JPH02125838A - 転がり軸受 - Google Patents
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- JPH02125838A JPH02125838A JP27899288A JP27899288A JPH02125838A JP H02125838 A JPH02125838 A JP H02125838A JP 27899288 A JP27899288 A JP 27899288A JP 27899288 A JP27899288 A JP 27899288A JP H02125838 A JPH02125838 A JP H02125838A
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Landscapes
- Rolling Contact Bearings (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車、農業機械、建設機械及び鉄鋼機械等
に使用される転がり軸受に係り、特に、トランスミッシ
ョンやエンジン用として求められる長寿命な転がり軸受
に関する。
に使用される転がり軸受に係り、特に、トランスミッシ
ョンやエンジン用として求められる長寿命な転がり軸受
に関する。
従来から、転がり玉軸受7球面ころ軸受等の転がり軸受
の内輪、外輪を軸受鋼(例えば、JIS5UJ−2)を
用いて製造する際は、冷間転造を利用して、円筒形のブ
ランク材を冷間転造後の旋削加工が不用になるまでリン
グ状に塑性加工することが行われて来た。
の内輪、外輪を軸受鋼(例えば、JIS5UJ−2)を
用いて製造する際は、冷間転造を利用して、円筒形のブ
ランク材を冷間転造後の旋削加工が不用になるまでリン
グ状に塑性加工することが行われて来た。
しかしながら、上記塑性加工を行った際、内輪。
外輪の内側に微小な割れないし亀裂が発生し、これがク
ランクの起点となると云う事が知られていた。そこで、
この出願の出願人は、冷間転造、据込加工等の塑性加工
時のクランクの発生を防止可能な転がり軸受を提案して
いる(特願昭63−172030号)。
ランクの起点となると云う事が知られていた。そこで、
この出願の出願人は、冷間転造、据込加工等の塑性加工
時のクランクの発生を防止可能な転がり軸受を提案して
いる(特願昭63−172030号)。
上記クランクが発生すると、それが原因となって内輪、
外輪のリング割れを生ずる。そこで、内輪、外輪の表皮
に0.4〜0.7mmの余肉を予め付けて置き、この余
肉にクランクが発生するので、塑性加工終了後に余肉を
削り取る機械加工が行われて来た。
外輪のリング割れを生ずる。そこで、内輪、外輪の表皮
に0.4〜0.7mmの余肉を予め付けて置き、この余
肉にクランクが発生するので、塑性加工終了後に余肉を
削り取る機械加工が行われて来た。
一方、このような余肉の付加及びその削除を省略しよう
とすると、ある程度加工度を下げた塑性加工を行い、そ
して、最終形状まで成形する旋削加工を追加しなければ
ならなかった。
とすると、ある程度加工度を下げた塑性加工を行い、そ
して、最終形状まで成形する旋削加工を追加しなければ
ならなかった。
しかしながら、これでは転がり軸受製造の工程が複雑と
なるばかりでなく、材料歩止まり及び生産コストの上昇
を招く。そこで、従来がら如何にして塑性加工時のクラ
ンクがより発生せず、且つ長寿命の転がり軸受を得るか
と云うことが課題となっていた。
なるばかりでなく、材料歩止まり及び生産コストの上昇
を招く。そこで、従来がら如何にして塑性加工時のクラ
ンクがより発生せず、且つ長寿命の転がり軸受を得るか
と云うことが課題となっていた。
本発明はこのような従来の未解決の課題を解決する為に
、塑性加工時にクラックが発生しない転がり軸受を提供
することを第1の目的とし、これに加えてより長寿命な
転がり軸受を提供することを第2の目的とする。
、塑性加工時にクラックが発生しない転がり軸受を提供
することを第1の目的とし、これに加えてより長寿命な
転がり軸受を提供することを第2の目的とする。
上記第1の目的を達成するための請求項(1)記載の発
明は、内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸受におい
て、前記内輪及び外輪の少なくとも一方は、重量%で、
CiO,4〜0.7%、si;0.04%以下、Mn;
0.4〜1.0%、Cr;0.4%〜1.0%、P;0
.025%以丁、siQ、003%以下、O;0.00
15%以下で、残部はFe及び不可避の不純物からなる
鋼が塑性加工されたものからなる、ことを特徴とする。
明は、内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸受におい
て、前記内輪及び外輪の少なくとも一方は、重量%で、
CiO,4〜0.7%、si;0.04%以下、Mn;
0.4〜1.0%、Cr;0.4%〜1.0%、P;0
.025%以丁、siQ、003%以下、O;0.00
15%以下で、残部はFe及び不可避の不純物からなる
鋼が塑性加工されたものからなる、ことを特徴とする。
また、上記第2の目的を達成するだめの請求項(2)記
載の発明は、内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸受
において、前記内輪及び外輪の少なくとも一方が、重量
%で、C;0,4〜0. 7%、Si;0.04%以下
、Mn ; 0.4〜1.0%、Cr;0.4%〜1.
