JPH02180210A - 座席用パッド材の製造方法 - Google Patents
座席用パッド材の製造方法Info
- Publication number
- JPH02180210A JPH02180210A JP33340788A JP33340788A JPH02180210A JP H02180210 A JPH02180210 A JP H02180210A JP 33340788 A JP33340788 A JP 33340788A JP 33340788 A JP33340788 A JP 33340788A JP H02180210 A JPH02180210 A JP H02180210A
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Landscapes
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は座席用パッド材の製造方法に関し、更に詳細に
説明すると、パームをプレス成形して形成された成形パ
ームと、該成形パームの表面側に積層された発泡体とか
らなる座席用パッド材の製造方法に関する。
説明すると、パームをプレス成形して形成された成形パ
ームと、該成形パームの表面側に積層された発泡体とか
らなる座席用パッド材の製造方法に関する。
従来より、パームをプレス成形して座席用パッド材とす
るものが知られている。また、成形パームの表面感触を
ソフトなものにするため、第6図に示す如く、成形パー
ム2の表面側に発泡体3を接着剤4等により接合させて
パッド材1を形成していた。
るものが知られている。また、成形パームの表面感触を
ソフトなものにするため、第6図に示す如く、成形パー
ム2の表面側に発泡体3を接着剤4等により接合させて
パッド材1を形成していた。
然し乍ら、成形パーム2の表面はパームの繊維の端末が
不規則に突出し、発泡体3との接合面が平滑でなく、ま
た接着剤4を用いて発泡体3を接合させる際に、接着剤
4が成形パーム2の内部に浸入し多量の接着剤4を使用
しなければならず、著しズ経済性に欠けるものであった
。また成形パ−ム2だけでパッド材1を形成した場合に
は表面に凹凸形状を出すのが困難なものであった。
不規則に突出し、発泡体3との接合面が平滑でなく、ま
た接着剤4を用いて発泡体3を接合させる際に、接着剤
4が成形パーム2の内部に浸入し多量の接着剤4を使用
しなければならず、著しズ経済性に欠けるものであった
。また成形パ−ム2だけでパッド材1を形成した場合に
は表面に凹凸形状を出すのが困難なものであった。
本発明の目的はパッド材の表面に凹凸形状を簡易に形成
することができ、且つ表面感触がソフトで座感が優れ、
成形パームと発泡体との接合に多量の接着剤を使用する
必要がなく、強固に接合させることができる座席用パッ
ド材の製造方法を提供するものである。
することができ、且つ表面感触がソフトで座感が優れ、
成形パームと発泡体との接合に多量の接着剤を使用する
必要がなく、強固に接合させることができる座席用パッ
ド材の製造方法を提供するものである。
本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもので、パーム
をプレス成形して形成された成形パームと、該成形パー
ムの表面側に積層された発泡体とからなる座席用パッド
材の製造方法において、前記成形パームは成形すべきパ
ッド材の表面形状より小さいプレス成形型を用いてプレ
ス成形されていると共に、該プレス成形の際にプレス成
形型に予め発泡合成樹脂シートを挿入した状態でプレス
成形され、該発泡合成樹脂シートで表面が被覆された状
態の成形パームを、該成形パームより大きく、成形すべ
きパッド材の外形形状に形成された発泡成形型に配設し
、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注入し、前記発
泡合成樹脂シートで表面が被覆された状態の成形パーム
の表面側に発泡体を一体に発泡成形することを特徴とす
る。
をプレス成形して形成された成形パームと、該成形パー
ムの表面側に積層された発泡体とからなる座席用パッド
材の製造方法において、前記成形パームは成形すべきパ
ッド材の表面形状より小さいプレス成形型を用いてプレ
ス成形されていると共に、該プレス成形の際にプレス成
形型に予め発泡合成樹脂シートを挿入した状態でプレス
成形され、該発泡合成樹脂シートで表面が被覆された状
態の成形パームを、該成形パームより大きく、成形すべ
きパッド材の外形形状に形成された発泡成形型に配設し
、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注入し、前記発
泡合成樹脂シートで表面が被覆された状態の成形パーム
の表面側に発泡体を一体に発泡成形することを特徴とす
る。
本発明に依れば、パームの成形時にプレス成形型に予め
発泡合成樹脂シートを挿入し、パームと一体に発泡合成
樹脂シートがプレス成形され、成形パームの表面側が発
泡合成樹脂シートで被覆されているので、成形パームの
表面側にパームの繊維の端末が突出したりする虞れがな
く平滑な表面を形成することができ、この発泡合成樹脂
シートで表面側が被覆された成形パームを発泡成形型に
配設し、発泡合成樹脂の原液を注入すると、発泡合成樹
脂の原液が成形パームに多量に含浸するのを発泡合成樹
