JPH01143306A - バリウムフェライト粉末の製造方法 - Google Patents
バリウムフェライト粉末の製造方法Info
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- JPH01143306A JPH01143306A JP62302056A JP30205687A JPH01143306A JP H01143306 A JPH01143306 A JP H01143306A JP 62302056 A JP62302056 A JP 62302056A JP 30205687 A JP30205687 A JP 30205687A JP H01143306 A JPH01143306 A JP H01143306A
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Landscapes
- Compounds Of Iron (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、永久磁石材料や垂直磁気記録媒体の磁性粉と
して用いられるバリウムフェライト粉末の製造方法に関
するものである。
して用いられるバリウムフェライト粉末の製造方法に関
するものである。
本発明は、F e ff +とBa24とを含む水溶液
、またはその懸濁液を高濃度アルカリ中、常温下で湿式
反応させることにより得たバリウムフェライト生成物に
対してマグネシウムイオンを添加した後、洗浄、濾過、
熱処理を行うことにより、得られるバリウムフェライト
粒子の粒径成長を抑制するとともに製造工程の簡素化を
図ることが可能なバリウムフェライト粉末の製造方法を
提供しようとするものである。
、またはその懸濁液を高濃度アルカリ中、常温下で湿式
反応させることにより得たバリウムフェライト生成物に
対してマグネシウムイオンを添加した後、洗浄、濾過、
熱処理を行うことにより、得られるバリウムフェライト
粒子の粒径成長を抑制するとともに製造工程の簡素化を
図ることが可能なバリウムフェライト粉末の製造方法を
提供しようとするものである。
バリウムフェライトは、永久磁石材料として広く知られ
ており、その微粉末を成型・焼成することによって様々
な形の永久磁石が作られている。
ており、その微粉末を成型・焼成することによって様々
な形の永久磁石が作られている。
さらには、ゴム等に混入することにより、いわゆるゴム
磁石として使用されている材料でもある。
磁石として使用されている材料でもある。
一方、近年バリウムフェライト粉末は、垂直磁気記録用
磁気記録媒体の磁性粉末としても注目を集め、盛んに研
究開発が進められている材料である。
磁気記録媒体の磁性粉末としても注目を集め、盛んに研
究開発が進められている材料である。
すなわち、上記バリウムフェライト粉末は、六角板状の
粒子形状を有するもので、磁化容易軸が板面に垂直であ
ることから、塗布型の垂直磁気記録媒体を開発する上で
必要不可欠なものとなっている。
粒子形状を有するもので、磁化容易軸が板面に垂直であ
ることから、塗布型の垂直磁気記録媒体を開発する上で
必要不可欠なものとなっている。
通常の長手記録方式の磁気記録媒体においても、高密度
記録の進展に伴って前記バリウムフェライト粉末の有用
性が見直されており、例えばマスターテープに記録され
る情報を磁気転写する際の被転写テープ(スレーブテー
プ)や高密度フロッピーディスク等の磁性粉末としての
使用も検討されている。
記録の進展に伴って前記バリウムフェライト粉末の有用
性が見直されており、例えばマスターテープに記録され
る情報を磁気転写する際の被転写テープ(スレーブテー
プ)や高密度フロッピーディスク等の磁性粉末としての
使用も検討されている。
このバリウムフェライト粉末を用いた塗布型の磁気記録
媒体は、高密度記録特性に優れていることは勿論、従来
の連続塗布装置を用いて大量生産が可能であること、酸
化物磁性材料であるため腐食等の問題が少ないこと、従
来と同様の磁気ヘッド−媒体インターフェイス技術が適
用できること等、金属薄膜型の磁気記録媒体(いわゆる
蒸着テープ)に比べて多くの利点を有している。
媒体は、高密度記録特性に優れていることは勿論、従来
の連続塗布装置を用いて大量生産が可能であること、酸
化物磁性材料であるため腐食等の問題が少ないこと、従
来と同様の磁気ヘッド−媒体インターフェイス技術が適
用できること等、金属薄膜型の磁気記録媒体(いわゆる
蒸着テープ)に比べて多くの利点を有している。
ところで、これら永久磁石材料や磁気記録媒体の磁性粉
末として使用されるバリウムフェライト粉末の製造方法
としては、従来は乾式法によるのが一般的であった。し
かしながらこの乾式法では、製造方法上掛られるバリウ
ムフェライト粉末の粒径を微細化するには限度があり、
さらに粒度分布が悪いこと、粗大粒子の混入が避けられ
ないこと、不純物の混入が避けられないこと等の問題点
があった。
末として使用されるバリウムフェライト粉末の製造方法
としては、従来は乾式法によるのが一般的であった。し
かしながらこの乾式法では、製造方法上掛られるバリウ
ムフェライト粉末の粒径を微細化するには限度があり、
さらに粒度分布が悪いこと、粗大粒子の混入が避けられ
ないこと、不純物の混入が避けられないこと等の問題点
があった。
そこで近年、上述の問題点を解決する方法として、ガラ
ス結晶化法、オートクレーブを使用する水熱合成法、ア
ルコキシド等の有機金属塩を使用する方法等の検討が行
