JP7498893B2 - ガラス物品の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板等のガラス物品を製造する方法及び装置に関する。

液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどのパネルディスプレイ用のガラス板を製造する方法として、オーバーフローダウンドロー法が公知である。

オーバーフローダウンドロー法は、断面が略くさび形の成形体の上部に設けられたオーバーフロー溝に溶融ガラスを流し込み、このオーバーフロー溝から両側に流れ出た溶融ガラスを成形体の二つの側面に沿って流下させ、これらの溶融ガラスを成形体の下端部で融合一体化することで、一枚のガラスリボンを連続成形するというものである（例えば特許文献１参照）。なお、この融合一体化に伴い、ガラスリボンの厚さ方向の中間部分には、合わせ面が形成される。

国際公開第２０１４／１６３０６３号

従来のオーバーフローダウンドロー法では、成形されたガラスリボンの表裏両面が、成形過程において、成形体の如何なる部位とも接触せずに成形されるので、傷等がない平滑な火造り面となる。

しかしながら、成形体における二つの側面を流れる溶融ガラスを融合させることから、成形体の直下におけるガラスリボンの厚さ寸法を小さくすることが困難であった。このため、成形体の離間（離脱）後にガラスリボンの冷却速度が不足してガラスが失透しやすい。つまり、失透しやすい溶融ガラスの成形が困難であるという第一の問題があった。

また、成形体の側面を流れる溶融ガラスの厚さ寸法を小さくすると、成形体の長手方向の両端に溶融ガラスが流れにくくなる。これに伴い、成形体の長手方向の両端において、溶融ガラスが停滞したり、失透したりする第二の問題があった。

そこで本発明は、上記のような従来のオーバーフローダウンドロー法における第一及び／又は第二の問題を克服することを技術的課題とする。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、成形体によって溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを成形する成形工程と、前記成形体によって成形された前記ガラスリボンを縦方向に沿って搬送しながら冷却する冷却工程と、を備えるガラス物品の製造方法において、前記成形体は、前記溶融ガラスが供給されるオーバーフロー溝と、前記オーバーフロー溝から流れ出た前記溶融ガラスを流下させる側面と、を備え、前記成形工程では、一方の表面が前記側面による形成面であると共に他方の表面が火造り面である前記ガラスリボンを成形することを特徴とする。

上記のように、本方法によって製造されたガラスリボンは、一方の表面が成形体の側面によって形成された形成面となり、他方の表面が火造り面となる。本方法では、ガラスリボンの一方の表面を、他の溶融ガラスと融合させることなく形成される形成面とすることで、二つの側面によって流下させた溶融ガラスを融合させてガラスリボンを成形する従来のオーバーフローダウンドロー法と比較して、成形体の直下（成形体からの離間時）におけるガラスリボンの厚さ寸法を小さくすることが可能となる。このため、成形体から離間後のガラスリボンの冷却速度を増大させることができる。これにより、従来のオーバーフローダウンドロー法で成形が困難な失透しやすいガラスであっても、本方法によれば、ガラスの失透を抑制しながら成形可能となる。

また、成形体の直下（成形体からの離間時）におけるガラスリボンの厚さ寸法が同じであれば、従来のオーバーフローダウンドロー法と比較して、本方法では、成形体の側面を流下する溶融ガラスの厚さ寸法を大きくすることができる。このため、成形体の長手方向の両端に溶融ガラスが流れやすくなる。これに伴い、成形体の長手方向の両端において、溶融ガラスが停滞したり、失透したりする問題を抑制できる。

上記の製造方法において、前記側面は、縦方向に延びており、前記成形体は、前記側面の下端部と繋がり、前記溶融ガラスを前記成形体から離れさせる離間部を備えてもよい。

従来のガラス物品の製造方法では、成形体の二つの側面を流れる溶融ガラスを融合させるために、成形体の下端部において二つの側面が一致するように、各側面の下部を傾斜させる必要がある。このように側面の一部を傾斜させると、各側面に流れる溶融ガラスの幅寸法や厚さ寸法を制御することが困難となる。これに対し、本方法によれば、成形体の側面を縦方向に延びる面とすることで、溶融ガラスの寸法を容易に制御することが可能となる。したがって、寸法精度の高いガラスリボンを成形することができる。また、離間部によって、溶融ガラスを成形体の側面の下端部に残留させることなくこの下端部から離すことで、溶融ガラスの成形不良の発生を防止することができる。

