JPH0115321B2 - - Google Patents
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- JPH0115321B2 JPH0115321B2 JP23417783A JP23417783A JPH0115321B2 JP H0115321 B2 JPH0115321 B2 JP H0115321B2 JP 23417783 A JP23417783 A JP 23417783A JP 23417783 A JP23417783 A JP 23417783A JP H0115321 B2 JPH0115321 B2 JP H0115321B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
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- B21B1/224—Edge rolling of flat products
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
本発明はビーラブランクの圧延方法に関し、ハ
イリフトユニバーサル分塊圧延機により任意のサ
イズのビームブランクを圧延成形することができ
る方法を提供せんとするものである。
圧延により鋼塊等からビームブランクを成形す
る場合、一般にハイリフト分塊圧延機やユニバー
サル分塊圧延機等が用いられるが、いずれの圧延
機による場合でも鋼片の形状、サイズに応じた孔
型を２箇所程度有するロールを用い、この孔型に
よつて所定のビームブランク形状に成形していく
のが通例である。このような従来の方式では、圧
延すべきビームブランクのサイズにより孔型形状
が決まつてしまうため、各サイズ毎の専用ロール
が必要となり、また、このためサイズ替毎にロー
ル組替を行う必要があり、このロール組替作業に
要する時間が生産性を低下させる大きな原因とな
つている。また、上記方式では圧延材形状に対応
した深い孔型を用いるためロール摩耗が激しく、
摩耗に対するロール改削量を多くする必要がある
ためロール原単位が高い等の問題も有している。
本発明はこのような従来法の問題点に鑑み研究
開発されたもので、従来の如き圧延材形状に対応
する深い孔型を要することなく、しかも共通の圧
延ロールにより任意のサイズのビームブランクを
圧延することができる圧延法を提供せんとするも
のである。
このため本発明は素材のエツジングが可能な所
謂ハイリフトユニバーサル圧延機を用い、次のよ
うな各圧延工程により所定寸法のビームブランク
を得るようにしたものである。
初期パス：竪ロールによる幅圧下によつて素材両
側端部を増肉させてフランジ原形部を形成す
る。
中期パス：素材を上下水平ロールでエツジングす
ることにより前記フランジ原形部を増大させ、
素材を断面ドツグボーン形状に成形する。
終期パス：竪ロールによる幅圧下によりフランジ
原形部を上下に伸長せしめてフランジ部を形成
する。
最終期パス：上下水平ロール及び竪ロールにより
所定の幅寸法及びフランジ高さ寸法に仕上げ
る。
以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明す
る。
本発明はハイリフトユニバーサル分塊圧延機を
用いて素材を圧延するもので、この圧延機は第１
図に示すようにエツジング用の溝孔型３を有する
上下水平ロール１ａ，１ｂと左右竪ロール２ａ，
２ｂとを備え、素材エツジングを行うため上ロー
ル１ａのハイリフトが可能に構成されている。
第２図ないし第５図は本発明の圧延工程を段階
的に示している。本発明ではスラブ状の鋼片が素
材として用いられるが、このような素材４をまず
上記圧延機による初期パスにおいて、第２図に示
すように左右竪ロール２ａ，２ｂにより幅圧下
し、その両側端部（エツジ部）にビームブランク
のフランジ部の基礎になるべきフランジ原形部
f0，f0を形成させる。この各フランジ原形部f0は
前記上下水平ロール１ａ，１ｂの溝孔型３の底部
幅寸法に略合致するような厚さT2に形成される。
ここで、このフランジ原形部f0の増肉分たる2Δt
（フランジ原形部厚T2−素材厚T1）と竪ロール２
ａ，２ｂによる幅圧下量2ΔW（原素材幅W2−圧
下後素材幅W1）との関係は通常2ΔW＝（２〜
３）・2Δtであり、これにより目標厚T2に対する
幅圧下量が決められる。なお、かかる工程におい
ては、第２図に示すように水平ロール１ａ，１ｂ
のロール間隔をフランジ原形部f0，f0の厚み相当
分に予めセツトしておき、成長するフランジ原形
部f0，f0が上下水平ロール１ａ，１ｂに当ること
により上記厚さT2が目標値に達したことを確認
するような方法を採ることができる。
続く中期パスにおいては、第３図に示すように
素材４を水平ロール１ａ，１ｂによりエツジング
し、前記フランジ原形部ｆ，ｆをさらに成長せし
め、素材を断面ドツクボーン形状に成形する。こ
の工程では、前記溝孔型３による比較的大きな幅
圧下を行い、前記フランジ原形部ｆを成長、増大
させ、形状及び増肉量の両面においてフランジ部
の実質的な基礎となり得るドツクボーン端部状の
フランジ原形部ｆを得る。このような上下水平ロ
ール１ａ，１ｂによるエツジングは２パス程度の
回数で、１バス当りの圧下量を原素材厚T1の20
％程度に設定して行うことが好ましい。なお、か
かる工程で幅圧下を行い過ぎると前記溝孔型から
不要に肉がはみ出し、フランジ原形部形状が悪下
するので好ましくない。
続く終期パスでは、第４図に示すように竪ロー
ル２ａ，２ｂによる幅圧下によりフランジ原形部
ｆ，ｆをそれぞれ上下に伸長せしめてフランジ部
Ｆ，Ｆを形成せしめるものであり、本発明で特に
重要な工程と言えるものである。竪ロール２ａ，
