JPH01234142A - Production planning method for mixed production lines - Google Patents
Production planning method for mixed production linesInfo
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、混合生産ラインの生産計画立案方法、特に流
れラインを一巡する間に各生産テーブルから供給される
部品を組付は或いは加工して所望の異なる仕様の製品を
流れ作業にて混合生産するときの、各部品の供給順に対
して所定の拘束及び平準化を与える混合生産ラインの生
産計画立案方法に関するものである。[Detailed Description of the Invention] [Industrial Application Field] The present invention relates to a production planning method for a mixed production line, in particular a method for assembling or processing parts supplied from each production table during one round of the flow line. The present invention relates to a production planning method for a mixed production line that imposes predetermined constraints and leveling on the supply order of each part when products with different desired specifications are mixedly produced in an assembly line.
[従来の技術]
近年の大量生産システムを多品種の製品に応用するため
、混合生産ラインが実用化されており、このような混合
生産ラインでは、製品1台ずつが従来のロット生産と異
なりそれぞれ異なる種類の或いは異なる仕様の製品を形
成している。[Conventional technology] Mixed production lines have been put into practical use in recent years in order to apply mass production systems to a wide variety of products.In such mixed production lines, each product is individually produced, unlike traditional lot production. They form products of different types or with different specifications.
この種の混合生産ラインとしては、自動車、その構成要
素であるエンジン或いは家電機器などの各種の製品があ
る。This type of mixed production line includes various products such as automobiles, their component engines, and home appliances.
特に、自動車或いはエンジン等は、組合せ部品数が多く
、また1台ずつ種々雑多な部品を組合せる必要があり、
これを所望の製品計画に合わせて正しく部品供給をしな
ければならず、部品の組合せ順序を適切に定めることが
極めて重要である。In particular, automobiles or engines have a large number of assembled parts, and it is necessary to assemble various miscellaneous parts for each vehicle.
Parts must be supplied correctly in accordance with the desired product plan, and it is extremely important to appropriately determine the order in which the parts are assembled.
即ち、このような部品供給が正しく行なわれない場合に
は、部品の欠品、余剰在庫等が発生し、生産ラインの効
率が低下したり部品生産工場の効率が低下するという問
題がある。That is, if such parts supply is not performed correctly, parts shortages, excess inventory, etc. occur, leading to problems such as lowering the efficiency of the production line and parts production factory.
特に、混合生産ラインでは、異種部品の組立或いは加工
に要する時間が大きくばらつき、このために、組立加工
時間の長い組合せ部品と短い組合せ部品とはできるだけ
交互に或いは一定比率で混在してラインに供給されるこ
とが好ましい。In particular, on mixed production lines, the time required to assemble or process dissimilar parts varies greatly, and for this reason, combined parts that require long assembly processing times and combined parts that require short assembly processing times are supplied to the line alternately or mixed at a constant ratio as much as possible. It is preferable that
このような組立上の条件は拘束条件として知られており
、例えばエンジンの組立ラインにおいて、電子制御され
た燃料噴射装置(EFI)と通常のキャブレタ等を扱う
場合、前者はその組立時間が著しく長くなりこのような
EFIが続く組立ラインは好ましくなくEFIが連続す
ることを禁止する条件が要求され、これを拘束条件と呼
ぶ。These assembly conditions are known as constraint conditions. For example, when handling electronically controlled fuel injection systems (EFI) and regular carburetors on an engine assembly line, the former requires a significantly longer assembly time. An assembly line in which such EFIs continue is not desirable, and a condition is required that prohibits EFIs from continuing, and this is called a constraint condition.
一方、部品の製造部門から見ると、多種部品をできるだ
け均等に製造することが好ましく、製品の組立ラインか
らも、多種部品を均等な頻度で組立に供する組み合わせ
配列が望ましい。On the other hand, from the viewpoint of the parts manufacturing department, it is preferable to manufacture a wide variety of parts as uniformly as possible, and from a product assembly line, it is also desirable to have a combination arrangement that allows a variety of parts to be assembled at equal frequencies.
このような部品製造部門からの要求は平準化条件として
知られており、各テーブルに供給される部品の組合せ順
列を平準化条件を満足する組合せ順とすることが望まれ
る。Such a request from the parts manufacturing department is known as a leveling condition, and it is desirable that the combination permutation of parts supplied to each table be a combination order that satisfies the leveling condition.
第13図には混合生産ラインの一例が示されており、ロ
ータリ10が流れラインを形成しており、このロータリ
10の周囲に多数設けられた生産テーブルA、B、C,
・・・に順次部品が供給され、流れラインが一巡すると
各供給部品によって決定される仕様の製品が組立或いは
加工を完了する。従って、各生産テーブルに所定の順番
で部品を供給すれば、任意の仕様を有する製品を混合し
て流れ作業にて大量生産することが可能となる。FIG. 13 shows an example of a mixed production line, in which a rotary 10 forms a flow line, and a large number of production tables A, B, C,
The parts are sequentially supplied to the parts, and when the flow line completes one cycle, the assembly or processing of the product with the specifications determined by each supplied part is completed. Therefore, by supplying parts to each production table in a predetermined order, it becomes possible to mix products having arbitrary specifications and mass-produce them in an assembly line.
通常の場合、各テーブルに供給される部品群は同種の部
品、例えば自動車の組立ラインにおいて、通常のキャブ
レタ或いはEFI部品は同一のテーブルに供給されるこ
とが好適である。In the normal case, it is preferred that the groups of parts supplied to each table are of the same type, for example, in an automobile assembly line, typical carburetor or EFI parts are supplied to the same table.
前記ロークリ10は通常の場合一定数のチープルをその
N囲に存しており、例えば、10−タリが100テーブ
ルから形成される。そして、このようなロータリによれ
ば、流れラインlサイクルと対応する供給サイクル、例
えば100個の部品供給を1サイクルとし、順次こめサ
イクルで部品の供給順序を繰り返せば、100種類の異
なる仕様の製品を繰り返し生産することが可能となる。The low table 10 normally has a certain number of cheaples in its N area, and for example, a 10-tally is formed from 100 tables. According to such a rotary, if one supply cycle corresponds to the flow line l cycle, for example, 100 parts are supplied as one cycle, and the supply order of parts is repeated in the sequential loading cycle, 100 types of products with different specifications can be produced. can be produced repeatedly.
第14図には本発明に係る混合生産ラインにて多車種の
自動車を生産する場合の生産工程のモデルが示されてい
る。FIG. 14 shows a model of a production process when multiple types of automobiles are produced on a mixed production line according to the present invention.
