JPH0212871B2

JPH0212871B2 -

Info

Publication number: JPH0212871B2
Application number: JP57169132A
Authority: JP
Inventors: Tsukasa Kawarabashi; Shinji Takahashi
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 1982-09-27
Filing date: 1982-09-27
Publication date: 1990-03-28
Also published as: JPS5957866A

Description

【発明の詳細な説明】本発明はワインダー等の紡績機より玉揚されて
排出された満巻パツケージを次工程又は倉庫等へ
と搬送するための装置に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to an apparatus for transporting a full package doffed and discharged from a spinning machine such as a winder to the next process or to a warehouse or the like.

紡績ユニツトを多数具えた紡績機にあつては各
錘間の玉揚時期が異なるのが通常であり、従つて
玉揚げされたパツケージをコンベア等で搬送する
場合、該コンベア上のパツケージはその間隔がラ
ンダムなものとなり、コンベアからのパツケージ
の排出時間間隔もランダムとなる。このことはと
りわけ、上記コンベアより排出されたパツケージ
をリフタ等で１個づつ搬送するものとした際、リ
フタ位置に先頭のパツケージが到着することによ
り上記コンベアが停止し、リフタ位置のパツケー
ジと２番目のパツケージが離れすぎている場合に
はリフタの先頭のパツケージ持上げ動作終了後、
次のパツケージがリフタ位置へ到着するまで時間
がかかり、いわゆる該リフタによる「手持ち」を
生じ、またパツケージ間隔が狭すぎる場合にはリ
フタの上昇、下降時に後続のパツケージにリフタ
装置の昇降部材が当たりパツケージ姿勢が崩れ搬
送困難となる等の事態を生じ、時間のロスやトラ
ブルを発生する原因となる。 In a spinning machine equipped with a large number of spinning units, the doffing timing between each spindle is usually different. Therefore, when the doffed package cages are conveyed by a conveyor, etc., the doffing times on the conveyor are is random, and the time interval for discharging the package from the conveyor is also random. This is particularly true when the package discharged from the conveyor is conveyed one by one using a lifter or the like, and when the first package arrives at the lifter position, the conveyor stops, and the package at the lifter position and the second package are transferred. If the package cages are too far apart, after the lifter finishes lifting the first package cage,
It takes time for the next package to arrive at the lifter position, resulting in so-called "handholding" by the lifter, and if the spacing between packages is too narrow, the lifting member of the lifter device will hit the following package when the lifter goes up or down. This can cause situations such as the package posture to collapse and make transportation difficult, leading to time loss and trouble.

本発明の玉揚パツケージの搬送装は、紡績機よ
り排出される玉揚パツケージＰを移送するメイン
コンベア２５と、メインコンベア２５より移送さ
れるパツケージＰを移載するサブコンベア２６
と、メインコンベア２５のサブコンベア２６側終
端部に設け、２番目のパツケージＰを検出してメ
インコンベア２５の運転を停止する１番センサＳ
１と、サブコンベア２６のパツケージ入側に設
け、先頭のパツケージＰを検出してメインコンベ
ア２５の運転を一時停止させる２番センサＳ２と
を備え、両センサＳ１，Ｓ２の距離が上記紡績機
において隣接する紡績ユニツトＵのパツケージ間
距離より短く設定されており、更に、サブコンベ
ア２６上のパツケージ持上げ位置への先頭パツケ
ージＰの到着を検出してサブコンベア２６の運転
を停止させメインコンベア２５の運転を再開させ
る３番センサＳ３と、３番センサＳ３による上記
先頭のパツケージＰの検出後に上昇作動してサブ
コンベア２６上の先頭のパツケージＰを持上げ搬
送するリフタ４と、オーバヘツドコンベア５のハ
ンガ５７によるリフタ４からのパツケージＰ受取
りを検出してリフタ４を降下させる９番センサＳ
９と、リフタ４の降下完了を検出してメインコン
ベア２５及びサブコンベア２６を始動する７番セ
ンサＳ７とを備えたものである。 The doffing package conveying device of the present invention includes a main conveyor 25 that transfers the doffed packages P discharged from the spinning machine, and a sub-conveyor 26 that transfers the doffed packages P transferred from the main conveyor 25.
and No. 1 sensor S, which is installed at the end of the main conveyor 25 on the sub-conveyor 26 side and detects the second package P and stops the operation of the main conveyor 25.
1 and a second sensor S2 installed on the package entry side of the sub-conveyor 26 to detect the leading package P and temporarily stop the operation of the main conveyor 25. The distance between the packages of adjacent spinning units U is set shorter than the distance between the packages of adjacent spinning units U, and furthermore, the arrival of the first package P to the package lifting position on the sub-conveyor 26 is detected, the operation of the sub-conveyor 26 is stopped, and the operation of the main conveyor 25 is stopped. a lifter 4 that lifts and conveys the first package P on the sub-conveyor 26 by moving upward after the third sensor S3 detects the first package P; and a hanger 57 of the overhead conveyor 5. No. 9 sensor S detects the receipt of the package P from the lifter 4 and lowers the lifter 4.
9, and a No. 7 sensor S7 that detects the completion of the descent of the lifter 4 and starts the main conveyor 25 and sub-conveyor 26.

