JPH02289456A - 無石綿無機質硬化体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、例えば屋根材、外壁材等に用いる無石綿無機
質硬化体及びその製造方法に関する。

〈従来の技術〉 従来、屋根材、外壁材などに使用されているセメント質
硬化体は、例えばセメント、骨材（砂、炭酸カルシウム
粉末、スラグ等）。

石綿（アスベスト）、パルプ等を主原料とし、抄造法、
半乾式成形法、押出成形法等の方法により製造されてい
る。このようにして得られた硬化体は、その強度発現性
、耐熱性、耐候性においては、石綿によるところが大で
あった。また、製造上においても石綿を添加しないと製
造不可能、あるいは非常な困難さが生じている。

しかし、近年、石綿の健康への悪影響がクローズアップ
されており、無石綿建材を用いる要望が高まって来てい
る。ところが、セメント質硬化体より石綿を除くと、そ
の性能の低下はいなめず、実用上、屋根材、外壁材等耐
候性の必要とされろ部位への使用には問題がある。尚、
近年いくつかの無石綿建材の技術が、国内及び建材の無
石綿化が比較的進んでいる海外において公開されている
が、市場での評価は確立されていないのが、現状である
。

〈発明が解決しようとする！！！題〉 従来の無石綿硬化体の一例として、例えば、特公昭６０
−５９１８２号公報を挙げろことができる。乙の従来の
技術の特徴は、８徹細なシリカフニームと高性能減水剤
との併用効果により、増結剤を必要とせず（場合によっ
ては、極くわずか必要とする）、原料に可塑性、粘性を
発現させることによ咋、押出成形やロールプレス成形で
硬化体を製造することを特徴としている。この場合、水
比が通常使用する場合よりも、攬めて低い水比であるの
で、ロールへの付着も比較的少なくてすむものと考えら
れている。

しかしながら、この場合、シリカフコームが８１微細な
非晶質シリカであるため、セメントのカルシウム質と橿
めて容易に反応し、水和反応が短時間の内に始まってし
まうという問題がある。

このため、原料の粘性変化が大きくなり、湿式混合時や
、押出成形時に加わる剪断力によって、原料温度が上昇
してしまうと益々硬化が進むという傾向がみられ、製造
工程中に。

原料の硬化が始まってしまい、ロールプレスでの負荷が
大となったり、表面模様に深い模様を施すことが難しく
なるという問題がある。

また、一般に製造工程中、生板（グリーンシート）の切
断片を原料にフィードバックして再使用しているが、こ
の場合、すで１と硬化が始まった原料が混入すると、益
々ロールプレスでの負荷が大となったり、表面状態が不
均一（異物跡が残る）となるという問題がある。

このように、従来の技術においては、押出しから成形物
を得るまでのいわゆるポットライフが極めて短いという
問題がある。

更に、このようにして得た成形体は非常に密で硬い組織
となり、日本の不燃性試験（ＪＩＳＡ１３２１：詳細は
後述する）に適合せず、更には屋外ａｍによって、微細
クラックが発生してしまうという問題がある。

一方、従来の押出成形により硬化体を得る方法としては
、大別して■押出成形単独の製造方法、■押出工程→ロ
ールプレス工程による製造方法、■押出工程−平プレス
工程による製造方法によっていたが、例えば硬化体を薄
板状にする場合や、複雑な模様を施す場合には、従来の
方法では正確なものを得ろことができないという問題が
ある。

例えば、第１３図、第１４図に示すように、■の押出工
程→ロールプレス工程法では、硬化体１０の表面に模様
を施す場合、ロール１１での圧縮時に原材の伸びによる
模様のずれや、くずれあるいは原料１０ａのロール１１
への付着が生じやすい（第１３図参照）という問題があ
る。またロール１１と搬送ベルト１２との同調不調によ
る原料シート１０の伸びや縮みあるいは模様のスリップ
が生ずるという問題がある。

