を解消し、被覆性にすぐれ、しかも寸法安定
性にもすぐれた複合糸及びその製造方法を提供す
ることを目的とするものであつて、そのために次
のような構成を有するものである。すなわち、本
発明は、平均繊維長が32mm〜50mmであり、繊度が
0.5デニール〜2.5デニールである熱可塑性合成繊
維のステープル繊維群と再生繊維群とからなる複
合糸であつて、前記ステープル繊維群は該複合糸
の内層部にあり、前記再生繊維群が該ステープル
繊維群の周囲に位置しており、さらに熱可塑性合
成繊維のステープル繊維が前記複合糸に対して20
〜40重量％を占めており、撚係数（インチ方式）
が3.0〜4.5であることを特徴とする複合糸、及び
複数本のスライバーを水平に並べて複数の組の
夫々に供給してドラフトし、ついで複数の組のド
ラフトされたスライバーを重ねてスライバーとす
る際に、中層となる組の複数本のスライバーとし
て中央部に熱可塑性合成繊維のステープル繊維か
らなるスライバーを、両側に再生繊維からなるス
ライバーを用い、上層及び下層の組の複数本のス
ライバーとして、再生繊維からなるスライバーを
用いてスライバーとなし、ついで粗紡、精紡をへ
て複合糸とすることを特徴とする複合糸の製造方
法である。本発明は、前述の如く特定の平均繊維
長、特定の繊度を有する熱可塑性合成繊維のステ
ープル繊維群と、再生繊維群とを組み合わせて２
層構造としたところに大きな特徴を有するもので
ある。以下に本発明を図に基づいて説明する。図
はあくまでも説明のためのものであつて本発明の
精神を失なわない限り変更は許容される。
本発明の複合糸は、その内層部に熱可塑性合成
繊維のステープル繊維群を有するが、これは複合
糸に寸法安定性を持たせるためである。そして前
記ステープル繊維群の平均繊維長と繊度とは、そ
れをとりまく再生繊維群による被覆性を良好にす
る観点から決定されるものであり、本発明におい
ては平均繊維長が32mm〜50mm好ましくは32mm〜44
mmでなければならない。32mmより小さくなるとマ
イグレーシヨンの関係で被覆性が高くなり、他
方、50mmを超えると、糸条性が悪くなる。なお、
平均繊維長は、不等長カツト、等長カツトのいず
れに対しても使用されるものである。
また、繊度は、0.5デニール〜2.5デニール好ま
しくは0.5デニール〜2.0デニールである。0.5デニ
ール未満であると寸法安定性と風合いが低下し、
2.5デニールを超えると被覆性が悪くなる。熱可
塑性合成繊維としては、ポリエステル繊維、ポリ
アミド繊維、ポリアクリロニトリル繊維などがあ
げられるが、そのうちでもポリエステル繊維が好
ましく、さらに好ましくは常圧可染性ポリエステ
ル繊維が良い。ここに、常圧可染性ポリエステル
繊維とは、エチレンテレフタレート、ブチレンテ
レフタレートの如きアルキレンテレフタレート繰
返し単位を80モル％以上を含むポリエステルを紡
糸して得られる繊維である。たとえば、好ましく
は、アルキレンテレフタレート系ポリエステルを
超高速紡糸して得られる常圧分散染料可染性繊
維、全酸成分に対し５−金属スルホイソフタル酸
成分を0.5〜6.0モル％共重合したアルキレンテレ
フタレート系ポリエステルを通常紡糸ないし高速
紡糸して得られる常圧カチオン染料可染性繊維、
５−金属スルホイソフタル酸成分以外に更に他の
酸成分たとえばイソフタル酸、アジピン酸、セバ
シン酸等から適宜選ばれたものを共重合するか、
または５−金属スルホイソフタル酸成分以外に更
にグリコール成分としてジエチレングリコール、
ネオペンチルグリコール、ネオペンチルグリコー
ル−アルキレンオキシド付加体等から適宜選択し
て得られるものを共重合して得られるポリエステ
ルを紡糸して得られる常圧カチオン染料可染性繊
維が挙げられる。また、ポリエステル繊維の沸水
収縮率は５％以上であることが、被覆性を高める
上で好ましい。
なお、沸水収縮率（％）の測定は次の方法によ
つた。
試料に表示デニールの1/30のグラム数の初荷重
をかけ、正しく500mmをはかつて２点を打ち、初
荷重をとり、これを100℃の沸水中に30分間浸漬
したのち、取り出して布で水をきり、風乾後再び
前記の初荷重をかけ、２点間の長さをはかり、次
の式により沸水収縮率（％）を算出する。試験回
数は10回とし、その平均値で表わす（小数点以下
１ケタまで）。
沸水収縮率（％）＝500−ｌ／500×100
ここに、ｌは２点間の長さ（mm）である。
他方、内層部の熱可塑性合成繊維のステープル
繊維群をとりまく再生繊維群は、複合糸全体とし
て再生繊維の特徴をも充分に出そうとするもので
ある。この再生繊維としてはビスコースレーヨ
ン、銅アンモニアレーヨンなどがあげられるが、
吸湿性、肌ざわりなどからポリノジツク繊維が好
ましい。
ところで、このように本発明の複合糸は２層構
造をとるものであるが、単にかかる構成をとるだ
けでは被覆性は改良されない。すなわち、前記熱
可塑性合成繊維のステープル繊維が複合糸に対し
て20〜40重量％を占め、複合糸の撚係数（インチ
方式）が3.0〜4.5好ましくは3.0〜4.2でなければ
ならないのである。20重量％未満であると前記ス
テープル繊維の機能が発揮されなくなり、40重量
％をこえると被覆性が悪くなる。撚係数が3.0未
満になると被覆性が悪くなり、4.5を超えると風
合がかたくなり、風合、被覆性から4.2以下が好
ましい。
次に、本発明方法を説明する。１，２，３は
夫々ドラフトパートであり、４は引取りローラ、
５はチユーブ、６はカバー、７はケンスである。
ドラフトパート１，２，３は、夫々複数の組に１
個ずつ設けられる。図では好ましい例として３組
の例を示した。第１組の複数本のスライバーST
は、すべて再生繊維からなるものであり、下層の
組となるものである。第２組に供されるスライバ
ーとしては、両側たとえば右２本と左２本とには
再生繊維のスライバー、中央部たとえば４本に熱
可塑性合成繊維のステープル繊維からなるスライ
バーSGが配され、この第２組のスライバーが中層
となるものである。第３組の複数本のスライバー
としては例えば８本の再生繊維からなるスライバ
ーSTが供され、この第３組のスライバーが上層を
なすものである。第２図は第１図の２−２線に沿
つて矢印方向に見たフリースの断面図を模式的に
あらわしたもので、図の中層の４本のみが熱可塑