前記成形体の下部は、支持部材によって支持されてもよい。成形体の下部を支持部材によって支持することで、成形工程における成形体のクリープ変形を防止することが可能となる。

前記成形体は、前記板状の溶融ガラスにおける幅方向の端部を案内するガイド部を備え、前記側面と前記ガイド部とが同じ耐火物に設けられてもよい。

側面とガイド部材を異なる材料で構成する場合、側面とガイド部との間に隙間が生じ、この隙間に溶融ガラスが侵入する。この溶融ガラスはガイド部から垂れ下がり、溶融ガラスの成形不良を発生させるおそれがある。本発明では、側面とガイド部とを同じ耐火物に設けることで、側面とガイド部との隙間をなくし、成形不良の発生を効果的に防止できる。

前記成形工程では、前記側面の前記離間部を加熱装置によって加熱してもよい。

かかる構成によれば、成形体によって成形されたガラスリボンの表面と裏面との温度差を低減することができる。これにより、ガラスリボンの反りを防止することが可能となる。また、ガラスリボンの失透を防止することも可能となる。さらに、溶融ガラスの粘度を可及的に低下させることが可能となり、側面の下端部から溶融ガラスが離れ易くなる。

本方法において、前記側面は、前記成形体の片側に位置する第一側面と、前記第一側面の反対側に位置する第二側面とを含み、前記ガラスリボンは、前記第一側面による形成面を有する第一ガラスリボンと、前記第二側面による形成面を有する第二ガラスリボンとを含んでもよい。

かかる構成によれば、二枚のガラスリボンを同時に成形することが可能となる。これにより、ガラス物品を効率良く製造することができる。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを成形する成形体を備えるガラス物品の製造装置において、前記成形体は、前記溶融ガラスが供給されるオーバーフロー溝と、前記オーバーフロー溝から流れ出た前記溶融ガラスを流下させる側面と、を備え、前記成形体は、一方の表面が前記側面による形成面であると共に他方の表面が火造り面である前記ガラスリボンを成形するように構成されることを特徴とする。

かかる構成によれば、成形体に形成された側面によって溶融ガラスを成形することによって、一方の表面が側面による形成面であると共に他方の表面が火造り面であるガラスリボンを製造することができる。これにより、二つの側面によって流下させた溶融ガラスを融合させていた従来のオーバーフローダウンドロー法と比較して、成形体の直下（成形体からの離間時）におけるガラスリボンの厚さ寸法を小さくすることが可能となる。このため、成形体から離間後のガラスリボンの冷却速度を増大させることができる。これにより、従来のオーバーフローダウンドロー法で成形が困難な失透しやすいガラスであっても、本方法によれば、ガラスの失透を抑制しながら成形可能となる。

また、成形体の直下（成形体からの離間時）におけるガラスリボンの厚さ寸法が同じであれば、従来のオーバーフローダウンドロー法と比較して、本方法では、成形体の側面を流下する溶融ガラスの厚さ寸法を大きくすることができる。このため、成形体の長手方向の両端に溶融ガラスが流れやすくなる。これに伴い、成形体の長手方向の両端において、溶融ガラスが停滞したり、失透したりする問題を抑制できる。

本発明によれば、従来のオーバーフローダウンドロー法で成形が困難な失透しやすいガラスであっても、ガラスの失透を抑制しながら成形可能となる。また、成形体の長手方向の両端において、溶融ガラスが停滞したり、失透したりする問題を抑制できる。

第一実施形態におけるガラス物品の製造装置の断面図である。 成形体の斜視図である。 ガラス物品の製造方法を示すフローチャートである。 第二実施形態におけるガラス物品の製造装置の断面図である。 成形体の斜視図である。 第三実施形態に係るガラス物品の製造装置の断面図である。 第四実施形態に係るガラス物品の製造装置の断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図１乃至図３は、本発明に係るガラス物品の製造方法及び製造装置の第一実施形態を示す。

図１は、ガラス物品の製造装置を示す。本実施形態では、ガラス物品として透明なガラスリボン及びガラス板を製造するための製造装置を例示する。製造装置１は、溶融ガラスＧＭからガラスリボンＧＲを成形する成形炉２と、成形されたガラスリボンＧＲを冷却する徐冷炉３と、を主に備える。

