JPH02175237A - Preparation of pneumatic tire with lug - Google Patents
Preparation of pneumatic tire with lugInfo
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は農業機械用空気入りハイラグタイヤのようにト
レッド部にラグ部を形成したラグ付空気入りタイヤの製
造方法に関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Industrial Application Field) The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire with lugs in which lugs are formed in the tread portion, such as pneumatic high-lug tires for agricultural machinery.
（従来の技術）
従来、農業機械用ラグ付空気入りタイヤの製造方法とし
て、左右一対のビード部にゴム引きコード層をわたして
形成したカーカスよりなるグリーンタイヤを加硫用金型
内に装入し、ブラダ−を用いて全体としてトロイダル形
状に成型して加熱加圧により加硫することが既知である
。しかし、このようにブラダ−を用いてハイラグ付き空
気タイヤを加硫成型する場合にはトレッド表面に大きな
ラグを有するためタイヤ内面が波形または凹凸形状にな
り、タイヤの性能低下その他種々の問題がある。(Prior art) Conventionally, as a manufacturing method for pneumatic tires with lugs for agricultural machinery, a green tire made of a carcass formed by spreading a rubberized cord layer over a pair of left and right bead portions is charged into a vulcanization mold. However, it is known that the entire material is formed into a toroidal shape using a bladder and then vulcanized by heating and pressurizing. However, when a pneumatic tire with high lugs is vulcanized and molded using a bladder, the tread surface has large lugs, which causes the inner surface of the tire to be corrugated or uneven, resulting in a reduction in tire performance and other problems. .
他の製造方法として、特公昭６３−５３０２５号公報に
記載されているように、タイヤ加硫成型時にブラダ−を
用いずに、製造すべきラグ付空気入りタイヤの形を有す
るキャビティが上型要素、下型要素および中子型要素の
少なくとも３個の合致し得る型部分で構成される型締め
可能な加硫成形型を用い、グリーンタイヤを分割可能の
金属製中子型要素にセットし、この金属製中子型要素を
型部分のキャビティ内に装入したとき、タイヤ幅より広
幅のラグをタイヤサイドウオールよりタイヤ軸方向外方
に突出して形成するためのキャビティ部を形成し、その
後、ラグおよびサイドウオールの体積に相当する容量の
ゴムをキャビティに充填し、型締め状態のままで加硫成
形する中子製法が既知である。この方法によれば、加硫
成型時にタイヤの内面形状が中子型要素によって物理的
に確保されてタイヤ内面が波形または凹凸形状になるの
を防止することができる。As another manufacturing method, as described in Japanese Patent Publication No. 63-53025, a cavity having the shape of a pneumatic tire with lugs to be manufactured is used as an upper mold element without using a bladder during tire vulcanization molding. , using a clampable vulcanization mold consisting of at least three matching mold parts, a lower mold element and a core mold element, and setting a green tire on a divisible metal core mold element; When this metal core mold element is inserted into the cavity of the mold part, a cavity part is formed for forming a lug wider than the tire width by protruding outward in the tire axial direction from the tire sidewall, and then, A core manufacturing method is known in which a cavity is filled with rubber in a volume corresponding to the volume of the lugs and sidewalls, and the mold is vulcanized and molded while the mold is in a closed state. According to this method, the inner surface shape of the tire is physically ensured by the core element during vulcanization molding, and it is possible to prevent the inner surface of the tire from becoming wavy or uneven.