性合成繊維のステープル繊維のフリースS′G，
S′G，S′G，S′Gをあらわし、他は再生繊維のフリー
スS′Tをあらわす。
次に本発明方法の作用を説明すると、第１組に
再生繊維のスライバーSTが８本供給され、ドラフ
トパート１でドラフトされてフリースとなつて引
取りローラ４に供給される。中央部に熱可塑性合
成繊維のステープル繊維のスライバー４本、その
両側に再生繊維のスライバーSTが２本ずつ配され
て第２組に供給され、ドラフトパート２でドラフ
トされてフリースとなり引取りローラ４に供給さ
れる。第３組には再生繊維のスライバーSTの８本
が供給され、ドラフトパート３でドラフトされフ
リースとなつて引取りローラ４に供給され、前述
の中層のフリース、下層のフリースとともに重ね
られて引取りローラをへてスライバーとしてチユ
ーブ５からケンス７に収容される。
このように本発明によれば、２層構造の複合糸
が容易に且つ安定した品質のもとで製造され、こ
の複合糸は、内層部の熱可塑性合成繊維のステー
プル繊維とこれをとりまく周囲の再生繊維とから
なり、しかも両者の繊維の特徴が生かされ、内層
部が良く被覆され、寸法安定性にすぐれ、風合も
良好な複合糸である。
実施例 １
1.4デニール×38mm（等長）のポリエステル繊
維のスライバー（470〓／6yds）とポリノジツク
繊維のスライバー（320〓／6yds）とを用いて第
１図の装置を用いてスライバー（310〓／6yds）
を製造した。その際各組のドラフトパートでのド
ラフトは26.7倍、スライバー本数は各組に８本ず
つ、そのうち第２組にはポリエステルスライバー
は４本、ポリノジツクスライバーは両側に２本ず
つ供給した。なお得られた混紡スライバーのうち
でポリエステルステープル繊維は30重量％であつ
た。
ついで、この混紡スライバー（310〓／6yds）
を用いて粗糸（100〓／15yds）をつくり、32倍
のドラフトをかけて40′の複合糸を製造した（撚
数25.3T／in）。この複合糸は、内層部にポリエス
テルステープル繊維を30重量％含んだ２層構造で
あり、撚係数（インチ方式）が4.0であつた。こ
の複合糸を経糸及び緯糸に用いて経密度136本／
in、緯密度72本／in、で平織物を製織し、ついで
精練標白後１浴染めで紺色に染色して織物外観を
観察したところ、綿繊維の被覆性がすぐれている
ためにポリエステルステープル繊維が表面に露出
することもなく、外観、風合ともにすぐれた織物
であつた。
実施例 ２
1.4デニール×38mm（等長）のポリエステル繊
維のスライバーと綿繊維のスライバーとを用いて
第１図の装置を用いてスライバー（310〓／
6yds）を製造した。この際ポリエステル繊維の
重量％を種々に変化させるとともに撚係数をも変
化させて、被覆性、風合なども合わせて観察して
次表のようにあらわした。この表から明らかなよ
うに重量％が20〜40重量％を占め、さらに撚係数
が3.0〜4.5である場合に寸法安定性が良好で被覆
性もすぐれていた。
【表】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a composite yarn with excellent covering properties, consisting of a thermoplastic synthetic fiber staple fiber group in the inner layer and a recycled fiber group surrounding the staple fiber group, and a method for producing the same. Conventionally, composite yarns consisting of an inner layer of staple fibers and surrounding staple fibers have been well received by consumers because they can effectively exhibit the characteristics of both fibers. Various methods have been proposed for producing such composite yarns. The first method is to set two rovings on a roving machine and draft them, wind one fleece that comes out of the front roller around the other fleece and wind it as a roving, and then spin it to make a spun yarn. There is a method (Japanese Patent Publication No. 11775/1983). According to this method, during spinning, the surrounding staple fibers tend to be drafted earlier than the staple fibers in the inner layer, which makes coverage unfavorable. If the number of twists of the roving is increased in order to improve coverage, drafting during spinning becomes difficult and the uniformity of the yarn decreases. The second method is to draft the sliver and roving in an overlapping state to create a two-layered roving,