また、例えば第１５図、第１６図に示すように、■の押
出工程−平プレス工程法では、ダイス２０から押出され
た原料シート２１の幅方向に亙る押出しのスピードが中
央部分で早く、端部に行くほど遅くなる傾向があるため
、得られたシート２１の端部の一部に亀裂２２が生じて
しまうという問題があり、特に幅広で薄板の硬化体を製
造するのが難しいという問題がある。

本発明は、以上述べた事情に鑑み、石綿を使用せず、製
造が容易で且つ耐久性等の諸性能が高い無石綿無機質硬
化体及びその製造方法を提供すゐことを目的とする。

く課題を解決するための手段〉 前記目的を達成するための本発明の第１の無石綿無機質
硬化体の構成は、セメン２．００重厘部、ケイ石粉５〜
６０重皿部、ワラストナイト５〜６０重量部及びｔａ維
０１〜ＩＯ重量部を含有する組成物に、１１１ｉｔの水
を加えて成型、硬化してなることを特徴とし、第２の無
石綿無機質硬化体の構成は、セメント１００重量部、ケ
イ石粉５〜６０重量部、ワラストナイ）　５〜６０ｆｆ
ｉ量Ｎ、　！！０．１〜１０重ｎ部及びアルカリ金属の
塩化物又はアルカリ土類金属の塩化物０２〜８重皿部を
含有する組成物に適量の水を加えて成型、硬化してなる
ことを特徴とする無機質硬化してなることを特徴とし、
第３の無石綿無ａ′ＩＲ硬化体の構成は、前記第１又は
第２の無石綿無機質硬化体において、上記組成物に減水
剤０．１〜６重呈部及び増粘剤０．１〜４重屋部を含有
することを特徴とする。

また、本発明の第１の無石綿無機質硬化体の製造方法の
構成は、セメン）１００重量部。

ケ−１’　石１９５〜６０重量部、ワラストナイト５〜
６０重量部、繊維０．１〜１０重量部、高性能減水剤０
．１〜６ｆｉ址部及び増粘剤０．１〜４重量部からなる
組成物に、適量の水を加えて混合し、押出工程、ロール
プレス工程及び平プレス工程を順次行った後、養生硬化
させることを特徴とし、第２の無石綿無機質硬化体の！
！造方法の構成は、セメント１００重量部。

ケイ石粉５〜６０重量部、ワラストナイト５〜６０重量
部、繊＄ｉ０．１〜１０！！量部、アルカリ金属の塩化
物又はアルカリ土類金属の塩化物０．２〜８重量部、高
性能減水剤０．１〜６重量部及び増粘剤０．１〜Ａｆｉ
量部からなる組成物に、適量の水を加えて混合し、押出
工程。

ロールプレス工程及び平プレス工程を順次行った後、養
生硬化させろことを特徴とする。

以下、本発明の構成を詳細に説明する。

ここで、本発明でセメントとしては、普通。

早強、超早強及び白色の′？！ｒ種ポルトランドセメン
ト等、種々の公知のセメントを挙げろことができろ。

本発明でケイ石粉としては、結晶質ケイ石粉が好ましく
、その粉末度はブレーン比表面積で２０．０００　ａｓ
／／　ｇ以下の荒いケイ石粉を用いるのがより好適であ
る。これ（よ非晶質ケイ石粉や粉末度が非常に細かい場
合には、ポゾランとして作用してしまい、製造工程中に
セメント中のカルシウム分と反応してケイ酸カルシウム
ゲルを生成し、原料のいわゆるポットライフを短か（シ
、製造上のトラブルを弓き起しやすいからである。

さらに、硬化体の性能においては、耐熱性を悪化させ、
場合によっては、不燃試暫時に爆裂現象を生じてしまう
場合があるからである。

またこのケイ石粉の添加量は七メン１．１００重量部に
対して、ケイ石粉を５〜６０重藍部を用いるのが好まし
く、更に１０〜４０重量部を用いるのが特に好適である
。これは添加量が５重量部以下であると、性能の発揮が
不充分であり、また、６０重量部以上を用いろと強度の
低下が生じ、共に好ましくないからである。

