JPH01245933A - Manufacture of rim - Google Patents

Abstract

PURPOSE:To improve a productivity and to reduce the cost in manufacturing by performing the forming of a flange part and well part at a 1st roll stage, preforming a profile at a 2nd roll stage as well and performing width spreading and finish forming at a 3rd roll stage. CONSTITUTION:A flare 2 and well part 3 are subjected to preforming for a blank pipe 1 by the 1st roll 10 consisting of inner rolls 11L, 11R and an outer roll 20. In this case, the generation of forming distortion is less because the oscillating action of the blank pipe 1 is constrained. The detailed forming of the total profiles is executed at the 2nd roll stage and a balanced finish forming is executed with performing width spread forming by the 3rd roll 30 having split inner roll 31L, 31R and an outer roll 40. Flaring press stage and sizing press stage are completely eliminated and the equipment cost and space are reduced as well. Consequently the productivity of a product film is improved and manufacturing cost is reduced.

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車のホイールに用いるリムの製造方法に
関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Field of Industrial Application) The present invention relates to a method of manufacturing a rim used for an automobile wheel.

（従来の技術） 従来のリムの製造方法には、例えば特開昭５６−１５８
２３６に示された方法が採用されており、この方法は、
第１図、第３図（ａ）の■〜■の７段階の工程からなる
ものである。まず工程■で鋼板を筒状に溶接して素管１
を作り、工程■で素管１の両端をフレアリングプレスし
てフレア２．２を拡大形成し、工程◎で小径のインナロ
ールとアウタロールにより中央右寄り部分にウェル部３
を荒成形する絞り込みローリング（第１ロール）を施す
。このように非対称の絞り込みを無拘束ですると、ウェ
ル部３の両側の外径がアンバランスになり右側が若干大
径になる。(Prior art) Conventional rim manufacturing methods include, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 56-158.
The method shown in No. 236 has been adopted, and this method is:
The process consists of seven steps ① to ② in Fig. 1 and Fig. 3(a). First, in step ①, steel plates are welded into a cylindrical shape and the raw pipe 1
In step ◎, both ends of the raw tube 1 are flaring pressed to enlarge the flare 2.2, and in step ◎, a well part 3 is formed on the center right side using small diameter inner rolls and outer rolls.
Apply drawing rolling (first roll) to roughly form the material. If the asymmetric narrowing is performed without restraint in this manner, the outer diameters on both sides of the well portion 3 will be unbalanced, and the right side will have a slightly larger diameter.

次に工程＠でビードシート部５、フランジ部６、カール
部７等のプロフィルの荒成形を行なう成形ローリング（
第２ロール）を施し、工程■でハンプ部４の成形及び他
の全プロフィルの仕上げ成形を行なうデテール成形ロー
リング（第３ロール）を施し、工程■で左右のビードシ
ート径を等しくするためのエキスパンタ又ハシュリン力
を用いたプレスによるサイジング整形加工が行なわれる
。Next, in the process @, the forming rolling (
In step (2), detail forming rolling (third roll) is applied to form the hump part 4 and finish forming of all other profiles, and in step (2), extractor is applied to make the left and right bead sheet diameters equal. Sizing and shaping processing is performed using a press using pantograph or hashlin force.

そして、このように成形されたリム８を第３図（ａ）の
工程■で例えば特公昭５４−３１０７８に示されるよう
な矯正ロールで矯正したのち、工程■でディスクを嵌入
、溶接し、工程■で特公昭５９−３２２１５又は特公昭
５Ｂ−５１８４７に示されるような全体的な矯正を施し
てホイールとして完成させていた。Then, the rim 8 formed in this way is straightened in step (2) of FIG. In (1), the wheel was completed by performing overall correction as shown in Japanese Patent Publication No. 59-32215 or Japanese Patent Publication No. 5B-51847.

また、第３図（ｂ）は、本発明者等が同時に提案したｒ
高精度リムの製造方法」のプロセス図で、この方法にお
いては、工程の００は前記■■◎に略著しく、工程Ｏで
全プロフィルを成形し、次に［Ｆ］でエキスパンダ、シ
ュリンカ等により左右の径を著しくするサイジングプレ
ス加工を行ない、［Ｆ］の第３ロールで矯正的仕上げ成
形を行なうようにしており、このプロセスは、前記工程
に比べてロール加工工程が１工程少なく、能率的な加工
が行なわれる。In addition, FIG. 3(b) shows r
In the process diagram of "High Precision Rim Manufacturing Method", in this method, step 00 is almost significantly similar to the above ■■◎, in step O the entire profile is molded, and then in [F] with an expander, shrinker, etc. Sizing press processing is performed to significantly increase the left and right diameters, and corrective finish forming is performed using the third roll [F].This process has one less roll processing step than the previous process, making it more efficient. processing is carried out.