２ｂによる幅圧下は１パス当り30mm程度の圧下量
で低速で行われ、上記フランジ部Ｆ，Ｆの成長が
十分確保できるような圧延が行われる。このよう
な圧延において、水平ロール１ａ，１ｂは単にガ
イド的な役目を果たす程度にとどめ、フランジ部
Ｆ，Ｆの成長を妨げないような位置におくことが
必要である。例えば、水平ロール１ａ，１ｂの当
初の位置を目標フランジ寸法の75％程度に設定
し、竪ロール圧下によるフランジ生成を待つ。フ
ランジ部の生成は水平ロール１ａ，１ｂに当該フ
ランジ部が当り出すことで確認することができる
から、これによりフランジ生成が確認されたなら
ば次のパス幅圧下から各幅圧下量に応じ水平ロー
ル１ａを順次上昇せしめて圧延を行う。すなわ
ち、当初の位置におかれた水平ロール１ａ，１ｂ
にフランジ部Ｆ，Ｆが当つた以後は、竪ロール２
ａ，２ｂによる圧下の都度水平ロール１ａを幅圧
下量の30％程度の量で上昇せしめる。例えば幅圧
下量が30mmであれば水平ロール１ａを10mm程度上
昇させる。そして、これを各幅圧下毎に繰り返
し、フランジ高が成品寸法、また幅が「成品寸法
＋50mm」程度の寸法になるまで圧延する。
そして最終期パスにおいて、第５図に示すよう
に上下水平ロール１ａ，１ｂ及び竪ロール２ａ，
２ｂにより所定の幅寸法及びフランジ高さ寸法に
仕上げる。この工程では水平ロール１ａ，１ｂを
成品フランジ高さ寸法に対応するように設定し、
竪ロール２ａ，２ｂにより成品幅寸法になるまで
幅圧下を加える。この幅圧下により、成長しよう
とするフランジ部Ｆ，Ｆは上下水平ロール１ａ，
１ｂにより押えられ、フランジ端面が形成され
る。かかる工程により素材４は所定の形状、寸法
に整形され目的のビームブランクが得られる。
以上のような圧延法では、幅圧下によりフラン
ジ原形部f0，f0を形成せしめ、さらにこのフラン
ジ原形部を幅圧下によつて上下に伸長せしめ目的
のフランジ部Ｆを得るという基本的な圧延方法を
採るため、使用する素材の寸法及び幅圧下量を適
宜選択することにより、共通の圧延機及び圧延ロ
ールにより任意のビームブランクを成形圧延する
ことが可能となる。
なお、本発明で圧延成形するビームブランクの
寸法には特に制限はないが、大きなフランジ高さ
寸法を得るために、素材を中期パスで上下水平ロ
ールにより過度に幅圧下すると素材が座屈すると
いう問題がある。そして本発明では、通常、フラ
ンジ高さがウエブ厚の5.5倍程度までのビームブ
ランクについては、そのような問題を生じること
なく製造が可能である。
なお、本発明では圧延素材として連続鋳片、鋼
塊のいずれをも用いることができる。
下表は本発明法による分塊パススケジユールの
一例を示すもので、素材として250mm×1590mmの
鋳型鋳片を用い、これを610(H)mm×815(W)mmのビー
ムブランクに圧延した場合のパススケジユールを
示している。
The present invention relates to a method for rolling a beam blank, and an object of the present invention is to provide a method by which a beam blank of any size can be rolled using a high-lift universal blooming mill. When forming a beam blank from a steel ingot by rolling, a high-lift blooming mill, a universal blooming mill, etc. are generally used, but regardless of which mill is used, the hole shape must be adjusted according to the shape and size of the steel billet. It is customary to use rolls having about two locations to form the beam blank into a predetermined shape using these holes. In such conventional methods, the hole shape is determined by the size of the beam blank to be rolled, so a dedicated roll for each size is required, and for this reason, it is necessary to change the rolls every time the size changes. The time required for this roll rearranging work is a major cause of reduced productivity. In addition, the above method uses deep holes that correspond to the shape of the rolled material, resulting in severe roll wear.