われている。しかし、これらの方法は、いずれも操作方
法が煩雑で、生産性が悪く、製造コストが高価となる等
の問題点がある。
ス結晶化法、オートクレーブを使用する水熱合成法、ア
ルコキシド等の有機金属塩を使用する方法等の検討が行
われている。しかし、これらの方法は、いずれも操作方
法が煩雑で、生産性が悪く、製造コストが高価となる等
の問題点がある。
そこで本願出願人は、特願昭62−163601号明細
書において、Fe3+とBa2“とを含む水溶液、また
はその懸濁液を高濃度アルカリ中、常温下で湿式反応さ
せることによりバリウムフェライト生成物を得る。いわ
ゆる湿式合成法を提案し〔発明が解決しようとする問題
点〕 上記湿式合成法により得られたバリウムフェライト粉末
は、合成された時点では非常に微細な粒子形状であり、
塗布型磁気記録媒体の磁性粉として非常に適したもので
ある。しかしながら、磁気特性的には磁化量σ9が非常
に小さく、したがって、バリウムフェライトa粉末の合
成後、引き続いて熱処理を行うことにより合成されたバ
リウムフェライト粉末の磁化量σ9を必要充分量まで高
くする必要がある。
書において、Fe3+とBa2“とを含む水溶液、また
はその懸濁液を高濃度アルカリ中、常温下で湿式反応さ
せることによりバリウムフェライト生成物を得る。いわ
ゆる湿式合成法を提案し〔発明が解決しようとする問題
点〕 上記湿式合成法により得られたバリウムフェライト粉末
は、合成された時点では非常に微細な粒子形状であり、
塗布型磁気記録媒体の磁性粉として非常に適したもので
ある。しかしながら、磁気特性的には磁化量σ9が非常
に小さく、したがって、バリウムフェライトa粉末の合
成後、引き続いて熱処理を行うことにより合成されたバ
リウムフェライト粉末の磁化量σ9を必要充分量まで高
くする必要がある。
上述のようにバリウムフェライト粉末の磁化量σ9を必
要充分量まで高くするために熱処理を行うことによって
、バリウムフェライト粉末はその粒子同士が焼結等によ
って大きく成長してしまい、湿式合成法によって得た微
細なバリウムフェライト粉末が無意味なものとなり、塗
布型の磁性粉としては不適当なものとなってしまう。
要充分量まで高くするために熱処理を行うことによって
、バリウムフェライト粉末はその粒子同士が焼結等によ
って大きく成長してしまい、湿式合成法によって得た微
細なバリウムフェライト粉末が無意味なものとなり、塗
布型の磁性粉としては不適当なものとなってしまう。
また、バリウムフェライト粉末は、合成された時点では
、高濃度アルカリの状態であり、これをデカンテーショ
ンによりpH12〜13程度にアルカリ濃度を低下させ
る工程を設けているが、得られたバリウムフェライト粉
末の粒子径が0.01〜0.1μm程度と非常に微細な
粒径であるため、その沈降速度が非常に遅く、場合によ
っては濾液中に分散し沈降しなくなってしまいデカンテ
ーションの際に要する時間や手間が非常に膨大であると
いう製造工程上の問題点もある。
、高濃度アルカリの状態であり、これをデカンテーショ
ンによりpH12〜13程度にアルカリ濃度を低下させ
る工程を設けているが、得られたバリウムフェライト粉
末の粒子径が0.01〜0.1μm程度と非常に微細な
粒径であるため、その沈降速度が非常に遅く、場合によ
っては濾液中に分散し沈降しなくなってしまいデカンテ
ーションの際に要する時間や手間が非常に膨大であると
いう製造工程上の問題点もある。
そこで、本発明は上述の従来の実情に鑑みて提案された
ものであって、得られるバリウムフェライト粒子の粒径
成長を抑制するとともに洗浄時間の短縮化を図ることが
可能なバリウムフェライト粉末の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
ものであって、得られるバリウムフェライト粒子の粒径
成長を抑制するとともに洗浄時間の短縮化を図ることが
可能なバリウムフェライト粉末の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
本発明者等は、湿式合成法により得られた微細なバリウ
ムフェライト粉末を有効に利用し、磁気特性及び粒径等
に優れたバリウムフェライト粉末を得る方法を開発せん
ものと鋭意研究の結果、湿式合成法により得たバリウム
フェライト粉末の表面をマグネシウムイオンにて処理す
ることによって、洗浄時間を短縮でき、熱処理を行って
もバリうムフェライト粉末が焼結することなく粒径成長
を抑制することができるとの結論を得るに至り、本発明
を完成したものである。
ムフェライト粉末を有効に利用し、磁気特性及び粒径等
に優れたバリウムフェライト粉末を得る方法を開発せん
ものと鋭意研究の結果、湿式合成法により得たバリウム
フェライト粉末の表面をマグネシウムイオンにて処理す
ることによって、洗浄時間を短縮でき、熱処理を行って
もバリうムフェライト粉末が焼結することなく粒径成長
を抑制することができるとの結論を得るに至り、本発明
を完成したものである。
すなわち、本発明はFe”とBa2+とを含む水溶液、
またはその懸濁液を高濃度アルカリ中、常温下で湿式反
応させることにより得たバリウムフェライト生成物に対
してマグネシウムイオンを添加した後、洗浄、濾過1熱
処理を行うことを特徴とするものである。
またはその懸濁液を高濃度アルカリ中、常温下で湿式反
応させることにより得たバリウムフェライト生成物に対
してマグネシウムイオンを添加した後、洗浄、濾過1熱
処理を行うことを特徴とするものである。
ここで、出発原料となるFe3+及びBa@+を含む水