0%、P;0.025%以下、Sin、003%以下、
O;0015%以下で、残部はFe及び不可避の不純物
からなる鋼が塑性加工され、次いで表面硬化熱処理がな
されたものからなる、ことを特徴とする。
載の発明は、内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸受
において、前記内輪及び外輪の少なくとも一方が、重量
%で、C;0,4〜0. 7%、Si;0.04%以下
、Mn ; 0.4〜1.0%、Cr;0.4%〜1.
0%、P;0.025%以下、Sin、003%以下、
O;0015%以下で、残部はFe及び不可避の不純物
からなる鋼が塑性加工され、次いで表面硬化熱処理がな
されたものからなる、ことを特徴とする。
さらに、上記第2の目的を達成するための請求項(3)
記載の発明は、内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸
受において、前記内輪及び外輪の少なくとも一方が、重
量%で、C;0.4〜0.7%、Si;0.04%以下
、Mn ; 0. 4〜1. 0%、Cr;0,4%〜
1.0%、P;0.025%以下、S;0,003%以
下、O;0.0015%以下1、Nbまたは■の少なく
とも一種;0.2%以下で、残部はFe及び不可避の不
純物からなる鋼が塑性加工され、次いで表面硬化熱処理
がなされたものからなる、ことを特徴とする。
記載の発明は、内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸
受において、前記内輪及び外輪の少なくとも一方が、重
量%で、C;0.4〜0.7%、Si;0.04%以下
、Mn ; 0. 4〜1. 0%、Cr;0,4%〜
1.0%、P;0.025%以下、S;0,003%以
下、O;0.0015%以下1、Nbまたは■の少なく
とも一種;0.2%以下で、残部はFe及び不可避の不
純物からなる鋼が塑性加工され、次いで表面硬化熱処理
がなされたものからなる、ことを特徴とする。
本願発明者らは、転がり軸受の塑性加工時のクラック発
生及び転がり軸受の長寿命化について種々の検討を加え
た結果、S含有量と塑性加工時の割れ発生率との関係、
結晶粒度と寿命との関係等、について種々の新しい知見
を得るに到り、この知見に基づき特許請求の範囲に記載
の如くの本発明に到達したものである。
生及び転がり軸受の長寿命化について種々の検討を加え
た結果、S含有量と塑性加工時の割れ発生率との関係、
結晶粒度と寿命との関係等、について種々の新しい知見
を得るに到り、この知見に基づき特許請求の範囲に記載
の如くの本発明に到達したものである。
次に本発明に用いられる各種元素の作用及びその含有量
の臨界的意義について説明する。
の臨界的意義について説明する。
(C)
Cが0.4重量%(以下、単に%と記す。)よ長くなり
、熱処理生産性が低下してしまう。また、0.7%を越
えて含有されると変形抵抗が大きくなり塑性加工性、特
に冷間転造性が低下してクランクが発生ずる。従って、
以上のことからC量を上記値の範囲内に限定した。
、熱処理生産性が低下してしまう。また、0.7%を越
えて含有されると変形抵抗が大きくなり塑性加工性、特
に冷間転造性が低下してクランクが発生ずる。従って、
以上のことからC量を上記値の範囲内に限定した。
(Sl)
Siは脱酸剤として必要であるが、0.04%を越えて
含有されると塑性加工性が低下してクラックが発生ずる
ので、Si量を上記の値の範囲内に限定した。
含有されると塑性加工性が低下してクラックが発生ずる
ので、Si量を上記の値の範囲内に限定した。
(Mn)
Mnは鋼の焼入れ性を向上するのに必要な元素であるが
、0.4%未満であると焼入れ性が低下し、1.0%を
越えて含有されると硬度が高くなり、被削性等の機械加
工性及び鍛造性、特に熱間加工性が低下するため、その
含有量を上記値の範囲内に限定した。
、0.4%未満であると焼入れ性が低下し、1.0%を
越えて含有されると硬度が高くなり、被削性等の機械加
工性及び鍛造性、特に熱間加工性が低下するため、その
含有量を上記値の範囲内に限定した。
(Cr)
Crは鋼の焼入れ性及び耐摩耗性を向上するのに必要な
元素であるが、0.4%未満であると焼き入れ性が十分
でなく、1.0%を越えて含有するとCr炭化物が多く
生成して転がり疲労寿命が低下する。従って、その含有
量を上記値の範囲内に限定した。
元素であるが、0.4%未満であると焼き入れ性が十分
でなく、1.0%を越えて含有するとCr炭化物が多く