Since it is necessary to increase the amount of roll modification to prevent wear, there are also problems such as a high roll consumption rate. The present invention was researched and developed in view of the problems of the conventional method, and allows beam blanks of any size to be produced using a common rolling roll without requiring deep holes corresponding to the shape of the rolled material as in the conventional method. It is an object of the present invention to provide a rolling method that can perform rolling. For this reason, the present invention uses a so-called high-lift universal rolling mill that is capable of etching raw materials, and is configured to obtain beam blanks of predetermined dimensions through the following rolling steps. Initial pass: The thickness of both ends of the material is increased by width reduction using vertical rolls to form a flange original shape. Mid-term pass: Increase the flange original shape by etching the material with upper and lower horizontal rolls,
Form the material into a cross-sectional dogbone shape. Final pass: The original flange part is vertically extended by width reduction using vertical rolls to form a flange part. Final pass: Finish to the specified width and flange height using upper and lower horizontal rolls and vertical rolls. An embodiment of the present invention will be described below based on the drawings. The present invention is for rolling a material using a high-lift universal blooming mill, and this rolling mill is
As shown in the figure, upper and lower horizontal rolls 1a and 1b having slot shapes 3 for etching, left and right vertical rolls 2a,
2b, and is configured to enable high lift of the upper roll 1a for material etching. 2 to 5 show the rolling process of the present invention step by step. In the present invention, a slab-shaped steel piece is used as a raw material, and such a raw material 4 is first rolled down in width by left and right vertical rolls 2a, 2b as shown in FIG. The original flange part that should become the basis of the flange part of the beam blank at the end (edge part)
Form f 0 , f 0 . Each of these original flange portions f 0 is formed to have a thickness T 2 that approximately matches the bottom width dimension of the slot mold 3 of the upper and lower horizontal rolls 1a, 1b.
Here, 2Δt which is the increase in thickness of this flange original part f 0
(flange original thickness T 2 − material thickness T 1 ) and vertical roll 2
The relationship with the width reduction amount 2ΔW (raw material width W 2 - material width after reduction W 1 ) by a and 2b is usually 2ΔW = (2 ~
3)・2Δt, which determines the amount of width reduction for the target thickness T2 . In addition, in this process, as shown in FIG.
The distance between the rolls is set in advance to be equivalent to the thickness of the original flange parts f 0 and f 0 , and the thickness T 2 is increased by the growing flange original parts f 0 and f 0 hitting the upper and lower horizontal rolls 1a and 1b. A method can be used to confirm that the target value has been reached. In the subsequent intermediate pass, as shown in FIG. 3, the material 4 is etched by horizontal rolls 1a, 1b, the flange original portions f, f are further grown, and the material is formed into a dot-bone shape in cross section. In this step, a relatively large width reduction is performed by the slot die 3 to grow and enlarge the flange original shape part f, and to form a dot bone end shape that can become the substantial basis of the flange part in terms of both shape and thickness increase. Obtain the original flange part f. Etching with the upper and lower horizontal rolls 1a and 1b takes about 2 passes, and the reduction amount per pass is 20 times the thickness of the raw material T1.
It is preferable to set it to about %. It should be noted that if the width reduction is performed too much in this step, the meat will unnecessarily protrude from the slot mold, which will deteriorate the original shape of the flange, which is not preferable. In the subsequent final pass, as shown in FIG. 4, the original flange parts f, f are vertically extended by width reduction by the vertical rolls 2a, 2b to form the flange parts F, F. This can be said to be an important process. Vertical roll 2a,
The width reduction by 2b is performed at a low speed with a reduction amount of about 30 mm per pass, and rolling is performed to ensure sufficient growth of the flange portions F, F. In such rolling, it is necessary that the horizontal rolls 1a, 1b merely serve as guides and be placed in positions that do not hinder the growth of the flange portions F, F. For example, the initial positions of the horizontal rolls 1a and 1b are set to about 75% of the target flange size, and the creation of a flange by vertical roll reduction is waited. The formation of a flange can be confirmed by the flange coming into contact with the horizontal rolls 1a and 1b, so if the formation of a flange is confirmed, the horizontal roll is moved according to the width reduction amount of each width from the next pass width reduction. Rolling is performed by raising 1a one after another. That is, the horizontal rolls 1a and 1b placed in the initial position
After the flange parts F and F hit, the vertical roll 2
Each time the rolls a and 2b are rolled, the horizontal roll 1a is raised by about 30% of the width roll. For example, if the width reduction amount is 30 mm, the horizontal roll 1a is raised by about 10 mm. This process is repeated for each width reduction until the flange height becomes the finished product dimension and the width becomes approximately "finished product dimension + 50 mm". Then, in the final pass, as shown in FIG.
2b to finish to the predetermined width and flange height dimensions. In this process, the horizontal rolls 1a and 1b are set to correspond to the height dimension of the finished product flange,
Width reduction is applied using vertical rolls 2a and 2b until the finished product width dimension is achieved. By this width reduction, the flange portions F, F which are about to grow are formed by the upper and lower horizontal rolls 1a,
1b to form a flange end face. Through this process, the material 4 is shaped into a predetermined shape and size to obtain the desired beam blank. In the above-mentioned rolling method, the basic rolling method is to form the flange original shape parts f 0 , f 0 by width reduction, and then to elongate the flange original shape part up and down by width reduction to obtain the target flange part F. By appropriately selecting the dimensions of the material used and the amount of width reduction, it becomes possible to form and roll any beam blank using a common rolling mill and rolling rolls. Although there are no particular limitations on the dimensions of the beam blank to be rolled and formed in the present invention, if the width of the material is reduced excessively by upper and lower horizontal rolls in a mid-pass in order to obtain a large flange height dimension, there is a problem that the material will buckle. There is. According to the present invention, beam blanks having a flange height up to about 5.5 times the web thickness can be manufactured without such problems. In addition, in the present invention, either a continuous slab or a steel ingot can be used as the rolling material. The table below shows an example of the blooming pass schedule according to the method of the present invention, in which a 250 mm x 1590 mm mold slab is used as the material and this is rolled into a 610 (H) mm x 815 (W) mm beam blank. The pass schedule is shown below.
【表】
以上述べた本発明によれば、ハイリフトユニバ
ーサル分塊圧延機を用い、共通の圧延ロールによ
り任意の寸法のビームブランクを圧延することが
できるので、従来の如くロール組替を頻繁に行う
ことなくサイズ替を行うことができ、このためロ
ール組替に要する時間を短縮して成品の生産性を
著しく高めることができるという優れた効果があ
り、またこれに加えて圧延ロールの共用化により
ロール数を低減させることができる、ロール組替
に要する労力を低減させることができる、成品形
状に対応するような深い孔型を用いないためロー
ルの摩耗を低減させることができる等、諸種の優
れた効果を有する。[Table] According to the present invention described above, a beam blank of any size can be rolled using a common rolling roll using a high-lift universal blooming mill, so the rolls can be changed frequently as in the conventional method. This has the excellent effect of reducing the time required to change rolls and significantly increasing the productivity of finished products.In addition, by sharing rolling rolls, It has various advantages, such as reducing the number of rolls, reducing the labor required to change rolls, and reducing wear on the rolls because deep holes that correspond to the shape of the product are not used. It has a good effect.
第１図は本発明法に使用されるハイリフトユニ
バーサル圧延機を示す説明図である。第２図ない
し第５図は本発明の実施状況を段階的に示す説明
図であつて、第２図は初期パス段階、第３図は中
期パス段階、第４図は終期パス段階、第５図は最
終期パス段階をそれぞれ示している。
図において、１ａ，１ｂは水平ロール、２ａ，
２ｂは竪ロール、３は溝孔型、４は素材、f0，ｆ
はフランジ原形部、Ｆはフランジ部を各示す。
FIG. 1 is an explanatory diagram showing a high-lift universal rolling mill used in the method of the present invention. 2 to 5 are explanatory diagrams showing the implementation status of the present invention step by step, in which FIG. 2 is an initial pass stage, FIG. 3 is a middle pass stage, FIG. 4 is a final pass stage, and FIG. The diagram shows each final path stage. In the figure, 1a and 1b are horizontal rolls, 2a,
2b is a vertical roll, 3 is a slot type, 4 is a raw material, f 0 , f
indicates the original flange portion, and F indicates the flange portion.
Claims (1)
するハイリフトユニバーサル圧延機を用いて素材
を圧延するに当り、初期バスにおいて、竪ロール
による幅圧下によつて素材両側端部を増肉させて
フランジ原形部を形成し、続く中期パスにおいて
素材を上下水平ロールの溝孔型内でエツジングす
ることにより前記フランジ原形部を増大させ、素
材を断面ドツクボーン形状に成形し、終期パスに
おいて竪ロールによる幅圧下により前記フランジ
原形部を上下に伸長せしめてフランジ部を形成
し、さらに最終期パスにおいて、上下水平ロール
及び竪ロールにより所定の幅寸法及びフランジ高
さ寸法に仕上げることを特徴とするハイリフトユ
ニバーサル分塊圧延機によるビームブランク圧延
方法。1. When rolling a material using a high-lift universal rolling mill that has a slot type for edgers on the upper and lower horizontal rolls, in the initial bath, the thickness of both ends of the material is increased by width reduction using vertical rolls to form the original flange shape. In the subsequent middle pass, the material is etched in the slot mold of upper and lower horizontal rolls to increase the original flange shape, and the material is formed into a dot bone shape in cross section, and in the final pass, the material is rolled in width by vertical rolls. High-lift universal blooming rolling characterized in that the flange part is vertically extended to form a flange part, and further, in a final pass, it is finished to a predetermined width dimension and flange height dimension by upper and lower horizontal rolls and vertical rolls. Beam blank rolling method by machine.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23417783A JPS60127001A (en) | 1983-12-14 | 1983-12-14 | Rolling method of beam blank by high lift universal blooming mill |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23417783A JPS60127001A (en) | 1983-12-14 | 1983-12-14 | Rolling method of beam blank by high lift universal blooming mill |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60127001A JPS60127001A (en) | 1985-07-06 |
| JPH0115321B2 true JPH0115321B2 (en) | 1989-03-16 |
Family
ID=16966875
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23417783A Granted JPS60127001A (en) | 1983-12-14 | 1983-12-14 | Rolling method of beam blank by high lift universal blooming mill |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60127001A (en) |
-
1983
- 1983-12-14 JP JP23417783A patent/JPS60127001A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60127001A (en) | 1985-07-06 |
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