第14図から明らかなように、例えば、自動車AMtが
どのような部品またはアセンブリにて組合されているか
を見ると、自動車AMlにはエンジンEC−EGNが組
み付けられる可能性かあす、且つこの各エンジンECに
はそれぞれ複数の部品a〜nが用いられることが理解さ
れる。従って、このような多種類の部品を組合せる生産
工程においては、仕様の異なる多車種を単一の流れライ
ンで生産する場合には、その部品供給を適切に行わなけ
ればならないという問題があった。As is clear from FIG. 14, for example, if we look at what kind of parts or assemblies the car AMt is assembled with, we can see that there is a possibility that the engine EC-EGN will be installed in the car AMl tomorrow, and that each of these engines It is understood that a plurality of parts a to n are used for each EC. Therefore, in a production process that combines many types of parts, there is a problem in that when producing many car models with different specifications on a single flow line, the parts must be supplied appropriately. .
周知の如く、前記各部品a ”−’ n或いはエンジン
アセンブリEC−EGNの組み付は或いは加工作業は最
初から最終製品の完成まで一つの生産ラインで行うこと
は殆どなく、生産部門を専門化し・て分業化を図ってい
る例が殆どである。この生産部門の分業化は必然的に各
生産工場間の部品またはエンジンの輸送−一時保管倉庫
等の介在を余儀無くさせる。従って、これらの部品等の
輸送や保管庫の存在は外部品等の生産ラインに沿った円
滑な流通を妨げる要因となり、何らかの管理、即ち生産
管理を必要とすることは周知の通りである。As is well known, the assembly or processing of each of the above-mentioned parts a''-'n or the engine assembly EC-EGN is rarely performed from the beginning to the completion of the final product on one production line, and the production department is specialized. In most cases, the division of labor is aimed at.This division of labor in the production department inevitably necessitates the transportation of parts or engines between each production factory - temporary storage warehouses, etc. It is well known that the transportation and storage of external parts and the like impede the smooth distribution of external parts along the production line, and that some kind of management, ie, production control, is required.
通常、生産ラインに供給される部品は多数の生産工場或
いは保管庫から生産ラインに供給され、この供給は流れ
ラインの動きに合わせて過不足なく行なわれなければな
らず、またこのときの部品の要求及び生産側の供給効率
は必ずしも一致せず、流れラインの各生産テーブルに供
給される部品の順番或いは並びは組立及び生産部門の両
者にとって極めて重要な問題である。Normally, parts to be supplied to a production line are supplied to the production line from multiple production plants or storages, and this supply must be done in accordance with the movement of the flow line, with just the right amount and shortage. Demand and supply efficiency on the production side do not necessarily match, and the order or arrangement of parts supplied to each production table in the flow line is an extremely important issue for both the assembly and production departments.
生産側及び保管側から見た場合、混合生産ラインでの部
品の必要頻度は平準化することが好ましく、これによっ
て、保管効率及び生産設備の効率化を図ることができる
。このことは、例えば−週間の期間中特定の部品のみを
集中的に一〇で消費してしまう生産計画に対しては、部
品生産の設備が大きくなり、またこれを保管するスペー
スが大きく必要であることからも明らかである。From the viewpoint of production and storage, it is preferable to equalize the frequency of parts required in the mixed production line, thereby improving storage efficiency and production equipment efficiency. This means that, for example, for a production plan that intensively consumes specific parts over a -week period, the parts production equipment will be large and a large space will be required to store it. It is clear from certain things.
このような混合生産ラインにおける部品の要求度の平準
化は全体的な生産効率を高めるために極めて重要である
。Leveling the requirements for parts in such a mixed production line is extremely important for increasing overall production efficiency.
一方、第13図からも明らかな如く、流れライン即ちロ
ータリ10は一定の速度で移動しており、各生産テーブ
ルでの組立或いは加工時間は平準化していることが好ま
しい。しかしながら、混合生産ラインにおいて、実質的
にこのような平準化は不可能であり、前述した如く通常
のキャブレタとEFIとの作業工程の相違からも平準化
を完全に行うことはできない。On the other hand, as is clear from FIG. 13, the flow line or rotary 10 moves at a constant speed, and it is preferable that the assembly or processing time at each production table be equalized. However, in a mixed production line, such leveling is virtually impossible, and as mentioned above, due to the difference in the working process between a normal carburetor and an EFI, it is impossible to completely level the parts.
従って、前述した如く、少なくとも、全体的な平準化を
行うために、作業難易度の異なるものをできるだけ均一
に混在させて部品供給を行うことが必要である。実際上
、このような条件は、困難な作業を必要とする部品を連
続的に供給しない、即ち前述した拘束条件を満足するこ
とによって達成される。Therefore, as described above, at least in order to achieve overall leveling, it is necessary to supply parts by mixing parts with different levels of work difficulty as uniformly as possible. In practice, this condition is achieved by not continuously supplying parts that require difficult work, ie by satisfying the constraints mentioned above.
周知の如く、自動車の生産において、月間生産計画、週
間生産計画及び0当たり生産計画をそれまでの仕掛実績
等で補正して当日の製品生産計画が立案され、これに基
づいた部品供給プログラムが計画される。例えば、流れ
ラインに対して日当たり1,500台の自動車生産計画
が立てられた場合、この流れラインが100テーブルを
有するとすれば、流れラインを日当たり15回動かすこ
とによって所望の製品生産が実行され、この1.500
台に割り当てられた異なる種類の仕様にあった部品の供
給が行なわれる。As is well known, in the production of automobiles, the monthly production plan, weekly production plan, and per-zero production plan are corrected with the previous work-in-process results, etc. to formulate the product production plan for the day, and the parts supply program is planned based on this. be done. For example, if a flow line is planned to produce 1,500 cars per day, and this flow line has 100 tables, the desired product production will be performed by moving the flow line 15 times per day. , this 1.500
Parts are supplied that match the different types of specifications assigned to the machine.
第13図において、最終的に生産される製品はそれぞれ
「a1* bt + Ct + ・・・」の組合せ
、或いは「C2,b2.C2,・・・」の組合せ等とし
て示され、各71号は部品記号を示す。In FIG. 13, the products to be finally produced are shown as a combination of "a1* bt + Ct + ..." or a combination of "C2, b2.C2, ...", etc., and each number 71. indicates a part symbol.