次に、本発明でワラストナイトとは、特に限定されろも
のではなく、天然に産する公知のものが適用される。こ
のワラストナイトの添加量としては、セメント１００重
量部に対して、ワラストナイトを５〜６０重量部用いろ
のが好ましい。これは添加量が５１ｉ量以下であると、
性能の発揮が不充分であり、また６０ｆｉ量部以上を用
いろと製造時にパサパサした状態となり成形性に影１を
与えるので、共に好ましくないからである。） このようにセ、メントに対し、ケイ石粉とワラストナイ
トとを併用することによって、後の試験例に示すように
、従来の石綿を添加した場合の吸水による寸法安定性や
、加熱による収縮の低減を代替することができろ。

尚、ワラストナイトの添加量が多くなると、例えば生板
の粘りがなくなる等製造安定性に欠けろことがあるため
、本発明では、上述したようにケイ石粉とワラストナイ
トとを併用することにより、比較的少量の・ノラストナ
イトで、多量のワラストナイトを添加しｒこ場合と等し
い性能を、発揮させることができるようにしたものであ
る。

更に、本発明ではＯｕ述したワラストナイトとケイ石粉
との混合物に、アルカリ金属の塩化物又はアルカリ土類
金属の塩化物を添加することにより、比較的少量のワラ
ストナイトの添加で多量のワラストナイトを添加しｔこ
場合と同等以上の性能（特に耐加熱収縮性）を発揮させ
ている。

ここでアルカリ金属の塩化物又はアルカリ土類金属の塩
化物としては、例えば塩化カリウム、塩化ナトリウム、
塩化バリウム等を挙げることができる。このアルカリ金
属の塩化物又はアルカリ土類金属の塩化物の添加量とし
ては、セメント１００型皿部ケイ石粉５〜６０１ｉ量及
びワラストナイト５〜３０重量部に対して、０２〜８重
量部を用いるのが好ましく、更に１〜４重量部を用いる
のが特に好適である。これは添加量が０．２重量部以下
では性能の発揮が不充分であり、８重量部以上を添加し
ても効果の更なる向上は望めないからである。

また、上記アルカリ金属の塩化物又はアルカリ土類金属
の塩化物の添加方法は、一般の添加方法例丸ば配合水に
溶解して用いろ方法等適宜用いればよい。

尚、上述した塩化物の添加によって、例えば押出牲、成
形性等の製造上の不都合を生じるようなことはない。

次に、本発明で使用する高性能減水剤とは、上記のセメ
ント及びケイ石粉と水の系において、湿潤性が流動性を
向上させるｔコめに用いる、界面活性剤をいう。この高
性能減水剤としては、例えばナフタリン系、メラミン系
。

ポリカルボン酸系等を主成分としたものを挙げることが
できる。

この高性能減水剤の使用量は、セメント１００重量部に
対して、０．１〜ａ３ｇ量部を用いるのが好ましい。

一方、本発明でこの高性能減水剤とＯｔ用して２ム加す
る増粘剤とは、例えばエヂルヒドロキレエチルセルロー
ス、ｋＦＩ：ｌキシプロピルメチルセル胃−ス、ヒドロ
キシエチルメチルセルロース等のセルロース系のものを
用いるのが好ましい。

これら高性能減水剤と増粘剤とを併用するのは、後の試
験例に示すように押出性も良好で、ロールや型への付着
も改善できるからである。すなわち、高性能減水剤の添
加により、原料を混線するに必要な水を必要最低限に留
めることができ、これに加えて原料に成形上最低限必要
な可塑性を付与する増粘剤を少量添加することで、べと
つきが少なく且つ可塑性の良い原料を混練によって得る
ことができるという相乗効果が表われるからである。

更に、高性能減水剤と増粘剤との併用効果としては、水
比が下ると共に真空脱気機構を有］・ない簡易な構造の
押出成形機を使用しても、比較的密な硬化体の製造が可
能となり、耐凍害性の良好な硬化体の製造が出来ろ。