（発明が解決しようとする課題） 前記第３図（ａ）　（ｂ）のリム製造プロセスにおいて
、工程（ｂ）又は■及び（Ｄ又は［Ｆ］は、プレスによ
る加工であり、この加工手段がロール加工の前及び中間
に存在し、再加工手段は、加工形成又は加工装置が異な
るため、加工装置の種類及び台数が多くなり、生産ライ
ンが複雑化しコスト高とならざるを得ない。(Problems to be Solved by the Invention) In the rim manufacturing process shown in Figs. The reprocessing means, which are present before and in the middle of roll processing, have different processing forming or processing devices, so the types and number of processing devices increase, making the production line complicated and increasing costs.

したがって、本発明は、プレス機を用いることなく、ロ
ール加工だけでリムを製造することを課題とするもので
ある。Therefore, an object of the present invention is to manufacture a rim only by roll processing without using a press machine.

（課題を解決するための手段） 本発明は前記課題の解決手段は、左右に２分割され、か
つ中央にウェル受面をもち、その両側にビードシート内
径に等しいビードシート受面とこれよりテーバ状に拡大
するフレア受面をもつインナロールを、ビードシート径
に略等しい直径をもつ素管に両側から圧入しながら、ウ
ェル加圧面をもつアウタロールを該素管に圧接する第１
ロール工程と、最大直径がリム最小内径より小さい一体
型インナロールをアウタロールと協同させてハンプ部を
含むプロフィル全体の荒成形をする第２ロール工程と、
左右に２分割されたインナロールをリム内周に圧入密嵌
し、アウタロールにより拡幅成形を行ないつつプロフィ
ルの仕上げ成形を行なう第３ロール工程と、よりなるこ
とを特徴とする。(Means for Solving the Problems) The present invention provides means for solving the problems described above, which is divided into left and right halves, has a well receiving surface in the center, and has a bead seat receiving surface equal to the inner diameter of the bead seat on both sides, and a taper formed from this. A first step in which an inner roll having a flared receiving surface that expands in shape is press-fitted from both sides into a raw pipe having a diameter approximately equal to the bead seat diameter, and an outer roll having a well pressurizing surface is pressed against the raw pipe.
a second roll step for roughly forming the entire profile including the hump portion by cooperating with the outer roll an integral inner roll having a maximum diameter smaller than the minimum inner diameter of the rim;
It is characterized by a third roll step in which the inner roll divided into left and right halves is press-fitted tightly into the inner periphery of the rim, and the outer roll performs widening forming and finishing forming of the profile.

（作　用） 前記第１ロール工程では、２分割ロールの圧入によりフ
レアが形成され、内径を拘束した絞り込みにより左右等
径のビードシート部をもつウェルが形成される。次の第
２ロール工程でアンダカット部を含む全プロフィルのデ
テール成形が行なわれ、第３ロール工程で高精度整形ロ
ーリング加工が行なわれる。(Function) In the first roll step, a flare is formed by press-fitting the two-part roll, and a well having bead seat portions with equal diameters on the left and right sides is formed by narrowing down the inner diameter. In the next second roll process, detail forming of the entire profile including the undercut portion is performed, and in the third roll process, high-precision shaping rolling processing is performed.

（実施例） 以下、図面に基づいて実施例を説明する。第２図及び第
３図（Ｃ）の■〜■が本発明のリム製造工程であり、こ
のうち工程■の素管１は前記工程（ａ）の素管１に等し
い。(Example) Hereinafter, an example will be described based on the drawings. 2 and 3 (C) are the rim manufacturing processes of the present invention, of which the raw pipe 1 in step (2) is the same as the raw pipe 1 in step (a).

