JPH0122317B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は非酸化性熱炭化処理を用いた加工工程
を有するチヤ（char；炭状化物、以下「炭」と
略す）と選択された結合剤とで構成される成形コ
ークス（formkork）の製造方法に関するもので
ある。

クローズドシステムで炭とピツチによつて構成
される成形コークスを製造することはマンスフイ
ールドとウイテンの米国特許第3969088号によつ
て代表的に示されるように既に公知である。この
方法では結合剤を重合するために酸化熱処理を必
要とする。この重合は成形された形状が炭化熱処
理によつて変形しないようにするために必要であ
る。このマンスフイード等の特許に示されるピツ
チ型結合剤は酸化熱処理が必要であるため、最終
炭化製品を作るに単に熱処理しかできないような
結合剤は好ましいものではない。さらに、ピツチ
は価格が高く且つ入手しにくいためピツチを用い
るのは好ましくない。

従つて、本発明の目的は各種のバインダー結合
剤が使用できるような成形コークス製造法を提供
することにある。

本発明の他の目的は成形物の熱処理用非酸化性
雰囲気を提供することにある。

本発明のこの他の目的および利点は以下の詳細
な説明および添付図面から当業者には明らかにな
るであろう。

図は本発明の方法段階の次第を述べるものであ
る。

上記およびその他の本発明の目的を達成するた
めの方法は、寸法を調節されたグリーン石炭（原
料としての石炭）４４を連続移動チエーン格子
（無限式鎖状火格子）１２上に供給して石炭層５
０をつくり、この層の上にグリーン練炭（原料と
してのブリケツト）４６を一様に供給して練炭層
５２をつくり、この層の上にさらにグリーン石炭
４８を、該練炭の間隙を埋め、かつ練炭層を完全
に被う様に付加して石炭層５４をつくり、もつて
最下層のグリーン石炭層と中層のグリーン練炭層
と最上層のグリーン石炭層とで一つのベツド（層
または床）１３をつくり、 予熱された酸素含有ガスをこのベツドに通じて
各層の蒸発成分（揮発分）を減少させるとともに
練炭を「不完全炭化練炭」に、石炭を「炭（炭状
化物）」とし、炭と練炭とを後処理用炭化装置２
２へ送つて還元性雰囲気（非酸化性雰囲気、即ち
酸化の防止される雰囲気あるいは状態）において
これらの蒸発成分をさらに減らし、 蒸発成分の減つた炭とコークス化した練炭を冷
却器２６に通し、これら炭と練炭とをふるい２７
でふるい分けて「製品としての練炭」を得る一連
の工程と、 上記で得られた「原料としての炭」を粉砕し、
炭と結合剤とを混合し、炭と結合剤との混合物を
成形して「湿つたグリーン練炭」とし、この練炭
を乾燥して「乾燥したグリーン練炭」とし、この
グリーン練炭を一番最初の工程の４６として供す
る一連の工程とから成る。

本発明で使用できるグリーン石炭は広い範囲す
なわち低級褐炭から半無煙炭までの広範囲のもの
である。石炭中の蒸発成分量は大巾に変化でき
る。石炭の蒸発成分比は14％以上であり、湿分
と、灰分を含まないものの含有量はふつう25ない
し50重量％である。石炭の寸法は好ましくは38.1
×０mm（1.5×0inch）である。すなわち石炭粒子
は38.1mm（１１／２inch）間隔の金網スクリーンを 通過する。サイジング寸法調整によつて38.1mm
（１１／２inch）以上の石炭粒子は含まれないが、一 般的には約40％を超えない粒子が6.35mm（1/4
inch）以下であるのが好ましい。