溶液は、塩化第2鉄FeC1z・nH2O,硝酸第2鉄
Fe(NOs) i・6HzO等の水溶性Fe3+塩と
、塩化バリウムBaC1z−28zO,硝酸バリウムB
a(NOz)z、酢酸バリウムBa(CH+C00)2
・HzO,水酸化バリウムBa (OH) z 。
溶液は、塩化第2鉄FeC1z・nH2O,硝酸第2鉄
Fe(NOs) i・6HzO等の水溶性Fe3+塩と
、塩化バリウムBaC1z−28zO,硝酸バリウムB
a(NOz)z、酢酸バリウムBa(CH+C00)2
・HzO,水酸化バリウムBa (OH) z 。
8H20,Ba(OH)z等の水溶性B a 2 +塩
とを純水に溶解することにより調製される。なお、出発
原料はこれら水溶性塩の水溶液に限らず、例えば水酸化
鉄等のように水に不溶な水酸化物を含んだ懸濁液であっ
てもよい。あるいは水溶性塩と水に不溶な水酸化物の組
み合わせであってもよい。
とを純水に溶解することにより調製される。なお、出発
原料はこれら水溶性塩の水溶液に限らず、例えば水酸化
鉄等のように水に不溶な水酸化物を含んだ懸濁液であっ
てもよい。あるいは水溶性塩と水に不溶な水酸化物の組
み合わせであってもよい。
上記水溶液、また番よ懸濁液中に含まれるFeとBaの
モル比(Fe/Ba)は、9〜12であることが好まし
く、特に10.5〜11.8であることがより好ましい
。
モル比(Fe/Ba)は、9〜12であることが好まし
く、特に10.5〜11.8であることがより好ましい
。
湿式反応に際しては、液中のアルカリ濃度が6〜20上
20モルなるようにアルカリを加えた後、常圧下、沸騰
点まで加温すればよい。この場合、Fe’+及びB a
2+を含んだ水溶液または懸濁液中にアルカリを徐々に
加えてもよいし、逆にアルカリ溶液中にFe’3+及び
Ba2°を含んだ水溶液または懸濁液を徐々に加えても
よい。用いるアルカリの種類は問わないが、通常は水酸
化ナトリウム。
20モルなるようにアルカリを加えた後、常圧下、沸騰
点まで加温すればよい。この場合、Fe’+及びB a
2+を含んだ水溶液または懸濁液中にアルカリを徐々に
加えてもよいし、逆にアルカリ溶液中にFe’3+及び
Ba2°を含んだ水溶液または懸濁液を徐々に加えても
よい。用いるアルカリの種類は問わないが、通常は水酸
化ナトリウム。
水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水
酸化物が使用される。また、これらアルカリは、純水に
溶解してアルカリ溶液として加えてもよいし、そのまま
加えてもよく、さらにはこれら両者を併用してもよい。
酸化物が使用される。また、これらアルカリは、純水に
溶解してアルカリ溶液として加えてもよいし、そのまま
加えてもよく、さらにはこれら両者を併用してもよい。
アルカリ濃度(OH−)は本発明者等の実験結果から、
6〜20モル/Ilの範囲とするのが反応進行上好適で
ある。
6〜20モル/Ilの範囲とするのが反応進行上好適で
ある。
上述の湿式反応により得られたバリウムフェライト生成
物に対してマグネシウムイオンを添加し、その後洗浄、
濾過し、さらに磁化量σ9等の磁気特性を向上させる目
的で前記バリウムフェライト生成物に対して熱処理を行
う。
物に対してマグネシウムイオンを添加し、その後洗浄、
濾過し、さらに磁化量σ9等の磁気特性を向上させる目
的で前記バリウムフェライト生成物に対して熱処理を行
う。
ここで、上述のように湿式法により合成されたバリウム
フェライト生成物に対してマグネシウムイオンを添加す
ることにより、該バリウムフェライト粉末の表面処理を
行う。上述の処理を行ったバリウムフェライト粉末を熱
処理しても粒子同士が焼結せず良好に微粒子状態を保っ
ている。これはマグネシウムイオンが高濃度アルカリ液
中に添加されることによってコロイド状になりバリウム
フェライト粉末の粒子の表面に吸着し、粒子個々に対し
て保護膜を形成することになるためである。
フェライト生成物に対してマグネシウムイオンを添加す
ることにより、該バリウムフェライト粉末の表面処理を
行う。上述の処理を行ったバリウムフェライト粉末を熱
処理しても粒子同士が焼結せず良好に微粒子状態を保っ
ている。これはマグネシウムイオンが高濃度アルカリ液
中に添加されることによってコロイド状になりバリウム
フェライト粉末の粒子の表面に吸着し、粒子個々に対し
て保護膜を形成することになるためである。
このようにマグネシウムのコロイドにより表面を保護さ
れた状態であるためバリウユウムフェライト粉末は分散
することなく、洗浄、濾過も容易に行うことができる。
れた状態であるためバリウユウムフェライト粉末は分散
することなく、洗浄、濾過も容易に行うことができる。
ここでマグネシウムイオンは、水溶性の塩として添加す
ることが好ましく、例えばフッ素を除いたハロゲン化物
や酢酸塩、硝酸塩等の形で惰力Uすればよい。マグネシ
ウムイオンの添加量としてはMgOとして換算した場合
、バリウムフェライト粉末に対して1〜10重量%、好
ましくは1〜6重量%程度添加すればよい。添加量が1
重量%未満ではマグネシウムイオンを添加した効果が現
れず、10重量%より多い場合にはマグネシウムイオン
自身が自ら凝集してしまう。
ることが好ましく、例えばフッ素を除いたハロゲン化物
や酢酸塩、硝酸塩等の形で惰力Uすればよい。マグネシ
ウムイオンの添加量としてはMgOとして換算した場合
、バリウムフェライト粉末に対して1〜10重量%、好
ましくは1〜6重量%程度添加すればよい。添加量が1
重量%未満ではマグネシウムイオンを添加した効果が現