上記のように構成された玉揚パツケージの搬送
装置は、次のようにパツケージＰを搬送する。 The doffing package conveying device configured as described above conveys the package P as follows.

先頭のパツケージＰは、メインコンベア２５か
らサブコンベア２６に移載され、その際、メイン
コンベア２５は先頭パツケージＰがサブコンベア
２６上のパツケージ持上げ位置へ到着するまで一
時停止し、従つて、後続のパツケージＰはサブコ
ンベア２６上に移載しない。そして、サブコンベ
ア２６上の先頭のパツケージＰがサブコンベア２
６上のパツケージ持上げ位置へ到着するとサブコ
ンベア２６は停止し、そこへリフタ４が上昇して
パツケージＰを持ち上げ、これをオーバヘツドコ
ンベア５のハンガ５７が受取り、リフタ４は下降
する。 The first package P is transferred from the main conveyor 25 to the sub-conveyor 26. At this time, the main conveyor 25 temporarily stops until the first package P reaches the package lifting position on the sub-conveyor 26, and the following The package P is not transferred onto the sub-conveyor 26. Then, the first package P on the sub-conveyor 26 is transferred to the sub-conveyor 2.
When the sub-conveyor 26 reaches the package lifting position above the package P, the sub-conveyor 26 stops, the lifter 4 rises there and lifts the package P, which is received by the hanger 57 of the overhead conveyor 5, and the lifter 4 descends.

一方、２番目のパツケージＰは、メインコンベ
ア２５の終端部に移送されてくるとメインコンベ
ア２５は停止し、先頭のパツケージＰがハンガ５
７に受取られリフタ４が降下完了してメインコン
ベア２５及びサブコンベア２６を始動するまで待
機している。 On the other hand, when the second package P is transferred to the terminal end of the main conveyor 25, the main conveyor 25 stops and the first package P is transferred to the hanger 5.
7 and waits until the lifter 4 completes its descent and starts the main conveyor 25 and sub-conveyor 26.

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。 Embodiments of the present invention will be described below based on the drawings.

第１図で１はワインダー、２は該ワインダー１
に沿つて移動する玉揚装置、３は玉揚げされたパ
ツケージを移送する排出コンベア、４は移送され
たパツケージを１個づつ持上げるリフタ５はワイ
ンダー１の機台上方にあつて上記多数のリフタ４
間を循回走行するオーバヘツドコンベア、６はパ
ツケージ降し装置である。 In Figure 1, 1 is a winder, 2 is the winder 1
A doffing device 3 moves along the doffing device, a discharge conveyor 3 transfers the doffed package cages, a lifter 5 4 lifts the transferred package cages one by one, and is located above the machine base of the winder 1, and is connected to the numerous lifters mentioned above. 4
An overhead conveyor 6 is a package unloading device that circulates between the containers.

ワインダー１において玉揚装置２で玉揚げされ
た満巻のパツケージは排出コンベア３で移送され
つつリフタ４で１個づつ上方に持上げられ、オー
バヘツドコンベア５のハンガに移されて循回し、
パツケージ降し装置６により所定位置に荷下しさ
れて台車等で次工程へと運ばれる。 Full packages doffed by the doffing device 2 in the winder 1 are transferred by the discharge conveyor 3, lifted upward one by one by the lifter 4, transferred to the hanger of the overhead conveyor 5, and circulated.
The package is unloaded at a predetermined position by the package unloading device 6 and transported to the next process on a cart or the like.

７はワインダー１に管糸を供給する管糸供給装
置である。 Reference numeral 7 denotes a pipe supply device that supplies the pipe thread to the winder 1.

第２図および第３図にワインダ１および玉揚さ
れたパツケージの排出方を示す。 2 and 3 show the winder 1 and the method of discharging the doffed packages.

ワインダ１は機台１１の長手方向に多数の紡績
ユニツトＵを一列状に設けてなり、上部に各ユニ
ツトＵに沿つて設けたレール１２上を走行して該
ユニツトＵにおける玉揚げを行う前記玉揚装置２
が設けられる。 The winder 1 has a large number of spinning units U arranged in a row in the longitudinal direction of a machine base 11, and the spinning units U run on rails 12 provided along each unit U at the top to perform doffing in the units U. Lifting device 2
is provided.

各紡績ユニツトＵには複数の管糸Ｂを貯溜して
おくマガジン１３が前面に具えられ、該マガジン
１３から供給落下された管糸Ｂの糸Ｙはクレード
ル１４で支持されると共に綾振ドラム１５で接触
回転されるパツケージＰとして捲取られる。 Each spinning unit U is equipped with a magazine 13 on the front side for storing a plurality of pipe yarns B, and the yarn Y of the pipe yarns B supplied and dropped from the magazine 13 is supported by a cradle 14 and a traversing drum 15. It is rolled up as a package P which is rotated by contact.

