JPH01241525A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
- Publication number
- JPH01241525A JPH01241525A JP6730188A JP6730188A JPH01241525A JP H01241525 A JPH01241525 A JP H01241525A JP 6730188 A JP6730188 A JP 6730188A JP 6730188 A JP6730188 A JP 6730188A JP H01241525 A JPH01241525 A JP H01241525A
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- Japan
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- liquid crystal
- sealing material
- adhesive
- glass substrates
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- Pending
Links
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、リード部材の取付工程を含む液晶表示素子の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
第4図は従来一般の液晶表示素子(以下、LCDと称す
)を示す断面図で、上ガラス基板2と下ガラス基板3と
の間に液晶4を封入してなる液晶セル1と、この液晶セ
ル1の前面および背面に貼着されている偏光板5,6と
から主に構成されており、このLCD0下ガラス基板3
上の電極端子7には外部導出用のビン端子8が接続・固
着されている。
)を示す断面図で、上ガラス基板2と下ガラス基板3と
の間に液晶4を封入してなる液晶セル1と、この液晶セ
ル1の前面および背面に貼着されている偏光板5,6と
から主に構成されており、このLCD0下ガラス基板3
上の電極端子7には外部導出用のビン端子8が接続・固
着されている。
第4図に示す如きLCDは、概ね次のように製造される
。
。
まず、ITO膜等からなる透明電極をパターン形成した
下ガラス基板3 (もしくは上ガラス基板2)の表面に
エポキシ樹脂等からなるシール材9を帯状に塗布形成し
、このシール材9を介して両ガラス基板2.3を貼り合
わせて空セル容器を作製した後、この空セル容器の両ガ
ラス基板2,3間に液晶4を注入し、注入口をシールし
て液晶セル1を得る0次いで、電極端子7が延出形成さ
れている下ガラス基板3の一辺端に複数本のビン端子8
を取り付け、各ピン端子8を電極端子7に接続した後、
この接続個所に紫外線硬化樹脂等からなる接着剤10を
塗布し、各ピン端子8を液晶セル1に強固に固着する。
下ガラス基板3 (もしくは上ガラス基板2)の表面に
エポキシ樹脂等からなるシール材9を帯状に塗布形成し
、このシール材9を介して両ガラス基板2.3を貼り合
わせて空セル容器を作製した後、この空セル容器の両ガ
ラス基板2,3間に液晶4を注入し、注入口をシールし
て液晶セル1を得る0次いで、電極端子7が延出形成さ
れている下ガラス基板3の一辺端に複数本のビン端子8
を取り付け、各ピン端子8を電極端子7に接続した後、
この接続個所に紫外線硬化樹脂等からなる接着剤10を
塗布し、各ピン端子8を液晶セル1に強固に固着する。
しかる後、上ガラス基板2の前面と下ガラス基板3の背
面にそれぞれ上偏光板5と下偏光板6を貼着し、第4図
に示す如きピン端子付きのLCDを完成する。なお、反
射型LCDの場合は下偏光板6として反射板付きの偏光
板を用いる。
面にそれぞれ上偏光板5と下偏光板6を貼着し、第4図
に示す如きピン端子付きのLCDを完成する。なお、反
射型LCDの場合は下偏光板6として反射板付きの偏光
板を用いる。
こうして製造されたLCDは、リード部材たるピン端子
8を図示せぬプリント基板のランドに半田付けすること
によって実装され、シール材9に囲まれた内側の領域が
有効表示域Aとなる。
8を図示せぬプリント基板のランドに半田付けすること
によって実装され、シール材9に囲まれた内側の領域が
有効表示域Aとなる。
このほか、外部導出用のリード部材として、ピン端子の
代わりにフレキシブルフラットケーブルを用いたLCD
も知られている。
代わりにフレキシブルフラットケーブルを用いたLCD
も知られている。
しかしながら、上述した従来の製造方法は、信頼性を確
保するためシール材9の幅Wを約1mmに設定している
関係上、ピン端子8を取り付けた下ガラス基板3の一辺
端から有効表示域Aまでの距離dとして3.5〜4.5
mmが必要となるので、電極端子7側で有効表示域Aが
狭められてしまうという不具合があった。つまり、従来
の製造方法では限られた実装スペースでLCDの有効表
示域Aの拡大を図ることが困難であり、その結果、LC
Dを組み込む電子機器類の表示窓枠を広げたり機器全体
を小型化するうえで支障をきたしていた。
保するためシール材9の幅Wを約1mmに設定している
関係上、ピン端子8を取り付けた下ガラス基板3の一辺
端から有効表示域Aまでの距離dとして3.5〜4.5