成形炉２は、成形体４と、成形体４を支持する支持部材５と、成形体４を加熱する加熱装置６と、成形体４によって成形された溶融ガラスＧＭを挟持するエッジローラ７と、を備える。この他、成形炉２は、成形体４を囲む炉壁（図示しない）を備える。炉壁には、成形体４及びその周囲の空間を加熱するための加熱装置が設けられている。

成形体４は、溶融ガラスＧＭを薄板状に成形することにより、ガラスリボンＧＲを形成する。成形体４は、デンスジルコンやアルミナ系、ジルコニア系等の耐火煉瓦により構成される。成形体４は、貴金属（例えば白金）の被膜を備えてもよい。貴金属の被膜は、例えば溶射により形成することができる。貴金属の被膜は、例えば成形体４の表面の全部に形成してもよく、溶融ガラスＧＭと接触する部分だけに形成してもよい。成形体４は、上部４ａと、側部４ｂと、下部４ｃとを含む。

成形体４の上部４ａは、上面８と、溶融ガラスＧＭが供給されるオーバーフロー溝９と、オーバーフロー溝９に溶融ガラスＧＭを供給する供給部１０と、を含む。

上面８は、オーバーフロー溝９と側部４ｂとの間に位置する。上面８は、水平状に構成されてもよく、オーバーフロー溝９から側部４ｂに向かうにつれて下方に傾斜する傾斜面として構成されてもよい。

オーバーフロー溝９は、溶融ガラスＧＭを流出させる縁部１１と、溶融ガラスＧＭの流出を阻止する流出防止壁部１２とを含む。縁部１１は、直線状に構成されているが、この形状に限定されるものではない。縁部１１は、上面８と繋がっている。流出防止壁部１２は、縁部１１及び上面８よりも上方に延びる壁面１３を有する。

供給部１０は、白金、白金合金等の金属により構成される。図２に示すように、供給部１０は、管状に構成されている。供給部１０は、溶融ガラスＧＭを吐出する開口部１４を有する。開口部１４は、オーバーフロー溝９の長手方向の一端部と繋がっている。

成形体４の側部４ｂは、オーバーフロー溝９から流出した溶融ガラスＧＭを下方に案内する側面１５と、溶融ガラスＧＭにおける幅方向の端部を下方に案内（規制）するガイド部１６ａ，１６ｂとを備える。

図１及び図２に示すように、側面１５は、縦方向に延びる単一の平坦面により構成されるが、側面１５の形状は本実施形態に限定されない。側面１５は、鉛直方向に沿って形成される鉛直面であってもよく、鉛直方向に対して±４０°の範囲内で傾斜する面であってもよく、鉛直面と傾斜面を組み合わせてもよい。

ガイド部１６ａ，１６ｂは、側面１５と同じ耐火物によって構成される。すなわち、ガイド部１６ａ，１６ｂは、側面１５と同様に、成形体４を構成する耐火煉瓦を切削等することによって形成される。ガイド部１６ａ，１６ｂは、溶融ガラスＧＭにおける幅方向の一端部の流動を規制する第一ガイド部１６ａと、溶融ガラスＧＭにおける幅方向の他端部の流動を規制する第二ガイド部１６ｂとを含む。

成形体４の下部４ｃは、支持部材５によって支持される支持面１９と、側面１５の下端部１８と支持面１９との間に形成される離間部２０とを備える。

支持面１９は、オーバーフロー溝９の下方位置に形成されている。支持面１９は、側面１５の下端部１８よりも上方に位置している。支持面１９は、下方に面する平坦面であるが、支持面１９の形状は本実施形態に限定されない。支持面１９は、成形体４の幅方向の一端部から他端部にわたって形成されている。すなわち、支持面１９は、成形体４の幅方向の一端部及び他端部のみならず、それらの中間の部分にも形成されている。

離間部２０は、溶融ガラスＧＭを側面１５の下端部１８から離れさせるためのものである。離間部２０は、側面１５の下端部１８に繋がる第一の面２１と、第一の面２１に繋がる第二の面２２とを含む。第一の面２１は、下方に凸となる円弧状の曲面（逃げ部）により構成される。第二の面２２は、鉛直方向に対して所定の角度で傾斜する平坦面により構成される。第二の面２２を傾斜状に構成することによって、支持面１９を支持する支持部材５と第二の面２２との間に、加熱装置６を配置することが可能な空間が形成されている。