れず、10重量%より多い場合にはマグネシウムイオン
自身が自ら凝集してしまう。
上述のようにマグネシウムイオンを添加することによっ
て表面処理されたバリウムフェライト粉末は、その磁化
量σ、を向上させるために熱処理を施す。しかし、バリ
ウムフェライト粉末の表面がマグネシウムのコロイドに
よって保護されているため熱処理による粒子の焼結が起
こらず湿式合成によって得られた微粒子の状態のまま熱
処理が行え磁化量σ9等磁気特性が良好に改善される。
て表面処理されたバリウムフェライト粉末は、その磁化
量σ、を向上させるために熱処理を施す。しかし、バリ
ウムフェライト粉末の表面がマグネシウムのコロイドに
よって保護されているため熱処理による粒子の焼結が起
こらず湿式合成によって得られた微粒子の状態のまま熱
処理が行え磁化量σ9等磁気特性が良好に改善される。
また、得られたバリウムフェライト粉末を良好に濾過す
ることができるように凝集助剤を添加してもよい。この
凝集除剤としてはポリアクリルアミド、例えばダウケミ
カル社製のセパラン八P−30が使用可能であり、その
添加量は、0.01〜0.1gの範囲で添加することが
好ましい。上記凝集除剤を添加するには、該凝集除剤を
水に溶解させた後に添加することが好ましい。
ることができるように凝集助剤を添加してもよい。この
凝集除剤としてはポリアクリルアミド、例えばダウケミ
カル社製のセパラン八P−30が使用可能であり、その
添加量は、0.01〜0.1gの範囲で添加することが
好ましい。上記凝集除剤を添加するには、該凝集除剤を
水に溶解させた後に添加することが好ましい。
湿式法によって合成されたバリウムフェライト粉末に対
して、マグネシウムイオンを添加することにより、該マ
グネシウムイオンが高濃度アルカリ液中でコロイド状に
なりバリウムフェライト粉末の粒子の表面に吸着し、粒
子側々に対して保護膜を形成するようあなる。そのため
、熱処理をしてもバリウムフェライト粒子同士が焼結す
ることなく、すなわち粒径が成長せずバリウムフェライ
トの磁気特性のみを向上させることができる。
して、マグネシウムイオンを添加することにより、該マ
グネシウムイオンが高濃度アルカリ液中でコロイド状に
なりバリウムフェライト粉末の粒子の表面に吸着し、粒
子側々に対して保護膜を形成するようあなる。そのため
、熱処理をしてもバリウムフェライト粒子同士が焼結す
ることなく、すなわち粒径が成長せずバリウムフェライ
トの磁気特性のみを向上させることができる。
また、マグネシウムコロイドにより表面を保護された状
態であるためパリウユウムフェライト粉末は分散するこ
となく、洗浄、濾過も容易に行うことができ、従来デカ
ンテーションに要していた極めて膨大な時間9手間、設
備等が不要となり製造工程上のメリットが大きい。
態であるためパリウユウムフェライト粉末は分散するこ
となく、洗浄、濾過も容易に行うことができ、従来デカ
ンテーションに要していた極めて膨大な時間9手間、設
備等が不要となり製造工程上のメリットが大きい。
以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本
発明がこれら実施例に限定されるものでないことは言う
までもない。
発明がこれら実施例に限定されるものでないことは言う
までもない。
実施炭上
水500m j!にNaOHを800g溶解させた溶液
を外部加熱付きの21容量の撹拌器付き反応容器に入れ
た。
を外部加熱付きの21容量の撹拌器付き反応容器に入れ
た。
この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水700m ItにBaCIz・21(go
を36.65g。
の溶液中に水700m ItにBaCIz・21(go
を36.65g。
FeC13J)120を401.4g、CoCIg・6
HzOを8.55g、TiCl4を22.77gをそれ
ぞれ溶解させた溶液を加え、沸点で8時間保持しバリウ
ムフェライトを合成した。
HzOを8.55g、TiCl4を22.77gをそれ
ぞれ溶解させた溶液を加え、沸点で8時間保持しバリウ
ムフェライトを合成した。
上述のようにして合成したバリウムフェライトを5βビ
ーカーに入れ、これに水を加えて全量を57!とじた。
ーカーに入れ、これに水を加えて全量を57!とじた。
この溶液にMg(N(h)z水溶液をバリウムフェライ
ト粒子に対してMgOの形として1.5重量%攪拌しな
がら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP−30.ダ
ウケミカル社製)の2g/β溶液を20m1加え、静置
した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置してバリ
ウムフェライト粉末を沈降させた。この操作を溶液のp
Hが7付近になるまで繰り返しバリウムフェライト粉末
を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウ
ムフェライト粉末を得た。
ト粒子に対してMgOの形として1.5重量%攪拌しな
がら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP−30.ダ
ウケミカル社製)の2g/β溶液を20m1加え、静置
した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置してバリ
ウムフェライト粉末を沈降させた。この操作を溶液のp
Hが7付近になるまで繰り返しバリウムフェライト粉末
