JPH01207506A

JPH01207506A - 弾性路面の舗装方法

Info

Publication number: JPH01207506A
Application number: JP2896288A
Authority: JP
Inventors: Toshiharu Shibahara; 敏治柴原; Kazuhiko Yamaguchi; 山口　一彦; Masayoshi Ozaki; 尾崎　正義; Masashi Nozawa; 正志野沢
Original assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Priority date: 1988-02-12
Filing date: 1988-02-12
Publication date: 1989-08-21
Anticipated expiration: 2013-06-11
Also published as: JP2764051B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は弾性路面の舗装方法に関し、詳しくは各種の運
動場の歩道、特に陸上競技場やテニスコート、バスケッ
トボールコート等に適した高弾性で耐久性にすぐれ、か
つ経済的な路面の舗装方法に関に関するものである。

（従来の技術）従来、コンクリート、アスファルトコンクリート等の基
盤の上に各種の合成樹脂で舗装した路面が特に陸上競技
場、テニスコート、ゴルフ場、体育館床等の運動施設に
使用されている。

これらの合成樹脂による舗装路面は一般に弾性を有し、
運動性能にすぐれるが、高価なのが欠点である。最近タ
イヤ屑などの粒状ゴムを利用した省資源タイプの廉価な
弾性舗装路面が実用化されており、注目を集めている。

（発明が解決しようとする課題）このような省資源タイプの廉価な弾性舗装路面の舗装方
法として、特許第１１５３２１４号公報が知られている
。

この方法は粒状ゴム層に小径の珪砂又は小径のゴムチッ
プを散布し、目止めを施し咳目止めを施した下地層に液
体樹脂と珪砂とシンナーとの混合物で捨塗層を形成し、
その後、捨型層上に樹脂材料からなる表面層を形成する
ことから成る床版舗装方法である。

しかしながら、この方法は工程が長く施工が複雑である
。また得られた舗装路面は満足な弾性の物ではなく、か
つ耐久性が劣るなど、問題点が多く、実用上充分満足で
きるものではなかった。

（課題を解決するための手段）本発明者等は高弾性で耐久性に富み、かつ施工の容易な
舗装路面を経済的に得るための方法について種々検討し
た結果、タイヤ屑等の粒状ゴムを合成樹脂バインダーで
結合して空隙を内部に形成した弾性体層の表面にフオー
ム状合成樹脂を施工して、該弾性体層の目止めを行った
のち、合成樹脂表層を施工することにより粒状ゴム自体
の弾性が高度に生かされ、その結果として従来の合成樹
脂単独の舗装路面と同等以上の弾性を有し、しかも高価
な合成樹脂表層材を無駄なく用いて、経済的な弾性舗装
路面が得られることを発見して、本発明を完成するに至
った。

即ち、本発明は、基盤の上に粒状ゴムと合成樹脂バイン
ダーとからなる空隙を内部に形成した粒状ゴム層を施工
し、次いでフオーム状合成樹脂にて中塗りを行い、次い
で合成樹脂表層を施工することを特徴とする弾性路面の
舗装方法に関するものである。

一般にタイヤ屑等の粒状ゴムは、それ自体高弾性を有す
るので、舗装材としてその弾性を生かす為にはゴム粒子
間に空隙を持たせて多孔質とすることにより、より高弾
性が得られる。しかしながら、粒状ゴム層の上に合成樹
脂層を施工する際、表層の合成樹脂材料が粒状ゴム層の
空隙部を通過して下に洩れてしまう欠点がある。本発明
者等はこの欠点を解決する為に粒状ゴム層の表面にフオ
ーム状合成樹脂を施工して、その上に合成樹脂表層を施
工することにより表層材が下へ洩れるのを防止して空隙
を確保し経済的に高弾性の舗装路面を得ることに成功し
たものである。

以下、図面に基いて本発明の詳細な説明する。

まず、基盤１の上に必要に応じてプライマー等を塗布し
、粒状ゴムに合成樹脂バインダーを混和した材料をレー
キローラー、コテ、フィニッシャ−等を用いて敷きなら
す（粒状ゴム層２）。次いでフオーム状合成樹脂を薄く
流す（フオーム状合成樹脂層３）。最後に公知の方法に
従って合成樹脂層４を施工する。

