JPH01198303A - セラミックス成形体の製造方法 - Google Patents
セラミックス成形体の製造方法Info
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- JPH01198303A JPH01198303A JP2191088A JP2191088A JPH01198303A JP H01198303 A JPH01198303 A JP H01198303A JP 2191088 A JP2191088 A JP 2191088A JP 2191088 A JP2191088 A JP 2191088A JP H01198303 A JPH01198303 A JP H01198303A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
本発明は、セラミックス成形体の製造方法に係り、さら
に詳しくはキャビティの充填経路の長い複雑な形状や長
尺な形状のセラミックス成形体や成形材料の流れが合流
する構造を有する型を用いたセラミックス成形体の射出
成形法に関する。
に詳しくはキャビティの充填経路の長い複雑な形状や長
尺な形状のセラミックス成形体や成形材料の流れが合流
する構造を有する型を用いたセラミックス成形体の射出
成形法に関する。
（従来の技術）
従来より、セラミックス焼結体用の成形体の製造方法と
して、射出成形法が知られている。この射出成形法は、
セラミックス粉末に結合剤として有機成分を添加し混練
したものを成形材料として用いて、この成形材料を加熱
することにより可塑性を持たせ金型内部に射出充填して
セラミックス成形体を成形する方法である。
して、射出成形法が知られている。この射出成形法は、
セラミックス粉末に結合剤として有機成分を添加し混練
したものを成形材料として用いて、この成形材料を加熱
することにより可塑性を持たせ金型内部に射出充填して
セラミックス成形体を成形する方法である。
このような射出成形法においては、射出後の成形材料の
伸縮を防止するために、射出後もさらに圧力を加える保
圧工程を行っており、この保圧工程は一般にセラミック
スの固化に対応して段階的に減圧させている。
伸縮を防止するために、射出後もさらに圧力を加える保
圧工程を行っており、この保圧工程は一般にセラミック
スの固化に対応して段階的に減圧させている。
（発明が解法しようとする課ｙｔｓ＞
ところで、このような射出成形法を利用してセラミック
ス成形体を作製する際、目的とするセラミックス成形体
の形状が複雑なものや長尺なものの場合には、使用する
金型内の充填経路が長くなるため、充填材料にとっては
充填口近傍より充填経路の奥部のほうが金型に接触して
いる時間が長くなり、肌荒れ等の欠点が生じやすいとい
う問題があった。このような問題は、例えば大型のセラ
ミックス成形体を作製する場合に充填口を複数個有する
金型を使用した際に、各充填口からの成形材料の流れが
合流する箇所においても同様に発生しており、このよう
な成形材料の流れが合流する箇所においてはウェルドラ
インとして成形体に残存してしまう。
ス成形体を作製する際、目的とするセラミックス成形体
の形状が複雑なものや長尺なものの場合には、使用する
金型内の充填経路が長くなるため、充填材料にとっては
充填口近傍より充填経路の奥部のほうが金型に接触して
いる時間が長くなり、肌荒れ等の欠点が生じやすいとい
う問題があった。このような問題は、例えば大型のセラ
ミックス成形体を作製する場合に充填口を複数個有する
金型を使用した際に、各充填口からの成形材料の流れが
合流する箇所においても同様に発生しており、このよう
な成形材料の流れが合流する箇所においてはウェルドラ
インとして成形体に残存してしまう。
従来、このような間懸の対策としては、射出充填速度を
速くする方法が採られてきたが、このような方法ではジ
ェツテイング現象が発生しやすく、そのために成形体中
に空気を巻き込んだり、またジェツテイング現象により
成形体内の残留応力が大きくなり、ソリ等の変形の原因
となっている。
速くする方法が採られてきたが、このような方法ではジ
ェツテイング現象が発生しやすく、そのために成形体中