練炭層の上に加えられる石炭は一般にサイジン
グされた石炭と同じものである。この石炭の寸法
は広範囲で変えることができるが、一般に寸加石
炭は38.1mm×０mm（１１／２inch）〜6.35×０mm （0.25×0inch）であるのが好ましい。この石炭は
サイジング石炭からの１成分をスクリーンふるい
にかけるかその一部を利用するか、あるいはサイ
ジング済み石炭を作るために用いた石炭を粉砕し
て作ることができる。練炭に加える石炭の好まし
い寸法は練炭の寸法によつて決まる。すなわち、
この石炭の作用は練炭間の間隙を充填する点にあ
る。例えば、10.2cm（4inch）の練炭は場合には、
例えば5.1cm（2inch）のような大きな石炭を用い
ることができる。これに対して、19mm（3/4inch）
の練炭の場合には石炭の寸法は少なくとも6.3mm
（1/4inch）にするのが望ましい。練炭の寸法はそ
の最終用途によつて決まる。この付加的石炭の蒸
発成分含有量は原料が同じであればグリーン石炭
と同じである。一般にこの石炭の蒸発成分含有量
は14％以上であり、湿分と、灰分を含まないもの
の含有量25ないし50重量％の間で変化する。

もちろん、大きい粒径の石炭を使用することも
できるが、石炭粒径を大きくすると、空気の空間
が大きくなるためベツドの炭化がむずかしくな
る。さらに、石炭の粒径が大きいと炭化時間が長
くなる。逆に、石炭の炭状化物を小さくすると、
ベツドの通気率が低下して石炭を通る下側格子ガ
スの通過がむずかしくなる。その結果、下側格子
ガス圧力を高くする必要があり、それによつてベ
ツドで発生したガス中に石炭粒子が随伴されてし
まう。グリーン練炭の頂部へ付加される石炭はベ
ツド中のグリーン練炭を取り囲んでそれを還元性
雰囲気内に被う役目をする。従つて、サイジング
された石炭の粒子が大きすぎると練炭を完全に包
囲できず、付加的に加える石炭の粒径を小さくし
すぎると練炭を包囲するのに要する石炭の量が多
くなりすぎる。その結果、練炭と石炭層の気孔率
が小さくなりすぎて、下側格子ガスを必要量用い
ても粒子が過剰に持ち去られてしまう。さらに、
微細石炭の熱伝導性は極めて悪いため、移動格子
上で微細石炭と練炭を炭化温度まで加熱できな
い。

グリーン練炭の非酸化性熱炭化処理に適した結
合剤としてはフラン、石炭、粘土、ベントナイ
ト、低温炭、溶剤精製石炭、鉄鉱石、糖みつ、石
灰、リグノスルホネート（lignosulfonate；リグ
ノスルホン酸塩）およびこれらの混合物がある。
コストおよび入手の容易さからリグノスルホネー
ト系結合剤が好ましく、リグノスルホン酸のカル
シウム塩が最も好ましい。

このリグノスルホネート結合剤は木材パルプの
副産物として得られる重合性スルホン酸金属複合
塩の混合体（ａ mixture of complex
polymetricmetallic sulfonate salts）であり、
サルフアイトパルプ（亜硫酸パルプ）粉砕液のリ
グニンから得られるスルホン酸金属塩である。

この塩は主として金属塩であるが、一般にはカ
ルシウム、ナトリウムあるいはアンモニア塩とし
て得られ、カルシウム塩が好ましい。このリグノ
スルホネートのPHは一般に約３であるが、他のPH
に変えても効果に差はない。また、粘度は一般に
50〜5000cps、好ましくは100〜3000cpsであり、
300cpsが理想である。この粘度は温度や含水率を
変えることによつて容易に調節できる。分子量は
1000〜20000である。ポンプ輸送できるようにす
るため市販のものは一般に固体含有量は約50％で
ある。また、噴霧乾燥したものも市販されてい
る。固体含有率は30〜90％に変えることができ、
一般には50〜70％である。炭と混合して用いる時
の固体含有率が低過ぎると、グリーン練炭の湿強
度が不十分となる。逆に固体含有率が高くなる
と、リグノスルホネートを混合するのがむずかし
くなる。