脂シートが防止し、且つ発泡合成樹脂の原液が発泡合成
樹脂シートに均一に含浸して発泡体が発泡成形され、発
泡体と成形パームが多量の接着剤を用いることなく強固
に接合された状態を得ることができ、且つ発泡体の表面
に凹凸形状を筒易に形成することができるものである。
発泡合成樹脂シートを挿入し、パームと一体に発泡合成
樹脂シートがプレス成形され、成形パームの表面側が発
泡合成樹脂シートで被覆されているので、成形パームの
表面側にパームの繊維の端末が突出したりする虞れがな
く平滑な表面を形成することができ、この発泡合成樹脂
シートで表面側が被覆された成形パームを発泡成形型に
配設し、発泡合成樹脂の原液を注入すると、発泡合成樹
脂の原液が成形パームに多量に含浸するのを発泡合成樹
脂シートが防止し、且つ発泡合成樹脂の原液が発泡合成
樹脂シートに均一に含浸して発泡体が発泡成形され、発
泡体と成形パームが多量の接着剤を用いることなく強固
に接合された状態を得ることができ、且つ発泡体の表面
に凹凸形状を筒易に形成することができるものである。
以下本発明に係る座席用パッド材の製造方法を図面を参
照して詳述する。
照して詳述する。
第1図には本発明方法により製造された座席用パッド材
が示されており、この座席用パッド材1)はパームをプ
レス成形して形成された成形パーム12と、この成形パ
ーム12のプレス成形の際にプレス成形型に挿入されて
一体にプレス成形され、成形パーム12の表面側を被覆
する発泡合成樹脂シート13と、この発泡合成樹脂シー
ト13、即ち成形パーム12の表面側に接合された発泡
体14とから形成され、パッド材1)の表面には発泡体
14による凹凸部15が形成さ′れている。
が示されており、この座席用パッド材1)はパームをプ
レス成形して形成された成形パーム12と、この成形パ
ーム12のプレス成形の際にプレス成形型に挿入されて
一体にプレス成形され、成形パーム12の表面側を被覆
する発泡合成樹脂シート13と、この発泡合成樹脂シー
ト13、即ち成形パーム12の表面側に接合された発泡
体14とから形成され、パッド材1)の表面には発泡体
14による凹凸部15が形成さ′れている。
次に本発明に係る座席用パッド材の製造方法を第2図乃
至第5図を参照して詳述する。
至第5図を参照して詳述する。
第2図及び第3図は成形パーム12の製造工程を夫々示
すもので、成形すべきパッド材1)の表面形状より15
〜25鶴程度小さく形成されたプレス成形型17を用い
て成形パーム12が形成される。
すもので、成形すべきパッド材1)の表面形状より15
〜25鶴程度小さく形成されたプレス成形型17を用い
て成形パーム12が形成される。
プレス成形型17の下型18には予め発泡合成樹脂シー
ト13が配設され、この発泡合成樹脂シート13は厚さ
3〜5flのスラブウレタン等より形成されている。こ
の発泡合成樹脂シート13をプレス成形型17の下型1
8に挿入して配設した後、所定量のパームをプレス成形
型17の下型18内に挿入し、上型19を型合わせして
第3図に示す如く、成形パーム12を形成する。尚プレ
ス成形型17は加熱プレス成形型とすることができる。
ト13が配設され、この発泡合成樹脂シート13は厚さ
3〜5flのスラブウレタン等より形成されている。こ
の発泡合成樹脂シート13をプレス成形型17の下型1
8に挿入して配設した後、所定量のパームをプレス成形
型17の下型18内に挿入し、上型19を型合わせして
第3図に示す如く、成形パーム12を形成する。尚プレ
ス成形型17は加熱プレス成形型とすることができる。
成形パーム12を形成した後、この成形パーム12をプ
レス成形型エフより取外し、第4図に示す如く、発泡成
形型21の上型23に仮止め状態で取付け、下型22に
発泡合成樹脂の原液14aを注入する。この発泡合成樹
脂の原液i4aは発泡キュアを進行させて発泡体14に
成形される。
レス成形型エフより取外し、第4図に示す如く、発泡成
形型21の上型23に仮止め状態で取付け、下型22に
発泡合成樹脂の原液14aを注入する。この発泡合成樹
脂の原液i4aは発泡キュアを進行させて発泡体14に
成形される。
発泡合成樹脂の原液14aは発泡合成樹脂シート13の
存在により成形パーム12に含浸することがなく、また
発泡合成樹脂シート13に均一に含浸し、発泡合成樹脂
シート13に強固に接合された発泡体14を得ることが
でき、また発泡成形型21の下型22の凹凸形状22a
に沿って凹凸部15を形成することができるものである
。
存在により成形パーム12に含浸することがなく、また
発泡合成樹脂シート13に均一に含浸し、発泡合成樹脂
シート13に強固に接合された発泡体14を得ることが
でき、また発泡成形型21の下型22の凹凸形状22a
に沿って凹凸部15を形成することができるものである
。
発泡体14の成形後、パッド材1)を発泡成形型21よ
り取出せば、第1図に示す如き座席用パッド材1)を得
ることができ、このパッド材1)の外周を表皮材で被覆
し、シートフレームに取付けることにより座席としての
シートクツションまたはシートバックが得られるもので
ある。
り取出せば、第1図に示す如き座席用パッド材1)を得
ることができ、このパッド材1)の外周を表皮材で被覆
し、シートフレームに取付けることにより座席としての
シートクツションまたはシートバックが得られるもので
ある。
尚発泡体14の成形時に表皮材を発泡成形型21の下型