mmが必要となるので、電極端子7側で有効表示域Aが
狭められてしまうという不具合があった。つまり、従来
の製造方法では限られた実装スペースでLCDの有効表
示域Aの拡大を図ることが困難であり、その結果、LC
Dを組み込む電子機器類の表示窓枠を広げたり機器全体
を小型化するうえで支障をきたしていた。
本発明はこのような技術的背景に鑑みてなされたもので
、その目的は、限られた実装スペースで有効表示域を拡
大できるLCDの製造方法を提供することにある。
、その目的は、限られた実装スペースで有効表示域を拡
大できるLCDの製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明は、電極端子側をシ
ール材を介在させない開口部となして2枚のガラス基板
を貼り合わせ、リード部材を電極端子に接続した後、こ
の接続個所に接着剤を塗布して上記開口部を蓋閉し、し
かる後、両ガラス基板゛とシール材および上記接着剤に
て囲まれた空間内に液晶を封入するようにした。
ール材を介在させない開口部となして2枚のガラス基板
を貼り合わせ、リード部材を電極端子に接続した後、こ
の接続個所に接着剤を塗布して上記開口部を蓋閉し、し
かる後、両ガラス基板゛とシール材および上記接着剤に
て囲まれた空間内に液晶を封入するようにした。
上記手段によれば、2枚のガラス基板を接合する帯状の
シール材を一部省略して開口部となし、この開口部をリ
ード部材固着用の接着剤にて蓋閉するので、シール材を
省略した分、LCDの有効表示域が拡大される。
シール材を一部省略して開口部となし、この開口部をリ
ード部材固着用の接着剤にて蓋閉するので、シール材を
省略した分、LCDの有効表示域が拡大される。
以下、本発明の実施例を図に基づいて説明する。
第1図ないし第3図は本発明の一実施例に係り、第1図
は完成したLCDの断面図、第2図は製造工程を示すピ
ン端子取付後の断面図、第3図は製造工程を示す接°着
剤塗布後の平面図であって、先に説明した第4図と対応
する部分には同一符号が付しである。
は完成したLCDの断面図、第2図は製造工程を示すピ
ン端子取付後の断面図、第3図は製造工程を示す接°着
剤塗布後の平面図であって、先に説明した第4図と対応
する部分には同一符号が付しである。
第1図に示すLCDを製造する際には、まず、ITO膜
等からなる透明電極をパターン形成した下ガラス基板3
(もしくは上ガラス基板2)の表面に、エポキシ樹脂
等からなるシール材9を幅1mm程度の帯状に塗布形成
し、このシール材9を介して両ガラス基板2.3を貼り
合わせる。ここで、シール材9は概ねガラス基vi2も
しくは3の周縁部に沿った帯形状に塗布形成するが、第
3図左端側の一部と同図下端側の一辺にはシール材9を
塗布せず、これにより、両ガラス基板2.3の間には液
晶注入口11と開口部12(第2図参照)とが形成され
る。
等からなる透明電極をパターン形成した下ガラス基板3
(もしくは上ガラス基板2)の表面に、エポキシ樹脂
等からなるシール材9を幅1mm程度の帯状に塗布形成
し、このシール材9を介して両ガラス基板2.3を貼り
合わせる。ここで、シール材9は概ねガラス基vi2も
しくは3の周縁部に沿った帯形状に塗布形成するが、第
3図左端側の一部と同図下端側の一辺にはシール材9を
塗布せず、これにより、両ガラス基板2.3の間には液
晶注入口11と開口部12(第2図参照)とが形成され
る。
次に、電極端子7が延出形成されている下ガラス基板3
の一辺端に複数本のピン端子8を取り付け、各ピン端子
8を電極端子7に接続した後、この接続個所にエポキシ
樹脂等からなる接着剤13を塗布して各ピン端子8を強
固に固着するとともに、この接着剤13で上記開口部1
2を蓋閉する。
の一辺端に複数本のピン端子8を取り付け、各ピン端子
8を電極端子7に接続した後、この接続個所にエポキシ
樹脂等からなる接着剤13を塗布して各ピン端子8を強
固に固着するとともに、この接着剤13で上記開口部1
2を蓋閉する。
しかる後、上記液晶注入口11から両ガラス基板2,3
間へ液晶4を注入し、この注入口11をシールしてピン
端子付きの液晶セルlを得たなら、この液晶セル1の上
ガラス基板2の前面と下ガラス基板3の背面にそれぞれ
上偏光板5と下偏光板6を貼着し、第1図に示す如きL
C,Dを完成する。
間へ液晶4を注入し、この注入口11をシールしてピン
端子付きの液晶セルlを得たなら、この液晶セル1の上
ガラス基板2の前面と下ガラス基板3の背面にそれぞれ
上偏光板5と下偏光板6を貼着し、第1図に示す如きL
C,Dを完成する。
こうして製造されたLCDは、電極端子7側の一辺にシ
ール材9が存せず、この部分のシールを接着剤13に代
行させる構成にな・つているので、有効表示域へが従来
品に比して大幅に拡大している。具体的には、ビン端子
8を取り付けた下ガラス基板3の一辺端から有効表示域
Aまでの距離dを2.0〜3.0 m mに設定するこ
とができ、実装スペースが同等の従来品に比して有効表
示域への幅が1.5mm程度広がることになる。そして
、このように限られた実装スペースでLCDの有効表示
域を拡大することができるので、換言するなら、必要な
有効表示域を確保したより小型のLCDを製造すること
ができるので、LCDを組み込む電子機器類の表示窓枠
を広げたり機器全体を小型化することが容易となる。