本発明はクローズドシステムである。最初のベ
ツド形成時のグリーン石炭と練炭ベツド頂部に加
えるグリーン石炭の比はベツドの寸法と石炭の品
質とによつて大きく変化する。一般に、付加石炭
に対するグリーン石炭の比（グリーン石炭と付加
石炭の割合）は重量比で２：１から20：１まで変
化させうる。加算した重量で付加石炭量は10〜30
％が普通である。グリーン石炭と付加石炭に対す
るグリーン練炭の比率は極めて広い範囲で変わ
り、これは石炭の品質と成形コークス中の所望蒸
発成分含有量とによつて決まる。しかし、一般的
には練炭に対する石炭の合計量の比は重量で
1.3：１から３：１である。練炭上に加える石炭
量が少なすぎると練炭の酸化雰囲気から十分に保
護できない。逆に、練炭上に多量の石炭を供給す
ると石炭ベツドによつて練炭が下がつて練炭層が
薄くなり、格子の下から送る酸素の消費量が多く
なる。その結果、ベツドの下側層の石炭表面が酸
化されてしまう。

グリーン石炭と、グリーン練炭と、付加石炭と
の比率は広い範囲で変えられる。典型的な比率範
囲は70：20：10から40：40：20である。

一般に、ベツドの厚さは51〜305mm（２〜
12inch）、好ましくは102〜203mm（４〜8inch）で
ある。ベツドを深くしすぎると処理が遅れ、薄す
ぎると炭化が不十分となる。

固体ベースでの炭に対する結合剤の重量比は一
般に１：100〜40：100で、好ましくは３：100〜
20：100であり、７：93が理想である。結合剤の
量が少なすぎると、得られる練炭の強度が不十分
となり、多すぎると成形コークスの有効熱含有量
が失なわれる。

グリーン練炭と最終練炭は約51×51×38mm（２
×２×１１／２inch）の粒径をしている。この粒径 は最終製品の所望寸法と使用する練炭製造装置の
型式によつて当然違つてくる。練炭と石炭の寸法
は分離操作においてスクリーンを用いることがで
きるような値に選択される。これらの値は相対的
に異る寸法であれば広い範囲で変えることができ
る。

本発明の方法は図に示した図式から容易に理解
できるであろう。炭化装置４はホツパー５で示し
た入口と、シユート５７，５８とを有している。
グリーン石炭、好ましくは38×０mm（1.5×
0inch）の石炭はホツパー５からゲート８によつ
て拡大されて連続移動チエーン格子（無限式鎖状
火格子）１２上に石炭層５０を作る。グリーン練
炭４６はゲート９を介してホツパー６からシユー
ト５７を通つて石炭層５０の表面上にグリーン練
炭層５２を作る。付加石炭４８はホツパー７から
ゲート１０、シユート５８を介して練炭層５２上
に石炭層５４を作る。シユート５７，５８は炭化
装置を通つてガスが自由に通過できるように配置
されている。さらに、石炭点火後に練炭を導入す
るのが好ましいので、第３下側格子空気区域上に
シユート５７が通常は設けられている。