に空気を巻き込んだり、またジェツテイング現象により
成形体内の残留応力が大きくなり、ソリ等の変形の原因
となっている。
本発明はこのような従来の問題点に対処するためになさ
れたもので、充填経路の長い型やキャビティ゛で成形材
料の流れが合流するようなＭ造を有する型を使用してセ
ラミックス成形体を作製する際にも、肌荒れ、変形等の
欠点のないセラミックス成形体を製造することが可能な
方法を提供しようとするものである。
れたもので、充填経路の長い型やキャビティ゛で成形材
料の流れが合流するようなＭ造を有する型を使用してセ
ラミックス成形体を作製する際にも、肌荒れ、変形等の
欠点のないセラミックス成形体を製造することが可能な
方法を提供しようとするものである。
［発明の構成］
（課題を解法するための手段）
本発明のセラミックス成形体のＭ３ｔｉ方法は、セラミ
ックス成形材料に流動性を付与し、このセラミックス成
形材料を所要の形状のキャビティを有する型に射出充填
してセラミックス成形体を成形するにあたり、前記キャ
ビティの充填経路における奥部および／または前記セラ
ミックス成形材料の流れの合流部近傍の外周を前記セラ
ミックス成形材料の固化温度より高い温度に加熱保持し
た状態で前記セラミックス成形材料を前記キャビティに
射出充填した後、保圧工程における減圧に対応させて前
記キャビティの充填経路における奥部および／または前
記セラミックス材料流の合流部近傍の温度を降温させる
ことを特徴としている。
ックス成形材料に流動性を付与し、このセラミックス成
形材料を所要の形状のキャビティを有する型に射出充填
してセラミックス成形体を成形するにあたり、前記キャ
ビティの充填経路における奥部および／または前記セラ
ミックス成形材料の流れの合流部近傍の外周を前記セラ
ミックス成形材料の固化温度より高い温度に加熱保持し
た状態で前記セラミックス成形材料を前記キャビティに
射出充填した後、保圧工程における減圧に対応させて前
記キャビティの充填経路における奥部および／または前
記セラミックス材料流の合流部近傍の温度を降温させる
ことを特徴としている。
本発明におけるキャビティの充填経路における奥部、す
なわち最終充填部や分岐したキャビティの最奥部等やセ
ラミックス成形材料の２つ以上の流れの合流部近傍の射
出時の加熱温度は、使用するセラミックス成形材料の固
化温度より高い温度であればよいが、特に薗化温度より
１５°Ｃ程度高い温度までが好ましく、保圧工程時の圧
力が高ければ高く、低′ければ低く適宜選択される。
なわち最終充填部や分岐したキャビティの最奥部等やセ
ラミックス成形材料の２つ以上の流れの合流部近傍の射
出時の加熱温度は、使用するセラミックス成形材料の固
化温度より高い温度であればよいが、特に薗化温度より
１５°Ｃ程度高い温度までが好ましく、保圧工程時の圧
力が高ければ高く、低′ければ低く適宜選択される。
この加熱は、キャビティの充填経路における奥部やセラ
ミックス成形材料゛の２つ以上の流れの合流部近傍の型
内部に管路を埋設し、そこに熱媒体として、例えは温水
を流すことにより容易に行うことが可能であり、また保
圧工程時の減圧に対応した降温は、これら加熱した箇所
の冷却同化を阻害することを防止するためのものであり
、例えば何種類かの温度の熱媒体を用意し、保圧工程の
減圧と対応させて射出時の温度より順次低い温度の熱媒
体を管路に流すことにより行うことが可能である。
ミックス成形材料゛の２つ以上の流れの合流部近傍の型
内部に管路を埋設し、そこに熱媒体として、例えは温水
を流すことにより容易に行うことが可能であり、また保
圧工程時の減圧に対応した降温は、これら加熱した箇所
の冷却同化を阻害することを防止するためのものであり
、例えば何種類かの温度の熱媒体を用意し、保圧工程の
減圧と対応させて射出時の温度より順次低い温度の熱媒
体を管路に流すことにより行うことが可能である。
（作 用）
本発明のセラミックス成形体の製造方法においては、キ
ャビティの充填経路における奥部やセラミックス成形材
料の流れの合流部近傍をセラミックス成形材料の同化温
度より高い温度に加熱することにより、充填材料先端部
の早期冷却固化を防止し、また充填材料の流動先端の合