One method is spinning (Japanese Patent Publication No. 43255/1983). Even with this method, the surrounding staple fibers tend to be drafted first, and similarly only a blended yarn with poor coverage can be obtained. As a third method, when producing a core-sheath multilayer structure sliver by blending two or more types of slivers, the sliver forming the core is placed in the center and the slivers forming the sheath are placed on both sides. One method is to bundle the bundled sliver using a hollow false twisting spindle, and then apply false twist to the bundled sliver using a hollow false twisting spindle (Japanese Patent Publication No. 56-22965). According to this method, although no deterioration in coverage due to draft is observed as compared to the above-mentioned method, the sliver in the center tends to come out on the surface due to the mechanism, which results in a decrease in coverage. As described above, the coverage of the staple fiber group in the inner layer is not good with any of the conventional methods. SUMMARY OF THE INVENTION Therefore, an object of the present invention is to eliminate the drawbacks of conventional two-layer composite yarns and provide a composite yarn with excellent coverage and dimensional stability, and a method for manufacturing the same. Therefore, it has the following configuration. That is, in the present invention, the average fiber length is 32 mm to 50 mm, and the fineness is
A composite yarn consisting of a staple fiber group and a recycled fiber group of thermoplastic synthetic fibers having a size of 0.5 denier to 2.5 denier, the staple fiber group being in the inner layer of the composite yarn, and the regenerated fiber group being the staple fiber group. The staple fibers of thermoplastic synthetic fibers are located around the periphery of the composite yarns, and the staple fibers of thermoplastic synthetic fibers are
~40% by weight, twist coefficient (inch system)
is 3.0 to 4.5, and a plurality of slivers are arranged horizontally and supplied to each of a plurality of sets for drafting, and then the drafted slivers of the plurality of sets are stacked to form a sliver. In this case, a sliver made of staple fibers of thermoplastic synthetic fibers is used in the center as a set of multiple slivers forming the middle layer, and slivers made of recycled fibers are used on both sides, and multiple slivers are used as the set of upper and lower layers. This is a method for producing a composite yarn, which is characterized in that a sliver made of recycled fibers is made into a sliver, which is then subjected to roving and spinning to obtain a composite yarn. As mentioned above, the present invention combines a staple fiber group of thermoplastic synthetic fibers having a specific average fiber length and a specific fineness with a recycled fiber group.