本発明においては、前述した各種の粉体原料に対して、
得られる硬化体の諸特性を向上させるｌこめに、繊維及
び骨材を適宜添加しても、１い。

１維を添加するのは、従来において石綿の有していた、
例又は強度、耐衝撃性等の補強性を補なうためであり、
例丸ばｐ、　Ｖ、　Ａ、　、　Ｐ、　Ｐ、　。

レーヨン、　Ｐ、Ｅ、、アクリル等の＆　成ｍ　ｉｔ　
、セルロース繊維、炭素繊維及びガラス繊維等を挙げる
ことができ、セメント質に補強性や耐衝撃性を付与する
ものであれば上述した繊維に限定されるものではない。

また骨材を添加するのは例えば比重、ヤング率、加工性
等を調整するためであり、例えばパーライト、シラスバ
ルーン、木粉２石灰９専の公知の骨材を挙げろことがで
き特に限定されるものてはなく、必要に応じて適宜用い
ればよい。

本発明で無石綿無４！！質硬化体を製造ｊる方法として
は、例えば第１２図に示すように、前述しｔコ諸原料を
所望の配合でミキサー１００により混合した後、諸混合
物を搬送ベルト１０１を介して押出成形機１０２へ導き
、ここでこの押出成形８１１０２内のスクリュー１０３
により混合されろとバにダイス１０４から生板１０５と
して押出される（予備成形）。次に、押出されｔこ生板
１０５はロールプレス４３１０６を通過することにより
所定の厚さにプレスされその後、生板切断機１０７によ
って所定の長さに切断される。そして切断された生板１
０８は搬送ベルト１０１によって下流へ運ばれた後、平
プレス槻１０９によっ”Ｃ箇々プレスされ、例えば模様
付けやｆｌｌｌＩな形状を施しく最終成形）、その後養
生庫１１０に送られて所定期間養生し、硬化体となる。

このように押出工程→ロールプレス工程→平プレス工程
を順次連続しＣ行うことにより、従来法に比べて、薄板
や、模様の複雑なものでも無理な（、効率よく成形が可
能となる。

すなオ）ら、押出工程で予備成形を行い、ロールプレス
工程で薄板もしくは最終に近い形に成形し、Ｑ＆に平プ
レス工程で模様付けと最終形状を施すことが無理なく、
効率よくできるからである。

試験例 以下に本発明の効果を示す試験例を図面を参照して説明
する。

試験例１ セメント１００ｆｆｉ量部に対してケイ石粉。

ワラストナイト及びケイ石粉とワラストナイトの１；　
１ｎ合物の添加量を種々変化させて、硬化体を得、その
１＆得られた種々の硬化体のかさ比重２曲げ強度２寸法
変化率、加熱収縮率を測定しｔこ。

使用材料 ・セメント：普通ポルトランドセメント　（小野田セメ
ント■製）（ブレーン比表面積３３００ｅ＋／／　ｇ）
・ケイ石粉：粉末ケイ石（秩り准むｌ陶製）（ブレーン
比表面積３８００ｃｊ／ｇｌ・ワラストナイト（商品名
：　ＮＹＡＤ−Ｇ、米国産）・繊　　維（商品名：　ビ
ニロン　ＲＭ１８２ｉ（掬りラレ！＋！り・石　　Ｉｉ
Ｉ！（クリソタイル石綿、６クラス）成形条件 成形体の大きさ：　ｌｊ　１５０　ｍＸ横８０ｍＸ厚さ
８１ブＬ、ス圧：　　１００ｋｇ／ｃ７で成形成形方法
は、所定量の原料と水とを１：２の割合で混合した後、
モールド（型）へ投入し脱水プレスにて成形し、成形体
を得た。