を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウ
ムフェライト粉末を得た。
大旅開叢
実施例1と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを57!ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5
7!とじた。この溶液にMg(NO3)z水溶液をバリ
ウムフェライト粒子に対してMgOの形として2.5重
量%攪拌しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランA
P−30.ダウケミカル社製)の2g/l熔液を20m
1加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌
静置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操
作を溶液のpnが7付近になるまで繰り返しバリウムフ
ェライト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサ
ンプルバリウムフェライト粉末を得た。
トを57!ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5
7!とじた。この溶液にMg(NO3)z水溶液をバリ
ウムフェライト粒子に対してMgOの形として2.5重
量%攪拌しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランA
P−30.ダウケミカル社製)の2g/l熔液を20m
1加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌
静置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操
作を溶液のpnが7付近になるまで繰り返しバリウムフ
ェライト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサ
ンプルバリウムフェライト粉末を得た。
実施桝主
水500m 12にNaOHを800g溶解させた溶液
を外部加熱付きの2j2容量の攪拌器付き反応容器に入
れた。
を外部加熱付きの2j2容量の攪拌器付き反応容器に入
れた。
この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水700m j+にBaC1g・2H2Oを
36.65g。
の溶液中に水700m j+にBaC1g・2H2Oを
36.65g。
FeCl3・6HgOを401.48. CoC1z・
6HzOを28.55g、 TiCl4を22.77g
を溶解させた溶液を加え、さらにMg(N(L+)z、
6F120水溶液を96m1 (MgOO形として50
g/ j! )加えた後、沸点で8時間保持し、バリウ
ムフェライトを合成した。
6HzOを28.55g、 TiCl4を22.77g
を溶解させた溶液を加え、さらにMg(N(L+)z、
6F120水溶液を96m1 (MgOO形として50
g/ j! )加えた後、沸点で8時間保持し、バリウ
ムフェライトを合成した。
上述のようにして合成したバリウムフェライトを5j!
ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を51とした。
ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を51とした。
この溶液に凝集助剤(セパランAP−30、ダウケミカ
ル社製)の2g/β熔液を20m1加え、静置した後上
澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置してバリウムフェ
ライト粉末を沈降させた。この操作を溶液のpHが7付
近になるまで繰り返しバリウムフェライト粉末を洗浄し
た。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウムフェラ
イト粉末を得た。
ル社製)の2g/β熔液を20m1加え、静置した後上
澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置してバリウムフェ
ライト粉末を沈降させた。この操作を溶液のpHが7付
近になるまで繰り返しバリウムフェライト粉末を洗浄し
た。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウムフェラ
イト粉末を得た。
大施開↓
水500m (lにNaOHを800g溶解させた溶液
を外部加熱付きの21容量の攪拌器付き反応容器に入れ
た。
を外部加熱付きの21容量の攪拌器付き反応容器に入れ
た。
この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水700m AにBaCl 2 ・2H20
を36.658゜FeCIa・6HzOを399g、
CoC1z・68zOを29.62g、 TiC1mを
23.62gを溶解させた溶液を加え沸点で8時間保持
し、バリウムフェライトを合成した。
の溶液中に水700m AにBaCl 2 ・2H20
を36.658゜FeCIa・6HzOを399g、
CoC1z・68zOを29.62g、 TiC1mを
23.62gを溶解させた溶液を加え沸点で8時間保持
し、バリウムフェライトを合成した。
上述のようにして合成したバリウムフェライトを5j!
ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を51とした。
ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を51とした。
この溶液にMg(NO3)z水溶液をバリウムフェライ
ト粒子に対してMgOの形として2.5重量%攪拌しな
がら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP−30.ダ
ウケミカル社製)の2g/l溶液を20m1加え、静置
した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置してバリ
ウムフェライト粉末を沈降させた。この操作を溶液のp
Hが7付近になるまで繰り返しバリウムフェライト粉末
を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウ
ムフェライト粉末を得た。
ト粒子に対してMgOの形として2.5重量%攪拌しな
がら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP−30.ダ
ウケミカル社製)の2g/l溶液を20m1加え、静置
した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置してバリ
ウムフェライト粉末を沈降させた。この操作を溶液のp
Hが7付近になるまで繰り返しバリウムフェライト粉末
を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウ
ムフェライト粉末を得た。
去施拠立
実施例4と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを51ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5p
とした。この溶液にMg (No、3) z水溶液をバ
リウムフェライト粒子に対してhgoの形として5重量
%攪拌しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP
−30.ダウケミカル社製)の2g/β溶液を20m1
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のpHが7付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサン
プルバリウムフェライト粉末を得た。
トを51ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5p
とした。この溶液にMg (No、3) z水溶液をバ
リウムフェライト粒子に対してhgoの形として5重量
%攪拌しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP
−30.ダウケミカル社製)の2g/β溶液を20m1
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のpHが7付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサン
プルバリウムフェライト粉末を得た。
ル較拠上
水500m IIにNaOHを800g溶解させた溶液
を外部加熱付きの21容量の攪拌器付き反応容器に入れ
た。
を外部加熱付きの21容量の攪拌器付き反応容器に入れ
た。
この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水700m IlにBaC1z・2HJを3
6.65g。
の溶液中に水700m IlにBaC1z・2HJを3
6.65g。
FeC1,−5H2Qを401.4g、 CoCl。・
6H20を8.55g、T+C]aを22.77gをそ
れぞれ溶解させた溶液を加え、沸点で8時間保持しバリ
ウムフェライトを合成した。
6H20を8.55g、T+C]aを22.77gをそ
れぞれ溶解させた溶液を加え、沸点で8時間保持しバリ
ウムフェライトを合成した。
上述のようにして合成したバリウムフェライトを57!
ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を51とした。
ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を51とした。
この溶液を攪拌した後、さらに凝集助剤(セパランAP
−30.ダウケミカル社製)の2g/l溶液を2011
加え、静置してバリウムフェライト粉末を沈降させる。
−30.ダウケミカル社製)の2g/l溶液を2011
加え、静置してバリウムフェライト粉末を沈降させる。
この操作を洗浄液のpHが12〜13付近となるまで数
回繰り返し、濾過、洗浄。
回繰り返し、濾過、洗浄。
乾燥してサンプルバリウムフェライト粉末を得た。
ル較炎1
水500m j!にNa1l(を800g溶解させた溶
液を外部加熱付きの21容量の攪拌器付き反応容器に入
れた。
液を外部加熱付きの21容量の攪拌器付き反応容器に入
れた。
この容器を加熱しながら絶えず内容物を攪拌しつつ、こ
の溶液中に水700m itにBaCIz・2HzOを
36.65g。
の溶液中に水700m itにBaCIz・2HzOを
36.65g。
FeCl3・68zOを399g、 GOC12・6H
20を29.62g、 TiCl4を23.62gを溶
解させた溶液を加え沸点で8時間保持し、バリウムフェ
ライトを合成した。
20を29.62g、 TiCl4を23.62gを溶
解させた溶液を加え沸点で8時間保持し、バリウムフェ
ライトを合成した。
上述のようにして合成したバリウムフェライトを5βビ
ーカーに入れ、これに水を加えて全量を572とした。
ーカーに入れ、これに水を加えて全量を572とした。
この溶液を攪拌した後、さらに凝集助剤(セパランAP
−30.ダウケミカル社製)の2g/l溶液を20m1
加え、静置してバリウムフェライト粉末を沈降させる。
−30.ダウケミカル社製)の2g/l溶液を20m1
加え、静置してバリウムフェライト粉末を沈降させる。
この操作を洗浄液のpHが12〜13付近となるまで数
回繰り返し、濾過、洗浄。
回繰り返し、濾過、洗浄。
乾燥してサンプルバリウムフェライト粉末を得た。
北較桝主
比較例1と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを51ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5β
とした。この溶液にNa25iO□水溶液をバリウムフ
ェライト粒子に対してSjO□O形として5重量%攪拌
しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP−30