生成して転がり疲労寿命が低下する。従って、その含有
量を上記値の範囲内に限定した。
(P)
Pの含有量が0.025%より多いと、機械加工性が低
下するので、その含有量の上限を」−配植に限定した。
下するので、その含有量の上限を」−配植に限定した。
(S)
SはMnSなどの硫化物系非金属介在物生成の原因とな
る。MnSは硬度が低く、塑性変形能が大きいことがら
冷間転造等の塑性加工時クランク発生の起点として作用
する。したがって、転がり軸受の塑性加工時に割れ発生
を防止し、より強加工を可能にするためS含有量を低下
させる必要があり、上限を0.003%未満とした。
る。MnSは硬度が低く、塑性変形能が大きいことがら
冷間転造等の塑性加工時クランク発生の起点として作用
する。したがって、転がり軸受の塑性加工時に割れ発生
を防止し、より強加工を可能にするためS含有量を低下
させる必要があり、上限を0.003%未満とした。
0は酸化物系非金属介在物発生元素として転がり軸受の
転がり疲労寿命を低下させるため、その含有量を極力低
下させる必要があり、そこで上限を0.0015%とし
た。
転がり疲労寿命を低下させるため、その含有量を極力低
下させる必要があり、そこで上限を0.0015%とし
た。
(Nb、V)
Nb、Vは結晶粒界に析出してその粗大化を抑制し、結
晶粒を微細化して軸受の長寿命化のために有効な元素で
ある。特に、浸炭、浸炭窒化時間短縮のため、高温熱処
理(950〜970°C)を行うと、結晶粒が粗大化し
やすいが、この場合でも結晶粒の粗大化を防止する上で
効果的である。
晶粒を微細化して軸受の長寿命化のために有効な元素で
ある。特に、浸炭、浸炭窒化時間短縮のため、高温熱処
理(950〜970°C)を行うと、結晶粒が粗大化し
やすいが、この場合でも結晶粒の粗大化を防止する上で
効果的である。
そこで、Nbまたは■の少なくとも一種を、0゜2%以
下含有した。0.2%を越えて含有しても結晶粒を微細
化する効果の向上は少なく、且つコストが増加する為、
その含有量の上限を上記の値に限定した。
下含有した。0.2%を越えて含有しても結晶粒を微細
化する効果の向上は少なく、且つコストが増加する為、
その含有量の上限を上記の値に限定した。
r尚、上記Nb、Vの含有量の下限値としては、Nbは
0.03%、■は0.1%であることが望ましい。」 請求項(1)記載の発明では、転がり軸受は、S含有量
が0.003%以下である為にクランクの起点となるM
nS等の硫化物系非金属介在物の発生が抑制され、そし
て成形能が向上した鋼から構成されている。従って、冷
間転造等の塑性加工により最終形状まで成形加工を行っ
ても、クラックの発生を防止することができる。
0.03%、■は0.1%であることが望ましい。」 請求項(1)記載の発明では、転がり軸受は、S含有量
が0.003%以下である為にクランクの起点となるM
nS等の硫化物系非金属介在物の発生が抑制され、そし
て成形能が向上した鋼から構成されている。従って、冷
間転造等の塑性加工により最終形状まで成形加工を行っ
ても、クラックの発生を防止することができる。
そして、請求項(2)記載の発明では、請求項(1)記
載の鋼に焼入れ又は浸炭・浸炭窒化焼入れ等の表面硬化
熱処理がなされている為、塑性加工時にクランクが発生
せず、しかも軸受の寿命を向」−するこうが出来る。
載の鋼に焼入れ又は浸炭・浸炭窒化焼入れ等の表面硬化
熱処理がなされている為、塑性加工時にクランクが発生
せず、しかも軸受の寿命を向」−するこうが出来る。
さらに、請求項(3)記載の発明では、請求項(2)記
載の鋼に結晶粒の粗大化を防止可能なNb、Vを含有す
る為、軸受の寿命をより向−Fすることが出来る。
載の鋼に結晶粒の粗大化を防止可能なNb、Vを含有す
る為、軸受の寿命をより向−Fすることが出来る。
次に本発明の実施例について説明する。
次の第1表に示す組成の実施例鋼(Al〜A8)および
比較例鋼(Bl〜B4)を100kgf真空溶解炉で溶
製し、この鋼塊を均熱した後φ50に鍛伸した。
比較例鋼(Bl〜B4)を100kgf真空溶解炉で溶
製し、この鋼塊を均熱した後φ50に鍛伸した。
(以下、余白)
次いで、第1表記載の鋼を球状化焼鈍後、所定のブラン
ク形状に旋削加工し、次いで、単列玉深溝玉軸受の内輪
、外輪の外径を拘束しない冷間転造にて成形加工を行っ
た。
ク形状に旋削加工し、次いで、単列玉深溝玉軸受の内輪
、外輪の外径を拘束しない冷間転造にて成形加工を行っ
た。
第1図は、内輪及び外輪の厚み方向における半断面を示