満巻となつたパツケージＰは玉揚装置２で玉揚
げされて傾斜せる案内路１６上に載置され、その
転動を棒状のストツパ１７により阻止されて待機
する。 The fully wound package P is doffed by the doffing device 2 and placed on the inclined guide path 16, and its rolling is prevented by a rod-shaped stopper 17 and it waits.

上記ストツパ１７は軸１８で機台１１に軸支さ
れたく字形のアーム１２の先端に固定されて全ユ
ニツトＵに渡つてのび、上記アーム１９の他端は
機台１１に固定のシリンダ２１のロツド２２に連
結されており、該シリンダ２１を駆動することに
よりアーム１９は矢印２３の如く軸１８を中心に
回動してストツパ１７で阻止しているパツケージ
Ｐを解放する。 The stopper 17 is fixed to the tip of a dog-shaped arm 12 which is pivotally supported on the machine base 11 by a shaft 18 and extends over all the units U, and the other end of the arm 19 is attached to a rod of a cylinder 21 fixed to the machine base 11. 22, and by driving the cylinder 21, the arm 19 rotates about the shaft 18 as shown by the arrow 23, thereby releasing the package P blocked by the stopper 17.

解放されたパツケージＰは案内路１６の斜面上
を転動してガイドバー２４で再度阻止され、この
とき前記排出コンベア３のメインコンベア２５上
に載置される。 The released package P rolls on the slope of the guide path 16 and is stopped again by the guide bar 24, and at this time is placed on the main conveyor 25 of the discharge conveyor 3.

排出コンベア３は上記メインコンベア２５とサ
ブコンベア２６とからなり、メインコンベア２５
は機台１の後方を全ユニツトＵに渡つて設けら
れ、サブコンベア２６はその一端で前記リフタ４
との間に配設されている。 The discharge conveyor 3 consists of the main conveyor 25 and the sub-conveyor 26, and the main conveyor 25
is provided behind the machine 1 across all units U, and the sub-conveyor 26 is connected to the lifter 4 at one end thereof.
is placed between.

シリンダ２１によるストツパ１７の開閉はパツ
ケージＰを満巻とするに必要な平均時間よりも少
し短い時間間隔をおいて周期的に行われ、その度
に第２図イに示すストツパ１７で阻止されたパツ
ケージＰは同図ロに示す如く全てメインコンベア
２５上に排出され、ストツパ１７はその後再びパ
ツケージＰ阻止の姿勢をとる。 The opening and closing of the stopper 17 by the cylinder 21 is carried out periodically at time intervals slightly shorter than the average time required to make the package P fully wound, and each time the opening and closing of the stopper 17 is stopped by the stopper 17 shown in Fig. 2A. All the packages P are discharged onto the main conveyor 25 as shown in FIG.

メインコンベア２５上に排出されたパツケージ
Ｐは該コンベア２５で第２図ロの矢印２７方向に
移送され、第４図ないし第６図に示すサブコンベ
ア２６に移載される。 The package P discharged onto the main conveyor 25 is transferred by the conveyor 25 in the direction of the arrow 27 in FIG. 2B, and transferred to the sub-conveyor 26 shown in FIGS.

幅広ベルト状のメインコンベア２５は第１モー
タＭ１で駆動され、その終端に近接させて２本の
幅狭の無端ベルト２８，２８を用いたサブコンベ
ア２６がその上面を略一致させて配設される。各
ベルト２８はフレーム２９上面に固定の側板３１
に軸支されたプーリ３２，３３に夫々巻掛けら
れ、第２モータＭ２でシヤフト３４を介して駆動
される。 A main conveyor 25 in the form of a wide belt is driven by a first motor M1, and a sub-conveyor 26 using two narrow endless belts 28, 28 is arranged close to the terminal end of the main conveyor 25, with their upper surfaces substantially aligned. Ru. Each belt 28 has a side plate 31 fixed to the upper surface of the frame 29.
It is wound around pulleys 32 and 33 that are pivotally supported, respectively, and is driven via a shaft 34 by a second motor M2.

フレーム２９上にはメインコンベア２５終端部
とサブコンベア２６全長に渡つてパツケージＰを
案内するガイドロツド３５が設けられ、更にメイ
ンコンベア終端部にはサブコンベア２６から一定
距離をおいて１番センサＳ１が、サブコンベア２
６先端部には２番センサＳ２が、サブコンベア２
６終端部には３番センサＳ３が、２番および３番
センサＳ２，Ｓ３の間には４番センサＳ４が夫々
立設支持されている。 A guide rod 35 is provided on the frame 29 to guide the package P along the entire length of the main conveyor 25 end and sub-conveyor 26, and a sensor S1 is mounted at a certain distance from the sub-conveyor 26 at the main conveyor end. , sub conveyor 2
No. 2 sensor S2 is installed at the tip of 6, and the sub conveyor 2
A No. 3 sensor S3 is supported at the end of the sensor No. 6, and a No. 4 sensor S4 is supported upright between the No. 2 and No. 3 sensors S2 and S3.

