JPH0117382Y2 - - Google Patents
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- JPH0117382Y2 JPH0117382Y2 JP19110383U JP19110383U JPH0117382Y2 JP H0117382 Y2 JPH0117382 Y2 JP H0117382Y2 JP 19110383 U JP19110383 U JP 19110383U JP 19110383 U JP19110383 U JP 19110383U JP H0117382 Y2 JPH0117382 Y2 JP H0117382Y2
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- metal material
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- strip metal
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 50
- 239000007769 metal material Substances 0.000 claims description 48
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 21
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 19
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 19
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 35
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 10
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 239000000109 continuous material Substances 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
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Landscapes
- Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】
〔考案の技術分野〕
本考案はプレス加工等に用いられる帯板状の金
属素材において、加工中の材料とこれに続く新ら
しい材料とを接合して連続した材料を供給するた
めの材料結合装置に関するものである。
属素材において、加工中の材料とこれに続く新ら
しい材料とを接合して連続した材料を供給するた
めの材料結合装置に関するものである。
第1図は一般のプレス加工等に用いられるコイ
ル状の帯板金属材料の斜視図で通常アンコイラと
呼ばれる図示しない材料巻戻し装置に乗せられて
プレスのスピードに合わせて、徐々に帯板金属材
料1が巻戻されながらプレスに供給されてゆく。
ル状の帯板金属材料の斜視図で通常アンコイラと
呼ばれる図示しない材料巻戻し装置に乗せられて
プレスのスピードに合わせて、徐々に帯板金属材
料1が巻戻されながらプレスに供給されてゆく。
第2図は同じく帯板金属材料の端部を示す斜視
図で、帯板金属材料の端部1aは、すでに材料巻
戻装置に乗せられ、プレスに供給されて加工が進
められているものの最終端部をあらわし、同1b
は次に新しく材料巻戻し装置に乗せ、プレスに供
給しようとしている帯板金属材料1の材料先端部
をあらわす。
図で、帯板金属材料の端部1aは、すでに材料巻
戻装置に乗せられ、プレスに供給されて加工が進
められているものの最終端部をあらわし、同1b
は次に新しく材料巻戻し装置に乗せ、プレスに供
給しようとしている帯板金属材料1の材料先端部
をあらわす。
第3図は従来用いられている帯板金属材料を接
合する結合装置の正面図で、第4図は第3図の側
面図をあらわす。第3図において、切断装置3は
帯板金属材料1を切断するためのものであり、第
5図にその要部の拡大斜視図を示す。この切断装
置3は帯板金属材料1を接合するときに接合部分
が均一、確実にかつ真直になるように搬送ローラ
4上の帯板金属材料1の端部1aの最終端を上部
切断刃物3aと下部切断刃物3bにおいて、上部
切断刃物3aが下降することにより切断でき、端
材1cは下方に落下する。同様にして、次の新し
い帯板金属材料1は図面右側より供給されるが、
同じく結合時に接合部分が均一、確実かつ真直に
なるように帯板金属材料1の端部1bの最先端を
前記上部切断刃物3aと下部切断刃物3cにより
切断され、端部の面の直線度及び帯板金属材料1