練炭４６と付加石炭４８とをホツパー６からシ
ユート５７を介して同時に導入することもでき
る。しかし、別々に供給する方が好ましい。ホツ
パー５は炭化装置４の入口端１７に設けられてい
る。チエーン格子１２の下には例えば８つの帯域
を有する帯域空気ボツクス１４があつて、これら
のボツクス１４には弁１８によつて制御された所
定量の空気が空気供給源１６から上向きに送られ
る。最初の２〜３個のボツクスは結合剤を回収す
るために下向きに吹出してもよい。空気量はグリ
ーン石炭0.45Kg（１ポンド）当り0.45Kg（１ポン
ド）である。この下側格子空気の予熱は必須では
ないが好ましい。下側格子空気の予熱はこの方法
の熱効率を向上させるために主として用いられ
る。ベツドを通過した空気の温度は−17.8〜
371.1℃（０〜700〓）の間にある。この系からの
排ガスは炭化装置４の出口端１９の煙突２０から
抜出される。この煙突２０からのガスはボイラー
（図示せず）へと送られる。ベツドド１３はグリ
ーン石炭層５０、練炭層５２、付加石炭層５４の
３層で構成される。このベツドはチエーン格子の
長さを３分〜２時間、好ましくは10〜40分、理想
的には25分間の滞留時間で移動する。炭化装置の
出口端での炭化装置４の温度は一般に426.7℃〜
2204.4℃（800〜4000〓）、好ましくは815.6℃〜
1648.9℃（1500〜3000〓）理想的には1093.3℃
（2000〓）である。当初の蒸発成分含有量はグリ
ーン練炭の一般に３〜20％、一般には湿分と灰分
を除いた重量で多くても５％であり、石炭中の蒸
発成分は湿分と灰分を除いて14〜50重量％であ
る。炭化装置４の出口端１９での練炭の蒸発成分
は３〜10％に減少しており、加熱されて炭となつ
た石炭の蒸発成分量は３〜10％、一般的には６％
以下である。チエーン格子１２の出口端１９から
出た材料は図では垂直シヤフト炉として示した後
処理用炭化装置２２中へ落下する。この炉は還元
性雰囲気で実質的に均熱炉になつている。この後
処理用炭化装置の温度は一般に426.7℃〜1648.9
℃（800〜3000〓）、好ましくは871.1℃〜982.2℃
（1600〜1800〓）、理想的には926.7℃（1700〓）
である。この後処理用炭化装置２２中での滞留時
間は一般に10分から３時間、好ましくは30分から
２時間、理想的には１時間である。この滞留時間
の後の炭には重量比で約１〜７％、通常は約２％
の蒸発成分が含まれている。グリーン練炭は完全
に炭化練炭に変つていて、蒸発成分は１〜７％、
一般的には３％以下になつている。これらの練炭
と炭は後処理用炭化装置２２から出口２１を介し
て冷却器２６へ送られて不活性ガスで一般に
315.6℃（600〓）以下、好ましくは204.4℃（400
〓）以下に冷却される。冷却器２６から出た炭と
練炭は分離器２７へ送られる。練炭は炭の粒子よ
り大きいので、分離器としてスクリーンを用いた
時には練炭は分離器２７を通過できない。炭から
練炭を分離するために他の手段も利用でき、その
場合には練炭の粒径は重要ではない。完全に炭化
した練炭５６は分離器２７に捕集されて、そのま
まですぐ利用できる状態にある。一方、炭は粉砕
機２８へ送られて一般に6.4mm（1/4inch）に粉砕
されてから混合器３０へ送られる。この混合器３
０へは結合剤タンク３２から結合剤が供給され
る。混合時にスチームや水が必要な場合には、ラ
イン３８を介して送られる。混合器中での温度は
一般に−6.7℃〜204.4℃（20〜400〓）、好ましく
は10℃〜93.3℃（50〜200〓）である。粉砕炭と
結合剤との混合物は練炭製造機４０へ送られる。
この練炭製造機はおおよそ51×51×38mm（２×２
×１１／２inch）の粒径の練炭を作る標準型のもの である。この他に、造粒化等の他の凝固法を用い
ることもできる。得られたグリーン練炭は乾燥器
４２へ送られてその含水率が低下される。溶剤精
製石炭等の結合剤ではグリーン石炭の乾燥は不用
である。次いで、グリーン練炭はホツパー６へ送
られて炭化装置４で処理される。