支持部材５は、四角柱状に構成されるが、この形状に限定されない。支持部材５は、例えば耐火物等により構成される。支持部材５は、成形体４の下部４ｃに形成された支持面１９に接触することにより、この成形体４を支持する。具体的には、支持部材５は、成形体４の幅方向における支持面１９の一端部及び他端部のみならず、それらの中間の部分にも接触することにより、この成形体４を支持する。

加熱装置６は、例えば棒状のヒータにより構成されるが、加熱装置６の構成は本実施形態に限定されず、複数のパネル状のヒータにより構成されてもよい。加熱装置６は、成形体４の幅方向の長さ寸法よりも大きな長さ寸法を有する。加熱装置６は、支持部材５と、成形体４の離間部２０との間に配置されている。加熱装置６は、成形体４における離間部２０と、下端部１８から離れた直後の溶融ガラスＧＭとを加熱する。

エッジローラ７は、対のローラにより構成されている。エッジローラ７は、成形体４で成形されたガラスリボンＧＲの幅方向の端部を挟持しながら引き出すためのものである。

徐冷炉３は、成形炉２を経て下方に搬送されるガラスリボンＧＲを徐冷することで、その内部歪の発生を抑制する。すなわち、徐冷炉３内には複数のヒータが上下方向に沿って配置され、各ヒータにより、徐冷炉３内に所定の温度勾配が形成されている。これにより、徐冷炉３では、ガラスリボンＧＲが下降するにつれて徐々に温度が低下し、ガラスリボンＧＲの内部歪の発生が抑制される。

徐冷炉３は、成形炉２の下方に配置される。徐冷炉３は、上下方向に間隔をおいて配置される複数段の搬送ローラ２３を有する。搬送ローラ２３は、ガラスリボンＧＲを挟持可能なローラ対とされている。搬送ローラ２３は、成形炉２によって成形されたガラスリボンＧＲを挟持した状態で回転することで、ガラスリボンＧＲを縦姿勢で下方に搬送する。

以下、上記構成の製造装置１によってガラス物品（ガラスリボンＧＲ、ガラス板）を製造する方法について説明する。

図３に示すように、本方法は、準備工程Ｓ１と、成形工程Ｓ２と、冷却工程Ｓ３と、切断工程Ｓ４とを備える。

準備工程Ｓ１では、ガラス溶融炉によってガラス原料を加熱することにより溶融ガラスＧＭを生成する。必要に応じて、溶融ガラスＧＭには、清澄処理、撹拌処理、状態調整処理が施される。溶融ガラスＧＭは、ガラス供給路を通じて成形炉２に供給される。

成形工程Ｓ２では、供給部１０を通じて成形体４のオーバーフロー溝９に溶融ガラスＧＭが供給される。オーバーフロー溝９に供給された溶融ガラスＧＭは、縁部１１を越えてオーバーフロー溝９から流出する。縁部１１を越えた溶融ガラスＧＭは、成形体４の上面８を伝って側面１５へと向かう。

溶融ガラスＧＭは、上面８から側面１５に移ると、この側面１５を伝って下方に流動する。この際、溶融ガラスＧＭにおける幅方向の端部は、ガイド部１６ａ，１６ｂによって規制されつつ下方に流れる。側面１５は、上端部１７から下端部１８に向かって溶融ガラスＧＭを流下させる。溶融ガラスＧＭは、側面１５に沿って流れる間に板状となる。

板状の溶融ガラスＧＭは、側面１５の下端部１８まで到達した後も、下方に移動し続けるので、離間部２０で成形体４から離間（離脱）する。その結果、溶融ガラスＧＭから薄板状のガラスリボンＧＲが成形される。エッジローラ７は、成形されたガラスリボンＧＲの幅方向の端部を挟持しながら下方に搬送する。

冷却工程Ｓ３は、徐冷炉３による徐冷工程と、徐冷炉３を通過した溶融ガラスＧＭを自然冷却（放冷）する自然冷却工程とを含む。

徐冷工程において、成形炉２を通過したガラスリボンＧＲは、搬送ローラ２３によって縦姿勢となって下方に搬送されながら、徐冷炉３内で徐冷される。その後、自然冷却工程において、ガラスリボンＧＲは、徐冷炉３の下方に配置される冷却室を通過する。これにより、ガラスリボンＧＲは、室温まで自然冷却される。