22に予め配設しておけば表皮材と一体の発泡体14を
形成することができるものである。
22に予め配設しておけば表皮材と一体の発泡体14を
形成することができるものである。
以上が本発明に係る座席用パッド材の製造方法の一実施
例の方法であるが、斯る方法に依れば、成形パームを用
いたパッド材の表面に凹凸形状を部品に形成することが
でき、表面に発泡体が強固に接合されているので表面感
触がソフトで座感が優れ、また成形パームと発泡体との
接合に多量の接着剤を使用する必要がなく、且つ剥離す
る戊れがなく、耐久性に優れた座席用パッド材の製造方
法を得ることができる。
例の方法であるが、斯る方法に依れば、成形パームを用
いたパッド材の表面に凹凸形状を部品に形成することが
でき、表面に発泡体が強固に接合されているので表面感
触がソフトで座感が優れ、また成形パームと発泡体との
接合に多量の接着剤を使用する必要がなく、且つ剥離す
る戊れがなく、耐久性に優れた座席用パッド材の製造方
法を得ることができる。
第1図は本発明方法により製造された座席用パッド材の
断面図、第2図乃至第5図は本発明方法の各工程を夫々
示すもので、第2図はプレス成形型に発泡合成樹脂シー
トを配設した状態の断面図、第3図は成形パームを形成
した状態の断面図、第4図は成形パームを発泡成形型に
配設し、発泡合成樹脂の原液を注入している状態の断面
図、第5図は発泡体を成形した状態の断面図、第6図は
従来のパッド材の断面図である。 図中、1)・・・パッド材、12・・・成形パーム、1
3・・・発泡合成樹脂シート、工4・・・発泡体、14
a・・・発泡合成樹脂の原液、15・・・凹凸部、17
・・・プレス成形型、18・・・下型、19・・・上型
、21・・・発泡成形型、22・・・下型、23・・・
上型。 第1図 第2図 第5図 j 第3図 第6図
断面図、第2図乃至第5図は本発明方法の各工程を夫々
示すもので、第2図はプレス成形型に発泡合成樹脂シー
トを配設した状態の断面図、第3図は成形パームを形成
した状態の断面図、第4図は成形パームを発泡成形型に
配設し、発泡合成樹脂の原液を注入している状態の断面
図、第5図は発泡体を成形した状態の断面図、第6図は
従来のパッド材の断面図である。 図中、1)・・・パッド材、12・・・成形パーム、1
3・・・発泡合成樹脂シート、工4・・・発泡体、14
a・・・発泡合成樹脂の原液、15・・・凹凸部、17
・・・プレス成形型、18・・・下型、19・・・上型
、21・・・発泡成形型、22・・・下型、23・・・
上型。 第1図 第2図 第5図 j 第3図 第6図
Claims (1)
- (1)パームをプレス成形して形成された成形パームと
、該成形パームの表面側に積層された発泡体とからなる
座席用パッド材の製造方法において、前記成形パームは
成形すべきパッド材の表面形状より小さいプレス成形型
を用いてプレス成形されていると共に、該プレス成形の
際にプレス成形型に予め発泡合成樹脂シートを挿入した
状態でプレス成形され、該発泡合成樹脂シートで表面が
被覆された状態の成形パームを、該成形パームより大き
く、成形すべきパッド材の外形形状に形成された発泡成
形型に配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注
入し、前記発泡合成樹脂シートで表面が被覆された状態
の成形パームの表面側に発泡体を一体に発泡成形するこ
とを特徴とする座席用パッド材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33340788A JPH02180210A (ja) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | 座席用パッド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33340788A JPH02180210A (ja) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | 座席用パッド材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02180210A true JPH02180210A (ja) | 1990-07-13 |
JPH0570445B2 JPH0570445B2 (ja) | 1993-10-05 |
Family
ID=18265768
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP33340788A Granted JPH02180210A (ja) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | 座席用パッド材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02180210A (ja) |
-
1988
- 1988-12-29 JP JP33340788A patent/JPH02180210A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0570445B2 (ja) | 1993-10-05 |
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