しかし、上述した中子型要素を具える加硫成型用金型を
用いて加硫成型する中子製法では、ラグおよびサイドウ
オール外側部分に相当する体積の未加硫ゴムを上型要素
の型締めにより、あるいはインジェクションによりキャ
ビティ内に流動充満させる際に、中子型要素上にセット
されているグリーンタイヤのカーカス１が第２図に示す
ように、左右一対のビードコア２の周りに取付けられて
いるゴム引きコード層３だけで形成されている場合には
、コード層３のコード４が未加硫ゴムの流動抵抗によっ
て乱され、タイヤ径外方に膨出するという不具合が生じ
ることがある。However, in the core manufacturing method in which vulcanization molding is performed using a vulcanization mold equipped with the above-mentioned core element, a volume of unvulcanized rubber corresponding to the outer part of the lugs and sidewalls is molded into the upper mold element. When the cavity is filled with fluid by tightening or injection, the carcass 1 of the green tire set on the core-shaped element is attached around the pair of left and right bead cores 2, as shown in FIG. If the rubberized cord layer 3 is formed only from the rubberized cord layer 3, the cords 4 of the cord layer 3 may be disturbed by the flow resistance of the unvulcanized rubber, and a problem may occur in which the cords 4 bulge outward in the tire diameter.
このような問題に対する対策として、上記公報には、第
３図に示すように、カーカス１の未加硫ゴムをコーテッ
ドしたゴム引きコード層３とビードコア２とを組み立て
て成型したグリーンタイヤ２０の外周に未加硫または半
加硫のゴムのみからなるゴムシート５を設けることによ
って加硫成形に際して生じる上述した流動抵抗によるコ
ード４の乱れを防止することが開示されている。As a countermeasure against such problems, the above-mentioned publication describes, as shown in FIG. It is disclosed that the cord 4 is prevented from being disturbed due to the above-mentioned flow resistance that occurs during vulcanization molding by providing a rubber sheet 5 made of only unvulcanized or semi-vulcanized rubber.
（従来技術の問題点）
しかし本発明者らの検討によれば、゛上記公報による方
法ではゴムシート５のグリーンタイヤ２０への装着は工
数の多大な増加と、ゴムシート５とゴム付きコード層３
０間の接着の際のエア入り等の問題があり、コード乱れ
防止にある程度の効果はあるものの、実際の空気入りタ
イヤとしては好ましくないことがわかった。(Problems with the Prior Art) However, according to the studies of the present inventors, ``In the method according to the above-mentioned publication, attaching the rubber sheet 5 to the green tire 20 requires a large increase in the number of man-hours, and the rubber sheet 5 and the rubberized cord layer are 3
There were problems such as air intrusion during bonding between zero and 0, and although it was effective to some extent in preventing cord disorder, it was found that it was not preferable as an actual pneumatic tire.
又、ゴムシート５を用いない方法について検討したとこ
ろグリーンタイヤのトロイド状への変形量等をコントロ
ールすることでコード４の乱れは耐久上大きな問題はな
く、コード４がタイヤ径外方に膨出することはおこらず
、それよりも別の問題として第４図に示すように、コー
ド層３のゴム６が加硫成形後のタイヤのサイドウオール
表面７に露出するという事実を確かめた。In addition, we investigated a method that does not use the rubber sheet 5, and found that by controlling the amount of deformation of the green tire into a toroidal shape, the disorder of the cord 4 did not pose a major problem in terms of durability, and the cord 4 bulged outward from the tire diameter. However, as a separate problem, we have confirmed the fact that the rubber 6 of the cord layer 3 is exposed on the sidewall surface 7 of the tire after vulcanization molding, as shown in FIG.
一般に、タイヤカーカスを構成するゴム引きコード層の
被覆ゴム６はコードとの接着性が重要視され、耐候性が
ないため、この接着性ゴム６がタイヤ表面に露出する結
果として長期使用後に露出部分からオゾンクラック等の
亀裂が生じ、タイヤの寿命が著しく低下するという問題
がある。Generally, the coating rubber 6 of the rubberized cord layer constituting the tire carcass is important for its adhesion to the cord, and since it is not weather resistant, as a result of this adhesive rubber 6 being exposed on the tire surface, the exposed parts after long-term use are This causes problems such as ozone cracks and other cracks, which significantly shortens the life of the tire.