の長手方向に対する直角度が保証される。
合する結合装置の正面図で、第4図は第3図の側
面図をあらわす。第3図において、切断装置3は
帯板金属材料1を切断するためのものであり、第
5図にその要部の拡大斜視図を示す。この切断装
置3は帯板金属材料1を接合するときに接合部分
が均一、確実にかつ真直になるように搬送ローラ
4上の帯板金属材料1の端部1aの最終端を上部
切断刃物3aと下部切断刃物3bにおいて、上部
切断刃物3aが下降することにより切断でき、端
材1cは下方に落下する。同様にして、次の新し
い帯板金属材料1は図面右側より供給されるが、
同じく結合時に接合部分が均一、確実かつ真直に
なるように帯板金属材料1の端部1bの最先端を
前記上部切断刃物3aと下部切断刃物3cにより
切断され、端部の面の直線度及び帯板金属材料1
の長手方向に対する直角度が保証される。
次に接合は第3図における中央部分で行なわ
れ、アーク溶接の場合を示す。材料押え装置5お
よび溶接装置6等からなりこの部分の拡大斜視図
を第6図に示す。ここでは前の切断工程により
各々その端部が切断された帯板金属材料1は、そ
の端部1a及び1bを第6図に示すように溶接装
置6へ送られ、その切断面が溶接装置6の溶接ト
ーチ電極6aの真下にくるように夫々が材料クラ
ンプ5aにより固定される。その後溶接装置6が
下降し、溶接トーチ電極6aと帯板金属材料1の
間に電弧がとびアーク溶接が行なわれ夫々の帯板
金属材料1が接合固着される。アーク溶接が完了
後は材料クランプ5aが上昇し、帯板金属材料1
が釈放される。この工程のあと帯板金属材料1の
溶接接合部の組織の均一化のため圧延加工を行な
うが、これは圧延装置7により行なわれる。この
圧延装置7の先端には圧延ロール8が設けてあ
る。第7図は圧延ロールの拡大斜視図で、前記の
溶接装置6により接合された左、右の帯板金段材
料1は、その接合部分1dを圧延ロール8の直下
になるように設置され、圧延装置7により圧延ロ
ール8が圧下し、帯板金属材料1の接合部分1d
を加圧しながら走行し圧延する。圧延加工が完了
すると圧延装置は圧延ロール8を上昇させて帯板
金属材料1は結合が完了する。帯板金属材料1は
引続きこの図示しないプレス装置へ送られて行
く。しかしながら通常のプレス加工では帯板金属
材料1が間欠送りをされる場合が多く、高速で送
られる場合には帯板金属材料1は上下に波打つた
め材料結合装置2上の上部切断刃物3a、材料ク
ランプ5a、溶接トーチ電極6a、圧延ロール8
等に衝突し、溶接トーチ電極6aを破損させたり
あるいは上部切断刃物3aや、圧延ロール8の位
置をくるわせたりする不具合があつた。また帯板
金属材料1にもこの衝突により生じる傷が付き、
プレス加工後の製品の表面に傷となつてあらわ
れ、製品不良を起こしたり、さらに正規の寸法の
送りができない等生産上、品質上の欠点が数多く
あつた。
れ、アーク溶接の場合を示す。材料押え装置5お
よび溶接装置6等からなりこの部分の拡大斜視図
を第6図に示す。ここでは前の切断工程により
各々その端部が切断された帯板金属材料1は、そ
の端部1a及び1bを第6図に示すように溶接装
置6へ送られ、その切断面が溶接装置6の溶接ト
ーチ電極6aの真下にくるように夫々が材料クラ
ンプ5aにより固定される。その後溶接装置6が
下降し、溶接トーチ電極6aと帯板金属材料1の
間に電弧がとびアーク溶接が行なわれ夫々の帯板
金属材料1が接合固着される。アーク溶接が完了
後は材料クランプ5aが上昇し、帯板金属材料1
が釈放される。この工程のあと帯板金属材料1の
溶接接合部の組織の均一化のため圧延加工を行な
うが、これは圧延装置7により行なわれる。この
圧延装置7の先端には圧延ロール8が設けてあ
る。第7図は圧延ロールの拡大斜視図で、前記の
溶接装置6により接合された左、右の帯板金段材
料1は、その接合部分1dを圧延ロール8の直下
になるように設置され、圧延装置7により圧延ロ
ール8が圧下し、帯板金属材料1の接合部分1d
を加圧しながら走行し圧延する。圧延加工が完了
すると圧延装置は圧延ロール8を上昇させて帯板
金属材料1は結合が完了する。帯板金属材料1は
引続きこの図示しないプレス装置へ送られて行
く。しかしながら通常のプレス加工では帯板金属
材料1が間欠送りをされる場合が多く、高速で送
られる場合には帯板金属材料1は上下に波打つた
め材料結合装置2上の上部切断刃物3a、材料ク
ランプ5a、溶接トーチ電極6a、圧延ロール8
等に衝突し、溶接トーチ電極6aを破損させたり
あるいは上部切断刃物3aや、圧延ロール8の位
置をくるわせたりする不具合があつた。また帯板
金属材料1にもこの衝突により生じる傷が付き、
プレス加工後の製品の表面に傷となつてあらわ
れ、製品不良を起こしたり、さらに正規の寸法の
送りができない等生産上、品質上の欠点が数多く
あつた。