上記１番ないし３番センサＳ１，Ｓ２，Ｓ３は
夫々各１対の光電検出スイツチであり、４番セン
サＳ４は上下２対の光電検出スイツチを有してい
る。 The first to third sensors S1, S2, and S3 each have a pair of photoelectric detection switches, and the fourth sensor S4 has two pairs of upper and lower photoelectric detection switches.

上記サブコンベア２６の下位には前記リフタ４
が設けられ、その詳細を第７図および第８図に示
す。 The lifter 4 is located below the sub-conveyor 26.
is provided, the details of which are shown in FIGS. 7 and 8.

サブコンベア２６を支持したフレーム２９はリ
フタ４の外枠を構成し、その中を２本のガイドシ
ヤフト３６，３６が上下方向に平行に架設され
る。 The frame 29 supporting the sub-conveyor 26 constitutes an outer frame of the lifter 4, and two guide shafts 36, 36 are installed in parallel in the vertical direction within the frame 29.

両ガイドシヤフト３６，３６間にはフレーム２
９の天板３７を貫通するメインシヤフト３８が設
けられ、該メインシヤフト３８の上端にはパツケ
ージＰを載置する台座３９が、また下端にはガイ
ドシヤフト３６，３６に摺動自在に支持された摺
動部４１を有する変向装置４２が夫々固定されて
いる。 There is a frame 2 between both guide shafts 36, 36.
A main shaft 38 passing through the top plate 37 of 9 is provided, and a pedestal 39 on which a package P is placed is mounted on the upper end of the main shaft 38, and is slidably supported on guide shafts 36, 36 at the lower end. A deflection device 42 having a sliding portion 41 is fixed in each case.

変向装置４２はフレーム２９の上下方向に張設
されて第３モータＭ３で駆動される無端状のチエ
ン４３の一端に連結具４４を介して係合連結して
おり、従つて該第３モータＭ３の駆動によりガイ
ドシヤフト３６，３６に案内されつつ上昇し、ス
プロケツト４５，４５間で往復昇降する。Ｓ５，
Ｓ６，Ｓ７は夫々一定間隔をおいてフレーム２９
に固定されたリフタ監視用のセンサで、５番セン
サＳ５はリフタ４の最上上昇時を、７番センサＳ
７は最下下降時を、６番センサＳ６はその中間の
適当時を夫々検出する。 The direction change device 42 is engaged with and connected to one end of an endless chain 43 which is stretched in the vertical direction of the frame 29 and is driven by a third motor M3, through a coupling member 44. When driven by M3, it rises while being guided by guide shafts 36, 36, and reciprocates up and down between sprockets 45, 45. S5,
S6 and S7 are frame 29 at regular intervals.
The fifth sensor S5 detects when the lifter 4 is rising to the highest position, and the seventh sensor S
7 detects the lowest descending time, and sensor No. 6 S6 detects the appropriate time in between.

リフタ４の昇降径路途上には平面視アーチ形の
変向ガイド４６がメインシヤフト３８軸心を中心
とする円弧状に配設されている。 A deflection guide 46 having an arch shape in plan view is disposed in an arc shape centered on the axis of the main shaft 38 in the middle of the lifter 4's ascending and descending path.

該変向ガイド４６はその上部を斜めに切断され
て傾斜した長円状の傾斜ガイド面４７が形成され
ており、フレーム２９に固着されて適当高さに設
けられる。 The upper part of the direction change guide 46 is cut obliquely to form an oblique oblong guide surface 47, which is fixed to the frame 29 and provided at an appropriate height.

変向装置４２の上部はメインシヤフト３８を中
心にその周方向に摺動回転自在な回転部４８とな
つており、該回転部４８は転子４９を有すると共
にスプリング５１で回転付勢され、第７図で示す
如く転子４９を変向ガイド４６の垂直ガイド面５
２に押付けている。 The upper part of the direction changing device 42 is a rotating part 48 that can slide and rotate in the circumferential direction around the main shaft 38. The rotating part 48 has a rotor 49 and is rotationally biased by a spring 51. As shown in FIG.
It is pushed to 2.

メインシヤフト３８上端の前記台座３９はフレ
ーム２９の天板３７上にあり、背板５３からサブ
コンベア２６両側にのびる２本の支持アーム５４
と両無端ベルト２８，２８間の低位に位置してメ
インシヤフト３８に固着した底板５５とを有し、
リフタ４の最下降位置において支承アーム５４が
無端ベルト２８上面よりやや下位に位置し、その
昇降に当つてサブコンベア２６と一切接触するこ
とがない。 The pedestal 39 at the upper end of the main shaft 38 is located on the top plate 37 of the frame 29, and two support arms 54 extend from the back plate 53 to both sides of the sub-conveyor 26.
and a bottom plate 55 located at a lower level between both endless belts 28, 28 and fixed to the main shaft 38,
At the lowest position of the lifter 4, the support arm 54 is located slightly lower than the upper surface of the endless belt 28, and does not come into contact with the sub-conveyor 26 at all when moving up and down.