以上、成形コークスの製造法を炭化装置、シヤ
フト炉、冷却器、分離器、粉砕機、混合機、練炭
製造機および乾燥器の組合せによつて示した。上
記炉４は横方向に離れた入口端１７と出口端１９
を有しており、この炉中を水平に走行する連続移
動チエーン１２には炉室の入口端からその近接し
た出口端まで走行する上側格子走行面１１が含ま
れる。この無端格子を駆動する手段が設けられて
いて、上側格子走行面が炉の入口端から出口端へ
向つて移動される。ホツパー５は石炭４４を導入
するためのもので、炉室の入口端の近くで上向き
にのびており、その下端は上側格子走行面１１上
に開口している。グリーン練炭とその上へ供給さ
れる石炭を導入するシユート５７，５８は互いに
隣接して配置されていて、練炭と付加的石炭が石
炭の点火後に石炭ベツド上に導入されるようにな
つている。練炭はホツパー６中に、また付加的石
炭はホツパー７中に貯蔵されていて、ゲート９，
１０を介してそれぞれ放出される。供給源１６か
ら酸素含有ガスを無端格子の下から送る帯域空気
ボツクス１４は、図示するように、結合剤回収の
ため炭化装置のホツパー端の所では下向きにする
ことができる。この装置には炉の温度を制御する
手段（図示せず）も設けられている。上側格子走
行面の下端と連通したガス出口管路１７と第２シ
ヤフト炉２２は排気ガスを出すための手段とな
る。第１炉の出口端から下へのびたシヤフト炉２
２は無端格子から来る炭と練炭を受け、それらを
出口２１から放出するために配設されている。シ
ヤフト炉から冷却器２６へ炭と練炭を送る手段も
設けられている。冷却器２６は冷却済みの炭と練
炭を分離器へ放出する手段を有している。スクリ
ーンで構成される分離器２７は炭から完全炭化し
た練炭５６を分離するために設けられている。分
離器２７からの炭は粉砕機２８へ送られ、粉砕さ
れた炭は混合器３０へ送られ、結合剤が加えられ
て結合剤と炭との混合物が得られる。この炭と結
合剤は練炭製造機４０へ送られてグリーン練炭に
成形される。このグリーン練炭は乾燥機４２へ送
られて乾燥され、得られた練炭は第１炉で用いら
れる。

本発明は以下の実施例によつてよりよく理解で
きよう。以下の実施例は本発明を最適状態で実施
する方法を当業者に示すものであつて、本発明は
これに限定されるものではない。特に限定しない
限り、比率は全て重量％である。

実施例 １ 粒径が38mm（１1/2inch）で、固定炭素56％と、
蒸発成分34％と、灰分５％と、湿分５％とを含む
グリーン石炭４４を石炭ホツパー５へ入れ、この
石炭を石炭ゲート８を介して送つて移動格子上に
厚さ127mm（5inch）のベツドを作る。同時に、ホ
ツパー６からフイーダー９を介してグリーン練炭
を供給してシユート５７から移動格子上の石炭ベ
ツド上に落下させる。シユート５７は下側空気帯
域の約３番目の所に配置して、練炭が落下した時
に移動格子上の石炭が点火するようにする。同時
に、上記石炭と同一寸法で且つほぼ同一分析値を
持つ付加的石炭をホツパー７からフイーダー１０
を介してシユート５８から移動格子上の練炭層上
に落下させる。シユート５７と５８は炭化装置の
巾方向を横切つてのびていて、練炭と石炭が格子
の巾方向に分配されるようになつており、さらに
両シートは互いに隣接配置されてグリーン練炭４
６が炭化装置４に入つた時にそれが石炭４８で直
ちに被われるようになつている。炭化装置へ送ら
れるこれら３つの材料の比は石炭が52％、グリー
ン練炭38％、グリーン練炭上に加えられる付加石
炭が10％である。