.ダウケミカル社製)の2g/β溶液を20m1加え、
静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置して
バリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作を溶液
のpl+が7付近になるまで繰り返しバリウムフェライ
ト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプル
バリウムフェライト粉末を得た。
トを51ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5β
とした。この溶液にNa25iO□水溶液をバリウムフ
ェライト粒子に対してSjO□O形として5重量%攪拌
しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP−30
.ダウケミカル社製)の2g/β溶液を20m1加え、
静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静置して
バリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作を溶液
のpl+が7付近になるまで繰り返しバリウムフェライ
ト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサンプル
バリウムフェライト粉末を得た。
比較例↓
比較例1と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを5βビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5β
とした。この溶液にZrCl4水溶液をバリウムフェラ
イト粒子に対してZrO2の形として5重量%攪拌しな
がら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP〜30.ダ
ウケミカル社製)の2g/ j2 ’fJ液を20m1
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のpHが7付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。
トを5βビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5β
とした。この溶液にZrCl4水溶液をバリウムフェラ
イト粒子に対してZrO2の形として5重量%攪拌しな
がら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP〜30.ダ
ウケミカル社製)の2g/ j2 ’fJ液を20m1
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のpHが7付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。
洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウムフェライト
粉末を得た。
粉末を得た。
北較開工
比較例1と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを511ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5
12とした。この溶液にTiC1a水溶液をバリウムフ
ェライト粒子に対してTiO2の形として5重量%攪拌
しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP−30
.ダウケミカル社製)の2g/ p、溶液を20m l
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のpHが7付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。
トを511ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5
12とした。この溶液にTiC1a水溶液をバリウムフ
ェライト粒子に対してTiO2の形として5重量%攪拌
しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP−30
.ダウケミカル社製)の2g/ p、溶液を20m l
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のpHが7付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。
洗浄終了後濾過、乾燥してサンプルバリウムフェライト
粉末を得た。
粉末を得た。
比較例■
比較例1と同様の方法により合成したバリウムフェライ
トを57!ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5
ρとした。この溶液にAl(NO3)3水溶液をバリウ
ムフェライト粒子に対してAl2O3の形として5重量
%攪拌しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP
−30.ダウケミカル社製)の2g/l溶液を20m1
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のpHが7付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサン
プルバリウムフェライト粉末を得た。
トを57!ビーカーに入れ、これに水を加えて全量を5
ρとした。この溶液にAl(NO3)3水溶液をバリウ
ムフェライト粒子に対してAl2O3の形として5重量
%攪拌しながら添加し、さらに凝集助剤(セパランAP
−30.ダウケミカル社製)の2g/l溶液を20m1
加え、静置した後上澄液を捨て、再び水を加えて攪拌静
置してバリウムフェライト粉末を沈降させた。この操作
を溶液のpHが7付近になるまで繰り返しバリウムフェ
ライト粉末を洗浄した。洗浄終了後濾過、乾燥してサン
プルバリウムフェライト粉末を得た。
凝集助剤を添加することにより実施例1〜実施例5にお
いてはバリウムフェライト粉末の沈降性が改善された。
いてはバリウムフェライト粉末の沈降性が改善された。
しかし、比較例1及び比較例2の水のみで洗浄したもの
は凝集助剤を添加してもその沈降性は改善されなかった
。
は凝集助剤を添加してもその沈降性は改善されなかった
。
以上のようにして得られた各サンプルバリウムフェライ
ト粉末に対して実施例1〜実施例5及び比較例1.比較
例2については750°Cの温度で2時間もしくは75
0度で4時間熱処理を行い、実施例5及び比較例3〜比