上述したサブコンベア２６とリフタ４の各動
作、即ちメインコンベア２５からサブコンベア２
６へのパツケージＰの受渡しとリフタ４による該
パツケージＰの持上げ動作について、第５図およ
び第９図を措りて次に説明する。 Each operation of the sub-conveyor 26 and the lifter 4 described above, that is, from the main conveyor 25 to the sub-conveyor 2
The delivery of the package P to the lifter 6 and the lifting operation of the package P by the lifter 4 will be explained below with reference to FIGS. 5 and 9.

まず、第２図イ，ロで既に説明した如くメイン
コンベア２５上に玉揚された満捲のパツケージＰ
がランダム配列で排出され、サブコンベア２５に
向けて順に移送されて来る。 First, as already explained in Fig. 2 A and B, a full package P doffed onto the main conveyor
are discharged in a random arrangement and transported to the sub-conveyor 25 in order.

メインコンベア２５およびサブコンベア２６の
最初の始動は前記ストツパ１７の開閉によるパツ
ケージＰの排出と同時になされ、上記移送されて
来た先頭のパツケージＰがまずサブコンベア２６
に移載されて第４図右方へ送られる。 The main conveyor 25 and the sub-conveyor 26 are first started at the same time as the package P is discharged by opening and closing the stopper 17, and the first package P transferred is first started on the sub-conveyor 26.
It is then transferred to the right side of Figure 4.

１番センサＳ１は上記先頭のパツケージＰの通
過を検出しても作動せず、２番センサＳ２が該先
頭のパツケージＰのサブコンベア２６への移載開
始を検出して直ちにメインコンベア２５の運転を
停止する。 The first sensor S1 does not operate even if it detects the passing of the first package P, and the second sensor S2 detects the start of transferring the first package P to the sub-conveyor 26 and immediately starts operating the main conveyor 25. stop.

１番センサＳ１と２番センサＳ２との距離はワ
インダー１において隣接する紡績ユニツトＵのパ
ツケージＰ間距離より短く設定してあり、従つて
このとき２番めに移送されて来たパツケージＰが
１番センサＳ１より第４図右方にあることはな
い。 The distance between the first sensor S1 and the second sensor S2 is set shorter than the distance between the packages P of adjacent spinning units U in the winder 1, so that the second package P transferred at this time is the first package P. It is never to the right of the number sensor S1 in FIG.

先頭のパツケージＰはサブコンベア２６上で更
に前進してその終端部に達し、これを３番センサ
Ｓ３が検出して該サブコンベア２６の運転を停止
させ、メインコンベア２５の運転を再開させると
共に４番センサＳ４を作動させる。 The leading package P further advances on the sub-conveyor 26 and reaches its terminal end, and the third sensor S3 detects this and stops the operation of the sub-conveyor 26, restarts the operation of the main conveyor 25, and Activate the number sensor S4.

４番センサＳ４はパツケージＰが上下の各セン
サの光路を共に遮るときこれを捲径過大とし、共
に遮ぎらないとき捲径過小としてパツケージＰの
リフタ４による搬送可否を判定するもので上記過
大または過小と判定されたとき図示しない赤ラン
プを自動的に点灯して作業者に通知し次の動作に
移ることなく停止状態で該欠陥パツケージＰの除
去を要求する。 Sensor S4 determines whether or not the package P can be transported by the lifter 4. When the package P blocks the optical paths of the upper and lower sensors, the winding diameter is determined to be too large. When it is determined that the defective package P is too small, a red lamp (not shown) is automatically turned on to notify the operator and request removal of the defective package P in a stopped state without moving on to the next operation.

上記判定はパツケージ径の過大または過小によ
り後で述べるリフタ４上におけるパツケージ芯管
位置の上下ズレを防止するためで、リフタ４から
これも後述するオーバヘツドコンベア５へのパツ
ケージ受渡し動作に支障を生ずることのないよう
にするためのものである。 The above determination is made to prevent the package core tube position from being vertically shifted on the lifter 4, which will be described later, due to the package diameter being too large or too small. This is to prevent this from happening.

作業者が上記欠陥パツケージを除去して図示し
ないスイツチを入れることにより動作が再開さ
れ、この後は２番目のパツケージＰが先頭のパツ
ケージＰとみなされて上述したパツケージ移送お
よび判定の動作を新たに行う。 When the operator removes the defective package and turns on a switch (not shown), the operation is restarted. After this, the second package P is regarded as the first package P, and the above-mentioned package transfer and judgment operations are restarted. conduct.

４番センサＳ４により先頭のパツケージＰが過
大または過小と判定されて上記除去待ちをしてい
る間、メインコンベア２５だけは運転を続行して
２番目のパツケージＰが第１センサＳ１で検出さ
れた時点で停止する。 While the first package P is determined to be too large or small by the fourth sensor S4 and is waiting for removal, the main conveyor 25 continues to operate and the second package P is detected by the first sensor S1. Stop at the point.

従つて作業者が上記した動作再開のスイツチを
入れた後、第１センサＳ１位置で待機している２
番目のパツケージＰはこれより先頭のパツケージ
Ｐとなつて極めて短時間のうちにサブコンベア２
６上に移載される。 Therefore, after the operator turns on the above-mentioned switch to resume operation, the sensor 2 waiting at the first sensor S1 position
The second package P becomes the first package P and is transferred to the sub-conveyor 2 in a very short time.
6 is transferred above.