したものである。第1図(1)は、外輪の冷間転造前の
円筒形ブランクを示したものであり、(2)はこの円筒
形ブランクを冷間転造した外輪を示したものである。(
1)図において、dlは、冷間転造前の外輪側半径であ
り、(2)図において、d2は、冷間転造後の外輪側半
径である。また、(2)図において、1は冷間転造の結
果形成された外輪側の深溝である。
したものである。第1図(1)は、外輪の冷間転造前の
円筒形ブランクを示したものであり、(2)はこの円筒
形ブランクを冷間転造した外輪を示したものである。(
1)図において、dlは、冷間転造前の外輪側半径であ
り、(2)図において、d2は、冷間転造後の外輪側半
径である。また、(2)図において、1は冷間転造の結
果形成された外輪側の深溝である。
さらに、第1図(3)は内輪の冷間転造前の円筒形ブラ
ンクを示したものであり、(4)はこの円筒形ブランク
を冷間転造した内輪を示したものである。
ンクを示したものであり、(4)はこの円筒形ブランク
を冷間転造した内輪を示したものである。
(3)図において、dlは、冷間転造前の内輪側半径で
あり、(4)図において、d2は、冷間転造後の内輪側
半径である。また、(4)図において、2は冷間転造の
結果形成された内輪側の溝である。
あり、(4)図において、d2は、冷間転造後の内輪側
半径である。また、(4)図において、2は冷間転造の
結果形成された内輪側の溝である。
前記第1図において、冷間転造前のブランクの半径(d
、)と冷間転造後の成形品の半径(d2)の比(dz/
d+)は、転造比であり、この比が大きい程、冷間転造
における加工強度が大きいことを示す。
、)と冷間転造後の成形品の半径(d2)の比(dz/
d+)は、転造比であり、この比が大きい程、冷間転造
における加工強度が大きいことを示す。
そこで、上記冷間転造比を変化させて成形加工し、内輪
、外輪に発生するクランクの発生の有無について肉眼に
より検査した。その結果を次の第2表に示す。尚、この
クラックは、内輪、外輪共生として内径面側(第1図の
3)に発生することが知られている。
、外輪に発生するクランクの発生の有無について肉眼に
より検査した。その結果を次の第2表に示す。尚、この
クラックは、内輪、外輪共生として内径面側(第1図の
3)に発生することが知られている。
(以下、余白)
第2表
第2表において、(1)は転造比(d+/dz)が−1
,45であり、(2)は転造比(d+/dz)が!=i
1.6であることを示している。
,45であり、(2)は転造比(d+/dz)が!=i
1.6であることを示している。
第2表を見てみると、比較例鋼Bl、B2では、Si含
有量が本発明の範囲外であるため塑性加工性が低下し、
冷間転造の際の加工強度が大きくなると(転造比が約1
.6)、内輪、外輪の両方にクランクが発生しているこ
とが分かる。
有量が本発明の範囲外であるため塑性加工性が低下し、
冷間転造の際の加工強度が大きくなると(転造比が約1
.6)、内輪、外輪の両方にクランクが発生しているこ
とが分かる。
また、比較例鋼B3では、Cの含有量、Siの含有量、
Crの含有量が本発明の範囲外であるため変形抵抗が太
き(なり、冷間転造の際の加工強度が小さい場合(転造
比が約1.45)及びその加工強度が大きい場合(転造
比が約1.6)に、内輪、外輪の両方にクラックが発生
していることが分かる。
Crの含有量が本発明の範囲外であるため変形抵抗が太
き(なり、冷間転造の際の加工強度が小さい場合(転造
比が約1.45)及びその加工強度が大きい場合(転造
比が約1.6)に、内輪、外輪の両方にクラックが発生
していることが分かる。
また、比較例鋼B4では、Sの含有量が本発明の範囲外
であるため硫化物系非金属介在物が多く生成し、冷間転
造の際の加工強度が小さい場合及び加工強度が大きい場
合もクランクが内輪、外輪の双方に発生していることが
分かる。
であるため硫化物系非金属介在物が多く生成し、冷間転
造の際の加工強度が小さい場合及び加工強度が大きい場
合もクランクが内輪、外輪の双方に発生していることが
分かる。
これに対し、実施例鋼では、冷間転造の際の加工強度が
小さい場合ばかりでなく、加工強度が大きい場合であっ
ても内輪、外輪共にクラックが発生していないことが分
かる。
小さい場合ばかりでなく、加工強度が大きい場合であっ
ても内輪、外輪共にクラックが発生していないことが分
かる。
上記第2表に示す実施例鋼Al−A3は成形加工性が良
く、冷間転造により最終形状まで塑性成形加工を行って
