JPH01201032A - ガラス原料の造粒方法 - Google Patents
ガラス原料の造粒方法Info
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- JPH01201032A JPH01201032A JP2500388A JP2500388A JPH01201032A JP H01201032 A JPH01201032 A JP H01201032A JP 2500388 A JP2500388 A JP 2500388A JP 2500388 A JP2500388 A JP 2500388A JP H01201032 A JPH01201032 A JP H01201032A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B1/00—Preparing the batches
- C03B1/02—Compacting the glass batches, e.g. pelletising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Melting And Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はガラス原料の造粒方法に係り、特にガラス原料
を混合してブリケット等の造粒物を造粒する方法の改良
に関する。
を混合してブリケット等の造粒物を造粒する方法の改良
に関する。
［従来の技術］
板ガラス用の原料は、良く知られているように、珪砂、
石灰石、ソーダ灰、苦灰石、長石、芒硝、炭素等である
。これらの原料は、各々秤量機で正確に計量された後、
ベルトコンベア等でミキサーに運ばれる。ミキサーにお
いては、全原料が同時に投入混合されており、ミキサー
に投入された全原料が少なくとも粗混合を終了した時点
で、これに所定量の苛性ソーダ又は水ガラス等の液状バ
インダを散布し、更に一定時間混合した後、圧縮成型機
にてブリケットに造粒している。
石灰石、ソーダ灰、苦灰石、長石、芒硝、炭素等である
。これらの原料は、各々秤量機で正確に計量された後、
ベルトコンベア等でミキサーに運ばれる。ミキサーにお
いては、全原料が同時に投入混合されており、ミキサー
に投入された全原料が少なくとも粗混合を終了した時点
で、これに所定量の苛性ソーダ又は水ガラス等の液状バ
インダを散布し、更に一定時間混合した後、圧縮成型機
にてブリケットに造粒している。
［発明が解決しようとする問題点］
このように、ミキサーにて全原料を同時に投入混合する
従来の方法では、原料混合物を造粒するにあたり、これ
に液状バインダを散布すると、原料が粉粒状であるため
、液の表面張力により軽い粉末がより多く液状バインダ
に吸い寄せられるようになり、原料組成に偏りを生じ、
造粒されたブリケットは組成のバラツキの大きいものと
なる。
従来の方法では、原料混合物を造粒するにあたり、これ
に液状バインダを散布すると、原料が粉粒状であるため
、液の表面張力により軽い粉末がより多く液状バインダ
に吸い寄せられるようになり、原料組成に偏りを生じ、
造粒されたブリケットは組成のバラツキの大きいものと
なる。
また、上述の如く、軽い粉末が多く液状バインダに吸い
寄せられることにより、主原料である珪砂にはバインダ
が十分には付着せず、得られるブリケットの強度が十分
には上がらないという問題も生起する。
寄せられることにより、主原料である珪砂にはバインダ
が十分には付着せず、得られるブリケットの強度が十分
には上がらないという問題も生起する。
本発明はかかる問題点を解決し、均一組成でしかも強度
の高いブリケットを造粒することができる方法を提供す
ることを目的とするものである。
の高いブリケットを造粒することができる方法を提供す
ることを目的とするものである。
［問題点を解決するための手段］
本発明のガラス原料の造粒方法は、珪砂と非珪砂原料と
を混合して造粒するガラス原料の造粒方法において、予
め珪砂と液状バインダとを混合した後、得られる混合物
に非珪砂原料を混合して造粒することを特徴とする。
を混合して造粒するガラス原料の造粒方法において、予
め珪砂と液状バインダとを混合した後、得られる混合物
に非珪砂原料を混合して造粒することを特徴とする。
即ち、本発明では先ず珪砂のみを所定量ミキサーへ投入
し、次いでバインダとして例えば苛性ソーダ又は水ガラ
スあるいは必要に応じてさらに補正用の水などをほぼ同
時に散布し混合する。珪砂とバインダとの混合は、ミキ
サー能力にも依るが、通常の掻板によるミキサーでは少
なくとも１５秒以上、望ましくは３０秒以上攪拌混合す
る。その後、ミキサーに苦灰石、石灰石、その他の珪砂
以外の残りの原料を投入混合する。この場合、これらの
非珪砂原料の投入は、例えば、苦灰石、石灰石、ソーダ
灰、その他の順で所定間隔例えば３０秒間隔で順次投入
してから所定時間混合するようにしても良く、非珪砂原
料全てを一度に同時に投入した後所定時間混合するよう
にしても良く、いずれの場合においても効果は殆ど変わ
らない、この場合の混合時間は、原料の重量、ミキサー
の能力にも依るが、通常、原料を順次投入する場合、−
括投入の場合共、投入後的６０秒以上混合すれば、十分
均一に混合することができる。