比較例として、石綿１０重１％添加した成形体を同様に
して試験した。

その結果を第５図（かさ比重と添加量との関係〕、第６
図（曲げ強度と添加量との関係）。

第７図（寸法変化率と添加量との関係）、第８図（加熱
収縮率（８５０℃、２時間）と添加量との関係）に示す
。

第５〜８図に示すように、石綿の有する特性の中で吸水
によるＵ法の安定性や加熱による収縮の低減効果はワラ
ストナイトの添加によって代用可能であることが判った
。

しかし、ワラストナイト単独では、生板の粘りがなくな
りａａ上安定性が悪いため、ワラストと共にケイ石を加
えること１４より、ワラストナイトの添加量を抑えて、
ワラスｌ、ナイト添加皿が大きい場合と同等の性能を発
揮させることができろことが判った。

試験例２ 試験例１において、史にアルカリ金属の塩化物（＋（Ｃ
／）を２２Ｉｔ量部添加した場合の、硬化体の加熱収縮
率を測定しｔ：。

その結果を第９図に示す。

尚、第９図中、ケイ石粉、ケイ石粉／ワラストナイト−
１＝　１及びワラストナイトのプロットは試験例１にか
かる第８図に示したプロットと同様である。

同図に示すようにＫＣｊを添加した場合には各々の加熱
収縮性が向上していることが判ろ。特にケイ石粉／ワラ
ストナイト−１：１ｔｃ＋＜ｃｅを添加した場合は特に
顕著であり、寸度安定性が高いことが判った。

試験例３ セメントに対して、ケイ石粉とワラストナイトとの１＝
　１の混合物に、アルカリ金属の塩化物（ＫＣＪ）、ア
ルカリ土類金属の塩化物（Ｒａｃｅ２）を添加して、得
られた成形体の加熱による収縮性の試験を行った。

試　料　ケイ石粉（秩父鉱業■製）。

（ブレーン比表面１ｊ！３８００ｅ＋／／ｇ）ワラスト
ナイト（商品名、ＮＹＡＤ−Ｇ、米国産）アルカリ金属
の塩化物（ＫＣｊ　　Ｔ業用試業）アルカリ土類金属の
塩化物（Ｂ　ａ　ＣＩ　　工業用試業〕配　合　セメン
ト　１００重量部 ケイ石粉　１０重量部 ワラストナイト　　　１０　重量部 塩化物　０．５．１．４．８重量部 （Ｋ（Ｊ、　Ｒａｃｅ、　） 成形方法は試験例１と同様に行った。

その結果を第１０図に示す。

試験例４ 次にケイ石粉の添加において、非結晶質で比表面積の大
きいシリカフニームと結晶質のケイ石粉について各々を
添加しｃ＃Ｊ！られる生板のポットライフに差があるか
どうか試験した。

試　料　ケイ石粉（住人セメント■製）。

（ブレーン比表面積１１８００ｃｄ　／　ｇ）シリカッ
ニーム（日本本化■製） （ブレーン比表面積約１００．０００ｅｄ／ｇ）配　　
合　　セメント（８０重量部）十試料（２０重量部）上
記二種類の試料を温水（４０℃）／粉体−〇、２２で混
練後、密封状態で雰囲気温度４０℃の乾燥機内に入れ、
原料中央部内の温度を約９時間に亙って測定しｔコ。

この結果を第１１図に示す。

同図に示すように、シリカッニームを添加したものは、
４０℃の雰囲気温度にほとんどＲ留せず、直ちに温度上
昇が見られ、約３〜４時間後にｍａＸ値を示しｔコ。こ
れは水和反応が極めて早く進行していることを示してい
る。

すなわち、製造工程（成形）中に原料の硬化が始まりや
すいことを示す。

方、結晶質シリカを添加しｋものは４０℃の温度に長時
間滞留している。これは、成形工程中では水和、すなわ
ち硬化は進行しないことを示している。

これにより、シリカフニーム等の非常に細かいものを使
用せずに、ブレーン比表面積が２００００ｃｄ／ｇ以下
、更に好ましくは１００１００Ｏ０／ｇ以下の結晶質の
ケイ石粉を用いるのがよいことが判った。