従って、製品の生産計画に基づいて、まず部品の組合せ
或いはこれらの部品ユニットの組合せ(以下、組合せ符
号という)が定められ、この組合せ符号の配列、そして
その並び順を定めることによって異なる仕様の製品の生
産順序が決定される。そして、次に、これらの各部品符
号酸いはユニット符号に基づいて各テーブルへの供給部
品をその並び順に従って指示すれば、ロータリ10の一
巡により所望の製品生産を行えることが理解される。Therefore, based on the product production plan, the combination of parts or the combination of these parts units (hereinafter referred to as combination codes) is first determined, and by determining the arrangement and order of these combination codes, products with different specifications can be created. The production order is determined. Then, it will be understood that if the parts to be supplied to each table are instructed in the order in which they are arranged based on the part code or unit code, the desired product can be produced in one cycle of the rotary 10.
[発明が解決しようとする課題]
しかしながら、従来の立案方法によれば、所定の生産期
間、例えば日当たり生産計画全体に亘って必要な条件を
盛り込んでいたために、前述した如き、−V、準化条件
と拘束条件の両者を満足するこ牟ができず、いずれか一
方、現実的には平準化条件のみで生産の順序を定める組
合せ符号の配列及びその並び順が決定されていた。[Problems to be Solved by the Invention] However, according to the conventional planning method, necessary conditions are included for a predetermined production period, for example, the entire daily production plan. It is not possible to satisfy both the leveling condition and the constraint condition, and in reality, the arrangement of combination codes that determine the production order and their order are determined only by the leveling condition.
即ち、前記平準化条件は必要な部品をその発生頻度がで
きるだけ均一となることを要求するものであり、一方、
拘束条件は製品の組立或いは加工時における各生産テー
ブルでの所要時間の問題であり、これらは必ずしも両者
が成り立つことはなく、シばしば矛盾する条件となるこ
とが知られている。That is, the leveling condition requires that the frequencies of occurrence of necessary parts be as uniform as possible;
The constraint is a matter of the time required at each production table during product assembly or processing, and it is known that both of these do not necessarily hold true and are often contradictory conditions.
従って、このような矛盾した条件を共に満足する組合せ
或いはその並び順が得られない以上、従来においてはい
ずれか一方の選択のみが行なわれ、実際」二は前述した
如き平準化条件のみが優先されていた。Therefore, as long as it is not possible to obtain a combination that satisfies such contradictory conditions or the order in which they are arranged, conventionally only one of them is selected, and in fact, only the leveling condition as described above is given priority. was.
従って、このような平準化条件のみで混合生産を行うと
、共有部品が多数存在する製品の混合生産時に、その日
当たり計画台数が大きく変動したときに生産順序が狂っ
てしまうという問題があった。Therefore, if mixed production is performed only under such leveling conditions, there is a problem that the production order will be thrown out of order when the planned number of units per day fluctuates significantly during mixed production of products that have a large number of shared parts.
また、平準化条件を優先する結果、拘束条件が満たされ
ない場合が多く発生し、特にこのような拘束条件を満足
しない、即ち難易度の高い仕事が連続するという不都合
が生産工程の最終部分に集中してしまうという問題が生
じていた。Furthermore, as a result of prioritizing leveling conditions, constraints are often not satisfied, and in particular, the inconvenience of not satisfying such constraints, that is, the continuation of difficult work, is concentrated in the final part of the production process. There was a problem with this.
更に、前記平準化条件は一定周期、例えば日当たり生産
サイクルにて定められており、流れラインの1サイクル
とは何ら無関係に設定されていたので、部品の供給サイ
クルは各テーブル毎にまちまちとなり、各テーブル毎に
例えばl、500個の並び順をそれぞれ設定しなければ
ならないという問題があり、その演算或いは記憶などに
多大な労力を要するという問題があった。Furthermore, the leveling conditions are determined at a certain period, for example, a daily production cycle, and are set independently of one cycle of the flow line, so the parts supply cycle varies for each table, and each There is a problem in that, for example, 1,500 sorting orders must be set for each table, and a great deal of effort is required to calculate or store them.
本発明は上記従来の課題に鑑み為されたものであり、そ
の目的は〈混合生産ラインにおいて、各テーブルに供給
する部品の平準化を図りながら、流れラインでの作業の
滞りをなくし、更に生産計画を短時間に簡略に行うこと
のできる改良された生産計画立案方法を提供することに
ある。The present invention has been made in view of the above-mentioned conventional problems, and its purpose is to eliminate work stagnation on the flow line while leveling the parts supplied to each table in a mixed production line, and to further improve production. An object of the present invention is to provide an improved production planning method that allows planning to be carried out simply and in a short time.
、[課題を解決するための手段]
上記目的を達成するために、本発明は、流れラインに沿
って配列された複数の生産テーブルに順次所定の順番で
同種部品から適宜選択された仕様の部品を供給し、流れ
ラインを一巡して各生産テーブルにて組付けられ或いは
加工された部品の集合により所定の異なる仕様の製品を
流れ作業にて混合生産するために、各テーブルへ供給す
る部品を定める組合せ符号の配列及び組合せ符号群の並
び順を決定する混合生産ラインの生産計画立案方法にお
いて、製品生産計画に基づく必要数から流れライン1サ
イクルと対応した供給サイクル中の各符号毎の供給比率
を求め、この供給サイクルを構成する各席を各組合せ符
号毎に前記供給比率で割当て、このとき生ずる端数分は
これらをまとめて自由席とし、各供給サイクル内の組合
せ符号の配列及び組合せ符号群の並び順を生産時の拘束
条件及び平準化条件にて決定し、次に複数の供給サイク
ルを通して自由席の組合せ符号を決定することを特徴と
する。, [Means for Solving the Problems] In order to achieve the above object, the present invention sequentially supplies parts with specifications appropriately selected from similar parts in a predetermined order to a plurality of production tables arranged along a flow line. In order to mix and produce products with different predetermined specifications in assembly lines by assembling parts that are assembled or processed at each production table after going around the flow line, parts are supplied to each table. In a production planning method for a mixed production line that determines the arrangement of combination codes and the order of combination codes, the supply ratio for each code in the supply cycle corresponding to one cycle of the flow line is determined from the required number based on the product production plan. The seats constituting this supply cycle are allocated to each combination code at the supply ratio described above, and the resulting fractions are combined as unreserved seats, and the arrangement of the combination codes and combination code group in each supply cycle is calculated. The arrangement order of the seats is determined based on constraint conditions and leveling conditions during production, and then the combination code of unreserved seats is determined through a plurality of supply cycles.