本考案は二組の帯板金属材料を傷等の材料欠陥
を発生させることなく安定して結合する材料結合
装置を提供することを目的とするものである。
を発生させることなく安定して結合する材料結合
装置を提供することを目的とするものである。
2枚の帯板金属材料の端部を搬送ベース上にお
いて切断、接合、圧延する接合装置において、結
合用の搬送ベースに並べて高速搬送用の搬送ベー
スを設けるとともに結合装置を摺動させて帯板金
属材料の搬送コースを切替る材料結合装置。
いて切断、接合、圧延する接合装置において、結
合用の搬送ベースに並べて高速搬送用の搬送ベー
スを設けるとともに結合装置を摺動させて帯板金
属材料の搬送コースを切替る材料結合装置。
本考案について第8図乃至第13図の一実施例
により説明する。なお、前記と同一部分には同一
符号を付し詳細な説明を省略する。
により説明する。なお、前記と同一部分には同一
符号を付し詳細な説明を省略する。
第8図は材料結合装置の正面図で、第9図は第
8図の側面図を示す。
8図の側面図を示す。
第10図は帯板金属材料接合前の材料結合装置
の要部斜視図で、第11図は帯板金属接合中の材
料結合装置の要部斜視図、第12図は接合中の材
料結合装置の平面図で、第13図は接合完了後の
材料結合装置の平面図である。フレーム9の上に
搬送ローラ4を有する搬送ベース10aを設け、
その上部に切断装置3と、溶接装置6と帯板金属
材料1を把持するための材料押え装置5および溶
接接合部分1dを圧延するために圧延ローラ8を
圧下させる圧延装置7を配置している。さらに搬
送ベース10aに並べて搬送ローラ4aを有する
高速搬送ベース10bを設ける。一方、フレーム
9はベース10上のガイドレールに載せられガイ
ドレール11上を摺動可能で第9図において矢印
19に示すように左右方向に移動させる駆動装置
としてエアシリンダ12が設けられている。
の要部斜視図で、第11図は帯板金属接合中の材
料結合装置の要部斜視図、第12図は接合中の材
料結合装置の平面図で、第13図は接合完了後の
材料結合装置の平面図である。フレーム9の上に
搬送ローラ4を有する搬送ベース10aを設け、
その上部に切断装置3と、溶接装置6と帯板金属
材料1を把持するための材料押え装置5および溶
接接合部分1dを圧延するために圧延ローラ8を
圧下させる圧延装置7を配置している。さらに搬
送ベース10aに並べて搬送ローラ4aを有する
高速搬送ベース10bを設ける。一方、フレーム
9はベース10上のガイドレールに載せられガイ
ドレール11上を摺動可能で第9図において矢印
19に示すように左右方向に移動させる駆動装置
としてエアシリンダ12が設けられている。
次に本考案の作用について説明する。
第9図、第12図、第13図において、一点鎖
線13は材料巻戻装置15からプレス装置16ま
での中心線で一点鎖線14は高速搬送ベース10
bの中心線を示す。プレス加工中の帯板金属材料
1は第13図で示すように高速搬送ベース10b
上で搬送される。帯板金属材料1の終端に近くに
なり、その終端部1aが材料結合装置2にさしか
かると図示しない材料末端検出装置によりプレス
装置16が停止され、したがつて送りも停止され
る。次いで新しい帯板金属材料1が材料巻戻装置
15に積載され、巻戻されながらその先端部1b
が材料結合装置2の高速搬送ベース10b上に供
給され、第10図の状態となる。
線13は材料巻戻装置15からプレス装置16ま
での中心線で一点鎖線14は高速搬送ベース10
bの中心線を示す。プレス加工中の帯板金属材料
1は第13図で示すように高速搬送ベース10b
上で搬送される。帯板金属材料1の終端に近くに
なり、その終端部1aが材料結合装置2にさしか
かると図示しない材料末端検出装置によりプレス
装置16が停止され、したがつて送りも停止され
る。次いで新しい帯板金属材料1が材料巻戻装置
15に積載され、巻戻されながらその先端部1b
が材料結合装置2の高速搬送ベース10b上に供
給され、第10図の状態となる。
次にベース10上のエアシリンダ12を作動さ
せてフレーム9がガイドレール11に案内されな
がら、第9図において左側へ前進する。前進が完
了した時点では第11図および第12図で示すよ
うに帯板金属材料1の中心は中心線13となる。
したがつて帯板金属材料終端部1aおよび先端部
1bは搬送ベース10a上にあり、ここで終端部
1aおよび先端部1bが切断装置3により切断さ
れ、切断面を各々溶接トーチ電極6aの直下に材
料クランプ5aで固定されたのちに溶接される。
溶接が完了すれば接合部分1dを圧延ローラ8の
直下に移つして接合部分1dを圧延し組織を均一
化し、帯板金属材料1の結合が完了する。次にエ
アシリンダ12を動作させてフレーム9を第9図
において右側へ後退させる。材料結合装置2の上
部が後退してゆく状態で、すでに接合された帯板
金属材料1は、その両側が材料巻戻装置15およ