４番センサＳ４で合格判定された先頭のパツケ
ージＰは次に第９図ないしの順序でリフタ４
によつて持上げられ、オーバヘツドコンベア５に
移される。 The first package P judged to be acceptable by the No. 4 sensor S4 is then moved to the lifter 4 in the order shown in Figure 9.
and transferred to the overhead conveyor 5.

即ち、上記パツケージＰが４番センサＳ４の下
位のセンサ光路のみを遮つたことが確認されると
同時にリフタ４下位の第３モータＭ３が駆動さ
れ、チエン４３が走行してこれに連結された変更
装置４２がメインシヤフト３８と共に静かに上昇
を開始する。 That is, at the same time that it is confirmed that the package P blocks only the lower sensor optical path of the fourth sensor S4, the third motor M3 lower than the lifter 4 is driven, and the chain 43 runs and is connected to it. The device 42 begins to rise quietly together with the main shaft 38.

該上昇の初期において転子４９は第９図−
イ，−ロに示す如く変向ガイド４６の垂直ガイ
ド面５２と接触しており、メインシヤフト３８は
回転することなく上昇してサブコンベア２６上の
パツケージＰを台座３９上に載置する。 At the beginning of the rise, the trochanter 49 is as shown in Fig. 9-
As shown in A and B, the main shaft 38 is in contact with the vertical guide surface 52 of the direction change guide 46, and the main shaft 38 rises without rotating to place the package P on the sub-conveyor 26 on the pedestal 39.

台座３９の支持アーム５４および底板５５はパ
ツケージＰのコーン形状に合せて傾斜しており該
パツケージＰはその側面を支持アーム５４により
また下部を底板５５により夫々支承され、側面視
においてその芯管が水平となつた状態で持上げら
れる。 The support arm 54 and bottom plate 55 of the pedestal 39 are inclined to match the cone shape of the package P, and the package P is supported on its side by the support arm 54 and its lower part by the bottom plate 55, and its core tube is supported in a side view. Lifted in a horizontal position.

リフタ４が更に上昇するとある時点で転子４９
は垂直ガイド面５２を離れて傾斜ガイド面４７に
接触案内され、メインシヤフト３８は第９図−
イ，−ロに示す如く次第に旋回して台座３９上
のパツケージＰを変向させる。 As the lifter 4 rises further, at a certain point the trochanter 49
leaves the vertical guide surface 52 and is guided in contact with the inclined guide surface 47, and the main shaft 38
As shown in A and B, the package P on the pedestal 39 is turned gradually.

リフタ４がまた更に上昇すると転子４９は傾斜
ガイド４７をも離れて一方のガイドシヤフト３６
側面に当接し、以後はこれにより案内されてメイ
ンシヤフト３８は再び非回転で上昇する。この状
態を示すのが第９図−イ，−ロであるが、こ
のとき台座３９上のパツケージＰは180度向きを
変えられてオーバヘツドコンベア５の直下にあ
り、該パツケージＰがオーバヘツドコンベア５に
一定距離まで接近した時リフタ４内の前記６番セ
ンサが変向装置４２を検出し、リフタ４の上昇を
一旦停止させる。 When the lifter 4 rises further, the trochanter 49 also leaves the inclined guide 47 and moves to one guide shaft 36.
The main shaft 38 comes into contact with the side surface and is guided by the side surface so that the main shaft 38 rises again without rotating. This state is shown in FIGS. 9-a and 9-b. At this time, the package P on the pedestal 39 has been turned 180 degrees and is directly below the overhead conveyor 5, and the package P is placed on the overhead conveyor 5. 5, the No. 6 sensor in the lifter 4 detects the direction change device 42, and the lifter 4 temporarily stops rising.

ここでオーバヘツドコンベア５にはＬ字形のペ
グ５６を有するハンガ５７が一定間隔をあけて吊
下げられており、第９図左方に向けて進行して
いる。 Here, hangers 57 having L-shaped pegs 56 are suspended from the overhead conveyor 5 at regular intervals, and are moving toward the left in FIG.

オーバヘツドコンベア５にはリフタ手前側に位
置する８番センサＳ８とリフタ後方に位置する９
番センサＳ９が夫々設けられて通過するハンガ５
７を検出しており、更に図示しない別のセンサが
８番センサＳ８位置を通過するハンガ５７にパツ
ケージＰが存在しているか否かを検出している。 The overhead conveyor 5 has a No. 8 sensor S8 located on the front side of the lifter and a No. 9 sensor located on the rear side of the lifter.
Hanger 5 through which a number sensor S9 is respectively provided
7, and another sensor (not shown) detects whether or not a package P is present in the hanger 57 passing through the position of sensor No. 8 S8.

８番センサＳ８がハンガ５７の通過を検出し、
かつそれが空のハンガであることが確認されると
同時に上記停止していたリフタ４は上昇を開始
し、最上位置で５番センサＳ５により再び停止せ
られる。 No. 8 sensor S8 detects the passage of hanger 57,
As soon as it is confirmed that the hanger is empty, the stopped lifter 4 starts to rise and is stopped again at the uppermost position by the No. 5 sensor S5.