較例6については900℃の温度で1時間熱処理を行っ
た。第1図に実施例1で得られたバリウムフェライト粉
末の電子顕微鏡写真を示す。第1図より熱処理した後で
あるにもかかわらずマグネシウムイオンによ゛り処理し
たバリウムフェライト粉末は非常に微細な粒径を保って
いることがわかる。そして実施例1〜実施例5及び比較
例1.比較例2については熱処理後のバリウムフェライ
ト粉末をX線回折パターンのミラー指数(206)及び
C220)のピークの半値幅からバリウムフェライトの
粒径を測定した。その結果を第1表に示す。
ト粉末に対して実施例1〜実施例5及び比較例1.比較
例2については750°Cの温度で2時間もしくは75
0度で4時間熱処理を行い、実施例5及び比較例3〜比
較例6については900℃の温度で1時間熱処理を行っ
た。第1図に実施例1で得られたバリウムフェライト粉
末の電子顕微鏡写真を示す。第1図より熱処理した後で
あるにもかかわらずマグネシウムイオンによ゛り処理し
たバリウムフェライト粉末は非常に微細な粒径を保って
いることがわかる。そして実施例1〜実施例5及び比較
例1.比較例2については熱処理後のバリウムフェライ
ト粉末をX線回折パターンのミラー指数(206)及び
C220)のピークの半値幅からバリウムフェライトの
粒径を測定した。その結果を第1表に示す。
(以下余白)
第1表
第1表より明らかなようにマグネシウムイオンで処理し
たバリウムフェライト粉末のほうが未処理のバリウムフ
ェライト粉末に比べ熱処理後の粒子径の成長が抑制され
ていることがわかる。
たバリウムフェライト粉末のほうが未処理のバリウムフ
ェライト粉末に比べ熱処理後の粒子径の成長が抑制され
ていることがわかる。
また、実施例5及び比較例3〜比較例6については粒子
径と抗磁力Hc及び磁化量σgについて測定したその結
果を第2表に示す。
径と抗磁力Hc及び磁化量σgについて測定したその結
果を第2表に示す。
第2表
第2表よりより明らかなようにマグネシウムイオンによ
りバリウムフェライトを処理した実施例5では粒径が最
も小さく良好な微粒子を維持している。また、熱処理に
よって磁気特性も良好に向上している。これに対して比
較例3〜比較例6では粒子径もやや大きくなっており塗
布型磁気記録媒体の磁性材料としての実用性に欠ける。
りバリウムフェライトを処理した実施例5では粒径が最
も小さく良好な微粒子を維持している。また、熱処理に
よって磁気特性も良好に向上している。これに対して比
較例3〜比較例6では粒子径もやや大きくなっており塗
布型磁気記録媒体の磁性材料としての実用性に欠ける。
以上の説明より明らかなように、本発明においては、湿
式法によって合成されたバリウムフェライト粉末に対し
て、マグネシウムイオンを添加してバリウムフェライト
粉末の表面を処理しているため、熱処理を行っても粒子
同士が焼結することなく湿式合成により得られた微粒子
を維持することができる。
式法によって合成されたバリウムフェライト粉末に対し
て、マグネシウムイオンを添加してバリウムフェライト
粉末の表面を処理しているため、熱処理を行っても粒子
同士が焼結することなく湿式合成により得られた微粒子
を維持することができる。
また、洗浄を行ってもバリウムフェライト粉末が分散せ
ず、良好に洗浄することができ、短時間の洗浄、濾過が
行えデカンテーションによる水洗に要していた膨大な時
間2手間等が不要となり製造工程の簡素化が図れる。
ず、良好に洗浄することができ、短時間の洗浄、濾過が
行えデカンテーションによる水洗に要していた膨大な時
間2手間等が不要となり製造工程の簡素化が図れる。
第1図は本発明方法によって得られたバリウムフェライ
ト粉末の透過型電子顕微鏡写真である。 特許出願人 ソニー株式会社 代理人 弁理士 小泡 晃 同 円相 榮− 同 佐藤 勝 手続補正書(自発) 昭和63年2月IO日
ト粉末の透過型電子顕微鏡写真である。 特許出願人 ソニー株式会社 代理人 弁理士 小泡 晃 同 円相 榮− 同 佐藤 勝 手続補正書(自発) 昭和63年2月IO日
Claims (1)
- Fe^3^+とBa^2^+とを含む水溶液、または
その懸濁液を高濃度アルカリ中,常温下で湿式反応させ
ることにより得たバリウムフェライト生成物に対してマ
グネシウムイオンを添加した後、洗浄,濾過,熱処理を
行うことを特徴とするバリウムフェライト粉末の製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62302056A JPH01143306A (ja) | 1987-11-30 | 1987-11-30 | バリウムフェライト粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62302056A JPH01143306A (ja) | 1987-11-30 | 1987-11-30 | バリウムフェライト粉末の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01143306A true JPH01143306A (ja) | 1989-06-05 |
Family
ID=17904381
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62302056A Pending JPH01143306A (ja) | 1987-11-30 | 1987-11-30 | バリウムフェライト粉末の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01143306A (ja) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5856232A (ja) * | 1981-09-30 | 1983-04-02 | Toshiba Corp | 磁気記録媒体 |
JPS62241827A (ja) * | 1986-04-11 | 1987-10-22 | Ishihara Sangyo Kaisha Ltd | 磁気記録用強磁性微粉末の製造方法 |
-
1987
- 1987-11-30 JP JP62302056A patent/JPH01143306A/ja active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5856232A (ja) * | 1981-09-30 | 1983-04-02 | Toshiba Corp | 磁気記録媒体 |
JPS62241827A (ja) * | 1986-04-11 | 1987-10-22 | Ishihara Sangyo Kaisha Ltd | 磁気記録用強磁性微粉末の製造方法 |
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