切断工程Ｓ４では、冷却室を通過したガラスリボンＧＲが、レーザ切断、スクライブ切断等の切断方法によって切断される。これにより、矩形状のガラス板が形成される。必要に応じて、ガラス板の端面を研削・研磨する端面加工工程や洗浄工程、検査工程、梱包工程を設けてもよい。これらの各工程では、従来のオーバーフロー法やフロート法によるディスプレイ用ガラス基板やカバーガラスの製造と同様の態様を採用できる。

以上説明した本実施形態に係るガラス物品の製造方法及び製造装置１によれば、成形工程Ｓ２において、成形体４に形成された側面１５によって溶融ガラスＧＭを成形することにより、成形体の二つの側面によって溶融ガラスを融合させていた従来の製造方法と比較して、成形体４の直下（成形体４からの離間時）におけるガラスリボンＧＲの厚さ寸法を小さくすることが可能となる。このため、成形体４から離間後のガラスリボンＧＲの冷却速度を増大させることができる。これにより、従来のオーバーフローダウンドロー法で成形が困難な失透しやすいガラスであっても、本方法によれば、ガラスの失透を抑制しながら成形可能となる。

また、成形体４の直下（成形体４からの離間時）におけるガラスリボンの厚さ寸法が同じであれば、従来のオーバーフローダウンドロー法と比較して、本方法では、成形体４の側面１５を流下する溶融ガラスＧＭの厚さ寸法を大きくする（例えば２倍にする）ことができる。このため、成形体４の長手方向の両端に溶融ガラスＧＭが流れやすくなる。これに伴い、成形体４の長手方向の両端において、溶融ガラスＧＭが停滞したり、失透したりする問題を抑制できる。

本方法によって製造されるガラスリボンＧＲは、成形体４の側面１５に接触することなく成形された火造り面としての第一主面ＧＲａと、側面１５に接触することにより形成された形成面としての第二主面ＧＲｂとを有する。ガラスリボンＧＲの成形過程で、溶融ガラスを融合一体化させないので、厚さ方向の中間部分に合わせ面が存在しない。第一主面ＧＲａの表面粗さ（算術平均粗さ）Ｒａは、１～０．２ｎｍである。第二主面ＧＲｂの表面粗さＲａは、１～０．２ｎｍである。このように第二主面ＧＲｂ（形成面）は、無研磨面であるにもかかわらず、第一主面ＧＲａ（火造り面）と同程度の表面性状を有する。なお、成形体４の側面１５の表面粗さＲａに応じて第二主面ＧＲｂの表面粗さＲａが変化する。第二主面ＧＲｂの表面粗さを上述の範囲とする観点では、側面１５の表面粗さＲａを１～０．６ｎｍとすることが好ましい。

本方法によって製造された（冷却室を通過した）ガラスリボンＧＲの厚さ寸法は、例えば３０００～２５μｍであるが、５００～１００μｍとすることが好ましい。

本方法では、冷却工程Ｓ３で縦姿勢のガラスリボンＧＲを縦方向に沿って搬送しながら冷却するので、ガラスリボンＧＲの幅方向の中間部をエッジローラ７や搬送ローラ２３と接触させることなく、ガラスリボンＧＲを搬送できる。エッジローラ７等と接触するガラスリボンＧＲの幅方向の両端部を切断等によって除去すれば、搬送による傷が抑制されたガラス物品を製造することができる。

本方法では、成形工程Ｓ２において、成形体４の離間部２０と、側面１５の下端部１８を離れた直後の溶融ガラスＧＭとを加熱装置６によって加熱することで、溶融ガラスＧＭの表面（成形体４に接触しない面、第一主面ＧＲａに相当）と裏面（成形体４に接触する面、第二主面ＧＲｂに相当）との温度差を小さくすることができる。これにより、成形後のガラスリボンＧＲの反りを防止することができる。また、ガラスリボンＧＲの失透を防止することができ、高品質のガラス物品を製造することが可能となる。さらに、加熱装置６の加熱により、溶融ガラスＧＭの粘度を可及的に低下させることができる。これにより、溶融ガラスＧＭが側面１５の下端部１８から離れ易くなり、下端部１８に溶融ガラスＧＭが残留すること、又は離間部２０の第一の面２１に溶融ガラスＧＭが残留することを確実に防止できる。

