JPH01241525A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JPH01241525A JPH01241525A JP6730188A JP6730188A JPH01241525A JP H01241525 A JPH01241525 A JP H01241525A JP 6730188 A JP6730188 A JP 6730188A JP 6730188 A JP6730188 A JP 6730188A JP H01241525 A JPH01241525 A JP H01241525A
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- Japan
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- liquid crystal
- sealing material
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- glass substrates
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- Pending
Links
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、リード部材の取付工程を含む液晶表示素子の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
第４図は従来一般の液晶表示素子（以下、ＬＣＤと称す
）を示す断面図で、上ガラス基板２と下ガラス基板３と
の間に液晶４を封入してなる液晶セル１と、この液晶セ
ル１の前面および背面に貼着されている偏光板５，６と
から主に構成されており、このＬＣＤ０下ガラス基板３
上の電極端子７には外部導出用のビン端子８が接続・固
着されている。
）を示す断面図で、上ガラス基板２と下ガラス基板３と
の間に液晶４を封入してなる液晶セル１と、この液晶セ
ル１の前面および背面に貼着されている偏光板５，６と
から主に構成されており、このＬＣＤ０下ガラス基板３
上の電極端子７には外部導出用のビン端子８が接続・固
着されている。
第４図に示す如きＬＣＤは、概ね次のように製造される
。
。
まず、ＩＴＯ膜等からなる透明電極をパターン形成した
下ガラス基板３ （もしくは上ガラス基板２）の表面に
エポキシ樹脂等からなるシール材９を帯状に塗布形成し
、このシール材９を介して両ガラス基板２．３を貼り合
わせて空セル容器を作製した後、この空セル容器の両ガ
ラス基板２，３間に液晶４を注入し、注入口をシールし
て液晶セル１を得る０次いで、電極端子７が延出形成さ
れている下ガラス基板３の一辺端に複数本のビン端子８
を取り付け、各ピン端子８を電極端子７に接続した後、
この接続個所に紫外線硬化樹脂等からなる接着剤１０を
塗布し、各ピン端子８を液晶セル１に強固に固着する。
下ガラス基板３ （もしくは上ガラス基板２）の表面に
エポキシ樹脂等からなるシール材９を帯状に塗布形成し
、このシール材９を介して両ガラス基板２．３を貼り合
わせて空セル容器を作製した後、この空セル容器の両ガ
ラス基板２，３間に液晶４を注入し、注入口をシールし
て液晶セル１を得る０次いで、電極端子７が延出形成さ
れている下ガラス基板３の一辺端に複数本のビン端子８
を取り付け、各ピン端子８を電極端子７に接続した後、
この接続個所に紫外線硬化樹脂等からなる接着剤１０を
塗布し、各ピン端子８を液晶セル１に強固に固着する。
しかる後、上ガラス基板２の前面と下ガラス基板３の背
面にそれぞれ上偏光板５と下偏光板６を貼着し、第４図
に示す如きピン端子付きのＬＣＤを完成する。なお、反
射型ＬＣＤの場合は下偏光板６として反射板付きの偏光
板を用いる。
面にそれぞれ上偏光板５と下偏光板６を貼着し、第４図
に示す如きピン端子付きのＬＣＤを完成する。なお、反
射型ＬＣＤの場合は下偏光板６として反射板付きの偏光
板を用いる。
こうして製造されたＬＣＤは、リード部材たるピン端子
８を図示せぬプリント基板のランドに半田付けすること
によって実装され、シール材９に囲まれた内側の領域が
有効表示域Ａとなる。
８を図示せぬプリント基板のランドに半田付けすること
によって実装され、シール材９に囲まれた内側の領域が
有効表示域Ａとなる。
このほか、外部導出用のリード部材として、ピン端子の
代わりにフレキシブルフラットケーブルを用いたＬＣＤ
も知られている。
代わりにフレキシブルフラットケーブルを用いたＬＣＤ
も知られている。
しかしながら、上述した従来の製造方法は、信頼性を確
保するためシール材９の幅Ｗを約１ｍｍに設定している
関係上、ピン端子８を取り付けた下ガラス基板３の一辺
端から有効表示域Ａまでの距離ｄとして３．５〜４．５
ｍｍが必要となるので、電極端子７側で有効表示域Ａが
狭められてしまうという不具合があった。つまり、従来
の製造方法では限られた実装スペースでＬＣＤの有効表
示域Ａの拡大を図ることが困難であり、その結果、ＬＣ
Ｄを組み込む電子機器類の表示窓枠を広げたり機器全体
を小型化するうえで支障をきたしていた。
保するためシール材９の幅Ｗを約１ｍｍに設定している
関係上、ピン端子８を取り付けた下ガラス基板３の一辺