この状態で上記空のハンガ５７が台座３９上を
通過し、そのペグ５６を芯管内に挿入して台座３
９上のパツケージＰを運び去る。 In this state, the empty hanger 57 passes over the pedestal 39, the peg 56 is inserted into the core tube, and the pedestal 39 is inserted.
Carry away the package P on 9.

上記５番センサＳ５の作動と９番センサＳ９に
よるハンガ５７の通過とが共に確認されると、リ
フタ４は最下位置まで向きを変えつつ一気に第９
図−ロに示した元の位置まで下降し、７番セン
サＳ７で検出されて停止する。 When both the operation of the fifth sensor S5 and the passing of the hanger 57 by the ninth sensor S9 are confirmed, the lifter 4 changes direction to the lowest position and moves to the ninth position at once.
It descends to the original position shown in Figure 2B, is detected by the No. 7 sensor S7, and stops.

そして７番センサによる該検出に伴い、それま
で停止していたメインコンベア２５およびサブコ
ンベア２６の運転が再開され、１番センサＳ１位
置で停止していたパツケージＰが先頭のパツケー
ジＰとしてサブコンベア２６上に移載され、上述
したと同様の順序を経てリフタ４よりオーバヘツ
ドコンベア５へと搬送される。 In response to this detection by the No. 7 sensor, the operation of the main conveyor 25 and the sub-conveyor 26 that had been stopped until then is restarted, and the package P that had stopped at the No. 1 sensor S1 position is transferred to the sub-conveyor 26 as the first package P. The material is then transferred to the top and is conveyed from the lifter 4 to the overhead conveyor 5 through the same sequence as described above.

上記７番センサＳ７がリフタ４の下降を検出し
た時、未だメインコンベア２５上の２番目のパツ
ケージＰが１番センサＳ１によつて検出されてい
なければこのときメインコンベア２５は運転続行
中であり、７番センサＳ７によるリフタ４の上記
検出によつて改めて運転再開されるわけではな
い。 When the No. 7 sensor S7 detects the lowering of the lifter 4, if the second package P on the main conveyor 25 has not yet been detected by the No. 1 sensor S1, the main conveyor 25 is still in operation. , the above detection of the lifter 4 by the No. 7 sensor S7 does not mean that the operation is restarted anew.

メインコンベア２５上に排出されたパツケージ
Ｐは上述の如くして１個づつ搬送されるが、ある
パツケージＰが１番センサＳ１で検出された後、
次のパツケージＰが所定時間を過ぎても検出され
なかつたとき、メインコンベア２５上のパツケー
ジＰは全て搬送されたものとみなされメインコン
ベア２５およびサブコンベア２６等の運転は停止
せられ、前記したストツパ１７の再開放と同時に
再び作動を開始する。 The packages P discharged onto the main conveyor 25 are conveyed one by one as described above, but after a certain package P is detected by the No. 1 sensor S1,
When the next package P is not detected after a predetermined period of time, it is assumed that all the packages P on the main conveyor 25 have been conveyed, and the operation of the main conveyor 25, sub-conveyor 26, etc. is stopped, and the above-mentioned The operation starts again at the same time as the stopper 17 is reopened.

上述した本発明に係る装置によれば、まず第１
にリフタ４の動作中に２番目のパツケージＰが所
定位置に待機しているため、リフタ４はほとんど
手待ちの要なく作動して全体の搬送時間を大幅に
縮小できる。 According to the device according to the present invention described above, the first
Since the second package P is waiting at a predetermined position while the lifter 4 is in operation, the lifter 4 operates with almost no need for waiting, and the overall transport time can be significantly reduced.

第２の、先頭のパツケージＰはメインコンベア
２５より更にサブコンベア２６で移送された後に
リフタ４で持上げられるため、該リフタ４による
持上げ動作の際に２番目のパツケージＰと干渉す
ることがない。 Since the second, leading package P is further transferred from the main conveyor 25 by the sub-conveyor 26 and then lifted by the lifter 4, it does not interfere with the second package P during the lifting operation by the lifter 4.

第３に、リフタ４はその上昇の途中で一旦停止
し、オーバヘツドコンベア５の進行動作とタイミ
ングをとつて再上昇および下降するので、ハンガ
５７へのパツケージＰの移載に際し、前後のハン
ガ５７と干渉することがない。 Thirdly, the lifter 4 temporarily stops during its ascent, and then ascends and descends again in synchronization with the advancing movement of the overhead conveyor 5. There is no interference with

第４に、リフタ４はオーバヘツドコンベア５の
ペグ５６の向きに対し、パツケージＰを挿着し易
い適正な方向に回転させ、しかも該回転はリフタ
４の上昇中に行われるので、スムーズかつ迅速な
搬送が可能である。 Fourthly, the lifter 4 rotates the package P in an appropriate direction for easy insertion with respect to the orientation of the pegs 56 of the overhead conveyor 5, and since this rotation is performed while the lifter 4 is rising, it is smooth and quick. transportation is possible.