また、成形体４の下部４ｃ（支持面１９）を、その幅方向の中間部を支持部材５によって支持することで、成形工程Ｓ２における成形体４のクリープ変形を防止することが可能となる。

図４及び図５は、本発明の第二実施形態を示す。本実施形態に係る製造装置１は、成形炉２の構成が第一実施形態と異なる。本実施形態において、成形炉２の成形体４は、成形体４の片側に位置する第一側面１５ａと、第一側面１５ａの反対側に位置する第二側面１５ｂを有する。

成形体４のオーバーフロー溝９は、第一側面１５ａに溶融ガラスＧＭを供給する第一縁部１１ａと、第二側面１５ｂに溶融ガラスＧＭを供給する第二縁部１１ｂと、を含む。成形体４の上面８は、第一縁部１１ａと第一側面１５ａとを繋ぐ第一上面８ａと、第二縁部１１ｂと第二側面１５ｂとを繋ぐ第二上面８ｂと、を含む。なお、成形体４の上部４ａは、第一実施形態における流出防止壁部１２を備えていない。

離間部２０ａ，２０ｂは、第一側面１５ａの下端部１８から溶融ガラスＧＭを離れさせる第一離間部２０ａと、第二側面１５ｂの下端部１８から溶融ガラスＧＭを離れさせる第二離間部２０ｂと、を含む。

成形体４の下部４ｃに形成される支持面１９は、第一離間部２０ａと第二離間部２０ｂとの間であって、オーバーフロー溝９の下方位置に形成されている。

加熱装置６ａ，６ｂは、成形体４の第一離間部２０ａと、第一側面１５ａの下端部１８から離れた直後の溶融ガラスＧＭとを加熱する第一加熱装置６ａと、成形体４の第二離間部２０ｂと、第二側面１５ｂの下端部１８から離れた直後の溶融ガラスＧＭとを加熱する第二加熱装置６ｂと、を含む。

エッジローラ７ａ，７ｂは、第一側面１５ａによって成形された溶融ガラスＧＭの幅方向の端部を挟持する第一エッジローラ７ａと、第二側面１５ｂによって成形された溶融ガラスＧＭの幅方向の端部を挟持する第二エッジローラ７ｂと、を含む。

以下、第一側面１５ａによって溶融ガラスＧＭから成形されるガラスリボンを第一ガラスリボンＧＲ１といい、第二側面１５ｂによって溶融ガラスＧＭから成形されるガラスリボンを第二ガラスリボンＧＲ２という。

徐冷炉３は、第一ガラスリボンＧＲ１を縦姿勢で搬送する第一搬送ローラ２３ａと、第二ガラスリボンＧＲ２を縦姿勢で搬送する第二搬送ローラ２３ｂと、を含む。

本実施形態に係るガラス物品の製造方法では、成形工程Ｓ２において、第一側面１５ａを流れる板状の溶融ガラスＧＭと、第二側面１５ｂを流れる板状の溶融ガラスＧＭとは融合しない。すなわち、成形体４の第一側面１５ａは、オーバーフロー溝９の第一縁部１１ａから流出した溶融ガラスＧＭを成形することで、第一ガラスリボンＧＲ１を形成することができる。第二側面１５ｂは、オーバーフロー溝９の第二縁部１１ｂから流出した溶融ガラスＧＭを成形することで、第二ガラスリボンＧＲ２を形成することができる。各ガラスリボンＧＲ１，ＧＲ２は、火造り面となる第一主面ＧＲａと、各側面１５ａ，１５ｂによって形成される形成面としての第二主面ＧＲｂとを含む。

以上説明した本実施形態によれば、一つの成形体４によって二枚のガラスリボンＧＲを同時に成形することが可能となる。これにより、ガラス物品を効率良く製造することができる。

図６は、本発明の第三実施形態を示す。本実施形態に係るガラス物品の製造装置１は、成形炉２における成形体４及び加熱装置６の構成が第一実施形態と異なる。加熱装置６は、成形体４に貫通形成された孔２４に挿入されている。成形体４の孔２４は、側面１５の下端部１８の近傍位置に形成される。孔２４は、成形体４の幅方向の全長にわたり貫通している。