[作用]
本発明によれば、与えられた製品生産計画に基づいて部
品或いはユニットの同種類内での比率が求められる。例
えば、キャブレタの供給テーブルに対して、EFI、普
通、その他の三種類の供給比率が、例えば日当たり生産
計画から求められる。[Operation] According to the present invention, the ratio of parts or units within the same type is determined based on a given product production plan. For example, for a carburetor supply table, three types of supply ratios, EFI, normal, and other, are determined from, for example, a daily production plan.
そして、本発明において特徴的なことは、この供給比率
は流れライン1サイクルと対応した供給サイクル中(日
当たり総数の数分の1或いは端数10分61以下釘での
供゛給比率として求められることである。The characteristic feature of the present invention is that this supply ratio is determined as the supply ratio during the supply cycle corresponding to one cycle of the flow line (a fraction of the total number of nails per day or a fraction of 10/61 or less nails). It is.
第13図の供給サイクルは100席、即ち流れライン内
の0%給子テーブル数と一致した100席が定められて
いる。従来において、この供給サイクルは何ら生産立案
計画に用いられていなかったが、本発明では、積極的に
、この供給サイクル毎に基本となる供給比率が求められ
る。The supply cycle in FIG. 13 is defined to have 100 seats, that is, 100 seats that match the number of 0% feeding tables in the flow line. Conventionally, this supply cycle has not been used in production planning at all, but in the present invention, a basic supply ratio is actively determined for each supply cycle.
従って、本発明の立案計画は供給サイクルを一つの基準
として設定することから、口当たり生産数がこの供給サ
イクルの幾倍となるかによって、前記供給サイクル内の
組合せ符号の配列及び並び順を段数回コピーするのみで
例えば日当たりの全組み合わせ符号の配列及び並び順を
定めることが可能となる。Therefore, since the planning plan of the present invention sets the supply cycle as one standard, the arrangement and order of the combination codes in the supply cycle may be changed several times depending on how many times the per-mouth production is this supply cycle. By simply copying, for example, it is possible to determine the arrangement and order of all the daily combination codes.
前記供給サイクルを構成する各席が前記供給比率で割り
当てられたとき、基本となる製品生産計画から求められ
る比率は端数をHするが、本発明において第2の特徴は
この端数分を特定の符号として与えず自由席として空け
ておくことにある。When each seat constituting the supply cycle is allocated at the supply ratio, the ratio obtained from the basic product production plan is a fraction H, but the second feature of the present invention is to assign this fraction to a specific code. The idea is to leave the seat open as an unreserved seat rather than giving it as a seat.
従って、各供給サイクルはきれいに端数のない比率によ
って割り当てられ、その一部に自由席を含むこととなる
ことが理解される。Therefore, it is understood that each supply cycle will be allocated according to a fair proportion and will include free seats as a part thereof.
次に、このようにして定められた整数分割された各席の
割り当てを生産時の拘束条件及び平準化条件に基づいて
決定する。Next, the allocation of each seat divided into integers thus determined is determined based on the constraint conditions and leveling conditions at the time of production.
本発明において、拘束条件が最優先し、次に平準化条件
がその優先順位によって定められる。In the present invention, the constraint condition has the highest priority, and the leveling condition is then determined based on that priority.
従って、両条件を完全に満足することはできないが、供
給サイクル内において拘束条件及び平準化条件がほぼ均
一化された状態で分散されることが理解される。Therefore, although it is not possible to completely satisfy both conditions, it is understood that the constraint conditions and the leveling conditions are distributed in a substantially uniform manner within the supply cycle.
そして、このような供給サイクル内の席の割り当てが完
了した後、本発明においては、口当たり総量に対して前
記予め定められている各供給サイクル毎のn自席に前記
拘束条件及び平準化条件を定めたと同様の手順によって
部品或いはユニット1号が与えられる。Then, after the allocation of seats within the supply cycle is completed, in the present invention, the constraint condition and the leveling condition are set for the predetermined n seats for each supply cycle with respect to the total mouthfeel. Part or unit No. 1 is given by the same procedure as above.
従って、このような手順を経ることによって、本発明の
生産立案計画によれば、供給サイクル内での均一化され
た拘束条件及び平準化条件を満足する組合せユニット1
号の配列及び並び順が定められ、更に、一定の周期、例
えば口当たりの並び順に関しても、前記供給サイクルを
次数回通した総量内で考慮した均一な割り当てを行うこ
とが可能となる。Therefore, by going through such a procedure, according to the production planning plan of the present invention, the combination unit 1 that satisfies the uniform constraint conditions and leveling conditions within the supply cycle.
The arrangement and order of the numbers are determined, and it is also possible to uniformly allocate a certain period, for example, the order of mouthfeel, taking into account the total amount passed through the supply cycle several times.
[実施例]
以下、図面に基づいて本発明の好適な実施例を説明する
。[Embodiments] Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described based on the drawings.
第1図には本発明に係る生産計画立案方法を実行するシ
ステム構成図が示され、また第2図には本発明による組
合せ符号の配列及び並び順の決定手順が示されている。FIG. 1 shows a system configuration diagram for executing the production planning method according to the present invention, and FIG. 2 shows a procedure for determining the arrangement and order of combination codes according to the present invention.
本発明の方法は大別して2個の手順に分割され、第1の
手順は供給サイクル内の組合せ符号の配列及び並び順を
決定するサイクル表の作製手順であり、第2の手順は前
記サイクル表から更に所定期間、例えば口当たりの順序
表を作製する手順である。実際の流れラインに対する部
品の供給は前記順序表に従って行なわれることとなる。The method of the present invention is roughly divided into two steps, the first step is a step of creating a cycle table that determines the arrangement and order of combination codes in the supply cycle, and the second step is a step of creating the cycle table. This is a procedure for further preparing a mouthfeel order table for a predetermined period of time. The actual supply of parts to the flow line will be carried out according to the above-mentioned order table.
ここで、仕様のそれぞれ異なる各製品毎に割り当てられ
る組合せ符号の一例を第3図に基づいて説明する。Here, an example of the combination code assigned to each product with different specifications will be explained based on FIG. 3.
第3図の組合せ符号は1o桁がらなり、各桁の記号は数
字或いはアルファベットからなり、それぞれ所望の仕様
を有する製品に特有の符号が割り当てられ、これらは、
例えばエンジン形式、排気量、EFIと通常のキャブレ
タ、エンジンボア径、その他の特性を示す。The combination code in FIG. 3 consists of 10 digits, and each digit symbol consists of a number or an alphabet, and a unique code is assigned to each product with the desired specifications.
For example, the engine type, displacement, EFI and normal carburetor, engine bore diameter, and other characteristics are shown.