し、次いでバインダとして例えば苛性ソーダ又は水ガラ
スあるいは必要に応じてさらに補正用の水などをほぼ同
時に散布し混合する。珪砂とバインダとの混合は、ミキ
サー能力にも依るが、通常の掻板によるミキサーでは少
なくとも１５秒以上、望ましくは３０秒以上攪拌混合す
る。その後、ミキサーに苦灰石、石灰石、その他の珪砂
以外の残りの原料を投入混合する。この場合、これらの
非珪砂原料の投入は、例えば、苦灰石、石灰石、ソーダ
灰、その他の順で所定間隔例えば３０秒間隔で順次投入
してから所定時間混合するようにしても良く、非珪砂原
料全てを一度に同時に投入した後所定時間混合するよう
にしても良く、いずれの場合においても効果は殆ど変わ
らない、この場合の混合時間は、原料の重量、ミキサー
の能力にも依るが、通常、原料を順次投入する場合、−
括投入の場合共、投入後的６０秒以上混合すれば、十分
均一に混合することができる。
このようにして、珪砂とバインダとの混合、及び、珪砂
とバインダとの混合物と非珪砂原料との混合の２段階混
合により得られた混合物は、常法に従って、圧縮成型機
等に送給され、ブリケットを造粒する。
とバインダとの混合物と非珪砂原料との混合の２段階混
合により得られた混合物は、常法に従って、圧縮成型機
等に送給され、ブリケットを造粒する。
本発明において、非珪砂原料としては上述の石灰石、ソ
ーダ灰、苦灰石、長石、芒硝、炭素等が例示されるが、
従来よりガラス原料として用いられているこれら以外の
原料をも包含する。
ーダ灰、苦灰石、長石、芒硝、炭素等が例示されるが、
従来よりガラス原料として用いられているこれら以外の
原料をも包含する。
これら珪砂及び非珪砂原料の配合割合や粒度等は、特に
限定されるものではなく、従来より採用されてきたもの
とすれば良い。
限定されるものではなく、従来より採用されてきたもの
とすれば良い。
液状バインダとしては水、水ガラス、苛性ソーダ水溶液
等が挙げられるが、これら以外であっても良い、液状バ
インダの添加量も特に限定されるものではなく、原料の
種類、粒度等に応じ適宜選定される。
等が挙げられるが、これら以外であっても良い、液状バ
インダの添加量も特に限定されるものではなく、原料の
種類、粒度等に応じ適宜選定される。
造粒機としてはブリケットマシンと称される圧縮成型機
が好適であるが、上記原料を所要大きさの塊状ないし粒
状に成型できる各種の造粒機を採用できる。
が好適であるが、上記原料を所要大きさの塊状ないし粒
状に成型できる各種の造粒機を採用できる。
［作用］
かかる本発明においては、主原料であり、しかも造粒時
において骨材の役割を果す珪砂と液状バインダとを予め
良く混合した後、珪砂以外の原料を混合するため、原料
の偏在が防止されると共に、粉末原料の液状バインダへ
の選択吸着が軽減される。このため、混合度が良くなり
、組成のバラツキの極めて少ない造粒物を造粒すること
が可能となる。
において骨材の役割を果す珪砂と液状バインダとを予め
良く混合した後、珪砂以外の原料を混合するため、原料
の偏在が防止されると共に、粉末原料の液状バインダへ
の選択吸着が軽減される。このため、混合度が良くなり
、組成のバラツキの極めて少ない造粒物を造粒すること
が可能となる。
また、液状バインダを造粒物の骨材となる珪砂に十分に
分散、混合することが可能となるため、バインダ効果が
高く、バインダの作用が造粒物全体に行き亘るようにな
るため、造粒物の強度が著しく向上する。
分散、混合することが可能となるため、バインダ効果が
高く、バインダの作用が造粒物全体に行き亘るようにな
るため、造粒物の強度が著しく向上する。
［実施例］
以下、実施例及び比較例について説明する。
実施例１．２
通常の板ガラス原料の調合割合において、まず、珪砂の
みをミキサーに投入し、次いでガラス原料の全重量の５
％相当の苛性ソーダ水溶液及び水を散布した後、約６０
秒混合した。この混合物に、更に、残りの原料、すなわ
ち苦灰石、石灰石、ソーダ灰、長石、芒硝、炭素等を３
０秒間隔（実施例１）又は１分間隔（実施例２）で順次
投入し、全原料を投入後更に１８０秒混合した。
みをミキサーに投入し、次いでガラス原料の全重量の５
％相当の苛性ソーダ水溶液及び水を散布した後、約６０
秒混合した。この混合物に、更に、残りの原料、すなわ
ち苦灰石、石灰石、ソーダ灰、長石、芒硝、炭素等を３
０秒間隔（実施例１）又は１分間隔（実施例２）で順次
投入し、全原料を投入後更に１８０秒混合した。
このようにして得られた混合物について、原料の混合度
を水可溶値を求めることにより調べた。
を水可溶値を求めることにより調べた。
また、得られた混合物を圧縮成型機にて造粒し、造粒物
の圧潰強度を測定した。結果を第１表に示す。
の圧潰強度を測定した。結果を第１表に示す。
比較例１．２
実施例１の全ガラス原料をミキサーに一括投入し、３分
（比較例１）又は４分（比較例２）混合し、これに実施
例１．２と同様の苛性ソーダ水溶液及び水を散布し、更
に３分混合した。このものについて実施例１と同様にし
て水可溶分析値を求め、また、更に造粒して得られた造
粒物について圧潰強度を測定し、その結果を第１表に示
した。
（比較例１）又は４分（比較例２）混合し、これに実施
例１．２と同様の苛性ソーダ水溶液及び水を散布し、更
に３分混合した。このものについて実施例１と同様にし
て水可溶分析値を求め、また、更に造粒して得られた造