流部の流動性不足を解消して、射出充填速度を高めるこ
となく肌荒れやウェルドライン等の欠点の発生を防止す
ることか可能となる。また、保圧工程時の段階的減圧に
応じて加熱部を降温させるため、残留応力か小さくなり
、反り等の変形が発生することもなくなる。
ャビティの充填経路における奥部やセラミックス成形材
料の流れの合流部近傍をセラミックス成形材料の同化温
度より高い温度に加熱することにより、充填材料先端部
の早期冷却固化を防止し、また充填材料の流動先端の合
流部の流動性不足を解消して、射出充填速度を高めるこ
となく肌荒れやウェルドライン等の欠点の発生を防止す
ることか可能となる。また、保圧工程時の段階的減圧に
応じて加熱部を降温させるため、残留応力か小さくなり
、反り等の変形が発生することもなくなる。
（実施例）
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
実施例
第１図に示すように、キャビティ２の充填経路の最奥部
３近傍の型内部に加熱管路４を設けた金型１を用いて、
次の条件により射出成形法により最大径１５５１１１の
ロータを成形した。
３近傍の型内部に加熱管路４を設けた金型１を用いて、
次の条件により射出成形法により最大径１５５１１１の
ロータを成形した。
ｔす、平均粒径０．９μｍの窒化ケイ素粉末１００重量
部に焼結助剤としてイツトリアおよびアルミナを合計で
１０重量部添加混合し、さらにこの混合粉末にバインダ
としてパラフィン系ワックスを３０重量部加えて混練し
たものを成形材料とした。
部に焼結助剤としてイツトリアおよびアルミナを合計で
１０重量部添加混合し、さらにこの混合粉末にバインダ
としてパラフィン系ワックスを３０重量部加えて混練し
たものを成形材料とした。
以上のようにして得た成形材料を射出圧力１０００ｋｇ
／ｃぜ、射出温度１００’Ｃで金型１内に射出充填した
。次いで第２図に示す保圧工程を行い、保圧の段階的変
化用のタイマーを利用し、射出時より射出後３０秒まで
を成形材料の固化温度である６０°Ｃより１０°Ｃ高い
７０°Ｃ１次いで射出後３０秒から５０秒までを６０°
Ｃ２さらに射出後５０秒から７０秒までを４５°Ｃ１ま
たさらに射出後７０秒から １２０秒までを３０’Ｃの
温水がそれぞれ加熱管１＃４内を流れるように金型温調
器を並列で使用して、充填経路のれ奥部３の加熱および
降温を行った。
／ｃぜ、射出温度１００’Ｃで金型１内に射出充填した
。次いで第２図に示す保圧工程を行い、保圧の段階的変
化用のタイマーを利用し、射出時より射出後３０秒まで
を成形材料の固化温度である６０°Ｃより１０°Ｃ高い
７０°Ｃ１次いで射出後３０秒から５０秒までを６０°
Ｃ２さらに射出後５０秒から７０秒までを４５°Ｃ１ま
たさらに射出後７０秒から １２０秒までを３０’Ｃの
温水がそれぞれ加熱管１＃４内を流れるように金型温調
器を並列で使用して、充填経路のれ奥部３の加熱および
降温を行った。
このようにして得たセラミックス成形体の表面の外観検
査を行ったところ。肌荒れや反り等の欠点のない健全な
成形体が得られた。
査を行ったところ。肌荒れや反り等の欠点のない健全な
成形体が得られた。
また、本発明との比較のため、充填経路の最奥部３の加
熱を行わない以外は実施例と同一条件で、ロータを成形
した。この成形体を実施例と同様にして外観検査を行っ
たところ、充填経路の最奥部に対応する部分に肌荒れか
発生していた。
熱を行わない以外は実施例と同一条件で、ロータを成形
した。この成形体を実施例と同様にして外観検査を行っ
たところ、充填経路の最奥部に対応する部分に肌荒れか
発生していた。
し発明の効果コ
以上説明したように本発明のセラミックス成形体の製造
方法によれば、キャビティの充填経路の長い複雑な形状
や長尺な形状のセラミックス成形体や成形材料の流れが
合流する構造を有する型を用いたセラミックス成形体の
射出成形に対して、充填材料先端部の早期冷却固化を防
止し、また保圧工程における減圧に対応して降温させる
ため、肌荒れやウェルドライン、さらには反り等の欠点
のない健全なセラミックス成形体が得られる。
方法によれば、キャビティの充填経路の長い複雑な形状
や長尺な形状のセラミックス成形体や成形材料の流れが