従って、これらの各符号に対応した部品を生産テーブル
へ供給すれば、流れラインを一巡することによって、所
望の仕様を有する製品、例えば自動車或いはエンジンを
生産することが可能となる。Therefore, by supplying parts corresponding to these respective codes to the production table, it is possible to produce a product having desired specifications, such as an automobile or an engine, by going around the flow line.
以下に、第1図のシステム構成図の作用を第2図のフロ
ーチャートに従い説明する。The operation of the system configuration diagram of FIG. 1 will be explained below with reference to the flowchart of FIG. 2.
まず、サイクル表を作成するために、オペレータコンソ
ール20からの起動信号によってサイクル表作成処理が
開始される。第2図の工程101は前処理工程であり、
この中に設備制約条件表、拘束条件表及び平準化条件表
の読込みが含まれる。First, in order to create a cycle table, a cycle table creation process is started by a start signal from the operator console 20. Step 101 in FIG. 2 is a pretreatment step,
This includes reading the equipment constraint condition table, constraint condition table, and leveling condition table.
前記設備制約条件は本発明において、供給サイクルの席
数を含み、例えばテーブル席100席の流れラインを用
いる場合、供給サイクル100の中でサイクル表を作成
することを意味する。In the present invention, the equipment constraints include the number of seats in the supply cycle, and for example, when a flow line with 100 table seats is used, it means that a cycle table is created within the supply cycle 100.
拘束条件表はその一例が第4図に示されており、組合せ
符号第1.3.6.8桁に対して所定の拘束条件が定め
られていることが理解される。An example of the constraint condition table is shown in FIG. 4, and it is understood that predetermined constraint conditions are defined for the 1st, 3rd, 6th, and 8th digits of the combination code.
そして、各桁には優先順位が定められ、即ち、第8.1
.3.6桁の順に拘束条件が満たされるよう、後のサイ
クル表の作成処理にてその優先順位が定められる。Then, each digit is assigned a priority order, i.e. 8.1
.. The priority order is determined in the subsequent cycle table creation process so that the constraint conditions are satisfied in the order of 3.6 digits.
第4図の拘束符号は、例えば第1桁において、rEJ
71号の部品の次にrEJまたはrTJ符号の部品を連
続して供給してはならないことを意味する。また、同様
に第1桁では、ITJ符号の部品に続いてrTJまたは
「E」符号の部品も供給できない拘束条件を有する。The constraint code in FIG. 4 is, for example, rEJ in the first digit.
This means that a part numbered rEJ or rTJ must not be supplied consecutively after a part No. 71. Similarly, in the first digit, there is a constraint that following the ITJ code part, the rTJ or "E" code part cannot also be supplied.
また、第5図は平準化条件表の一例を示し、この条件も
、第4図と同様に、第1.3.6.8桁にのみ課せられ
、その優先順位も予め定められる。Further, FIG. 5 shows an example of a leveling condition table, and like FIG. 4, this condition is also imposed only on the 1st, 3rd, 6th, and 8th digits, and the priority order thereof is also determined in advance.
第5図における平準化符号の意味は、例えば第1桁にお
いて、rEJとrTJとをできるだけサイクル内におい
て均一に振り分けられることが要求されるという意味を
有する。The meaning of the leveling code in FIG. 5 is that, for example, in the first digit, rEJ and rTJ are required to be distributed as evenly as possible within the cycle.
前処理]1程101が完了すると、組合せ符号の決定が
1−程102により行なわれ、コンピュータの補助記憶
装置に予め格納されている製品種類毎の日当たり生産計
画台数が書かれた製品生産計画表22の内容が入力され
、これらの必要な製品に対応した組合せ符号が記憶され
る。Pre-processing] When Step 1 101 is completed, the combination code is determined in Step 1-102, and a product production schedule table containing the planned daily production quantity of each product type, which is stored in advance in the auxiliary storage of the computer. The contents of 22 are input, and the combination codes corresponding to these necessary products are stored.
従って、前記工程102による組合せユニット符号の決
定にて、前述した第3図で示した組合せ符号が各製品毎
に定められる。Therefore, in determining the combination unit code in step 102, the combination code shown in FIG. 3 described above is determined for each product.
第6図には前記生産計画表22から読み込まれたユニッ
ト記号と、これらの計画台数が示されている。FIG. 6 shows the unit symbols read from the production planning table 22 and their planned numbers.
第6図は、日当たり計画台数的t、soo台をその必要
な仕様毎に分類した場合、約50種類の仕様に分類され
ることを示している。FIG. 6 shows that when the daily planned numbers of t and so vehicles are classified according to their required specifications, they are classified into approximately 50 types of specifications.
次に、このようにして読み込まれた計画台数及び組合せ
符号から前記拘束条件及び平準化条件を満足する比率が
工程103にて求められる。Next, in step 103, a ratio that satisfies the constraint condition and leveling condition is determined from the planned number of vehicles and combination code read in this way.
この比率は本発明において、流れライン1サイクルと対
応した供給サイクル中の各拘束及び平準化条件を満足す
べき組合せ符号毎の供給比率として求められる。In the present invention, this ratio is determined as the supply ratio for each combination code that satisfies each constraint and leveling condition during the supply cycle corresponding to one cycle of the flow line.
即ち、実施例において供給サイクルは100席からなり
、この100席間での拘束及び平準化条件を要する組合
せ符号の発生頻度比率が計算される。That is, in the embodiment, the supply cycle consists of 100 seats, and the occurrence frequency ratio of combination codes requiring constraint and leveling conditions among these 100 seats is calculated.
第7図にはこの比率を求める途中の工程を示し、前記第
6図の計画台数を更に拘束及び平準化に必要な桁に対し
てまとめたものである。FIG. 7 shows the process during which this ratio is determined, and the planned number of units shown in FIG. 6 is further summarized in terms of the digits necessary for restraint and leveling.
即ち、拘束及び平準化条件を必要としない桁、例えば第
7.9及び1G桁に対しては任意記号を入れffJると
いう意味で@マークが付され、この結果、各条件毎に台
数のまとめが行われていることが理解される。In other words, for digits that do not require constraint and leveling conditions, for example, the 7.9th and 1G digits, an @ mark is added to indicate an optional symbol ffJ, and as a result, the number of units is summarized for each condition. It is understood that this is taking place.
第8A〜8E図は第7図の集計値から供給サイクル内の
供給比率を求める手法を示している。8A to 8E show a method for determining the supply ratio within a supply cycle from the aggregate values shown in FIG. 7.