粒物について圧潰強度を測定し、その結果を第１表に示
した。
第１表
（注、平均値及び偏差は水可溶値を示す。
単位は重量％である。）
第１表より、本発明の方法によれば、極めて均一組成で
強度の高い造粒物が得られることが明らかである。
強度の高い造粒物が得られることが明らかである。
なお、非珪砂原料をすべて一度に投入する以外は実施例
１．２と同様にして造粒した場合の圧潰強度も１４．９
Ｋｇであった。
１．２と同様にして造粒した場合の圧潰強度も１４．９
Ｋｇであった。
［発明の効果］
以上詳述した通り、本発明のガラス原料の造粒方法によ
れば、原料の混合度が高く、また十分なバインダ効果を
得ることができるため、極めて均一な組成で、組成のバ
ラツキの少ない造粒物であって、その強度も著しく高い
造粒物を造粒することができる。
れば、原料の混合度が高く、また十分なバインダ効果を
得ることができるため、極めて均一な組成で、組成のバ
ラツキの少ない造粒物であって、その強度も著しく高い
造粒物を造粒することができる。
本発明により造粒された造粒物は、取り扱い性にも優れ
、高品質、高特性の製品を製造することができるため、
板ガラス製造原料等として極めて有用である。
、高品質、高特性の製品を製造することができるため、
板ガラス製造原料等として極めて有用である。
Claims (1)
- （１）珪砂と非珪砂原料とを混合して造粒するガラス原
料の造粒方法において、予め珪砂と液状バインダとを混
合した後、得られる混合物に非珪砂原料を混合して造粒
することを特徴とするガラス原料の造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2500388A JPH01201032A (ja) | 1988-02-05 | 1988-02-05 | ガラス原料の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2500388A JPH01201032A (ja) | 1988-02-05 | 1988-02-05 | ガラス原料の造粒方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01201032A true JPH01201032A (ja) | 1989-08-14 |
Family
ID=12153778
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2500388A Pending JPH01201032A (ja) | 1988-02-05 | 1988-02-05 | ガラス原料の造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01201032A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009001586A1 (ja) * | 2007-06-27 | 2008-12-31 | Asahi Glass Company, Limited | ガラスの製造方法、ガラス原料の製造方法及びガラス原料 |
| KR20120016296A (ko) * | 2009-06-03 | 2012-02-23 | 에이쥐씨 글래스 유럽 | 분말재료로부터 과립을 생산하는 방법 |
| JP2015051889A (ja) * | 2013-09-05 | 2015-03-19 | 旭硝子株式会社 | 造粒体、その製造方法およびガラス物品の製造方法 |
| EP2944618A1 (en) * | 2014-05-14 | 2015-11-18 | Techglass Sp. z o.o. | Method of glass batch thickening |
| EP3095765A1 (en) * | 2015-05-19 | 2016-11-23 | Klisch sp. z o.o. | Glass batch pelletizing method using activated cullet |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4929284A (ja) * | 1972-07-13 | 1974-03-15 | ||
| JPS5053415A (ja) * | 1973-05-30 | 1975-05-12 | ||
| JPS59121131A (ja) * | 1982-12-27 | 1984-07-13 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | ガラス製造用原材料製造方法 |
-
1988
- 1988-02-05 JP JP2500388A patent/JPH01201032A/ja active Pending
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| JP2012528777A (ja) * | 2009-06-03 | 2012-11-15 | エージーシー グラス ユーロップ | 粉末材料からの顆粒の製造のための方法 |
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