第１ロール１０は、第４図に示すように左右に２分割さ
れたインナロールＩＩＬ、ＩＩＲと、−個のアウタロー
ル２０からなり、両インナロール１ｌＬＳｌｌＲは、突
子１２と穴１３で嵌合して一線上に相互に進退自在に支
持され、それぞれにウェル受面１４、ビードシート内径
に等しいビードシート受面１５、該受面１５からテーバ
状に拡がるフレア受面１Ｂ、ストッパ１７を備え、アウ
タロール２０はウェル加圧部２１を備える。As shown in FIG. 4, the first roll 10 consists of inner rolls IIL and IIR, which are divided into left and right halves, and - outer rolls 20. Both inner rolls 1lLSllr are fitted with protrusions 12 and holes 13 The outer roll is supported in a straight line so as to be able to move forward and backward, and each has a well receiving surface 14, a bead seat receiving surface 15 equal to the inner diameter of the bead seat, a flared receiving surface 1B that spreads out in a tapered shape from the receiving surface 15, and a stopper 17. 20 includes a well pressurizing section 21.

両インタナルロールＩＩＬ、　ＩＩＲを分離開放して素
管１を供給し、突子１２を穴１３に嵌合させながら接近
させると、素管１の両端は、フレア受面１Ｂが圧入され
るためストッパ■７に当接するまでテーバ状に拡がり、
一定長のフレア２が形成される。次に両インタナルロー
ルＩＩＬ、　ＩＩＲを一体回転させながらアウタロール
２０のウェル加圧面２１を圧接すると、第２図■に示す
ようにウェル部３が荒成形される。When both internal rolls IIL and IIR are separated and opened and the raw pipe 1 is supplied, and the projections 12 are fitted into the holes 13 and approached, the flare receiving surfaces 1B are press-fitted at both ends of the raw pipe 1. It expands in a tapered shape until it comes into contact with stopper ■7,
A flare 2 of a certain length is formed. Next, the well pressing surface 21 of the outer roll 20 is pressed against the well pressing surface 21 of the outer roll 20 while rotating both internal rolls IIL and IIR, and the well portion 3 is roughly formed as shown in FIG.

このとき・素管１の内面にはビードシート受面１５、フ
レア受面ｌＢが密嵌しているため、ウェル部３にアウタ
ロールで側圧を加えても素管１の首振り作用すなわちば
たつきは拘束され、かつウェル部の縮径作用が密嵌部分
には波及しないから、ビードシート部５とフランジ部６
は左右等径となると共にこれらの部分に歪は生じない。At this time, since the bead seat receiving surface 15 and the flare receiving surface 1B are tightly fitted into the inner surface of the raw pipe 1, even if lateral pressure is applied to the well part 3 with the outer roll, the swinging action or flapping of the raw pipe 1 is restrained. In addition, since the diameter reduction effect of the well portion does not affect the tightly fitted portion, the bead seat portion 5 and the flange portion 6
The left and right sides have equal diameters, and no distortion occurs in these parts.

次に工程■の第２ロールにおいては、従来技術の＠■に
おいて使用するインナロールと同じく、リムの最小内径
より小さい最大外径をもつインナロールを挿入し、アウ
タロールと協同して外向きの湾曲面をもつハンプ部４、
フランジカール部７のアンダカット成形を含む全プロフ
ィルのデテール成形が行なわれる。Next, in the second roll of step (2), an inner roll having a maximum outer diameter smaller than the minimum inner diameter of the rim is inserted, similar to the inner roll used in the conventional technique @ (2), and cooperates with the outer roll to curve outward. a hump portion 4 having a surface;
Detail forming of the entire profile including undercut forming of the flange curl portion 7 is performed.

最後に工程■の第３ロールによる高精度整形ローリング
が行なわれる。第３ロール８０は第５図、第６図に示さ
れ、第５図（ａ）中に示す加工前のリム８は、同図（ｂ
）の加工後のものに比べてやや小さ目のビードシート径
と全体の幅寸法とを有する。第３ロール３０は、第６図
（ａ）に示すように左右に２分されたインナロール３１
Ｌ、３１Ｒと１個のアウタロール４０とからなり、両イ
ンタロールは前記第１ロールｌＯと同様に突子３２と穴
３３で嵌合して同心性を保つと共に分離可能に支持され
ている。Finally, high-precision shaping rolling is performed by the third roll in step (2). The third roll 80 is shown in FIGS. 5 and 6, and the unprocessed rim 8 shown in FIG. 5(a) is shown in FIG. 5(b).
) has a slightly smaller bead seat diameter and overall width dimension than those after processing. The third roll 30 includes an inner roll 31 divided into left and right halves as shown in FIG. 6(a).
It consists of L, 31R and one outer roll 40, and both interrolls are fitted through protrusions 32 and holes 33 to maintain concentricity and are supported so as to be separable, similarly to the first roll IO.