（発明が解決しようとする課題）
本発明は、加硫成形時の流動抵抗によってタイヤ表面部
に必然的に露出するゴム引きコード層のゴムによるオゾ
ンクラック等の亀裂の発生を防止し、さらに生産性の向
上と、エア入りの問題をなくすラグ付き空気入りタイヤ
の製造方法を提供しようとするものである。(Problems to be Solved by the Invention) The present invention prevents the occurrence of cracks such as ozone cracks due to the rubber of the rubberized cord layer that is inevitably exposed on the tire surface due to flow resistance during vulcanization molding, and further improves productivity. The present invention aims to provide a method for manufacturing a pneumatic tire with lugs that improves performance and eliminates the problem of air intrusion.
（課題を解決するための手段）
本発明は、上型要素、下型要素および分割可能の中子型
要素を具えて製造すべきラグ付空気入りタイヤの外形を
有するキャビティを画成する金型を用い、グリーンタイ
ヤを中子型要素上にセ−／ ）してキャビティ内に装入
し、型締め状態において製造すべきラグ付タイヤのラグ
およびサイドウオール部に相当する体積のトレッドゴム
をキャビティ内に充填し、加硫成型してラグ付空気入り
タイヤを製造する方法において、第１および８図に示す
ようにカーカスｌのコード４の列に未加硫のゴム６を被
覆した後、その外周にさらに未加硫耐候性ゴム８を被覆
して、多層ガム引き層９を形成し、この多層ゴム引きコ
ード層１９とビードコア２とを組み立て成型してグリー
ンタイヤを形成することを特徴とする特
上述したように、本発明は接着性ゴム６をコード４に被
覆した従来のゴム引きコード層３の外側に未加硫の耐候
性ゴム８を積層被覆して多層構造のゴム引きコード層９
を形成している。耐候性ゴムとしてとトレッドおよびサ
イドウオールに通常用いられる天然ゴム、各種のＳＢＲ
，ＢＲに老化防止材、酸化防止材を配合した耐疲労性、
耐摩耗性に優れたゴムが用いられる。(Means for Solving the Problems) The present invention provides a mold that includes an upper mold element, a lower mold element, and a splittable core mold element and defines a cavity having the outer shape of a lug pneumatic tire to be manufactured. Using a green tire, place the green tire onto the core mold element and charge it into the cavity, and then fill the cavity with a volume of tread rubber equivalent to the lug and sidewall parts of the lug tire to be manufactured in the mold-clamped state. In the method of manufacturing a pneumatic tire with lugs by filling the inside of the carcass L with vulcanization molding, as shown in FIGS. The outer periphery is further coated with unvulcanized weather-resistant rubber 8 to form a multilayer gummed layer 9, and this multilayer rubberized cord layer 19 and bead core 2 are assembled and molded to form a green tire. In particular, as described above, the present invention provides a rubberized cord layer 9 with a multilayer structure in which unvulcanized weather-resistant rubber 8 is laminated and coated on the outside of the conventional rubberized cord layer 3 in which the cord 4 is coated with adhesive rubber 6.
is formed. Natural rubber, various types of SBR, commonly used as weather-resistant rubber and in treads and sidewalls.
, Fatigue resistance with anti-aging and antioxidant added to BR,
Rubber with excellent wear resistance is used.
又、さらに好ましくは多層ゴム引きコード層を形成した
後にこのコード層を裁断して、その後グリーンタイヤを
組み立て成型することが生産性上好ましい。Furthermore, it is more preferable in terms of productivity to form a multilayer rubberized cord layer, then cut this cord layer, and then assemble and mold a green tire.
（作 用）
本発明によれば、グリーンタイヤのカーカスのゴム引き
コード層の外層として耐候性ゴム層が積層されているの
で、中子製法による加硫成形に際しての流動抵抗による
コード層のコード乱れの発生を抑制するとともにコード
乱れが必然的に発生してカーカスのゴムがサイドウオー
ル表面に露出したとしても、露出したカーカス被覆ゴム
が耐候性を有することにより、長期の使用によってもク
ラック、亀裂が生ぜず、露出したゴムの老化による寿命
の低下を防止することができる。(Function) According to the present invention, since the weather-resistant rubber layer is laminated as the outer layer of the rubberized cord layer of the green tire carcass, the cord disorder of the cord layer due to flow resistance during vulcanization molding by the core manufacturing method can be avoided. Even if the rubber of the carcass is exposed to the surface of the sidewall due to cord disturbance, the weather resistance of the exposed carcass coating rubber prevents cracks and fissures even after long-term use. This prevents deterioration in the lifespan due to aging of exposed rubber.