Its major feature is its layered structure. The present invention will be explained below based on the drawings. The figures are for illustrative purposes only, and changes may be made without departing from the spirit of the invention. The composite yarn of the present invention has a staple fiber group of thermoplastic synthetic fibers in its inner layer, and this is to provide the composite yarn with dimensional stability. The average fiber length and fineness of the staple fiber group are determined from the viewpoint of improving coverage by the surrounding recycled fiber group, and in the present invention, the average fiber length is 32 mm to 50 mm, preferably 32 mm. ~44
Must be mm. If it is smaller than 32 mm, coverage will be high due to migration, while if it exceeds 50 mm, yarn properties will be poor. In addition,
The average fiber length is used for both unequal length cuts and equal length cuts. Further, the fineness is 0.5 denier to 2.5 denier, preferably 0.5 denier to 2.0 denier. If it is less than 0.5 denier, dimensional stability and texture will decrease,
If it exceeds 2.5 denier, coverage will deteriorate. Examples of thermoplastic synthetic fibers include polyester fibers, polyamide fibers, and polyacrylonitrile fibers, among which polyester fibers are preferred, and pressure-dyable polyester fibers are more preferred. Here, the atmospheric pressure dyeable polyester fiber is a fiber obtained by spinning a polyester containing 80 mol% or more of alkylene terephthalate repeating units such as ethylene terephthalate and butylene terephthalate. For example, preferred are atmospheric disperse dye dyeable fibers obtained by ultra-high speed spinning of alkylene terephthalate polyesters, and alkylene terephthalate fibers copolymerized with 0.5 to 6.0 mol% of 5-metal sulfoisophthalic acid component based on the total acid component. Atmospheric pressure cation dyeable fibers obtained by conventional or high-speed spinning of polyester;
In addition to the 5-metal sulfoisophthalic acid component, other acid components appropriately selected from isophthalic acid, adipic acid, sebacic acid, etc. are copolymerized, or
or diethylene glycol as a glycol component in addition to the 5-metal sulfoisophthalic acid component;
Examples include fibers dyeable with atmospheric cation dyes obtained by spinning polyester obtained by copolymerizing neopentyl glycol, neopentyl glycol-alkylene oxide adducts, and the like. Further, it is preferable that the boiling water shrinkage rate of the polyester fiber is 5% or more in order to improve the coverage. The boiling water shrinkage rate (%) was measured by the following method. Apply an initial load of 1/30 grams of the indicated denier to the sample, hit it at two points to correctly measure 500 mm, remove the initial load, immerse it in boiling water at 100℃ for 30 minutes, then take it out and wipe it with a cloth. After draining the water and air drying, apply the initial load again, measure the length between two points, and calculate the boiling water shrinkage rate (%) using the following formula. The number of tests is 10, and the average value is expressed (to one decimal place). Boiling water shrinkage rate (%) = 500-l/500x100 where l is the length (mm) between two points. On the other hand, the recycled fiber group surrounding the staple fiber group of thermoplastic synthetic fibers in the inner layer is intended to fully exhibit the characteristics of recycled fibers as a composite yarn as a whole. Examples of this recycled fiber include viscose rayon and copper ammonia rayon.
Polynosic fibers are preferred due to their hygroscopicity and texture. By the way, although the composite yarn of the present invention has a two-layer structure as described above, simply adopting such a structure does not improve the covering property. That is, the staple fibers of the thermoplastic synthetic fibers should account for 20 to 40% by weight of the composite yarn, and the twist coefficient (inch system) of the composite yarn should be 3.0 to 4.5, preferably 3.0 to 4.2. If it is less than 20% by weight, the function of the staple fibers will not be exhibited, and if it exceeds 40% by weight, coverage will be poor. If the twist coefficient is less than 3.0, the coverage will be poor, and if it exceeds 4.5, the texture will be hard, so from the viewpoint of texture and coverage, it is preferably 4.2 or less. Next, the method of the present invention will be explained. 1, 2, 3 are draft parts, 4 is a take-up roller,
5 is a tube, 6 is a cover, and 7 is a can.
Draft parts 1, 2, and 3 are divided into multiple groups.