両インナロール３１Ｌ、３１Ｒは、それぞれウェル受面
３４、ウェル側面３ａに接するウェル側部受面３５、ビ
ードシート受面３Ｂ、フランジ受面３７を備えており、
アウタロール４０は、ウェル加圧面４１、ウェル側部加
圧面４２、ビードシート加圧面４３、フランジ加圧面４
４、カール加圧面４５を備えている。Both inner rolls 31L and 31R each include a well receiving surface 34, a well side receiving surface 35 in contact with the well side surface 3a, a bead seat receiving surface 3B, and a flange receiving surface 37.
The outer roll 40 includes a well pressure surface 41, a well side pressure surface 42, a bead seat pressure surface 43, and a flange pressure surface 4.
4. A curl pressure surface 45 is provided.

そして、第５図（ａ）に示すように加工前はビードシー
ト５の内周面とインナロール８１Ｌの受面３Ｂとの間に
は拡径代イがあり、フランジ部６、ウェル側面３ａとア
ウタロール４０の加圧面４４．４２との間には拡幅代口
、八が牟り、他の部分では間隙が存在する。他方のイン
ナロール３１Ｈについてもこれと同じ関係が設定されて
いる。As shown in FIG. 5(a), before processing, there is a diameter expansion allowance A between the inner circumferential surface of the bead seat 5 and the receiving surface 3B of the inner roll 81L, and the flange portion 6, well side surface 3a and There are widening openings and gaps between the pressure surfaces 44 and 42 of the outer roll 40, and gaps exist in other parts. The same relationship is set for the other inner roll 31H.

両インナロール３１Ｌ、　３１Ｒを離開してリム８を供
給して両ロールを接近させると、リム８のビードシート
５の内面にビードシート受面１Ｂが圧入されて、第５図
（ａ）に示すように該ビードシート５の内面に拡径力Ａ
を作用させる。インナロールを回転しアウタロール４０
を逆方向に回転させながら外側から圧接すると、フラン
ジ加圧面４４がフランジ６に接して拡幅力Ｂを作用させ
、ウェル側部加圧面４２もウェル側面３ａに接して拡幅
力Ｃを作用させる。このようにビードシート部５に両方
向の力が作用すると、核部５は比較的容易に変形してイ
ンナロールのビードシート受面３Ｂに全面が密着した状
態になると共にフランジ６もフランジ受面３７に密接す
る。このときビードシート５の外面にアウタロール２０
の表面が最初から圧接してはならず、第５図（ｉｌ）に
示すように微小間隙ｔが残るか、僅かに接触するような
形状のアウタロール４０を用いる。When both inner rolls 31L and 31R are separated and the rim 8 is supplied to bring both rolls closer together, the bead seat receiving surface 1B is press-fitted into the inner surface of the bead seat 5 of the rim 8, as shown in FIG. 5(a). A diameter expanding force A is applied to the inner surface of the bead sheet 5 as
to act. Rotate the inner roll and outer roll 40
When pressed from the outside while being rotated in the opposite direction, the flange pressure surface 44 contacts the flange 6 to apply a widening force B, and the well side pressure surface 42 also contacts the well side surface 3a to apply a widening force C. When forces act in both directions on the bead seat portion 5 in this way, the core portion 5 is relatively easily deformed and becomes in a state in which the entire surface is in close contact with the bead seat receiving surface 3B of the inner roll, and the flange 6 is also in contact with the flange receiving surface 37. Close to. At this time, the outer roll 20 is placed on the outer surface of the bead sheet 5.
The outer roll 40 should not be in pressure contact from the beginning, but should have a shape that leaves a minute gap t or makes slight contact, as shown in FIG. 5(il).

第３ロール３０による成形量は、リム素材に根性変形を
起こさせ得る大きさであればよく、乗用車ホイールの場
合、インナロールによる拡径代イは半径で１龍程度、ア
ウタロールによる拡幅代口、ハは幅方向片側で１〜２　
ｍｍが好ましく、両ロールの加圧により、ビードシート
部５は円周方向及び幅方向の強力を受けて神前する。こ
のようにして仕上げ成形されたリム８を、第６図（Ｃ）
に示すようにビードシート５の縦振れを計器ａで測定し
、フランジ６の横振れも計器すでｎ１定したところ、縦
振れ、横振れ共に０．１５ｍ＋＋程度の単体精度を有す
る高精度リムが得られた。The amount of forming by the third roll 30 may be large enough to cause root deformation in the rim material, and in the case of a passenger car wheel, the diameter expansion allowance by the inner roll is about 1 yen in radius, the width expansion allowance by the outer roll, Ha is 1 to 2 on one side in the width direction
mm is preferable, and the bead seat portion 5 receives force in the circumferential direction and the width direction due to the pressure of both rolls, and bends. The rim 8 finished and formed in this way is shown in FIG. 6(C).
As shown in Figure 2, the vertical runout of the bead seat 5 was measured with a meter a, and the lateral runout of the flange 6 was also determined by the meter. Obtained.