く実　施　例〉 以下、本発明を実施例により更に詳しく説明する。

下記原料を用い、第１表（実施例）、第２表（比較例）
に示す配合割合で硬化体を得て、各種試験を行った。

使用原料 ・セメント、普通ポルトランドセメント（小野田セメン
ト■製；ブレーン比表面積３３０ｏｅ＋／／　ｇ　）°
ケイ石粉：　ケイ石ｌ鴎直りｊ濾む崎用製；比表面積３
８００ｃｉ／　ｇ　）・ンリカフユーム；　（日本型イ
ｍ耀；シレー〉比表面積約１００．０００１７／ｇ）・
フライアッシュ：常襲フライアッシュ　（常襲火力産業
■製；ブレーノ比表面積３０００Ｇ！／ｇ） ・１ノラス］・ナイト＝　（商品名：　　ＮＹＡＤ−Ｇ
、米国産）・アルカリ金属の塩化物：　　ＫＣＩ　　（
工業用試薬）・高性能減水剤：　（商品名；　マイティ
１５０）（社）王■ナフタリンスルホン酸塩高縮合物） ・増粘剤：　（商品名：メトロース９０ＳＨ−１５００
０゜イ言誹≦１イヒ〒シ≦ニ１＝ゴ１ミ（妹製）繊 維：石綿クリソタル石綿６クラス Ｐ、Ｐ、（商品名：タフライト帝国産業■）繊帷長ａｍ
／ｍ Ｐ、　Ｖ、　Ａ、鳴品名；　ビニロンｒＬＭ１８２■ク
ラレ製）成形方法 所定皿の粉体と繊維とをミキサーで乾式混作（約３分）
し、水を加えて一式混合（約１０分）する。その後押出
成形機を用いて１２０ｍＸ　３０ｍに押出成形する。次
にロール径４０ｃｍのロールプレスを用いて　２５０ｍ
Ｘ９間に圧延する。そして、平プレス（１００Ｌプレス
）で圧力１０　ｋｇ　／　ｃｎ？でプレス成形し、厚さ
８＋ａ／ｎの成形体とする。

乙のｉ、８２図に示すＦ　Ｉｔ　Ｐ製のモールド２００
をプレス上面に取り付けて、第１図に示すような天然ス
レート状（木口面が斜め押切り形状）の成形体２０１を
得た。

成形後、スチーム養生（６０℃で２４時間）を行った後
、二次養生として２０℃でａ空養生を１週間行い、その
後、１０５℃で絶屹まで乾燥後、各種の性能テストを行
った。

この性能テストは以下に示すようにして行った。

・曲げ強度 試料を幅４０　ｍ　、長さ２００　ｍｖａ　、厚さ８　
ｍａａに切断後、テンシｒＪン万能試験機にて、スパン
１５０ｍ中央−線荷重にて実施した。

・寸法変化率 試料を幅４（１ｍ、長さ１６０ｍに切断後、水浸２４時
間した後、１０５℃で２４時間乾燥時におけろ長子方向
の寸法の収縮率を測定しｔこ。

不燃テスト ＪＩＳ　　Ａ１３２１ｒ建築物の内装材料及び工法の難
燃性試験方法」 ■　基材試駆−試１ｉ４　（４０＋１ＷＩＸ　４０＋ｍ
Ｘ　５０ｍ）を’７５０　’ｅ±１０’の炉内に入れ、
２０分間炉内温度が８１０℃以下に保っていることを確
認する。

■　表面試験−試料の表面を直接ガスバーナ及び電気発
熱体で加熱する際、試料にクラックの発生、そりの発生
等著しい有害な変形のないことを確認する。更に排気温
度が（１曲線より５０℃を超えないことを確認する。

・促１ｆａ耐候性試験 試料である各種配合の成形体２０１を第３図、第４図に
示すように、３０＠の角度に設置した構造用合板２０２
の上面に、上記各種の成形体２０１の＃Ｊ２／３が重な
るように釘２０３で打ちつけ、試験体２０４を作成した
。