端から有効表示域Ａまでの距離ｄとして３．５〜４．５
ｍｍが必要となるので、電極端子７側で有効表示域Ａが
狭められてしまうという不具合があった。つまり、従来
の製造方法では限られた実装スペースでＬＣＤの有効表
示域Ａの拡大を図ることが困難であり、その結果、ＬＣ
Ｄを組み込む電子機器類の表示窓枠を広げたり機器全体
を小型化するうえで支障をきたしていた。
本発明はこのような技術的背景に鑑みてなされたもので
、その目的は、限られた実装スペースで有効表示域を拡
大できるＬＣＤの製造方法を提供することにある。
、その目的は、限られた実装スペースで有効表示域を拡
大できるＬＣＤの製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明は、電極端子側をシ
ール材を介在させない開口部となして２枚のガラス基板
を貼り合わせ、リード部材を電極端子に接続した後、こ
の接続個所に接着剤を塗布して上記開口部を蓋閉し、し
かる後、両ガラス基板゛とシール材および上記接着剤に
て囲まれた空間内に液晶を封入するようにした。
ール材を介在させない開口部となして２枚のガラス基板
を貼り合わせ、リード部材を電極端子に接続した後、こ
の接続個所に接着剤を塗布して上記開口部を蓋閉し、し
かる後、両ガラス基板゛とシール材および上記接着剤に
て囲まれた空間内に液晶を封入するようにした。
上記手段によれば、２枚のガラス基板を接合する帯状の
シール材を一部省略して開口部となし、この開口部をリ
ード部材固着用の接着剤にて蓋閉するので、シール材を
省略した分、ＬＣＤの有効表示域が拡大される。
シール材を一部省略して開口部となし、この開口部をリ
ード部材固着用の接着剤にて蓋閉するので、シール材を
省略した分、ＬＣＤの有効表示域が拡大される。
以下、本発明の実施例を図に基づいて説明する。
第１図ないし第３図は本発明の一実施例に係り、第１図
は完成したＬＣＤの断面図、第２図は製造工程を示すピ
ン端子取付後の断面図、第３図は製造工程を示す接°着
剤塗布後の平面図であって、先に説明した第４図と対応
する部分には同一符号が付しである。
は完成したＬＣＤの断面図、第２図は製造工程を示すピ
ン端子取付後の断面図、第３図は製造工程を示す接°着
剤塗布後の平面図であって、先に説明した第４図と対応
する部分には同一符号が付しである。
第１図に示すＬＣＤを製造する際には、まず、ＩＴＯ膜
等からなる透明電極をパターン形成した下ガラス基板３
（もしくは上ガラス基板２）の表面に、エポキシ樹脂
等からなるシール材９を幅１ｍｍ程度の帯状に塗布形成
し、このシール材９を介して両ガラス基板２．３を貼り
合わせる。ここで、シール材９は概ねガラス基ｖｉ２も
しくは３の周縁部に沿った帯形状に塗布形成するが、第
３図左端側の一部と同図下端側の一辺にはシール材９を
塗布せず、これにより、両ガラス基板２．３の間には液
晶注入口１１と開口部１２（第２図参照）とが形成され
る。
等からなる透明電極をパターン形成した下ガラス基板３
（もしくは上ガラス基板２）の表面に、エポキシ樹脂
等からなるシール材９を幅１ｍｍ程度の帯状に塗布形成
し、このシール材９を介して両ガラス基板２．３を貼り
合わせる。ここで、シール材９は概ねガラス基ｖｉ２も
しくは３の周縁部に沿った帯形状に塗布形成するが、第
３図左端側の一部と同図下端側の一辺にはシール材９を
塗布せず、これにより、両ガラス基板２．３の間には液
晶注入口１１と開口部１２（第２図参照）とが形成され
る。
次に、電極端子７が延出形成されている下ガラス基板３
の一辺端に複数本のピン端子８を取り付け、各ピン端子
８を電極端子７に接続した後、この接続個所にエポキシ
樹脂等からなる接着剤１３を塗布して各ピン端子８を強
固に固着するとともに、この接着剤１３で上記開口部１
２を蓋閉する。
の一辺端に複数本のピン端子８を取り付け、各ピン端子
８を電極端子７に接続した後、この接続個所にエポキシ
樹脂等からなる接着剤１３を塗布して各ピン端子８を強
固に固着するとともに、この接着剤１３で上記開口部１
２を蓋閉する。
しかる後、上記液晶注入口１１から両ガラス基板２，３
間へ液晶４を注入し、この注入口１１をシールしてピン
端子付きの液晶セルｌを得たなら、この液晶セル１の上
ガラス基板２の前面と下ガラス基板３の背面にそれぞれ
上偏光板５と下偏光板６を貼着し、第１図に示す如きＬ
Ｃ，Ｄを完成する。
間へ液晶４を注入し、この注入口１１をシールしてピン
端子付きの液晶セルｌを得たなら、この液晶セル１の上
ガラス基板２の前面と下ガラス基板３の背面にそれぞれ
上偏光板５と下偏光板６を貼着し、第１図に示す如きＬ
Ｃ，Ｄを完成する。
こうして製造されたＬＣＤは、電極端子７側の一辺にシ
ール材９が存せず、この部分のシールを接着剤１３に代
行させる構成にな・つているので、有効表示域へが従来
品に比して大幅に拡大している。具体的には、ビン端子
８を取り付けた下ガラス基板３の一辺端から有効表示域
Ａまでの距離ｄを２．０〜３．０ ｍ ｍに設定するこ
とができ、実装スペースが同等の従来品に比して有効表
示域への幅が１．５ｍｍ程度広がることになる。そして
、このように限られた実装スペースでＬＣＤの有効表示
域を拡大することができるので、換言するなら、必要な
有効表示域を確保したより小型のＬＣＤを製造すること
ができるので、ＬＣＤを組み込む電子機器類の表示窓枠
を広げたり機器全体を小型化することが容易となる。