Each item is provided individually. In the figure, three sets of examples are shown as preferred examples. First set of multiple sliver ST
are all made of recycled fibers and form the lower layer. As for the slivers provided to the second set, slivers made of recycled fibers are arranged on both sides, for example, two on the right and two on the left, and slivers S G made of staple fibers of thermoplastic synthetic fiber are arranged on the central part, for example, four slivers. This second set of slivers constitutes the middle layer. As the third set of slivers, for example, a sliver ST made of eight recycled fibers is provided, and this third set of slivers forms the upper layer. Figure 2 schematically shows a cross-sectional view of the fleece as seen in the direction of the arrow along line 2-2 in Figure 1, and only the four middle layers in the figure are staple fiber fleeces made of thermoplastic synthetic fibers. S′ G ,
S′ G , S′ G , S′ G are represented, and the others represent fleece S′ T made of recycled fibers. Next, to explain the operation of the method of the present invention, eight slivers of recycled fibers ST are supplied to the first set, drafted in the draft part 1, turned into fleece, and supplied to the take-up roller 4. Four slivers of staple fibers made of thermoplastic synthetic fibers are placed in the center, and two slivers of recycled fibers S T are arranged on each side of the slivers, which are supplied to the second set, which is then drafted into a fleece in draft part 2 and transferred to a take-up roller. 4. Eight recycled fiber slivers S T are supplied to the third set, which is drafted in the draft part 3 to become fleece and supplied to the take-up roller 4, where it is stacked with the aforementioned middle layer fleece and lower layer fleece and pulled. The sliver passes through the take-up roller and is stored in the can 7 from the tube 5 as a sliver. As described above, according to the present invention, a composite yarn having a two-layer structure can be easily produced with stable quality, and this composite yarn consists of staple fibers of thermoplastic synthetic fibers in the inner layer and the surrounding fibers. It is a composite yarn that is made of recycled fibers, takes advantage of the characteristics of both fibers, has a well-coated inner layer, has excellent dimensional stability, and has a good texture. Example 1 A sliver (310〓/6yds) of 1.4 denier x 38mm (equal length) polyester fiber (470〓/6yds) and a polynosic fiber sliver (320〓/6yds) were used using the apparatus shown in Fig. 1. 6yds)
was manufactured. At this time, the draft in the draft part of each set was 26.7 times, and the number of slivers was 8 for each set, of which 4 polyester slivers were supplied to the second set, and 2 polynosic slivers were supplied on each side. Note that polyester staple fibers accounted for 30% by weight of the obtained blended sliver. Next, this blended sliver (310〓/6yds)
A roving yarn (100〓/15yds) was made using this method, and a 40' composite yarn was manufactured by applying a 32x draft (twist number 25.3T/in). This composite yarn had a two-layer structure containing 30% by weight of polyester staple fibers in the inner layer, and had a twist coefficient (inch system) of 4.0. Using this composite yarn for the warp and weft, the warp density is 136/
A plain weave was woven at a weft density of 72 strands/in, and after scouring and whitening, it was dyed dark blue in one bath and the appearance of the fabric was observed. It was found that polyester staples have excellent coverage of cotton fibers The fibers were not exposed on the surface, and the fabric had an excellent appearance and feel. Example 2 A sliver (310〓/
6yds) was produced. At this time, the weight percentage of the polyester fiber was varied and the twist coefficient was also varied, and the covering properties, texture, etc. were also observed and expressed as shown in the following table. As is clear from this table, when the weight percent was 20 to 40 weight percent and the twist coefficient was 3.0 to 4.5, the dimensional stability was good and the coverage was excellent. 【table】
第１図は複合スライバーの製造装置の略側面
図、第２図は第１図の２−２線に沿つて矢印方向
に見たフリースの断面図の模式図である。
ST：再生繊維のスライバー、SG：熱可塑性合成
繊維のスライバー、１……第１組のドラフトパー
ト、２……第２の組のドラフトパート、３……第
３組のドラフトパート。
FIG. 1 is a schematic side view of a composite sliver manufacturing apparatus, and FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a fleece viewed in the direction of the arrow along line 2--2 in FIG. S T : Sliver of recycled fiber, S G : Sliver of thermoplastic synthetic fiber, 1...First set of draft parts, 2...Second set of draft parts, 3...Third set of draft parts.