（実施例） 本発明の１実施例を図面につき説明する。(Example) An embodiment of the invention will be described with reference to the drawings.
第５図は本発明の実施に用いられるタイヤ製造用金型の
１例を示し、図示の金型は上型要素１０、下型要素１１
および分割可能の中子型要素１２の３個の合致し得る型
部分で構成されており、下型要素１１が固定され、これ
に相対的に上型要素１’ｌよび中子型要素１２が昇降自
在とされ、かつ、上下型要素１．０．ｉｌは型締めと型
開きが可能とされている。FIG. 5 shows an example of a tire manufacturing mold used in carrying out the present invention, and the illustrated mold includes an upper mold element 10 and a lower mold element 11.
The lower mold element 11 is fixed, and the upper mold element 1'l and the core mold element 12 are fixed relative to this. It can be raised and lowered freely, and the upper and lower type elements 1.0. il is said to be able to close and open the mold.
そして、型合わせされたとき、製造すべきラグ付空気入
りタイヤの外形を有するキャビティ１３が型要素ｉ、ｏ
、ｔｉおよび１２により画成され、サイドウオール部分
からトレッド部分にわたって大きく突出された羽根状の
ラグ成形部１４が上下型要素ｉｏ、ｔｔに円周方向に所
定間隔おきに形成されている。分割可能の割型の中子型
要素１２は環状リム１５に取り付けられたシリンダ装置
（図示せず）により昇降自在とされ、環状リム１５にボ
ルト１６を介して第１型１７が取付けられ、第１型１７
に第２型１８が摺動自在に取付けられている。第１型１
７と第２型１８とが型合わせされた際、トロイダル形状
のタイヤ本体の内面形状を有するキャビテイ面が画成さ
れる。When the molds are matched, the cavity 13 having the outer shape of the pneumatic tire with lugs to be manufactured is formed into mold elements i, o
. The splittable core element 12 can be raised and lowered by a cylinder device (not shown) attached to an annular rim 15, and a first die 17 is attached to the annular rim 15 via bolts 16. 1 type 17
A second mold 18 is slidably attached to the. 1st type 1
When the mold 7 and the second mold 18 are molded together, a cavity surface having a toroidal inner surface shape of the tire body is defined.
中子型要素１２は製造すべきタイヤのトレッドゲージ、
サイドゲージの一部外面厚さを差し引いた外形状寸法を
有し、この差し引いたゲージ分はキャビティ１３に充填
されるゴムの一部によって補充されることになる。The core element 12 is a tread gauge of the tire to be manufactured;
It has an external shape with a part of the outer thickness of the side gauge subtracted, and this subtracted gauge is replenished by a part of the rubber filled into the cavity 13.
中子型要素１２にグリーンタイヤ２０をタイヤ装着機を
介して装着した後、中子型要素１２は図示のように下型
要素ｌｌ上に装着される。After the green tire 20 is mounted on the core mold element 12 via a tire mounting machine, the core mold element 12 is mounted on the lower mold element 11 as shown.
かように、下型要素１１に装着した後、上型要素１０を
下降して金型を閉じることによりタイヤ幅より幅広のラ
グをタイヤサイドウオールよりタイヤ軸方向外方に突出
して形成するためのキャビティ託がキャビティ１３内に
形成される。In this way, after being attached to the lower mold element 11, the upper mold element 10 is lowered and the mold is closed to form a lug wider than the tire width that protrudes outward in the tire axial direction from the tire sidewall. A cavity orifice is formed within the cavity 13.