ール材9が存せず、この部分のシールを接着剤13に代
行させる構成にな・つているので、有効表示域へが従来
品に比して大幅に拡大している。具体的には、ビン端子
8を取り付けた下ガラス基板3の一辺端から有効表示域
Aまでの距離dを2.0〜3.0 m mに設定するこ
とができ、実装スペースが同等の従来品に比して有効表
示域への幅が1.5mm程度広がることになる。そして
、このように限られた実装スペースでLCDの有効表示
域を拡大することができるので、換言するなら、必要な
有効表示域を確保したより小型のLCDを製造すること
ができるので、LCDを組み込む電子機器類の表示窓枠
を広げたり機器全体を小型化することが容易となる。
なお、上記実施例ではLCDの外部4出用のリード部材
としてビン端子を用いた場合について説明したが、ビン
端子の代わりにフレキシブルフラットケーブル等を用い
る場合にも本発明は通用可能である。
としてビン端子を用いた場合について説明したが、ビン
端子の代わりにフレキシブルフラットケーブル等を用い
る場合にも本発明は通用可能である。
以上説明したように、本発明は、2枚のガラス基板を接
合する帯状のシール材を一部省略して開口部となし、こ
の開口部をリード部材固着用の接着剤にて蓋閉するとい
うものなので、実装スペースが限られたLCDの有効表
示域を拡大することができ、その結果、LCDを組み込
む電子機器類の表示窓枠を広げたり、機器全体の小型化
を図ることが容易となる。
合する帯状のシール材を一部省略して開口部となし、こ
の開口部をリード部材固着用の接着剤にて蓋閉するとい
うものなので、実装スペースが限られたLCDの有効表
示域を拡大することができ、その結果、LCDを組み込
む電子機器類の表示窓枠を広げたり、機器全体の小型化
を図ることが容易となる。
第1図ないし第3図は本発明の一実施例に係り、第1図
は完成したLCDの断面図、第2図は製造工程を示すビ
ン端子取付後の断面図、第3図は製造工程を示す接着剤
塗布後の平面図、第4図は従来技術で製造されたLCD
の断面図である。 2.3・・・・・・・・・ガラス基板、4・・・・・・
・・・液晶、7・・・・・・・・・電極端子、8・・・
・・・・・・ビン端子(リード部材)、9・・・・・・
・・・シール材、12・・・・・・・・・開口部、13
・・・・・・・・・接着剤。
は完成したLCDの断面図、第2図は製造工程を示すビ
ン端子取付後の断面図、第3図は製造工程を示す接着剤
塗布後の平面図、第4図は従来技術で製造されたLCD
の断面図である。 2.3・・・・・・・・・ガラス基板、4・・・・・・
・・・液晶、7・・・・・・・・・電極端子、8・・・
・・・・・・ビン端子(リード部材)、9・・・・・・
・・・シール材、12・・・・・・・・・開口部、13
・・・・・・・・・接着剤。
Claims (1)
- 帯状に塗布形成されたシール材を介して2枚のガラス基
板を貼り合わせた後、一方のガラス基板の一辺端に延出
形成されている電極端子に外部導出用のリード部材を接
続・固着する液晶表示素子の製造方法において、上記電
極端子側を上記シール材を介在させない開口部となして
上記2枚のガラス基板を貼り合わせ、上記リード部材を
電極端子に接続した後、この接続個所に接着剤を塗布し
て上記開口部を蓋閉し、しかる後、両ガラス基板とシー
ル材および上記接着剤にて囲まれた空間内に液晶を封入
することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6730188A JPH01241525A (ja) | 1988-03-23 | 1988-03-23 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6730188A JPH01241525A (ja) | 1988-03-23 | 1988-03-23 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01241525A true JPH01241525A (ja) | 1989-09-26 |
Family
ID=13341043
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6730188A Pending JPH01241525A (ja) | 1988-03-23 | 1988-03-23 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01241525A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04105447U (ja) * | 1991-02-22 | 1992-09-10 | 日本電気株式会社 | プラズマデイスプレイパネル |
-
1988
- 1988-03-23 JP JP6730188A patent/JPH01241525A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04105447U (ja) * | 1991-02-22 | 1992-09-10 | 日本電気株式会社 | プラズマデイスプレイパネル |
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