びプレス装置16にて位置を拘束されているため
材料結合装置2の上部が移動するにもかかわらず
定位置に止まつたままで、材料結合装置2の上部
の後退が完了した時点では第13図に示すように
帯板金属材料1の中心線は再たび中心線14とな
り、帯板金属材料1は高速搬送ベース10bの上
に載せられている。ここでプレス装置16が再稼
動し、帯板金属材料1が高速にかつ波打つて送ら
れても帯板金属材料1の周囲は何ら拘束を受けな
い開放状態であり、したがつて帯板金属材料は傷
つくことなく順調に搬送される。
せてフレーム9がガイドレール11に案内されな
がら、第9図において左側へ前進する。前進が完
了した時点では第11図および第12図で示すよ
うに帯板金属材料1の中心は中心線13となる。
したがつて帯板金属材料終端部1aおよび先端部
1bは搬送ベース10a上にあり、ここで終端部
1aおよび先端部1bが切断装置3により切断さ
れ、切断面を各々溶接トーチ電極6aの直下に材
料クランプ5aで固定されたのちに溶接される。
溶接が完了すれば接合部分1dを圧延ローラ8の
直下に移つして接合部分1dを圧延し組織を均一
化し、帯板金属材料1の結合が完了する。次にエ
アシリンダ12を動作させてフレーム9を第9図
において右側へ後退させる。材料結合装置2の上
部が後退してゆく状態で、すでに接合された帯板
金属材料1は、その両側が材料巻戻装置15およ
びプレス装置16にて位置を拘束されているため
材料結合装置2の上部が移動するにもかかわらず
定位置に止まつたままで、材料結合装置2の上部
の後退が完了した時点では第13図に示すように
帯板金属材料1の中心線は再たび中心線14とな
り、帯板金属材料1は高速搬送ベース10bの上
に載せられている。ここでプレス装置16が再稼
動し、帯板金属材料1が高速にかつ波打つて送ら
れても帯板金属材料1の周囲は何ら拘束を受けな
い開放状態であり、したがつて帯板金属材料は傷
つくことなく順調に搬送される。
第14図と第15図は本考案の他の実施例を示
す正面図および側面図で、ベース10とフレーム
9の間にサブベース17を設けてありサブベース
17はサブベース案内レール17aにより案内さ
れ第14図において左右方向即ち矢印20で示す
帯板金属材料1の搬送方向にプツシヤーロツド1
8によつて駆動されるとともに、サブベース17
を基準としてフレーム9がガイドレール11に案
内され、エアシリンダ12により第15図におい
て矢印19で示す左右方向即ち、材料結合装置2
が前後方向に摺動されることができる。この帯板
金属材料1の搬送方向に材料結合装置2を移動さ
せることにより、帯板金属材料1を図示しない別
の把持装置にて固定させたまま、帯板金属材料1
の切断、接合、圧延をすることが可能となり、よ
り高精度で高品質、高能率な帯板金属材料1の結
合ができる。
す正面図および側面図で、ベース10とフレーム
9の間にサブベース17を設けてありサブベース
17はサブベース案内レール17aにより案内さ
れ第14図において左右方向即ち矢印20で示す
帯板金属材料1の搬送方向にプツシヤーロツド1
8によつて駆動されるとともに、サブベース17
を基準としてフレーム9がガイドレール11に案
内され、エアシリンダ12により第15図におい
て矢印19で示す左右方向即ち、材料結合装置2
が前後方向に摺動されることができる。この帯板
金属材料1の搬送方向に材料結合装置2を移動さ
せることにより、帯板金属材料1を図示しない別
の把持装置にて固定させたまま、帯板金属材料1
の切断、接合、圧延をすることが可能となり、よ
り高精度で高品質、高能率な帯板金属材料1の結
合ができる。
〔考案の効果〕
以上本考案によれば、帯板金属材料補給時の接
合はもちろん、通常のプレス加工時である高速搬
送時においても、一般にプレス装置の特徴である
間欠送り等より発生する帯板金属材料のバタツ
キ、波打ちにもかかわらず高速で安定して搬送す
ることが可能となり、帯板金属材料の表面に傷を
つけることなく、また材料結合装置の調節をくる
わせることもなく運転することができるので高生
産性、高能率のほか不良率の低減、品質の向上の
効果がある。
合はもちろん、通常のプレス加工時である高速搬
送時においても、一般にプレス装置の特徴である
間欠送り等より発生する帯板金属材料のバタツ
キ、波打ちにもかかわらず高速で安定して搬送す
ることが可能となり、帯板金属材料の表面に傷を
つけることなく、また材料結合装置の調節をくる
わせることもなく運転することができるので高生
産性、高能率のほか不良率の低減、品質の向上の
効果がある。
第1図はコイル状の材料結合装置の斜視図、第
2図は材料結合装置の端部の斜視図、第3図は従
来の材料結合装置の材料結合装置の正面図、第4
図は第3図の側面図、第5図は材料結合装置の切
断装置要部斜視図、第6図は材料結合装置の溶接
装置要部斜視図、第7図は材料結合装置の圧延装