次に、ラグおらびサイドウオール外側部分に相当する体
積の未加硫ゴムをキャビティ１３内にゴム注入口２１か
らインジェクションにより充填してグリーンタイヤ２０
と接着一体止させ、加熱加硫することによって第６図に
示すようにラグ２３を有する所定のタイヤ２２（第７図
参照）が完成される。Next, a volume of unvulcanized rubber corresponding to the outside portion of the lugs and sidewalls is filled into the cavity 13 by injection from the rubber injection port 21 to form the green tire 20.
By adhering and fixing them together and heating and vulcanizing, a predetermined tire 22 (see FIG. 7) having lugs 23 as shown in FIG. 6 is completed.
本発明による多層ゴム引きコード層９は第８図に示すよ
うにコード４にコードとの接着性のよいゴム６を０．１
〜０．７ｍｍの厚さで被覆した後、厚さ０．３〜１．５
ｍｍの耐候性ゴム８を積層被覆して形成され、この多層
ゴム引きコード層９をカーカスプライとして適宜の長さ
に裁断し、円筒状７オーマー上で既知の方法により第１
図に示すようにビードコア７等とあわせて組み立て成型
してグリーンタイヤ２０を成型する。耐候性被覆ゴムの
配合例を第１表に示す。As shown in FIG. 8, the multilayer rubberized cord layer 9 according to the present invention has a rubber 6 having good adhesion to the cord 4 at a rate of 0.1%.
After coating with a thickness of ~0.7mm, a thickness of 0.3-1.5
This multi-layer rubberized cord layer 9 is cut into an appropriate length as a carcass ply, and the first layer is coated on a cylindrical 7 ohm by a known method.
As shown in the figure, a green tire 20 is formed by assembling and molding together with the bead core 7 and the like. Table 1 shows examples of formulations of weather-resistant coating rubbers.
第１表
１３ （Ｎ−１，３ヂメチルーブチルーエヌーフエニル
ービーフエニレンジアミン）を添加した耐候性被覆ゴム
を積層被覆した多層ゴム引きコード層を用いた。A multi-layer rubberized cord layer was used which was laminated and coated with a weather-resistant coating rubber to which Table 1 13 (N-1,3 dimethyl-butyl-en-phenylene-diamine) was added.
上記の本発明によるタイヤの耐候性テスト（オゾン基ｉ
ｉｏｏｐｐｍ、４０℃、工時間および９時間）の結果を
従来例のものと比較して第２表に示す。また加硫後のタ
イヤ内へのエア入り及びグリーンタイヤ成型時のコスト
も同様に示す。Weather resistance test of the tire according to the invention described above (ozone group i
iooppm, 40°C, working time and 9 hours) are shown in Table 2 in comparison with those of the conventional example. In addition, the cost of air injection into the tire after vulcanization and the cost of molding a green tire are also shown.
尚、従来例１は通常のコード接着性ゴムをコードに被覆
したのみのもの、従来例２は特公昭６３−５３０２５号
公報に基づくゴムのみよりなるゴムシートを用いたもの
である。In addition, Conventional Example 1 is a case in which the cord is coated with ordinary cord-adhesive rubber, and Conventional Example 2 is a case in which a rubber sheet made only of rubber based on Japanese Patent Publication No. 63-53025 is used.
実施例１
タイヤサイズ２５０−２０の田植機用タイヤにおいてグ
リーンタイヤのカーカスには厚さＯ，ｆ９＋ａｍのコー
ド接着性被覆ゴムをコード列に被覆した後その外側に厚
さ０゜８帥の第１表の（Ｂ）で示す耐候性ゴムに酸化防
止材として商品名サントフレ×第２表
（発明の効果）
本発明によれば、中子製法による加硫成型に際・して流
動抵抗によりグリーンタイヤのカーカスのゴムがタイヤ
表面に露出しても、露出されたゴムがトレッドおよびタ
イヤサイドウオールと同様に耐候性を有することにより
、露出ゴムの劣化によるクラックおよび亀裂の発生がな
く、タイヤ寿命の低下を防止することができ、さらにタ
イヤ内へのエア入り、コストの増大をまねくことがない
。Example 1 In a tire for a rice transplanter with a tire size of 250-20, the carcass of the green tire was coated with a cord adhesive coating rubber having a thickness of O. The weather-resistant rubber shown in (B) in the table is used as an antioxidant under the trade name SantoFre x Table 2 (Effects of the invention) According to the present invention, green tires are produced by the flow resistance during vulcanization molding using the core manufacturing method. Even if the rubber of the carcass is exposed to the tire surface, the exposed rubber has the same weather resistance as the tread and tire sidewalls, so cracks and fissures do not occur due to deterioration of the exposed rubber, reducing the tire life. This prevents air from entering the tire and increasing costs.