も、転造比、例えば、1.45〜1.6の範囲でクラッ
クが発生しないので、円筒形ブランク材に余肉を付加し
、そして転造後この余肉を削除する工程を省略できる為
、軸受製造の工程が簡潔に出来る。その結果、材料歩止
まりの向上及び生産コストの低減を達成することが出来
る。
く、冷間転造により最終形状まで塑性成形加工を行って
も、転造比、例えば、1.45〜1.6の範囲でクラッ
クが発生しないので、円筒形ブランク材に余肉を付加し
、そして転造後この余肉を削除する工程を省略できる為
、軸受製造の工程が簡潔に出来る。その結果、材料歩止
まりの向上及び生産コストの低減を達成することが出来
る。
次に、前記転造比が1.45で冷間転造を行った成形リ
ング(内輪、外輪)を使用して転がり軸受を完成させ、
これについて次の第3表に示す焼入れ又は浸炭(浸炭窒
化でも良い)後焼入れ、次いで焼戻しの熱処理を行った
。
ング(内輪、外輪)を使用して転がり軸受を完成させ、
これについて次の第3表に示す焼入れ又は浸炭(浸炭窒
化でも良い)後焼入れ、次いで焼戻しの熱処理を行った
。
第3表に示す熱処理のうち浸炭熱処理については、R,
ガス+エンリッチガスの雰囲気で約3時間、930°C
±5°Cで熱処理を行い、その後油焼入れ、更に160
°Cで2時間の焼戻しを行った。
ガス+エンリッチガスの雰囲気で約3時間、930°C
±5°Cで熱処理を行い、その後油焼入れ、更に160
°Cで2時間の焼戻しを行った。
尚、比較例鋼B2.B3.B4のものは冷間転造後に微
小なりラックが密生していたので旋削加工によりクラン
ク発生部分を取り除いた後上記表面硬化熱処理を行った
。
小なりラックが密生していたので旋削加工によりクラン
ク発生部分を取り除いた後上記表面硬化熱処理を行った
。
そして、この熱処理を行った転がり軸受について、表面
硬さを測定するとともに「特殊鋼便覧(第1版)電気製
鋼研究所線、理工学社、1965年5月25日、第10
頁〜2目1記載の試験機を用いて転がり疲れ寿命(L+
oで表示)試験を行った。試験条件は次の通りである。
硬さを測定するとともに「特殊鋼便覧(第1版)電気製
鋼研究所線、理工学社、1965年5月25日、第10
頁〜2目1記載の試験機を用いて転がり疲れ寿命(L+
oで表示)試験を行った。試験条件は次の通りである。
ラジアル荷重(Fr)=1400kg−f/mm2N
=400Or 、p、m 潤滑油 #68 タービン油浴 以上の結果を次の第3表に示す。
=400Or 、p、m 潤滑油 #68 タービン油浴 以上の結果を次の第3表に示す。
(以下、余白)
第3表において、実施例鋼A2.A3.A8は、結晶粒
を微細するNbまたは■が含有されている為、これらN
b、Vを含有せず、単に熱処理を行った他の実施例鋼に
比較して転勤寿命が更に向上していることが分かる。
を微細するNbまたは■が含有されている為、これらN
b、Vを含有せず、単に熱処理を行った他の実施例鋼に
比較して転勤寿命が更に向上していることが分かる。
以上説明したように請求項(1)記載の発明によれば、
冷間転造等の塑性加工により最終形状までの成形加工を
行っても、クランクが発生しない転がり軸受を提供する
ことができる。
冷間転造等の塑性加工により最終形状までの成形加工を
行っても、クランクが発生しない転がり軸受を提供する
ことができる。
また、請求項(2)記載の発明によれば、請求項(1)
記載の鋼に焼入れ又は浸炭・浸炭窒化焼入れの表面硬化
熱処理がなされている為、塑性加工時にクラックが発生
せず、しかも寿命が向上した転がり軸受を提供すること
ができる。
記載の鋼に焼入れ又は浸炭・浸炭窒化焼入れの表面硬化
熱処理がなされている為、塑性加工時にクラックが発生
せず、しかも寿命が向上した転がり軸受を提供すること
ができる。
さらに、請求項(3)記載の発明によれば、請求項(2
)記載の鋼に結晶粒の粗大化を防止可能なNbまたは■
のずくなくとも一種が含有されている為、塑性加工時に
クランクが発生せず、しかも寿命がさらに向上した転が
り軸受を提供することができ
)記載の鋼に結晶粒の粗大化を防止可能なNbまたは■
のずくなくとも一種が含有されている為、塑性加工時に
クランクが発生せず、しかも寿命がさらに向上した転が
り軸受を提供することができ
第1図は、冷間転造前後における内輪及び外輪の厚み方
向の半断面図である。
向の半断面図である。
Claims (3)
- (1)内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸受におい