第8A図は優先順位1の第8桁について比率を求めたも
のであり、ここで重要なことは本発明において、供給サ
イクル中の各ユニット符号毎の供給比率を求める際にこ
の供給サイクルを構成する各席を供給比率で割当て、こ
のとき生ずる端数分はこれらをまとめて自由席とするこ
とであり、第8八図によって、自由席を示す「?」は−
席を与えられている。FIG. 8A shows the ratio calculated for the 8th digit of priority 1. What is important here is that in the present invention, when calculating the supply ratio for each unit code in the supply cycle, this supply cycle is configured. Each seat is allocated according to the supply ratio, and the resulting fractions are combined into unreserved seats. According to Figure 88, "?" indicating unreserved seats is -
I have been given a seat.
第8B図は優先順位が2である第1桁の比率を求める様
子を示し、ここにおいても、該8桁と同様に、端数分が
自由席とされている。FIG. 8B shows how to calculate the ratio of the first digit whose priority is 2, and in this case as well, fractional seats are reserved as in the case of the 8 digits.
以下順次優先順位の高い順に第8C図の第3桁、そして
第8D図の第6桁と順次比率の計算が行われ、第8E図
には最終的な供給サイクル内における供給比率が整数値
で与えられる。Thereafter, the ratio is calculated in order of priority from the 3rd digit in Figure 8C to the 6th digit in Figure 8D, and the supply ratio in the final supply cycle is shown as an integer value in Figure 8E. Given.
以上のようにして、第8図の供給比率が求まると、次に
拘束及び平準化条件に基づいて前記比率にて供給サイク
ル内での各組合せ符号の分散化が行われるわけであるが
、壱の前に、工程104において拘束条件のグループ化
が実施される。前述した如く第4図の拘束条件から明ら
かなように、各桁毎の符号はその中で拘束グループと非
拘束グループとに分けられ、前記pgE図の比率を平準
化条件で拘束グループと非拘束グループに分離したとき
のそれぞれの比率が第9図に示されtいる。Once the supply ratio shown in Figure 8 is determined as described above, each combination code within the supply cycle is then distributed at the ratio based on the constraint and leveling conditions. Prior to this, grouping of constraints is performed in step 104. As mentioned above, as is clear from the constraint conditions in Figure 4, the code for each digit is divided into a constraint group and a non-constraint group, and the ratio of the pgE diagram is divided into the constraint group and the non-constraint group under the leveling condition. The respective ratios when separated into groups are shown in FIG.
第9図から明らかな如く、前記符号「?」は拘束符号と
して扱われている。As is clear from FIG. 9, the symbol "?" is treated as a constraint symbol.
次に、工$′j105において、いよいよ拘束及び平準
化条件に基づいて順序決定処理が行われ、サイクル表2
4が決定される。Next, in step $'j105, the order determination process is finally performed based on the constraints and leveling conditions, and the cycle table 2
4 is determined.
第10図には工程105の順序決定の好適な一例が示さ
れている。FIG. 10 shows a preferred example of determining the order of step 105.
本発明において特徴的なことは、供給サイクルの作成は
、一定周期、例えば日当たりの生産総数に拘らず、供給
サイクルで定まる例えば実施例における100席分の基
本的な組合せ符号の並び順を定めるものであり、これに
よって、このサイクル表を繰り返すことによって生産総
数がいくら増大した場合においても常に均一な拘束或い
は平準化条件の満足を得ることが可能となる。そして、
とのサイクル表作成時には、実際上供給サイクル内では
端数として残る分を自由席として空けておくことにより
このような整然とした分散化を図ることがでbる。A feature of the present invention is that the supply cycle is created in a fixed cycle, for example, by determining the arrangement order of the basic combination codes for 100 seats in the example, which is determined by the supply cycle, regardless of the total number of production per day. Therefore, by repeating this cycle table, it is possible to always satisfy the uniform constraint or leveling condition no matter how much the total production quantity increases. and,
When creating a cycle table, it is possible to achieve such orderly distribution by leaving the remaining fractions in the actual supply cycle open as unreserved seats.
後述する如く、前記自由席の具体的な内容決定は、サイ
クル五が決定された後の次の段階で全体の順序決定を行
なうときに各自由席を全体を通して眺めたときに均一な
拘束或いは平準化条件を満足する分散化が図られるよう
になっている。As will be described later, the specific content of the unreserved seats is determined by determining whether each unreserved seat is uniformly constrained or level when the entire order is determined in the next step after cycle 5 is determined. decentralization that satisfies these conditions.
第10図において、順序決定の初期の数回分が示され、
優先順位の高い順に拘束及び平準化条件が課せられる桁
が上から並べられ、これらの取り得る符号が、例えば第
8桁に対しては「0」、「1」、「2」、「7」、「?
」の如く表示されている。そして、この符号中、拘束条
件は実線で囲まれ、一方非拘束条件は破線で囲まれてい
る。In FIG. 10, several initial rounds of order determination are shown,
Digits to which constraints and leveling conditions are imposed are arranged from the top in descending order of priority, and the possible codes for these are, for example, "0", "1", "2", and "7" for the 8th digit. , “?
” is displayed. In this code, constraint conditions are surrounded by solid lines, while non-constraint conditions are surrounded by broken lines.
順序決定の1回[1は前述した第8E図の比率がそのま
ま用いられ、まず拘束条件を満たすグループが選択され
、このグループから更に平準化条件を満足する符号が唯
一各桁毎に得られる。そして、第10図において、選択
される?1号の基準は比率の大きい順に選ばれ、図には
☆印を以てこれを示す。Once the order is determined [1], the ratios shown in FIG. 8E described above are used as they are, and first a group that satisfies the constraint condition is selected, and from this group, a unique code that satisfies the leveling condition is obtained for each digit. And in FIG. 10, ? is selected? Criteria No. 1 are selected in descending order of ratio, and are indicated with a star in the figure.
従って、1回日に採用された組合せ符号はrrJ L+
2E E?0??Jとなる。Therefore, the combination code adopted on the 1st day is rrJ L+
2E E? 0? ? It becomes J.
次に、2回日以降の順序付けは次のようにして行われる
。Next, the ordering after the second day is performed as follows.
即ち、2回日以降も拘束条件及び平準化条件を満たした
上で比率の大きいものが選択され、このときの比率は、
1回日の選択が終わった後には次の演算式に基づいて行
われる。That is, after the second day, the one with the largest ratio is selected after satisfying the constraint condition and the leveling condition, and the ratio at this time is
After one day has been selected, the selection is made based on the following calculation formula.