Claims (1)
デニール〜2.5デニールである熱可塑性合成繊維
のステープル繊維群と再生繊維群とからなる複合
糸であつて、前記ステープル繊維群は該複合糸の
内層部にあり、前記再生繊維群が該ステープル繊
維群の周囲に位置しており、さらに熱可塑性合成
繊維のステープル繊維が前記複合糸に対して20〜
40重量％を占めており、撚係数（インチ方式）が
3.0〜4.5であることを特徴とする複合糸。 ２ 熱可塑性合成繊維がポリエステル繊維である
特許請求の範囲第１項記載の複合糸。 ３ ポリエステル繊維が常圧可染性ポリエステル
繊維である特許請求の範囲第２項記載の複合糸。 ４ ポリエステル繊維が沸水収縮率５％以上を有
するポリエステル繊維である特許請求の範囲第２
項または第３項記載の複合糸。 ５ 複数本のスライバーを水平に並べて複数の組
の夫々に供給してドラフトし、ついで複数の組の
ドラフトされたスライバーを重ねてスライバーと
する際に、中層となる組の複数本のスライバーと
して中央部に熱可塑性合成繊維のステープル繊維
からなるスライバーを、両側に再生繊維からなる
スライバーを用い、上層及び下層の組の複数本の
スライバーとして、再生繊維からなるスライバー
を用いてスライバーとなし、ついで粗紡、精紡を
へて複合糸とすることを特徴とする複合糸の製造
方法。 ６ 複数の組が３組である特許請求の範囲第５項
記載の複合糸の製造方法。 ７ 再生繊維がポリノジツク繊維である特許請求
の範囲第５項または第６項記載の複合糸の製造方
法。 ８ 熱可塑性合成繊維がポリエステル繊維である
特許請求の範囲第５項、第６項又は第７項記載の
複合糸の製造方法。[Claims] 1. The average fiber length is 32 mm to 50 mm, and the fineness is 0.5.
A composite yarn consisting of a staple fiber group and a recycled fiber group of thermoplastic synthetic fibers having a denier to 2.5 denier, wherein the staple fiber group is in the inner layer of the composite yarn, and the recycled fiber group is the staple fiber group. The staple fibers of thermoplastic synthetic fibers are located around the composite yarn, and the staple fibers of thermoplastic synthetic fibers are located around the
It accounts for 40% by weight, and the twist coefficient (inch system) is
Composite yarn characterized by a ratio of 3.0 to 4.5. 2. The composite yarn according to claim 1, wherein the thermoplastic synthetic fiber is a polyester fiber. 3. The composite yarn according to claim 2, wherein the polyester fiber is a polyester fiber dyeable under normal pressure. 4 Claim 2 in which the polyester fiber is a polyester fiber having a boiling water shrinkage rate of 5% or more
Composite yarn according to item 3 or item 3. 5. When a plurality of slivers are arranged horizontally and supplied to each of a plurality of sets for drafting, and then the drafted slivers of the plurality of sets are stacked to form a sliver, the slivers of the middle layer set are placed in the center. A sliver made of staple fibers of thermoplastic synthetic fiber is used in the upper layer, a sliver made of recycled fiber is used on both sides, and a sliver made of recycled fiber is used as a set of upper and lower layers to form a sliver, and then roving is carried out. A method for producing a composite yarn, which comprises spinning the yarn into a composite yarn. 6. The method for manufacturing a composite yarn according to claim 5, wherein the plurality of sets is three sets. 7. The method for producing a composite yarn according to claim 5 or 6, wherein the regenerated fiber is a polynosic fiber. 8. The method for producing a composite yarn according to claim 5, 6, or 7, wherein the thermoplastic synthetic fiber is a polyester fiber.
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP6888283A JPS59199829A (en) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | Composite yarn and production thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6888283A JPS59199829A (en) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | Composite yarn and production thereof |
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| JPS59199829A JPS59199829A (en) | 1984-11-13 |
| JPH0231138B2 true JPH0231138B2 (en) | 1990-07-11 |
Family
ID=13386466
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6888283A Granted JPS59199829A (en) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | Composite yarn and production thereof |
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Families Citing this family (3)
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Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| JPS4947633A (en) * | 1972-09-11 | 1974-05-08 | ||
| JPS51133556A (en) * | 1975-05-12 | 1976-11-19 | Kuraray Co | Conjugate spun yarn |
| JPS55116824A (en) * | 1979-02-26 | 1980-09-08 | Toyobo Co Ltd | Production of composite fiber |
-
1983
- 1983-04-18 JP JP6888283A patent/JPS59199829A/en active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4947633A (en) * | 1972-09-11 | 1974-05-08 | ||
| JPS51133556A (en) * | 1975-05-12 | 1976-11-19 | Kuraray Co | Conjugate spun yarn |
| JPS55116824A (en) * | 1979-02-26 | 1980-09-08 | Toyobo Co Ltd | Production of composite fiber |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPS59199829A (en) | 1984-11-13 |
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