て、前記内輪及び外輪の少なくとも一方は、重量%で、
C;0.4〜0.7%、Si;0.04%以下、Mn;
0.4〜1.0%、Cr;0.4〜1.0%、P;0.
025%以下、S;0.003%以下、O;0.001
5%以下で、残部はFe及び不可避不純物の鋼が塑性加
工されたものからなる、ことを特徴とする転がり軸受。 - (2)内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸受におい
て、前記内輪及び外輪の少なくとも一方が、重量%で、
C;0.4〜0.7%、Si;0.04%以下、Mn;
0.4〜1.0%、Cr;0.4〜1.0%、P;0.
025%以下、S;0.003%以下、O;0.001
5%以下で、残部はFe及び不可避不純物の鋼が塑性加
工され、次いで表面硬化熱処理がなされたものからなる
、ことを特徴とする転がり軸受。 - (3)内輪、外輪及び転動体からなる転がり軸受におい
て、前記内輪及び外輪の少なくとも一方が、重量%で、
C;0.4〜0.7%、Si;0.04%以下、Mn;
0.4〜1.0%、Cr;0.4〜1.0%、P;0.
025%以下、S;0.003%以下、O;0.001
5%以下、NbまたはVの少なくとも一種;0.2%以
下で、残部はFe及び不可避不純物の鋼が塑性加工され
、次いで表面硬化熱処理がなされたものからなる、こと
を特徴とする転がり軸受。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27899288A JPH02125838A (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 転がり軸受 |
GB8924525A GB2225022B (en) | 1988-11-04 | 1989-10-31 | Rolling-part steel and rolling part employing same |
US07/430,876 US5077003A (en) | 1988-11-04 | 1989-11-02 | Rolling-part steel and rolling part employing same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27899288A JPH02125838A (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 転がり軸受 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02125838A true JPH02125838A (ja) | 1990-05-14 |
Family
ID=17604901
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27899288A Pending JPH02125838A (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 転がり軸受 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02125838A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5259886A (en) * | 1990-03-22 | 1993-11-09 | Nippon Seiko Kabushiki Kaisha | Rolling member |
US5447579A (en) * | 1991-03-08 | 1995-09-05 | Nsk Ltd. | Rolling part steel |
-
1988
- 1988-11-04 JP JP27899288A patent/JPH02125838A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5259886A (en) * | 1990-03-22 | 1993-11-09 | Nippon Seiko Kabushiki Kaisha | Rolling member |
US5447579A (en) * | 1991-03-08 | 1995-09-05 | Nsk Ltd. | Rolling part steel |
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