移動格子上の材料は下側空気帯域を通る間に石
炭とグリーン練炭が下側帯域から送られる空気に
よつて一部蒸発し、炭化装置出口端１９では最高
温度1093.3（2000〓）になる。部分蒸発した石炭
と部分蒸発したグリーン練炭は均熱炉２２のシヤ
フト炉に入り、926.7℃（1700〓）で蒸発成分が
その自己潜熱で約２％にまで低下して炭と炭化練
炭が作られる。この炭と炭素化練炭（carbo−
nized briquet）は冷却器２６へ送られて不活性
ガスで冷却される。冷却器からの炭と練炭は35mm
（１−３／８inch）のスクリーン２７上に放出され、 炭より大きい練炭はスクリーン上に保持されて最
終製品５６として取出される。スクリーンを通過
した炭は粉砕機２８へ送られて３mm（１／８inch） 以下の粒子に粉砕される。粉砕された炭は混合器
３０へ送られて56％の固形分と44％の水を含むリ
グノスルホネート液と混合される。この混合物の
組成は炭87.5％とリグノスルホネート溶液12.5％
である。リグノスルホネート溶液を粉砕炭と十分
混合後、練炭製造機４０へ送つて51×51×32mm
（２×２×１１／４inch）の練炭を作る。この練炭を 乾燥器４２へ送つてその湿分を約２％に下げる。
乾燥したグリーン練炭はグリーン練炭ホツパー６
へ送つて、前記の系中で炭化、冷却される。

練炭はASTM法D3402―76で測定して圧縮強
度は453.6Kg（1000ポンド）以上、硬度は50以上
であつた。

実施例 ２ 寸法が32×０mm（１１／４×0inch）で、固定炭素 を56％と、蒸発成分を34％、灰分を５％と、湿分
を５％とを含むグリーン石炭４４を石炭ホツパー
５へ入れる。この石炭を石炭ゲート８を介して送
つて114mm（４１／２inch）のベツドが移動格子上に できるように調節する。同時に、19×０mm（３／４ ×0inch）の石炭と混合したグリーン練炭をホツ
パー６からフイーダー９を介してシート５７から
移動格子上の石炭ベツド上に落下させる。シユー
ト５７は第３下側格子区域上にあつて、移動格子
上の石炭ベツドが練炭が石炭上に落下した時に点
火するようになつている。シユート５７は炭化装
置の巾を横切つてのびていて、練炭と石炭が格子
の巾方向に分配されるようになつている。炭化装
置に供給された材料の組成は第１層として格子上
に供給された石炭48％と、グリーン練炭39％と、
この練炭と混合された石炭13％である。

煙道の最初の３帯域は下向きで、炉中のガスは
最初の石炭ベツドから下向きに吸引されて予熱
と、点火と、石炭の部分蒸発が行なわれる。この
ガスから除去したタールは結合剤として利用さ
れ、ガスはさらに炭化装置の出口端へと戻され
る。煙道の残りの帯域では予熱された空気が上向
きに流れて石炭と、練炭と、石炭―練炭混合物の
ベツドを通過して、最初の石炭層から蒸発をさら
に行なわせ、練炭と石炭―練炭混合物から蒸発を
始めさせる。炭化装置出口端での石炭と練炭の温
度は1093.3℃（2000〓）に達する。部分蒸発した
石炭と部分蒸発したグリーン練炭は926.7℃
（1700〓）の均熱炉２２を有するシヤフト炉中へ
落下して、蒸発成分はその自己潜熱で約２％に減
少し、炭と炭素化練炭が得られる。炭と炭素化練
炭は次いで冷却器２６へ送られて不活性ガスで冷
却される。冷却器からの炭と練炭は35mm（１３／８ inch）のスクリーン２７へ送られて、炭より大き
い練炭がスクリーン上に残り、最終製品５６とし
て取出される。スクリーンを通つた炭は粉砕機２
８で3.2mm（１／８inch）の粒子に粉砕される。粉砕 された炭は混合機３０へ送られて下向き帯域から
回収されたタールと固形分を65％と水35％含むリ
グノスルホネート溶液と混合される。粉砕炭対タ
ール対リグノスルホネート溶液の比率は87：５：
８である。これらの粉砕炭とタールとリグノスル
ホネート溶液とは完全に混合されて練炭製造機４
０へ送られて51×51×32mm（２×２×１１／４inch） の練炭が作られる。この練炭を乾燥器４２に送つ
てその湿分を約２％に下げる。乾燥した練炭は19
×０mm（３／４×0inch）の石炭とブレンドする。こ の練炭と石炭をホツパー６へ送つて前記の系で炭
化し冷却する。この練炭も実施例１と同じ特性を
有している。