この第３ロール３０においては、ビードシート部５とフ
ランジ部Ｇの前記仕上げ成形のほかに、ウェル部３、ハ
ンプ部４、カール部７等もアウタロール４０によって仕
上げ成形も行なわれる。In this third roll 30, in addition to the final forming of the bead seat portion 5 and the flange portion G, the well portion 3, hump portion 4, curl portion 7, etc. are also subjected to final forming by the outer roll 40.

前記第１ロール、第３ロール加工は、第７図に示すロー
ル加工機５０によって行なわれる。同図は第３ロール加
工の例を示し、ベツド５１上にインナロールユニット５
２Ｌ、　５２Ｒを進退自在に支持し、各ユニットに支承
されたインナロール３１Ｌ、　＄３Ｒは油圧モータ５３
Ｌ、　５３Ｒによって周方向に駆動される。両ユニット
５２Ｌ、　５２Ｈの進退は、油圧シリンダ５４Ｌ、５４
Ｒによりロッド５５Ｌ、　５５Ｒを介して行なわれる。The first roll and third roll processing are performed by a roll processing machine 50 shown in FIG. 7. This figure shows an example of third roll processing, in which the inner roll unit 5 is placed on the bed 51.
The inner rolls 31L and 3R supported by each unit are driven by a hydraulic motor 53.
It is driven in the circumferential direction by L and 53R. Both units 52L and 52H move forward and backward using hydraulic cylinders 54L and 54.
This is done by R via rods 55L and 55R.

また、両ユニット５２Ｌ、　５２Ｒは、支軸５Ｂ、５７
．５８に枢着されたレバー及び連結杆からなる同期機構
５９で接続されて同期運動すると共に、サブシリンダ６
０により駆動力を増強されている。In addition, both units 52L and 52R have support shafts 5B and 57
．． The sub-cylinder 6
The driving force is enhanced by 0.

コラム６１には油圧シリンダ６２で上下動される圧下ユ
ニット６３が案内され、該ユニット６３にアウタロール
４０が支障され、油圧モータ６４で前記モータ５３Ｌ等
と反対方向に駆動される。リム８は、通路６５、Ｂ６に
より搬入、搬出され、インナロール、アウタロールはコ
ンベア６７により交換され、第１ロール又は第３ロール
のいずれかの作業を行なうようにする。A rolling down unit 63 that is moved up and down by a hydraulic cylinder 62 is guided to the column 61, the outer roll 40 is attached to the unit 63, and is driven by a hydraulic motor 64 in the opposite direction to the motor 53L and the like. The rim 8 is carried in and carried out through passages 65 and B6, and the inner roll and outer roll are exchanged by a conveyor 67, so that either the first roll or the third roll is operated.

以上のように、第１ロールにおいて左右のインナロール
の加圧によってフレア２を付けるので、該フレア付けの
ためのプレス機が不要である。また、該第１ロールでリ
ム８のビードシート部５に密嵌して核部を拘束する受面
１５を圧入して、ウェル部３を荒成形するから、アウタ
ロール４ａからウェル部３に加わる力が左右のビードシ
ート受面１５に分散支持されてビードシート部５に変形
又は歪を生じさせることがない。As described above, since the flare 2 is applied by pressurizing the left and right inner rolls on the first roll, a press machine for forming the flare is not required. Further, since the first roll press-fits the receiving surface 15 that tightly fits into the bead seat portion 5 of the rim 8 and restrains the core portion, and roughly forms the well portion 3, the force applied to the well portion 3 from the outer roll 4a are dispersedly supported on the left and right bead seat receiving surfaces 15, so that the bead seat portion 5 is not deformed or distorted.

これにより、第２ロールによる全プロフィルの荒成形を
行なった後もビードシート部５の直径は変化せず、サイ
ジング加工は不要となった。As a result, the diameter of the bead seat portion 5 did not change even after the entire profile was roughly formed by the second roll, and sizing processing became unnecessary.