以上説明したように本発明によれば、ワインダ
ーより玉揚げされてランダムに排出されたパツケ
ージを１個づつ搬送するに際し、ほとんど手持ち
の要なく、これを連続的に行い得て次工程へのパ
ツケージ供給を規則的なものとすることができ、
紡績工場全体の稼動率向上に寄与できる。さら
に、本発明ではサブコンベアに同時に２個のパツ
ケージが移載されることなく、隣接して移送され
るパツケージを確実に１個ずつ分離して互いに干
渉することなく、リフターで昇挙させることがで
きる。 As explained above, according to the present invention, when the packages doffed and randomly discharged from the winder are transported one by one, there is almost no need to hold the packages on hand, and this can be carried out continuously, and the packages can be transferred to the next process. supply can be regularized,
It can contribute to improving the operating rate of the entire spinning factory. Furthermore, in the present invention, two packages are not transferred to the sub-conveyor at the same time, and packages that are transferred adjacent to each other can be reliably separated one by one and lifted by a lifter without interfering with each other. can.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]

第１図は紡績工場におけるワインダおよび搬送
装置の配置を示す平面図、第２図はワインダーか
らのパツケージの排出方を説明する図、第３図は
ワインダーの側面図、第４図はサブコンベア周辺
を示す平面図、第５図は同側面図、第６図は同正
面図、第７図はリフタの側面図、第８図は同正面
図、第９図はリフタの動作を説明する図である。１……ワインダー、４……リフタ、２５……メ
インコンベア、２６……サブコンベア、Ｐ……パ
ツケージ、Ｓ１……１番センサ、Ｓ３……３番セ
ンサ、Ｓ２……２番センサ、Ｓ７……７番セン
サ。 Figure 1 is a plan view showing the arrangement of the winder and conveyor in a spinning factory, Figure 2 is a diagram explaining how to discharge packages from the winder, Figure 3 is a side view of the winder, and Figure 4 is the area around the sub-conveyor. 5 is a side view, FIG. 6 is a front view, FIG. 7 is a side view of the lifter, FIG. 8 is a front view, and FIG. 9 is a diagram explaining the operation of the lifter. be. 1... Winder, 4... Lifter, 25... Main conveyor, 26... Sub conveyor, P... Package, S1... No. 1 sensor, S3... No. 3 sensor, S2... No. 2 sensor, S7... ...No. 7 sensor.

Claims

【特許請求の範囲】[Claims]

１紡績機より排出される玉揚パツケージＰを移
送するメインコンベア２５と、メインコンベア２
５より移送されるパツケージＰを移載するサブコ
ンベア２６と、メインコンベア２５のサブコンベ
ア２６側終端部に設け、２番目のパツケージＰを
検出してメインコンベア２５の運転を停止する１
番センサＳ１と、サブコンベア２６のパツケージ
入側に設け、先頭のパツケージＰを検出してメイ
ンコンベア２５の運転を一時停止させる２番セン
サＳ２とを備え、両センサＳ１，Ｓ２の距離が上
記紡績機において隣接する紡績ユニツトＵのパツ
ケージ間距離より短く設定されており、更に、サ
ブコンベア２６上のパツケージ持上げ位置への先
頭パツケージＰの到着を検出してサブコンベア２
６の運転を停止させメインコンベア２５の運転を
再開させる３番センサＳ３と、３番センサＳ３に
よる上記先頭のパツケージＰの検出後に上昇作動
してサブコンベア２６上の先頭のパツケージＰを
持上げ搬送するリフタ４と、オーバヘツドコンベ
ア５のハンガ５７によるリフタ４からのパツケー
ジＰ受取りを検出してリフタ４を降下させる９番
センサＳ９と、リフタ４の降下完了を検出してメ
インコンベア２５及びサブコンベア２６を始動す
る７番センサＳ７とを備えた玉揚パツケージの搬
送装置。1 Main conveyor 25 for transporting doffing packages P discharged from the spinning machine, and main conveyor 2
A sub-conveyor 26 for transferring the package P transferred from the main conveyor 25, and a sub-conveyor 26 for detecting the second package P and stopping the operation of the main conveyor 25.
A second sensor S1 is provided on the package entry side of the sub conveyor 26, and a second sensor S2 is provided to detect the leading package P and temporarily stop the operation of the main conveyor 25. The distance between the packages of adjacent spinning units U is set to be shorter than the distance between the packages of adjacent spinning units U in the spinning machine.
The third sensor S3 stops the operation of the main conveyor 25 and restarts the operation of the main conveyor 25, and after the third sensor S3 detects the above-mentioned first package P, the third sensor S3 lifts and conveys the first package P on the sub-conveyor 26. No. 9 sensor S9 detects the lifter 4 and the hanger 57 of the overhead conveyor 5 receiving the package P from the lifter 4 and lowers the lifter 4, and detects the completion of lowering of the lifter 4 and detects the main conveyor 25 and the sub conveyor 26. A doffing package conveying device equipped with a No. 7 sensor S7 that starts the doffing package.