置要部斜視図、第8図は本考案の材料結合装置の
正面図、第9図は第8図の側面図、第10図は帯
板金属材料結合前の材料結合装置要部斜視図、第
11図は接合中の材料結合装置要部斜視図、第1
2図は接合中の材料結合装置の平面図、第13図
は接合完了後の材料結合装置の平面図、第14図
は本考案の他の実施例の正面図、第15図は第1
4図の側面図である。 1……帯板金属材料、1a……帯板金属材料の
終端部、1b……帯板金属材料の先端部、1c…
…切断屑、1d……帯板金属材料の接合部、2…
…材料結合装置、3……切断装置、3a……上部
切断刃物、3b,3c……下部切断刃物、4……
搬送ローラ、5……クランプ装置、5a……材料
クランプ、6……溶接装置、6a……溶接トーチ
電極、7……圧延装置、8……圧延ローラ、9…
…フレーム、10……ベース、10a……搬送ベ
ース、10b……高速搬送ベース、11……ガイ
ドレール、12……エアシリンダ、13,14…
…中心線、17……サブベース、17a……案内
レール、18……プツシヤーロツド、19,20
……矢印、摺動方向。
2図は材料結合装置の端部の斜視図、第3図は従
来の材料結合装置の材料結合装置の正面図、第4
図は第3図の側面図、第5図は材料結合装置の切
断装置要部斜視図、第6図は材料結合装置の溶接
装置要部斜視図、第7図は材料結合装置の圧延装
置要部斜視図、第8図は本考案の材料結合装置の
正面図、第9図は第8図の側面図、第10図は帯
板金属材料結合前の材料結合装置要部斜視図、第
11図は接合中の材料結合装置要部斜視図、第1
2図は接合中の材料結合装置の平面図、第13図
は接合完了後の材料結合装置の平面図、第14図
は本考案の他の実施例の正面図、第15図は第1
4図の側面図である。 1……帯板金属材料、1a……帯板金属材料の
終端部、1b……帯板金属材料の先端部、1c…
…切断屑、1d……帯板金属材料の接合部、2…
…材料結合装置、3……切断装置、3a……上部
切断刃物、3b,3c……下部切断刃物、4……
搬送ローラ、5……クランプ装置、5a……材料
クランプ、6……溶接装置、6a……溶接トーチ
電極、7……圧延装置、8……圧延ローラ、9…
…フレーム、10……ベース、10a……搬送ベ
ース、10b……高速搬送ベース、11……ガイ
ドレール、12……エアシリンダ、13,14…
…中心線、17……サブベース、17a……案内
レール、18……プツシヤーロツド、19,20
……矢印、摺動方向。
Claims (1)
- 【実用新案登録請求の範囲】 (1) ベースと、ベースに設けられて少なくとも搬
送直角方向に移動するフレームと、フレームに
設けられて帯板金属材料を搬送方向に搬送する
搬送ベースと、フレームに設けられて搬送ベー
スの上方で搬送方向に沿つて位置する切断装置
と溶接装置と圧延装置と、フレームに設けられ
て搬送ベースに並列する高速搬送ベースと、か
ら構成した事を特徴とする材料結合装置。 (2) フレームを、搬送直角方向と搬送方向に移動
するものにした事を特徴とする実用新案登録請
求の範囲第(1)項に記載の材料結合装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19110383U JPS6099008U (ja) | 1983-12-13 | 1983-12-13 | 材料結合装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19110383U JPS6099008U (ja) | 1983-12-13 | 1983-12-13 | 材料結合装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6099008U JPS6099008U (ja) | 1985-07-05 |
JPH0117382Y2 true JPH0117382Y2 (ja) | 1989-05-19 |
Family
ID=30411609
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19110383U Granted JPS6099008U (ja) | 1983-12-13 | 1983-12-13 | 材料結合装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6099008U (ja) |
-
1983
- 1983-12-13 JP JP19110383U patent/JPS6099008U/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6099008U (ja) | 1985-07-05 |
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