この試験体の！Ｉｔ１表面に赤外線ランプによる加熱（
表面温度が８０℃となるように制御する。）を９時間に
亙って行った。その後、シャワーによる散水を１５時間
行ない、これも１サイクルとし、３ｏサイクルまで行い
各試料の表面状態の観察を行なった。

以上の試験結果を第１表、第２表に示す。

第１表に示すように、試験例１〜９は、第２表に示「比
較例１の従来の石綿使用の硬化体と比べて各種試験にお
いてほぼ同等であると共に、成形性においてば改磨効果
がみられた。

〈発明の効果〉 以上試験例、実施例と共に詳しく述べたように、本発明
によれば、石綿を使用せずに、例えば自（候性、自］久
性の必要とされる部位に使用川面な各種の例えば建築材
料等の成形素材としＣ用いられる無石綿無機質硬化体を
提供できるという効果を奏する。

また製造工程も材料特性が良好なｔコめ簡易な装置にて
効率良く且つ安定して無石綿無機質硬化体を製作するこ
とが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、一実施例に係る無石綿無機質硬化体の！＋視
図、第２図はその硬化体用のモールドの斜視図、第３，
４図は一試験方法の概説図、第５〜１１図は各種試験例
に係るグラフ、第１２図は一製造方２人の１μ説図、 来例に係る概説図であ７Ｉ。 図面中、 １００はミキサ、 １０１は搬送ベルト、 １０２は押出成形機、 １０３は押出成形機スクリユ １０４は口金、 １０５は生板、 １０６はロールプレス機、 １０７は生板切断機、 １０８は切断された生板 １０９は平プレス機、 １１０は養生庫、 ２００はそ−ルド、 ２０１は成形体である。 第１３〜１６図は従 第１図 第２図 第３図 へ る旬＋ｉ叫 べ 岨５顯回 第 図 塩化物の添加量（ｗｔ％） 町；岡回

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）セメント１００重量部、ケイ石粉５〜６０重量部、
   ワラストナイト５〜６０重量部及び繊維０．１〜１０重
   量部を含有する組成物に、適量の水を加えて成型、硬化
   してなることを特徴とする無石綿無機質硬化体。 ２）セメント１００重量部、ケイ石粉５〜６０重量部、
   ワラストナイト５〜６０重量部、繊維０．１〜１０重量
   部及びアルカリ金属の塩化物又はアルカリ土類金属の塩
   化物０．２〜８重量部を含有する組成物に適量の水を加
   えて成型、硬化してなることを特徴とする無機質硬化し
   てなることを特徴とする無石綿無機質硬化体。 ３）請求項１記載又は請求項２の無石綿無機質硬化体に
   おいて、 上記組成物が、さらに高性能減水剤０．１〜６重量部及
   び増粘剤０．１〜４重量部を含有することを特徴とする
   無石綿無機質硬化体。 ４）セメント１００重量部、ケイ石粉５〜６０重量部、
   ワラストナイト５〜６０重量部、繊維０．１〜１０重量
   部、高性能減水剤０．１〜６重量部及び増粘剤０．１〜
   ４重量部からなる組成物に、適量の水を加えて混合し、
   押出工程、ロールプレス工程及び平プレス工程を順次行
   った後、養生硬化させることを特徴とする無石綿無機質
   硬化体の製造方法。 ５）セメント１００重量部、ケイ石粉５〜６０重量部、
   ワラストナイト５〜６０重量部、繊維０．１〜１０重量
   部、アルカリ金属の塩化物又はアルカリ土類金属の塩化
   物０．２〜８重量部、高性能減水剤０．１〜６重量部及
   び増粘剤０．１〜４重量部からなる組成物に、適量の水
   を加えて混合し、押出工程、ロールプレス工程及び平プ
   レス工程を順次行った後、養生硬化させることを特徴と
   する無石綿無機質硬化体の製造方法。