本発明方法は多くの利点を有している。全サイ
クル時間は短く、約１〜３時間である。クローズ
ドシステムを用いているので、全成分が系中に維
持されて外部へ出ないため水質や大気を汚染しな
い。

本方法の他の利点は練炭と石炭とが密に接触す
るため石炭から練炭上に蒸発する蒸発成分濃度が
高くなる。この蒸発成分は練炭が加熱された時に
放出されて、練炭表面を保護し且つ改善する耐久
性グラフアイト層を形成する。

この系には図示していない通常のサージタンク
（調圧タンク）、貯蔵タンク、制御装置が組込まれ
ている。

以上、好ましい実施例を用いて本発明を説明し
たが、上記記載および特許請求の範囲規定の本発
明の精神および範囲を逸脱することなく各種の変
更と改良が可能であるという点は理解できよう。

【図面の簡単な説明】

図は本発明の一連の加工段階を示すダイヤグラ
ムである。 ４……炭化装置、５，６，７……ホツパー、１
１……上側格子走行面、２２……後処理用炭化装
置、２６……冷却器、２７……分離器、２８……
粉砕器、３０……混合器、４０……練炭製造装
置、４２……乾燥器。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ブリケツト状の成形コークスを製造するため
   の方法であつて、 連続移動チエーン格子１２の上に目開き38.1
   mmのふるいを通過し、湿分と灰分を除いた部分
   についての揮発分を14wt.％以上含む石灰４４
   の層５０をまず形成し、その上に原料としての
   ブリケツト４６の層５２を重ねて形成し、さら
   にその上に上記石炭４４と同じかそれより小さ
   く、湿分と灰分を除いた部分についての揮発分
   を14wt.％以上含む石炭４８を、上記ブリケツ
   トの層５２を被いかつブリケツト４６の間隙を
   充填するのに十分な量供給して層５４形成し、
   もつて上記ブリケツトの酸化が可及的に防止で
   きるベツド１３を形成し、 上記ベツドに−17.8〜371.1℃の空気を通過
   させ、上記原料としてのブリケツトの揮発分を
   ６％以下に減少させて不完全炭化ブリケツトと
   し、かつ最下層および最上層の石炭の揮発分を
   いずれも６％以下に減少させて炭状化物とし、 上記不完全炭化ブリケツトと、最上層及び最
   下層の炭状化物とを酸化防止雰囲気の後処理用
   炭化装置２２へ移送してこのブリケツトを完全
   にコークス化するとともに、この炭状化物の揮
   発分をさらに少なくし、 上記完全にコークス化したブリケツト及び揮
   発分の減じた炭状化物をさらに冷却器２６を通
   過させて冷却し、 上記で冷却されたブリケツト及び炭状化物を
   製品としてのブリケツト５６を通過させないよ
   うな目開きのふるい２７でふるい分けて製品と
   してのブリケツトを得；そして 上記でふるいを通過した炭状化物を粉砕器２
   ８にかけて粉砕し、 上記で粉砕された炭状化物とリグノスルホネ
   ート結合剤とを混合器３０にて混合し、 上記で得られた混合物をブリケツト製造装置
   ４０により原料としての湿潤ブリケツトに成形
   し、 上記湿潤ブリケツトを乾燥器４２にて乾燥
   し、段階で使用するための原料としての乾燥
   ブリケツト４６を得ることより成るブリケツト
   状成形コークスの製造方法。 ２ リグノスルホネート結合剤が固形分を30ない
   し90％含み、かつ固形リグノスルホネートと炭状
   化物の重量比は１：100ないし40：100である、特
   許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ リグノスルホネート結合剤が、亜硫酸パルプ
   粉砕液のリグニンから得られる、重合性ポリスル
   ホン酸カルシウム複合塩の混合体である、特許請
   求の範囲第１項記載の方法。