第１図は本発明によるグリーンタイヤのカーカスの概略
断面図、
第２右よび３図は従来のグリーンタイヤのカーカスの概
略断面図、
第４図は従来の第３図に示すグリーンタイヤを用いて製
造されたタイヤのサイドウオール部分の拡大断面図、
第５および６図はタイヤ製造用金型の一部の概略断面図
、
第７図は本発明により製造されたタイヤの部分断面図、
第８図は本発明による多層ゴム引きコード層の形成工程
説明図である。
ｌ・・・カーカス ２・・・ビー゛ドコア３
・・・ゴム引きコード層 ４・・・コード６・・・接着
性ゴム被覆
８・・・耐候性ゴム被覆
９・・・多層ゴム引きコード層
０・・・上型要素
１・・・下型要素
■
２・・・中子型要素
１３・・・キャビティ
２０・・・グリーンタイヤFig. 1 is a schematic sectional view of a carcass of a green tire according to the present invention; Figs. 2 and 3 are schematic sectional views of a carcass of a conventional green tire; 5 and 6 are schematic sectional views of a part of a tire manufacturing mold; FIG. 7 is a partial sectional view of a tire manufactured according to the present invention; FIG. 8 The figure is an explanatory view of the process of forming a multilayer rubberized cord layer according to the present invention. l...Carcass 2...Bead core 3
...Rubberized cord layer 4...Cord 6...Adhesive rubber coating 8...Weather-resistant rubber coating 9...Multilayer rubberized cord layer 0...Upper mold element 1...Lower mold Element ■ 2... Core type element 13... Cavity 20... Green tire
Claims (1)
具えて製造すべきラグ付空気入りタイヤの外形を有する
キャビティを画成する金型を用い、グリーンタイヤを中
子型要素上にセットしてキャビティ内に装入し、型締め
状態において製造すべきラグ付タイヤのラグおよびサイ
ドウォール部に相当する体積のトレッドゴムをキャビテ
ィ内に充填し、加硫成型してラグ付空気入りタイヤを製
造する方法において、カーカスのコード列に未加硫接着
性ゴムを被覆した後、さらに未加硫耐候性ゴムを被覆し
て多層ゴム引きコード層を形成し、この多層ゴム引きコ
ード層とビードコアとを組み立て成型してグリーンタイ
ヤを形成することを特徴とするラグ付空気入りタイヤの
製造方法。1. Using a mold that includes an upper mold element, a lower mold element, and a splittable core mold element and defines a cavity having the outer shape of the lug pneumatic tire to be manufactured, a green tire is placed on the core mold element. The tread rubber is filled into the cavity in a volume equivalent to the lugs and sidewalls of the tire with lugs to be manufactured in the mold-clamped state, and is vulcanized and molded to form a pneumatic tire with lugs. In a method for manufacturing a tire, the cord rows of a carcass are coated with unvulcanized adhesive rubber and then further coated with unvulcanized weather-resistant rubber to form a multilayer rubberized cord layer, and the multilayer rubberized cord layer and A method for manufacturing a pneumatic tire with lugs, which comprises assembling and molding a pneumatic tire with a bead core to form a green tire.
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| Country | Link |
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- 1988-12-28 JP JP63329477A patent/JP2702531B2/en not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
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| JP2702531B2 (en) | 1998-01-21 |
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