合流する構造を有する型を用いたセラミックス成形体の
射出成形に対して、充填材料先端部の早期冷却固化を防
止し、また保圧工程における減圧に対応して降温させる
ため、肌荒れやウェルドライン、さらには反り等の欠点
のない健全なセラミックス成形体が得られる。
第１図は本発明の一実施例に使用した金型を概略的に示
す断面図、第２図は本発明の一実施例の保圧と加熱用温
水温度の関係を示すグラフである。 １・・・・・・・・・金型 ２・・・・・・・・・キャビティ ３・・・・・・・・・充填経路における最終充填部４・
・・・・・・・・加熱管路
す断面図、第２図は本発明の一実施例の保圧と加熱用温
水温度の関係を示すグラフである。 １・・・・・・・・・金型 ２・・・・・・・・・キャビティ ３・・・・・・・・・充填経路における最終充填部４・
・・・・・・・・加熱管路
Claims (2)
- （１）セラミックス成形材料に流動性を付与し、このセ
ラミックス成形材料を所要の形状のキャビティを有する
型に射出充填してセラミックス成形体を成形するにあた
り、 前記キャビティの充填経路における奥部および／または
前記セラミックス成形材料の流れの合流部近傍の外周を
前記セラミックス成形材料の固化温度より高い温度に加
熱保持した状態で前記セラミックス成形材料を前記キャ
ビティに射出充填した後、保圧工程における減圧に対応
させて前記キャビティの充填経路における奥部および／
または前記セラミックス材料流の合流部近傍の温度を降
温させることを特徴とするセラミックス成形体の製造方
法。 - （２）キャビティの充填経路における奥部および／また
はセラミックス成形材料の流れの合流部近傍の型内に管
路を埋設し、この管路に熱媒体を流して前記キャビティ
の充填経路における奥部および／またはセラミックス成
形材料の流れの合流部を加熱する請求項１記載のセラミ
ックス成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2191088A JPH01198303A (ja) | 1988-02-03 | 1988-02-03 | セラミックス成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2191088A JPH01198303A (ja) | 1988-02-03 | 1988-02-03 | セラミックス成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01198303A true JPH01198303A (ja) | 1989-08-09 |
| JPH0431849B2 JPH0431849B2 (ja) | 1992-05-27 |
Family
ID=12068246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2191088A Granted JPH01198303A (ja) | 1988-02-03 | 1988-02-03 | セラミックス成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01198303A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004338363A (ja) * | 2003-04-22 | 2004-12-02 | Kyocera Corp | セラミックス粉末の成形方法 |
-
1988
- 1988-02-03 JP JP2191088A patent/JPH01198303A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004338363A (ja) * | 2003-04-22 | 2004-12-02 | Kyocera Corp | セラミックス粉末の成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0431849B2 (ja) | 1992-05-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |