JPH0214223A - ディスクブレーキパッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は主に自動車、鉄道車輌および産業機械等のブレ
ーキに使用する非アスベスト系摩擦材の製造方法に関す
る。さらに詳しくは耐摩耗性に優れ、適度な摩擦係数を
有する非アスベスト系摩擦材の製造方法に関するもので
ある。

［従来の技術］ 従来、この種の摩擦材は、繊維基材としてアスベストが
主に用いられていたが、最近は作業環境の改善、または
アスベスト公害防止のため摩擦材の非アスベスト化が進
められている。

非アスベスト繊維基材としては、ガラス繊維、ロックウ
ール、チタン酸カリウム繊維などの無機繊維や、麻、木
綿、フェノール繊維、アラミド繊維などの有機繊維およ
びスチール繊維、真ちゅう繊維などの金属繊維を適宜組
合せた繊維基材が検討されている。これらの繊維基材の
中でもスチール繊維を繊維成分とするセミメタリックタ
イプの摩擦材が多用されている。

これらの摩擦材には、摩擦調整材としてカシュー樹脂の
硬化物（カシューダスト）、酸化ジルコニウムなどの摩
擦係数向上材が用いられ、また摩擦材の摩耗性を低くす
るために、黒鉛、二硫化モリブデン、酸化アンチモンな
どの固体潤滑材が用いられている（例えば特開昭６２−
１０６９８０号公報）。

［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、従来の摩擦調整材を用いた場合、耐摩耗
性を向上させることと、摩擦係数を増加させることは相
反するものであり、耐摩耗性を向上させるには、固体潤
滑材の量を増加させる必要があるが、その結果、摩擦係
数および耐フエード性が低下するという問題点がある。

また逆に摩擦係数向」二材を増加させた場合は、摩耗性
が増大するという問題点がある。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は上記の問題点を解消し、摩擦係数が高く、耐摩
耗性に優れた摩擦材の製造方法を提供するものである。

すなわち、粒状のカーボンおよび活性炭の少なくとも１
種をカシュー樹脂に均一に分散、硬化させた後、粉砕し
て複合材とし、この複合材と非アスベスト繊維基材およ
び熱硬化性樹脂とを混合し、成形、加熱硬化させること
を特徴とする摩擦材の製造方法である。

本発明で用いる粒状のカーボンおよび活性炭としては、
三菱化成工業■のカーボンブラック＃３０などのカーボ
ンや呉羽化学工業■のビーズ活性炭などの活性炭が用い
られ、本発明でいう粒状とは、粒子径が５０μ〜２００
０μの粒子をさし、粒子径が５０μ以下であると耐摩耗
性が良好であるが、摩擦係数が低く、２０００μ以上で
あると偏析しやすいため成形性に問題がある。

本発明の複合材の製造方法は、例えばカシューナツツ殻
液にホルムアルデヒド成分を配合し、酸性またはアルカ
リ性触媒にて、縮合反応させて得られた液状カシュー樹
脂に、粒状のカーボンを所定量配合し均一に混合した後
、パラホルムアルデヒド、ヘキサメチレンテトラミン、
またはフルフラールなどのホルムアルデヒド源を添加し
、常温または加熱して、硬化させる。この硬化した複合
材を粉砕し、８０μ〜３０００μの粒子径の複合材を得
る。

上記複合材における粒状カーボンおＪび活性炭の単独ま
たは混合物とカシュー樹脂との配合割合は、重量比で８
０７２０〜２０／８０が好ましい。また複合材の摩擦材
に対する配合割合は５〜２５重量％の範囲が適当である
。

本発明の非アスベスト繊維基材としては、例えば、ガラ
ス繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボ
ン繊維などの無機繊維や、麻、木綿、レーヨン、フェノ
ール繊維、アラミド繊維などの有機繊維およびスチール
繊維、銅繊維、真ちゅう繊維、亜鉛繊維などの金属繊維
の１種または２種以上の繊維が使用できる。

本発明の熱硬化性樹脂としては、例えばフェノール樹脂
、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フ
ェノール変性メラミン樹脂、各種変性フェノール樹脂の
１種または２種以上の樹脂が使用できる。

本発明の摩擦材には、充填材として、ラバーダス酸カル
シウム、消石灰などを必要に応じ適宜使用することがで
きる。

つぎに本発明の摩擦材の製造方法は、以下の通りである
。

上記の方法により得られた複合材、非アスベスト繊維基
材、熱硬化性樹脂粉末および必要に応じて各種充填材の
所定配合量を、バンバリーミキサ−、ヘンシェルミキサ
ー、ニーダ−あるいはＶ型ブレンダー等で十分均一に混
合する。この混合した材料を型内に充填し、押圧して予
備成形を行う。

この予備成形品を加熱加圧し熱硬化性樹脂を硬化させ、
さらに熱処理を行フて摩擦材を製造する。

［発明の作用および効果］ 本発明の方法によって製造される摩擦材は、粒状のカー
ボンおよび活性炭の少なくとも１種をカシュー樹脂と複
合化した粒子を含有しているため、従来の粒状または粉
末状の潤滑材とカシューダストと混合使用した摩擦材や
、粉末状の潤滑材を溶融したカシューダストと均一に混
合し、複合化させた摩擦潤滑材を使用した摩擦材のよう
に、使用時摩擦材表面から粉末状の潤滑材が脱離し、脱
離した潤滑材が摩擦材の摩擦係数を低下させるというこ
とが起こらず摩擦係数を高いレベルで維持しながら、摩
耗性の少ない摩擦材を得ることができる。

［実施例１］ 以下に本発明の実施例を示す。

実施例１〜３、比較例１〜４ 表１の配合組成を均一に混合し、加熱硬化させた後粉砕
して、８０μ〜３０００μの複合材Ａ〜Ｄを得る。

次に、Ｖ型ブレンダーにて表２に示す組成を均一に混合
して混合材料を得た。この混合材料を常温で面圧カニ１
００ｋｇ／ｃｍ’に調整した成形機にて２０秒間予備成
形する。その後面圧力３００ｋｇ／ｃｍ”、金型温度１
５０℃に調整した成形機を用いて７分間加熱成形をした
。

さらに２２０℃で３時間３０分加熱炉内で熱処理をし、
放冷後、所定の寸法に研摩して摩擦材を得た。

表１　複合材の配合組成（単位：重量部）表２ 摩擦材の配合組成（単位：重量部） 表２の各側の配合によって得た摩擦材についで、 フルサイズダイナモメータ試験機にて、ＪＡＳＯ −０４２７−８３に準拠し、 の条件下で制動前ロータ温度が１ ００℃、 ℃、 ０℃の摩耗率を測定し、 耐摩耗性の評価 をした。

また同じくフルサイズダイナモメータ試験機にて、ＪＡ
ＳＯ−（：４０６−８２に準拠し、キャリパ形式、　Ｐ
Ｄ５４、イナーシャ、　４．５Ｊｆ口８２の条件下で第
２効力、１００ｋｇ／ｈ、０．６Ｇ時の摩擦係数を油圧
２０．４０．６０．８０　ｋｇｆ／ｃｍ２毎に測定し、
摩擦特性の評価をした。

これらの試験結果を表３に示した。

表３試験結果 表３に示すように、カシュー樹脂とカーボンを複合化し
て、摩擦材に配合することにより、別々に添加配合する
ものに比べ、摩擦係数を高く保持しながら、摩耗率が小
さい摩擦材が得られる。

特許出願人　アイシン化工株式会社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）粒状のカーボンおよび活性炭の少なくとも１種を
   カシュー樹脂に均一に分散、硬化させた後、粉砕して複
   合材とし、該複合材と非アスベスト繊維基材および熱硬
   化性樹脂とを混合し、成形、加熱硬化させることを特徴
   とする摩擦材の製造方法。