このため、第３ロールにおいて左右のインナロール３１
Ｌ、　３１Ｒを圧入するときの拡径代イすなわち加工量
は等しく、左右的等に拡径され高精度のビードシートが
形成される。Therefore, in the third roll, the left and right inner rolls 31
When press-fitting L and 31R, the diameter expansion allowance A, that is, the amount of machining is the same, and the diameter is expanded laterally, etc., to form a highly accurate bead seat.

（発明の効果） 本発明、以上にようにプレス機によるフレア付は及びサ
イジング加工が不要であるから、これらの加工のための
プレス機を必要とせず、ロール加工機のみによつて作業
をすることができる。したがって広い作業スペースを必
要とせず設備も安価になり、また、工程数が減少するか
ら生産性は向上し、低コストで高精度のリムを製造でき
るというすぐれた効果を奏する。(Effects of the Invention) As described above, the present invention does not require flaring or sizing processing using a press machine, so a press machine for these processes is not required, and the work can be performed only by a roll processing machine. be able to. Therefore, it does not require a large work space and the equipment is inexpensive, and the number of steps is reduced, which improves productivity, resulting in excellent effects such as being able to manufacture high-precision rims at low cost.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１図は従来の工程の説明図、第２図は本発明の詳細な
説明図、第３図はプロセス図で（ａ）は従来法、（ｂ）
は本出願人の別出願方法、（Ｃ）は本発明の方法であり
、第４図は第１ロール正面図、第５図は第３ロールの説
明図で（ａ）は加工後（ｂ）は加工前、第６図（ａ）は
第３ロール正面図、（ｂ）は断面図（Ｃ）は要部拡大図
、ω）は精度測定説明図、第７図（ａ）ロール加工機の
正面図、（ｂ）は要部側面図である。 １・・・素　管　　　　　２・・・フレア３・・・ウェ
ル部　　　　４・・・ハンプ部５・・・ビードシート部
　６・・・フランジ部１・・・カール部 １１Ｌ、ＩＩＲ，３１Ｌ、３１Ｒ・・・インナロール２
０．４０・・・アウタロール 第５図 、８）　　　　　　第３図 第４図 第６図 （Ｃ） ムムFig. 1 is an explanatory diagram of the conventional process, Fig. 2 is a detailed explanatory diagram of the present invention, and Fig. 3 is a process diagram. (a) is the conventional method, (b)
(C) is the method of the present invention, FIG. 4 is a front view of the first roll, FIG. 5 is an explanatory diagram of the third roll, and (a) is the method of the present invention after processing. is before processing, Figure 6 (a) is a front view of the third roll, (b) is a cross-sectional view, (C) is an enlarged view of the main part, ω) is an illustration of accuracy measurement, and Figure 7 (a) is a view of the roll processing machine. A front view, and (b) a side view of main parts. 1...Made pipe 2...Flare 3...Well part 4...Hump part 5...Bead seat part 6...Flange part 1...Curl part 11L, IIR, 31L, 31R・・Inner roll 2
0.40...Outer roll Fig. 5, 8) Fig. 3 Fig. 4 Fig. 6 (C) Mumu

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] 左右に２分割され、かつ中央にウェル受面をもち、その
両側にビードシート内径に等しいビードシート受面とこ
れよりテーパ状に拡大するフレア受面をもつインナロー
ルを、ビードシート径に略等しい直径をもつ素管に両側
から圧入しながら、ウェル加圧面をもつアウタロールを
該素管に圧接する第１ロール工程と、最大直径がリム最
小内径より小さい一体型インナロールをアウタロールと
協同させてハンプ部を含むプロフィル全体の荒成形をす
る第２ロール工程と、左右に２分割されたインナロール
をリム内周に圧入密嵌し、アウタロールにより拡幅成形
を行ないつつプロフィルの仕上げ成形を行なう第３ロー
ル工程と、よりなることを特徴とするリムの製造方法。The inner roll is divided into left and right halves, has a well receiving surface in the center, and has a bead seat receiving surface equal to the inner diameter of the bead seat on both sides and a flared receiving surface that expands in a tapered shape from this on both sides, and is approximately equal to the bead seat diameter. A first roll process in which an outer roll having a well pressurizing surface is brought into pressure contact with the raw pipe while being press-fitted from both sides into the raw pipe having a diameter of The second roll process rough-forms the entire profile, including the inner part, and the third roll process, which press-fits the inner roll divided into left and right halves onto the inner periphery of the rim, and performs the final forming of the profile while widening it with the outer roll. A method for manufacturing a rim, which is characterized by the following steps: