JPH01143306A - バリウムフェライト粉末の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、永久磁石材料や垂直磁気記録媒体の磁性粉と
して用いられるバリウムフェライト粉末の製造方法に関
するものである。

〔発明の概要〕

本発明は、Ｆ　ｅ　ｆｆ　＋とＢａ２４とを含む水溶液
、またはその懸濁液を高濃度アルカリ中、常温下で湿式
反応させることにより得たバリウムフェライト生成物に
対してマグネシウムイオンを添加した後、洗浄、濾過、
熱処理を行うことにより、得られるバリウムフェライト
粒子の粒径成長を抑制するとともに製造工程の簡素化を
図ることが可能なバリウムフェライト粉末の製造方法を
提供しようとするものである。

〔従来の技術〕

バリウムフェライトは、永久磁石材料として広く知られ
ており、その微粉末を成型・焼成することによって様々
な形の永久磁石が作られている。

さらには、ゴム等に混入することにより、いわゆるゴム
磁石として使用されている材料でもある。

一方、近年バリウムフェライト粉末は、垂直磁気記録用
磁気記録媒体の磁性粉末としても注目を集め、盛んに研
究開発が進められている材料である。

すなわち、上記バリウムフェライト粉末は、六角板状の
粒子形状を有するもので、磁化容易軸が板面に垂直であ
ることから、塗布型の垂直磁気記録媒体を開発する上で
必要不可欠なものとなっている。

通常の長手記録方式の磁気記録媒体においても、高密度
記録の進展に伴って前記バリウムフェライト粉末の有用
性が見直されており、例えばマスターテープに記録され
る情報を磁気転写する際の被転写テープ（スレーブテー
プ）や高密度フロッピーディスク等の磁性粉末としての
使用も検討されている。

このバリウムフェライト粉末を用いた塗布型の磁気記録
媒体は、高密度記録特性に優れていることは勿論、従来
の連続塗布装置を用いて大量生産が可能であること、酸
化物磁性材料であるため腐食等の問題が少ないこと、従
来と同様の磁気ヘッド−媒体インターフェイス技術が適
用できること等、金属薄膜型の磁気記録媒体（いわゆる
蒸着テープ）に比べて多くの利点を有している。

ところで、これら永久磁石材料や磁気記録媒体の磁性粉
末として使用されるバリウムフェライト粉末の製造方法
としては、従来は乾式法によるのが一般的であった。し
かしながらこの乾式法では、製造方法上掛られるバリウ
ムフェライト粉末の粒径を微細化するには限度があり、
さらに粒度分布が悪いこと、粗大粒子の混入が避けられ
ないこと、不純物の混入が避けられないこと等の問題点
があった。

そこで近年、上述の問題点を解決する方法として、ガラ
ス結晶化法、オートクレーブを使用する水熱合成法、ア
ルコキシド等の有機金属塩を使用する方法等の検討が行
われている。しかし、これらの方法は、いずれも操作方
法が煩雑で、生産性が悪く、製造コストが高価となる等
の問題点がある。

そこで本願出願人は、特願昭６２−１６３６０１号明細
書において、Ｆｅ３＋とＢａ２“とを含む水溶液、また
はその懸濁液を高濃度アルカリ中、常温下で湿式反応さ
せることによりバリウムフェライト生成物を得る。いわ
ゆる湿式合成法を提案し〔発明が解決しようとする問題
点〕 上記湿式合成法により得られたバリウムフェライト粉末
は、合成された時点では非常に微細な粒子形状であり、
塗布型磁気記録媒体の磁性粉として非常に適したもので
ある。しかしながら、磁気特性的には磁化量σ９が非常
に小さく、したがって、バリウムフェライトａ粉末の合
成後、引き続いて熱処理を行うことにより合成されたバ
リウムフェライト粉末の磁化量σ９を必要充分量まで高
くする必要がある。

上述のようにバリウムフェライト粉末の磁化量σ９を必
要充分量まで高くするために熱処理を行うことによって
、バリウムフェライト粉末はその粒子同士が焼結等によ
って大きく成長してしまい、湿式合成法によって得た微
細なバリウムフェライト粉末が無意味なものとなり、塗
布型の磁性粉としては不適当なものとなってしまう。

また、バリウムフェライト粉末は、合成された時点では
、高濃度アルカリの状態であり、これをデカンテーショ
ンによりｐＨ１２〜１３程度にアルカリ濃度を低下させ
る工程を設けているが、得られたバリウムフェライト粉
末の粒子径が０．０１〜０．１μｍ程度と非常に微細な
粒径であるため、その沈降速度が非常に遅く、場合によ
っては濾液中に分散し沈降しなくなってしまいデカンテ
ーションの際に要する時間や手間が非常に膨大であると
いう製造工程上の問題点もある。

そこで、本発明は上述の従来の実情に鑑みて提案された
ものであって、得られるバリウムフェライト粒子の粒径
成長を抑制するとともに洗浄時間の短縮化を図ることが
可能なバリウムフェライト粉末の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者等は、湿式合成法により得られた微細なバリウ
ムフェライト粉末を有効に利用し、磁気特性及び粒径等
に優れたバリウムフェライト粉末を得る方法を開発せん
ものと鋭意研究の結果、湿式合成法により得たバリウム
フェライト粉末の表面をマグネシウムイオンにて処理す
ることによって、洗浄時間を短縮でき、熱処理を行って
もバリうムフェライト粉末が焼結することなく粒径成長
を抑制することができるとの結論を得るに至り、本発明
を完成したものである。

すなわち、本発明はＦｅ”とＢａ２＋とを含む水溶液、
またはその懸濁液を高濃度アルカリ中、常温下で湿式反
応させることにより得たバリウムフェライト生成物に対
してマグネシウムイオンを添加した後、洗浄、濾過１熱
処理を行うことを特徴とするものである。

ここで、出発原料となるＦｅ３＋及びＢａ＠＋を含む水
溶液は、塩化第２鉄ＦｅＣ１ｚ・ｎＨ２Ｏ，硝酸第２鉄
Ｆｅ（ＮＯｓ）　ｉ・６ＨｚＯ等の水溶性Ｆｅ３＋塩と
、塩化バリウムＢａＣ１ｚ−２８ｚＯ，硝酸バリウムＢ
ａ（ＮＯｚ）ｚ、酢酸バリウムＢａ（ＣＨ＋Ｃ００）２
・ＨｚＯ，水酸化バリウムＢａ　（ＯＨ）　ｚ　。

８Ｈ２０，Ｂａ（ＯＨ）ｚ等の水溶性Ｂ　ａ　２　＋塩
とを純水に溶解することにより調製される。なお、出発
原料はこれら水溶性塩の水溶液に限らず、例えば水酸化
鉄等のように水に不溶な水酸化物を含んだ懸濁液であっ
てもよい。あるいは水溶性塩と水に不溶な水酸化物の組
み合わせであってもよい。

上記水溶液、また番よ懸濁液中に含まれるＦｅとＢａの
モル比（Ｆｅ／Ｂａ）は、９〜１２であることが好まし
く、特に１０．５〜１１．８であることがより好ましい
。

湿式反応に際しては、液中のアルカリ濃度が６〜２０上
２０モルなるようにアルカリを加えた後、常圧下、沸騰
点まで加温すればよい。この場合、Ｆｅ’＋及びＢ　ａ
２＋を含んだ水溶液または懸濁液中にアルカリを徐々に
加えてもよいし、逆にアルカリ溶液中にＦｅ’３＋及び
Ｂａ２°を含んだ水溶液または懸濁液を徐々に加えても
よい。用いるアルカリの種類は問わないが、通常は水酸
化ナトリウム。

水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水
酸化物が使用される。また、これらアルカリは、純水に
溶解してアルカリ溶液として加えてもよいし、そのまま
加えてもよく、さらにはこれら両者を併用してもよい。

アルカリ濃度（ＯＨ−）は本発明者等の実験結果から、
６〜２０モル／Ｉｌの範囲とするのが反応進行上好適で
ある。

上述の湿式反応により得られたバリウムフェライト生成
物に対してマグネシウムイオンを添加し、その後洗浄、
濾過し、さらに磁化量σ９等の磁気特性を向上させる目
的で前記バリウムフェライト生成物に対して熱処理を行
う。

ここで、上述のように湿式法により合成されたバリウム
フェライト生成物に対してマグネシウムイオンを添加す
ることにより、該バリウムフェライト粉末の表面処理を
行う。上述の処理を行ったバリウムフェライト粉末を熱
処理しても粒子同士が焼結せず良好に微粒子状態を保っ
ている。これはマグネシウムイオンが高濃度アルカリ液
中に添加されることによってコロイド状になりバリウム
フェライト粉末の粒子の表面に吸着し、粒子個々に対し
て保護膜を形成することになるためである。

このようにマグネシウムのコロイドにより表面を保護さ
れた状態であるためバリウユウムフェライト粉末は分散
することなく、洗浄、濾過も容易に行うことができる。

ここでマグネシウムイオンは、水溶性の塩として添加す
ることが好ましく、例えばフッ素を除いたハロゲン化物
や酢酸塩、硝酸塩等の形で惰力Ｕすればよい。マグネシ
ウムイオンの添加量としてはＭｇＯとして換算した場合
、バリウムフェライト粉末に対して１〜１０重量％、好
ましくは１〜６重量％程度添加すればよい。添加量が１
重量％未満ではマグネシウムイオンを添加した効果が現
れず、１０重量％より多い場合にはマグネシウムイオン
自身が自ら凝集してしまう。

上述のようにマグネシウムイオンを添加することによっ
て表面処理されたバリウムフェライト粉末は、その磁化
量σ、を向上させるために熱処理を施す。しかし、バリ
ウムフェライト粉末の表面がマグネシウムのコロイドに
よって保護されているため熱処理による粒子の焼結が起
こらず湿式合成によって得られた微粒子の状態のまま熱
処理が行え磁化量σ９等磁気特性が良好に改善される。

また、得られたバリウムフェライト粉末を良好に濾過す
ることができるように凝集助剤を添加してもよい。この
凝集除剤としてはポリアクリルアミド、例えばダウケミ
カル社製のセパラン八Ｐ−３０が使用可能であり、その
添加量は、０．０１〜０．１ｇの範囲で添加することが
好ましい。上記凝集除剤を添加するには、該凝集除剤を
水に溶解させた後に添加することが好ましい。

〔作用〕

湿式法によって合成されたバリウムフェライト粉末に対
して、マグネシウムイオンを添加することにより、該マ
グネシウムイオンが高濃度アルカリ液中でコロイド状に
なりバリウムフェライト粉末の粒子の表面に吸着し、粒
子側々に対して保護膜を形成するようあなる。そのため
、熱処理をしてもバリウムフェライト粒子同士が焼結す
ることなく、すなわち粒径が成長せずバリウムフェライ
トの磁気特性のみを向上させることができる。

また、マグネシウムコロイドにより表面を保護された状
態であるためパリウユウムフェライト粉末は分散するこ
となく、洗浄、濾過も容易に行うことができ、従来デカ
ンテーションに要していた極めて膨大な時間９手間、設
備等が不要となり製造工程上のメリットが大きい。

〔実施例〕

以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本
発明がこれら実施例に限定されるものでないことは言う
までもない。

実施炭上 水５００ｍ　ｊ！にＮａＯＨを８００ｇ溶解させた溶液
を外部加熱付きの２１容量の撹拌器付き反応容器に入れ
た。

この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水７００ｍ　ＩｔにＢａＣＩｚ・２１（ｇｏ
を３６．６５ｇ。

ＦｅＣ１３Ｊ）１２０を４０１．４ｇ、ＣｏＣＩｇ・６
ＨｚＯを８．５５ｇ、ＴｉＣｌ４を２２．７７ｇをそれ
ぞれ溶解させた溶液を加え、沸点で８時間保持しバリウ
ムフェライトを合成した。

上述のようにして合成したバリウムフェライトを５βビ
ーカーに入れ、これに水を加えて全量を５７！とじた。

この溶液にＭｇ（Ｎ（ｈ）ｚ水溶液をバリウムフェライ
ト粒子に対してＭｇＯの形として１．５重量％攪拌しな
がら添加し、さらに凝集助剤（セパランＡＰ−３０．ダ
ウケミカル社製）の２ｇ／β溶液を２０ｍ１加え、静置
した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置してバリ
ウムフェライト粉末を沈降させた。この操作を溶液のｐ
Ｈが７付近になるまで繰り返しバリウムフェライト粉末
を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウ
ムフェライト粉末を得た。

大旅開叢 実施例１と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを５７！ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を５
７！とじた。この溶液にＭｇ（ＮＯ３）ｚ水溶液をバリ
ウムフェライト粒子に対してＭｇＯの形として２．５重
量％攪拌しながら添加し、さらに凝集助剤（セパランＡ
Ｐ−３０．ダウケミカル社製）の２ｇ／ｌ熔液を２０ｍ
１加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌
静置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操
作を溶液のｐｎが７付近になるまで繰り返しバリウムフ
ェライト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサ
ンプルバリウムフェライト粉末を得た。

実施桝主 水５００ｍ　１２にＮａＯＨを８００ｇ溶解させた溶液
を外部加熱付きの２ｊ２容量の攪拌器付き反応容器に入
れた。

この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水７００ｍ　ｊ＋にＢａＣ１ｇ・２Ｈ２Ｏを
３６．６５ｇ。

ＦｅＣｌ３・６ＨｇＯを４０１．４８．　ＣｏＣ１ｚ・
６ＨｚＯを２８．５５ｇ、　ＴｉＣｌ４を２２．７７ｇ
を溶解させた溶液を加え、さらにＭｇ（Ｎ（Ｌ＋）ｚ、
６Ｆ１２０水溶液を９６ｍ１　（ＭｇＯＯ形として５０
ｇ／　ｊ！　）加えた後、沸点で８時間保持し、バリウ
ムフェライトを合成した。

上述のようにして合成したバリウムフェライトを５ｊ！
ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を５１とした。

この溶液に凝集助剤（セパランＡＰ−３０、ダウケミカ
ル社製）の２ｇ／β熔液を２０ｍ１加え、静置した後上
澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置してバリウムフェ
ライト粉末を沈降させた。この操作を溶液のｐＨが７付
近になるまで繰り返しバリウムフェライト粉末を洗浄し
た。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウムフェラ
イト粉末を得た。

大施開↓ 水５００ｍ　（ｌにＮａＯＨを８００ｇ溶解させた溶液
を外部加熱付きの２１容量の攪拌器付き反応容器に入れ
た。

この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水７００ｍ　ＡにＢａＣｌ　２　・２Ｈ２０
を３６．６５８゜ＦｅＣＩａ・６ＨｚＯを３９９ｇ、　
ＣｏＣ１ｚ・６８ｚＯを２９．６２ｇ、　ＴｉＣ１ｍを
２３．６２ｇを溶解させた溶液を加え沸点で８時間保持
し、バリウムフェライトを合成した。

上述のようにして合成したバリウムフェライトを５ｊ！
ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を５１とした。

この溶液にＭｇ（ＮＯ３）ｚ水溶液をバリウムフェライ
ト粒子に対してＭｇＯの形として２．５重量％攪拌しな
がら添加し、さらに凝集助剤（セパランＡＰ−３０．ダ
ウケミカル社製）の２ｇ／ｌ溶液を２０ｍ１加え、静置
した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置してバリ
ウムフェライト粉末を沈降させた。この操作を溶液のｐ
Ｈが７付近になるまで繰り返しバリウムフェライト粉末
を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウ
ムフェライト粉末を得た。

去施拠立 実施例４と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを５１ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を５ｐ
とした。この溶液にＭｇ　（Ｎｏ、３）　ｚ水溶液をバ
リウムフェライト粒子に対してｈｇｏの形として５重量
％攪拌しながら添加し、さらに凝集助剤（セパランＡＰ
−３０．ダウケミカル社製）の２ｇ／β溶液を２０ｍ１
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のｐＨが７付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサン
プルバリウムフェライト粉末を得た。

ル較拠上 水５００ｍ　ＩＩにＮａＯＨを８００ｇ溶解させた溶液
を外部加熱付きの２１容量の攪拌器付き反応容器に入れ
た。

この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水７００ｍ　ＩｌにＢａＣ１ｚ・２ＨＪを３
６．６５ｇ。

ＦｅＣ１，−５Ｈ２Ｑを４０１．４ｇ、　ＣｏＣｌ。・
６Ｈ２０を８．５５ｇ、Ｔ＋Ｃ］ａを２２．７７ｇをそ
れぞれ溶解させた溶液を加え、沸点で８時間保持しバリ
ウムフェライトを合成した。

上述のようにして合成したバリウムフェライトを５７！
ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を５１とした。

この溶液を攪拌した後、さらに凝集助剤（セパランＡＰ
−３０．ダウケミカル社製）の２ｇ／ｌ溶液を２０１１
加え、静置してバリウムフェライト粉末を沈降させる。

この操作を洗浄液のｐＨが１２〜１３付近となるまで数
回繰り返し、濾過、洗浄。

乾燥してサンプルバリウムフェライト粉末を得た。

ル較炎１ 水５００ｍ　ｊ！にＮａ１ｌ（を８００ｇ溶解させた溶
液を外部加熱付きの２１容量の攪拌器付き反応容器に入
れた。

この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水７００ｍ　ｉｔにＢａＣＩｚ・２ＨｚＯを
３６．６５ｇ。

ＦｅＣｌ３・６８ｚＯを３９９ｇ、　ＧＯＣ１２・６Ｈ
２０を２９．６２ｇ、　ＴｉＣｌ４を２３．６２ｇを溶
解させた溶液を加え沸点で８時間保持し、バリウムフェ
ライトを合成した。

上述のようにして合成したバリウムフェライトを５βビ
ーカーに入れ、これに水を加えて全量を５７２とした。

この溶液を攪拌した後、さらに凝集助剤（セパランＡＰ
−３０．ダウケミカル社製）の２ｇ／ｌ溶液を２０ｍ１
加え、静置してバリウムフェライト粉末を沈降させる。

この操作を洗浄液のｐＨが１２〜１３付近となるまで数
回繰り返し、濾過、洗浄。

乾燥してサンプルバリウムフェライト粉末を得た。

北較桝主 比較例１と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを５１ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を５β
とした。この溶液にＮａ２５ｉＯ□水溶液をバリウムフ
ェライト粒子に対してＳｊＯ□Ｏ形として５重量％攪拌
しながら添加し、さらに凝集助剤（セパランＡＰ−３０
．ダウケミカル社製）の２ｇ／β溶液を２０ｍ１加え、
静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置して
バリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作を溶液
のｐｌ＋が７付近になるまで繰り返しバリウムフェライ
ト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプル
バリウムフェライト粉末を得た。

比較例↓ 比較例１と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを５βビーカーに入れ、これに水を加えて全量を５β
とした。この溶液にＺｒＣｌ４水溶液をバリウムフェラ
イト粒子に対してＺｒＯ２の形として５重量％攪拌しな
がら添加し、さらに凝集助剤（セパランＡＰ〜３０．ダ
ウケミカル社製）の２ｇ／　ｊ２　’ｆＪ液を２０ｍ１
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のｐＨが７付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。

洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウムフェライト
粉末を得た。

北較開工 比較例１と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを５１１ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を５
１２とした。この溶液にＴｉＣ１ａ水溶液をバリウムフ
ェライト粒子に対してＴｉＯ２の形として５重量％攪拌
しながら添加し、さらに凝集助剤（セパランＡＰ−３０
．ダウケミカル社製）の２ｇ／　ｐ、溶液を２０ｍ　ｌ
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のｐＨが７付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。

洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウムフェライト
粉末を得た。

比較例■ 比較例１と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを５７！ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を５
ρとした。この溶液にＡｌ（ＮＯ３）３水溶液をバリウ
ムフェライト粒子に対してＡｌ２Ｏ３の形として５重量
％攪拌しながら添加し、さらに凝集助剤（セパランＡＰ
−３０．ダウケミカル社製）の２ｇ／ｌ溶液を２０ｍ１
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のｐＨが７付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサン
プルバリウムフェライト粉末を得た。

凝集助剤を添加することにより実施例１〜実施例５にお
いてはバリウムフェライト粉末の沈降性が改善された。

しかし、比較例１及び比較例２の水のみで洗浄したもの
は凝集助剤を添加してもその沈降性は改善されなかった
。

以上のようにして得られた各サンプルバリウムフェライ
ト粉末に対して実施例１〜実施例５及び比較例１．比較
例２については７５０°Ｃの温度で２時間もしくは７５
０度で４時間熱処理を行い、実施例５及び比較例３〜比
較例６については９００℃の温度で１時間熱処理を行っ
た。第１図に実施例１で得られたバリウムフェライト粉
末の電子顕微鏡写真を示す。第１図より熱処理した後で
あるにもかかわらずマグネシウムイオンによ゛り処理し
たバリウムフェライト粉末は非常に微細な粒径を保って
いることがわかる。そして実施例１〜実施例５及び比較
例１．比較例２については熱処理後のバリウムフェライ
ト粉末をＸ線回折パターンのミラー指数（２０６）及び
Ｃ２２０）のピークの半値幅からバリウムフェライトの
粒径を測定した。その結果を第１表に示す。

（以下余白） 第１表 第１表より明らかなようにマグネシウムイオンで処理し
たバリウムフェライト粉末のほうが未処理のバリウムフ
ェライト粉末に比べ熱処理後の粒子径の成長が抑制され
ていることがわかる。

また、実施例５及び比較例３〜比較例６については粒子
径と抗磁力Ｈｃ及び磁化量σｇについて測定したその結
果を第２表に示す。

第２表 第２表よりより明らかなようにマグネシウムイオンによ
りバリウムフェライトを処理した実施例５では粒径が最
も小さく良好な微粒子を維持している。また、熱処理に
よって磁気特性も良好に向上している。これに対して比
較例３〜比較例６では粒子径もやや大きくなっており塗
布型磁気記録媒体の磁性材料としての実用性に欠ける。

〔発明の効果〕

以上の説明より明らかなように、本発明においては、湿
式法によって合成されたバリウムフェライト粉末に対し
て、マグネシウムイオンを添加してバリウムフェライト
粉末の表面を処理しているため、熱処理を行っても粒子
同士が焼結することなく湿式合成により得られた微粒子
を維持することができる。

また、洗浄を行ってもバリウムフェライト粉末が分散せ
ず、良好に洗浄することができ、短時間の洗浄、濾過が
行えデカンテーションによる水洗に要していた膨大な時
間２手間等が不要となり製造工程の簡素化が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法によって得られたバリウムフェライ
ト粉末の透過型電子顕微鏡写真である。 特許出願人　　　ソニー株式会社 代理人　　弁理士　　小泡　　晃 同　　　円相　榮− 同　　　佐藤　　勝 手続補正書（自発） 昭和６３年２月ＩＯ日

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　Ｆｅ＾３＾＋とＢａ＾２＾＋とを含む水溶液、または
   その懸濁液を高濃度アルカリ中，常温下で湿式反応させ
   ることにより得たバリウムフェライト生成物に対してマ
   グネシウムイオンを添加した後、洗浄，濾過，熱処理を
   行うことを特徴とするバリウムフェライト粉末の製造方
   法。