基盤としてはコンクリート、モルタル、アスファルトコ
ンクリート等公知の基盤が用いられる。

粒状ゴムとしては最小粒径１ＩＩＩ１１以上、好ましく
は粒径２ないし５ｍｍのものが適当である。

粒状ゴムとしては天然ゴム、スチレン、ブタジェンゴム
、アクリロニトリル、ブタジェンゴム、ポリブタジェン
ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリクロロプレンゴム、ブ
チルゴム、エチレン・プロピレンゴム、ポリウレタンゴ
ム等およびそれらの加硫ゴムのチップがあるが、特に廃
タイヤを粉砕得られるタイヤ屑が廃品利用と経済性の点
から最も好適に使用される。

タイヤ屑としては、破砕片状のものが一般的であるが、
他にも種々の形状のものがあり、またタイヤ中の繊維屑
を含存したままのものもあるが、いずれも使用できる。

バインダーおよび表層に用いられる合成樹脂としてはポ
リウレタン、アクリル酸エステル共重合体、スチレン・
ブタジェンゴム、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリ
アミド、ポリエステル、ポリエポキサイド等公知の合成
樹脂材料が単独であるいは２種以上組み合わせて使用さ
れる。これらの合成樹脂材料にはｌ製型と２液型、溶剤
型とエマルジョン型等の各種のタイプがある。バインダ
ーおよび表層に用いられる合成樹脂の種類は同一であっ
ても異なっていてもよい。弾性の点からポリウレタンは
最も好適に用いられる材料であるが、通常の１〜２液型
システムのほか、溶液型ウレタンシステム、ウレタンエ
マルジョンシステム等が用いられる。

既に記載した通り、粒状ゴム層の弾性構造は、空隙を持
たせて多孔質とすることにより相乗的に発揮されるもの
である。この点から粒状ゴムの粒径は１１以上、好まし
くは２ＩＩｌｆｆ１以上であることが必要である。

一方、フオーム状合成樹脂は、２液型ポリウレタンのメ
カニカルフロス（機械的発泡）で、発泡倍率は１，２か
ら２倍が好ましく、特に１．５倍程度が最も好ましい。

粒状ゴムと合成樹脂バインダーとの混合比は、空隙部を
持たせる為にバインダーの比率を小さくする方が良く、
通常、粒状ゴム対バインダーとして重量比で２対１ない
し６対１程度が好ましい６本発明における粒状ゴム層２
、フオーム状合成樹脂層３、および合成樹脂層４はそれ
ぞれ目的に応した厚みとすることができ、その表面は用
途に応じた仕上げとすることができる。

（作用）本発明の方法で得られる弾性舗装路面は、従来の合成樹
脂単体の舗装路面と同等以上の弾性と運動性能を存し、
しかも経済的なので本発明の効果は掻めて顕著である。

以下、本発明の方法を実施例により説明する。

実施例中の部は重量部を表す。

（実施例）実施例１ポリウレタンの弾性舗装用原液システムのＡ成分として
、平均分子１２０００のポリオキンプロピレングリコー
ルと過剰のトリレンジイソシアナート（２，４一体／２
，６一体＝　８０／２０　）とを常法により反応させて
、末端イソシアナート基含有量５．２％のプレポリマー
を製造した。

また、Ｂ成分としてメチレンビス０−クロルアニリンを
含む液状ポリアミン３２部、トーナー３０部、液状添加
剤３３部、鉛触媒４部および耐候安定剤１部から成るも
のを調合した。

〔粒状ゴム層２の施工］上記Ａ成分１０部、Ｂ成分ｌＯ部を予め撹拌混合したの
ち、これに古タイヤを粉砕して得られた平均粒径３ｍｍ
（最小粒径２＋ｎｍ）の粒状ゴム８０部を加えて更に混
合アスファルトコンクリート基盤の上に１Ｍあたり８ｋ
ｇ流し、金ゴテでならしたのちローラーで軽く転圧し、
約１２時間放置して硬化させた。

厚さ約１０ｍｍの内部に空隙を形成した弾性層が得られ
た。

〔フオーム状合成樹脂Ｎ３の施工〕上記Ａ成分５０部、Ｂ成分５０部にシリコン整泡剤４部
を加え、ミキスタ工業株式会社製撹拌発泡機にて４分間
撹拌混合し、比重約０．８の混合物を得た。この混合物
を粒状ゴム層２の上に１Ｍ当たり約１．５ｋｇ割合で流
し、コテにて中塗りを行った。