ール材９が存せず、この部分のシールを接着剤１３に代
行させる構成にな・つているので、有効表示域へが従来
品に比して大幅に拡大している。具体的には、ビン端子
８を取り付けた下ガラス基板３の一辺端から有効表示域
Ａまでの距離ｄを２．０〜３．０ ｍ ｍに設定するこ
とができ、実装スペースが同等の従来品に比して有効表
示域への幅が１．５ｍｍ程度広がることになる。そして
、このように限られた実装スペースでＬＣＤの有効表示
域を拡大することができるので、換言するなら、必要な
有効表示域を確保したより小型のＬＣＤを製造すること
ができるので、ＬＣＤを組み込む電子機器類の表示窓枠
を広げたり機器全体を小型化することが容易となる。
なお、上記実施例ではＬＣＤの外部４出用のリード部材
としてビン端子を用いた場合について説明したが、ビン
端子の代わりにフレキシブルフラットケーブル等を用い
る場合にも本発明は通用可能である。
としてビン端子を用いた場合について説明したが、ビン
端子の代わりにフレキシブルフラットケーブル等を用い
る場合にも本発明は通用可能である。
以上説明したように、本発明は、２枚のガラス基板を接
合する帯状のシール材を一部省略して開口部となし、こ
の開口部をリード部材固着用の接着剤にて蓋閉するとい
うものなので、実装スペースが限られたＬＣＤの有効表
示域を拡大することができ、その結果、ＬＣＤを組み込
む電子機器類の表示窓枠を広げたり、機器全体の小型化
を図ることが容易となる。
合する帯状のシール材を一部省略して開口部となし、こ
の開口部をリード部材固着用の接着剤にて蓋閉するとい
うものなので、実装スペースが限られたＬＣＤの有効表
示域を拡大することができ、その結果、ＬＣＤを組み込
む電子機器類の表示窓枠を広げたり、機器全体の小型化
を図ることが容易となる。
第１図ないし第３図は本発明の一実施例に係り、第１図
は完成したＬＣＤの断面図、第２図は製造工程を示すビ
ン端子取付後の断面図、第３図は製造工程を示す接着剤
塗布後の平面図、第４図は従来技術で製造されたＬＣＤ
の断面図である。 ２．３・・・・・・・・・ガラス基板、４・・・・・・
・・・液晶、７・・・・・・・・・電極端子、８・・・
・・・・・・ビン端子（リード部材）、９・・・・・・
・・・シール材、１２・・・・・・・・・開口部、１３
・・・・・・・・・接着剤。
は完成したＬＣＤの断面図、第２図は製造工程を示すビ
ン端子取付後の断面図、第３図は製造工程を示す接着剤
塗布後の平面図、第４図は従来技術で製造されたＬＣＤ
の断面図である。 ２．３・・・・・・・・・ガラス基板、４・・・・・・
・・・液晶、７・・・・・・・・・電極端子、８・・・
・・・・・・ビン端子（リード部材）、９・・・・・・
・・・シール材、１２・・・・・・・・・開口部、１３
・・・・・・・・・接着剤。
Claims (1)
- 帯状に塗布形成されたシール材を介して２枚のガラス基
板を貼り合わせた後、一方のガラス基板の一辺端に延出
形成されている電極端子に外部導出用のリード部材を接
続・固着する液晶表示素子の製造方法において、上記電
極端子側を上記シール材を介在させない開口部となして
上記２枚のガラス基板を貼り合わせ、上記リード部材を
電極端子に接続した後、この接続個所に接着剤を塗布し
て上記開口部を蓋閉し、しかる後、両ガラス基板とシー
ル材および上記接着剤にて囲まれた空間内に液晶を封入
することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6730188A JPH01241525A (ja) | 1988-03-23 | 1988-03-23 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6730188A JPH01241525A (ja) | 1988-03-23 | 1988-03-23 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01241525A true JPH01241525A (ja) | 1989-09-26 |
Family
ID=13341043
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6730188A Pending JPH01241525A (ja) | 1988-03-23 | 1988-03-23 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01241525A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04105447U (ja) * | 1991-02-22 | 1992-09-10 | 日本電気株式会社 | プラズマデイスプレイパネル |
-
1988
- 1988-03-23 JP JP6730188A patent/JPH01241525A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04105447U (ja) * | 1991-02-22 | 1992-09-10 | 日本電気株式会社 | プラズマデイスプレイパネル |
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