各桁毎に前回採用された符号に対しては、1回11の比
率をPlとし0回1]の比率をPnとしたときに、
pH″″p0. +pl−100
で与えられる。従って、2回日に関しては、比率は1回
[1の比率が53であることから53+53−100−
6が当てはめられる。For the code previously adopted for each digit, when the ratio of 1 times 11 is Pl and the ratio of 0 times 1] is Pn, pH''''p0. +pl-100. Therefore, for two days, the ratio is 53 + 53 - 100 - since the ratio of 1 is 53.
6 is applied.
一方、前回採用されなかった符号に関しては、Pn″″
Pn−1+Pl
で与えられ、例えば第8桁の符号「1」は1回日が比率
8であることから、2回日は比率16となる。On the other hand, regarding codes that were not adopted last time, Pn″″
It is given by Pn-1+Pl, and for example, the code "1" in the 8th digit has a ratio of 8 for the first day, and a ratio of 16 for the second day.
以上のようにして、各桁を全て計算し、前記条件を合わ
せてその中で更に比率の高いものを選択すると、☆印の
符号が選ばれることとなる。When all the digits are calculated as described above, and the one with the highest ratio is selected by combining the above conditions, the symbol marked with ☆ will be selected.
以りのようにして順次3同[114回【−1とそれぞれ
の組合せ符号が決定される。As described above, the respective combination codes of 3 times [114 times [-1] are determined in sequence.
第11図にはこのようにして決定されたサイクル表が示
されている。FIG. 11 shows the cycle table determined in this way.
同図から明らかなように、第6回、第92回にそれぞれ
自由席「?」が配置されており、このようにして自由席
を供給サイクル内に分散させることによって供給サイク
ル内では割り切れた割当て、即ち端数のない割当てを完
成することが可能となる。As is clear from the figure, unreserved seats "?" are arranged in the 6th and 92nd races, and by dispersing the unreserved seats within the supply cycle in this way, the allocation is divisible within the supply cycle. , that is, it becomes possible to complete allocation without fractions.
次に、以上のようにして求められたサイクル表から実際
の順序表を作成する手順を説明する。Next, a procedure for creating an actual sequence table from the cycle table obtained as described above will be explained.
実際上、順序表の作成は、例えば毎日の生産開始時刻よ
りも所定時間前の時刻にシステムタイマ26から起動さ
れ、まず工程201において前記サイクル表24の内容
を日当たり総生産計画台数分読み取る。In practice, the creation of the sequence table is activated by the system timer 26, for example, at a predetermined time before the daily production start time, and first, in step 201, the contents of the cycle table 24 are read for the total planned daily production number.
実施例において、日当たり台数は1,532台あり、サ
イクル表は100台分ずつ用意されているので、これを
15.32サイクル分コピーする。In the example, the number of machines per day is 1,532, and the cycle table is prepared for each 100 machines, so this is copied for 15.32 cycles.
従って、このサイクル表のコピーによって生産台数が膨
大である場合においても、従来のように全生産台数、実
施例においては1.532台分の順序付けを各台毎に行
なう必要がなく、本発明によれば、順序設定を極めて簡
略化できるという利点がある。Therefore, even if the number of produced units is enormous by copying this cycle table, there is no need to sequence the total number of produced units, which is 1.532 units in this embodiment, for each unit as in the conventional method. According to this method, there is an advantage that the order setting can be extremely simplified.
工程202は実際の順序決定を示し、この順序決定は、
各サイクル表内の自由席を決めるために用いられ、前述
した説明から明らかなように、サイクル表作成時には端
数分の自由席が混入しており、これを全プログラムを通
して正しく定めるのが工程202の順序決定である。Step 202 shows the actual ordering, which is:
It is used to determine unreserved seats in each cycle table, and as is clear from the above explanation, fractional unreserved seats are mixed in when creating the cycle table, and it is step 202 to correctly determine this throughout the entire program. It is an order determination.
この順序決定は前述したサイクル表を定めるときの工程
105と同様の順序決定にて行われ、拘束条件及び平準
化条件そして比率を考慮しながら順次自由席の順序付け
を行なうことができる。This order determination is performed in the same manner as step 105 when determining the cycle table described above, and the free seats can be sequentially ordered while taking into consideration the constraint conditions, leveling conditions, and ratios.
このときの順序付けに必要な数、即ち自由席の数は全体
の総数に対して極めて僅かであり、自由席の決定自体は
極めて短時間で行える利点がある。The number required for ordering at this time, that is, the number of unreserved seats, is extremely small compared to the total number of seats, and there is an advantage that the unreserved seats can be determined in a very short time.
第12図はこのようにして順序決定された順序表の一例
が示されており、前述した第11図では自由席であった
6 1!、!l L”lの第3桁及び第6桁が正し。FIG. 12 shows an example of the order table in which the order is determined in this way, and in the above-mentioned FIG. 11, 6 1! ,! l The 3rd and 6th digits of L”l are correct.
く順序付けられ所定の組合せ符号がIiえられているこ
とが理解される。It is understood that a predetermined combination code is given by Ii.
以−にのようにしてサイクル表の作成と順序付けとの二
段階に別れた手順によって、本発明によれば、極めて簡
単に全体の組合せ符号の配列及び並び順を定めることが
可能となる。According to the present invention, by performing the two-step procedure of creating and ordering the cycle table as described above, it is possible to determine the overall arrangement and order of the combination codes extremely easily.
なお、該当順序に記号を採用する毎に組合せ記号の計画
台数から採用台数を引き算し残数が0になった時点でそ
の記号を処理対象から外すリミッタを設け、これによっ
て、生産台数と実際の処理台数との不一致を無くすこと
を確実に行い得る。In addition, a limiter is installed that subtracts the adopted number from the planned number of combination symbols each time a symbol is adopted in the corresponding order, and removes that symbol from the processing target when the remaining number becomes 0. It is possible to reliably eliminate discrepancies with the number of processing machines.
以上の説明は自動車或いはエンジンについて主として行
った、勿論他のあらゆる機器の組立或いは加工に対して
広範囲に本発明を適用可能である。Although the above description has been made mainly with respect to automobiles or engines, the present invention can of course be widely applied to the assembly or processing of any other equipment.
【発明の効果]
以上説明したように、本発明によれば、基本的な組合せ
符号の流れパターンは並びラインにて定められる供給サ
イクルで決定され、これを111位期間、例えば日当た
り生産台数分繰り返し行い全体のプログラム中での不成
立をさらに全体を通して均一化するので、特定の部分、
例えば生産後゛1′−に不都合な拘束或いは平準化の不
成立な製品が集中するなどのおそれのない極めて均一化
した平準度の高い生産計画を立案できるという利点があ
る。Effects of the Invention As explained above, according to the present invention, the basic combination code flow pattern is determined by the supply cycle determined by the line, and this is repeated for a 111th period, for example, for the number of units produced per day. In order to further equalize the failures in the program as a whole, specific parts,
For example, there is an advantage that it is possible to formulate an extremely uniform production plan with a high degree of leveling without the risk of inconvenient restrictions or concentration of products that cannot be leveled after production.
第1図は本発明に係る立案方法の好適な実施例を示すシ
ステム構成図、
第2図は第1図に示したシステムを動かすときのフロー
チャートの一例を示す説明図、第3図は本発明で用いる
組合せ符号の一例を示す説明図、
第4図は本発明を自動車の組立に用いた場合の拘束条件
の一例を示す説明図、
第5図は本発明を自動車の組立方法に用いた場合の平準
化条件の一例を示す説明図、
第6図は自゛動車の生産計画に基づくユニット符号と日
当たり計画台数との関係を示す説明図、第7図は第6図
の台数を拘束/平準化条件桁の一致で括った台数を示す
説明図、
第8図は鴫数を自由席としながら比率を求めるときの比
率計算を示す説明図、
第9図は拘束グループと非拘束グループで各平準他桁の
比率をまとめた説明図、
第10図は本発明の順序付は方法を用いてサイクル表を
得るため、の順序決定作用を示す説明図、第11図はサ
イクル表の一例を示す説明図、第12図は順序表の一例
を示す説明図、第13図は流れライン図、
第14図は自動車及びエンジンと部品との組合せを示す
説明図である。
出願人 トヨタ11動車株式会社
代理人 弁理士 吉田研二 [8−57]苓を明0シ
ス弘鵬図
第1図・
オリ乞明めフロー介ッート
第2図
何収 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
箱号 、□ l E−P5 1 A−体会せ符
号貞−例
第3図
↑勺來条件
第4図
乎2γイ乙釆イ千
第5図
1蝕−1蘂8笥
(5士 100)
第8A図
(村5)
第88図
9m−416柑
18指 1桁 N3衛 項6桁
′48術 項1請 13榴 毛6柑外t/R4+
b+ −
0155%T/2% 1/11% 2734%1/8
E/4 2/86 E/392/38 。/9
2 L/20?/I ?/2 ?
/3 ?/7第8E図
用負ノデAk
1M12図
因DOco oコロ
jしれライン図
′a13図FIG. 1 is a system configuration diagram showing a preferred embodiment of the planning method according to the present invention, FIG. 2 is an explanatory diagram showing an example of a flowchart when operating the system shown in FIG. FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of constraint conditions when the present invention is used in the assembly of an automobile. FIG. 5 is an explanatory diagram showing an example of the constraint conditions when the present invention is used in an automobile assembly method. Figure 6 is an explanatory diagram showing the relationship between the unit code and the daily planned number of vehicles based on the production plan for automobiles, and Figure 7 is an explanatory diagram showing an example of the leveling conditions for the number of vehicles in Figure 6. Figure 8 is an explanatory diagram showing the number of cars grouped by matching digits, Figure 8 is an explanatory diagram showing the ratio calculation when calculating the ratio while considering the number of seats as unrestricted seats, Figure 9 is the number of vehicles grouped by matching digits, An explanatory diagram summarizing the ratios of other digits, Fig. 10 is an explanatory diagram showing the ordering action of obtaining a cycle table using the ordering method of the present invention, and Fig. 11 is an explanatory diagram showing an example of the cycle table. 12 is an explanatory diagram showing an example of a sequence table, FIG. 13 is an explanatory diagram showing a flow line diagram, and FIG. 14 is an explanatory diagram showing a combination of an automobile, an engine, and parts. Applicant: Toyota 11 Motors Co., Ltd. Agent Patent Attorney: Kenji Yoshida [8-57] Rei O O System Hiroho Diagram Figure 1, Orientation Flow Intervention Diagram 2, How Much Yield 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Box No., □ l E-P5 1 A-Taiise Code Tei-Example 3rd figure ↑Coming condition 4th figure Figure 8A (Village 5) Figure 88 9m-416 18 fingers 1 digit N3 Wei 6 digits' 48 technique 1 1 13 5 Mao 6 kan Gai t/R4+
b+ - 0155%T/2% 1/11% 2734%1/8
E/4 2/86 E/392/38. /9
2L/20? /I? /2?
/3? /7 Negative node Ak for 8E figure 1M12 figure cause DOco o roller j line diagram 'a13 figure
Claims (1)
次所定の順番で同種部品から適宜選択された仕様の部品
を供給し、流れラインを一巡して各生産テーブルにて組
付けられ或いは加工された部品の集合により所定の異な
る仕様の製品を流れ作業にて混合生産するために、各テ
ーブルへ供給する部品を定める組合せ符号の配列及び組
合せ符号群の並び順を決定する混合生産ラインの生産計
画立案方法において、 製品生産計画に基づく必要数から流れライン1サイクル
と対応した供給サイクル中の各符号毎の供給比率を求め
、 この供給サイクルを構成する各席を各組合せ符号毎に前
記供給比率で割当て、このとき生ずる端数分はこれらを
まとめて自由席とし、 各供給サイクル内の組合せ符号の配列及び組合せ符号群
の並び順を生産時の拘束条件及び平準化条件にて決定し
、 次に複数の供給サイクルを通して自由席の組合せ符号を
決定することを特徴とする混合生産ラインの生産計画立
案方法。[Claims] Parts with specifications appropriately selected from similar parts are sequentially supplied in a predetermined order to a plurality of production tables arranged along a flow line, and assembled at each production table after going around the flow line. Mixing that determines the arrangement of combination codes that determines the parts to be supplied to each table and the order of combination codes in order to mix and produce products with different predetermined specifications in assembly lines by a collection of attached or processed parts. In the production planning method for a production line, the supply ratio for each code in the supply cycle corresponding to one cycle of the flow line is calculated from the required quantity based on the product production plan, and each seat making up this supply cycle is calculated for each combination code. are allocated according to the above-mentioned supply ratio, and the resulting fractions are collectively set as free seats, and the arrangement of combination codes and the order of combination codes within each supply cycle are determined based on the constraints and leveling conditions at the time of production. and then determining a combination code of free seats through a plurality of supply cycles.
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