約１２時間放置して硬化させた。

〔表層４の施工］上記Ａ、Ｂ両成分成分量比ｌ対ｌで撹拌混合しフオーム
状合成樹脂３の上に流し、金ゴテでならして厚さ２ｍｍ
に舗装施工した。約１２時間経過後、２液型アクリルウ
レタン　サンシラール力う−トップ（半つや）をエマレ
ススプレー機械でＩｒ＆当たり約３００　ｇ　ｌ装した
。硬化時間は約６時間で艶消弾性舗装路面が得られた。

（発明の効果）この舗装路面の反発弾性をＪ　Ｉ　Ｓ−に−６３０１に
従って測定した結果、反発弾性は５１％で比較例１の舗
装路面に劣らない高弾性を示し、体育館床や運動場等に
通した性能を有していた。

比較例１アスファルトコンクリート基盤の上に実施例１のＡ、Ｂ
両成分から成るポリウレタン材料を厚さ７ｍｍに施工し
たのち、実施例１と同し艶消トップコート材料を塗装し
て得られた弾性舗装路面のＪ　Ｉ　Ｓ−に−６３０１に
よる反発弾性は５０％であった。

実施例２〔粒状ゴム層２の施工〕不渾発分４８％のカルボキシ変性スチレン・ブタジニン
ゴムラテックス１００部に古タイヤを粉砕して得られた
平均粒径３ｍｍ（最小粒径２ｍｍ以上）の粒状ゴム１５
０部を加えて撹拌混合し、予め上記ラテックスを塗布し
たコンクリート基盤の上にｌ　ｎＩ当たり４ｋｇずつ流
し、金ゴテでならしたのちローラーで軽くし転圧し、約
２時間放置して硬化乾燥させ、厚さ約４ｍｍの内部に空
隙を形成した多孔質の弾性層が得られた。

〔フオーム状合成樹脂層の施工〕

フオーム状合成樹脂層の施工迄は実施例１と全く同様に
行った。

〔表層４の施工〕不揮発分４５％のアクリル酸ブチルを主成分とするアク
リルエマルジョン１００部、酸化クロム粉末１０部、ブ
チルセロソルブ１０部、エロジール＃２００．４部およ
び水１０部を撹拌混合し、フオーム状合成樹脂層の上に
ローラー刷毛で１ボ当たり５００ｇ塗布し、１時間放置
したのち再度１ｒｄ当たり５００ｇ塗布し、１時間放置
して緑色の艶消舗装路面を得た。

この舗装路面のＪＩＳ−に−６３０１による反発弾性は
３４％で比較例２の舗装路面に比べてより高い弾性を示
し、テニスコートや運動場等に適した性能を有していた
。

比較例２実施例２で用いたラテックス１００部と粒径１１未満の
細粒ゴム５０部とを撹拌混合し、予め上記ラテックスを
塗布したコンクリート基盤の上に１ｒｒｆ当たり２　ｋ
ｇ流し、金ゴテでならして施工した。約２時間放置して
乾燥したのち、再びＩｒｒｒ当たり２ｋｇ流す作業を更
に２回くり返し厚さ約４ｍｍの平坦な舗装面を得た。こ
の舗装面の上に実施例２と全く同様に表層を施工して得
られた艶消舗装路面のＪＩＳ−に−６３０１による反発
弾性は１５％であった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法で得られた弾性舗装路面の断面図
である。図において、 ■・・・基盤、　　　　２・・・粒状ゴム層、３・・・
フオーム状合成樹脂層、４・・・合成樹脂表層、を示す。特許出願人　三井東圧化学株式会社

Claims

【特許請求の範囲】

（１）基盤の上に粒状ゴムと合成樹脂バインダーとから
なる空隙を内部に形成した粒状ゴム層を施工し、次いで
フォーム状合成樹脂にて中塗りを行い、次いで合成樹脂
表層を施工することを特徴とする弾性路面の舗装方法。
（２）合成樹脂バインダー、フォーム状合成樹脂及び合
成樹脂表層がポリウレタンである請求項１記載の弾性路
面の舗装方法。
（３）粒状ゴムが古タイヤ又はガスケットを粉砕して得
られたものである請求項１又は２記載の弾性路面の舗装
方法。