加熱装置６は、第一実施形態と比較して、成形体４の側面１５の下端部１８に近い位置で、この下端部１８と、離間部２０と、この下端部１８から離れた直後の溶融ガラスＧＭを加熱することができる。

図７は、本発明の第四実施形態を示す。本実施形態に係る製造装置１は、成形炉２の構成が第二実施形態と異なる。

成形体４の上部４ａは、流出防止壁部１２によって隔てられた第一オーバーフロー溝９ａ及び第二オーバーフロー溝９ｂを有する。

流出防止壁部１２は、第一オーバーフロー溝９ａの溶融ガラスＧＭの流出を防止する第一壁面１３ａと、第二オーバーフロー溝９ｂの溶融ガラスＧＭの流出を防止する第二壁面１３ｂとを含む。第一壁面１３ａは、第一オーバーフロー溝９ａに供給された溶融ガラスＧＭが第二オーバーフロー溝９ｂに流入することを防止する。第二壁面１３ｂは、第二オーバーフロー溝９ｂに供給されたＧＭが第一オーバーフロー溝９ａに流入することを防止する。

加熱装置６ａ１，６ａ２，６ｂ１，６ｂ２は、複数の第一加熱装置６ａ１，６ａ２と、複数の第二加熱装置６ｂ１，６ｂ２と、を含む。

第一加熱装置６ａ１，６ａ２は、主として成形体４の第一離間部２０ａを加熱する上側加熱装置６ａ１と、主として第一側面１５ａの下端部１８から離れた直後の溶融ガラスＧＭを加熱する下側加熱装置６ａ２と、を含む。

第二加熱装置６ｂ１，６ｂ２は、主として成形体４の第二離間部２０ｂを加熱する上側加熱装置６ｂ１と、主として第二側面１５ｂの下端部１８から離れた直後の溶融ガラスＧＭを加熱する下側加熱装置６ｂ２と、を含む。

なお、供給部は、第一オーバーフロー溝９ａに溶融ガラスＧＭを供給する第一供給部と、第二オーバーフロー溝９ｂに溶融ガラスＧＭを供給する第二供給部とを含む。

本実施形態に係るガラス物品の製造方法では、成形工程Ｓ２において、第一供給部及び第二供給部を介して第一オーバーフロー溝９ａと第二オーバーフロー溝９ｂとに個別に溶融ガラスＧＭを供給することによって、第一ガラスリボンＧＲ１及び第二ガラスリボンＧＲ２を成形する。これにより、例えば組成の異なる第一ガラスリボンＧＲ１及び第二ガラスリボンＧＲ２を成形することが可能となる。

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記の実施形態における成形体４の側面１５，１５ａ，１５ｂは、上端部１７から下端部１８にわたり平坦な面として構成されていたが、本発明はこの構成に限定されるものではない。成形体４の側面１５，１５ａ，１５ｂは、曲面状その他の形状に構成されてもよい。

上記の実施形態では、ガラスリボンＧＲを切断する切断工程Ｓ４を例示したが、本発明はこの構成に限定されるものでない。本発明に係るガラス物品の製造方法は、切断工程Ｓ４に替えて、ガラスリボンＧＲをロール状に巻き取る巻取工程を備えてもよい。巻取工程により、ガラスリボンＧＲをロール状に巻き取ってなるガラスロールを製造することができる。

１ 製造装置
４ 成形体
４ｃ 成形体の下部
５ 支持部材
６ 加熱装置
６ａ 第一加熱装置
６ａ１ 第一加熱装置
６ａ２ 第一加熱装置
６ｂ 第二加熱装置
６ｂ１ 第二加熱装置
６ｂ２ 第二加熱装置
９ オーバーフロー溝
９ａ 第一オーバーフロー溝
９ｂ 第二オーバーフロー溝
１５ 側面
１５ａ 第一側面
１５ｂ 第二側面
１６ａ 第一ガイド部
１６ｂ 第二ガイド部
１８ 側面の下端部
２０ 離間部
ＧＭ 溶融ガラス
ＧＲ ガラスリボン
ＧＲ１ 第一ガラスリボン
ＧＲ２ 第二ガラスリボン
ＧＲａ ガラスリボンの第一主面（火造り面）
ＧＲｂ ガラスリボンの第二主面（形成面）
Ｓ２ 成形工程
Ｓ３ 冷却工程

Claims (7)

1. 成形体によって溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを成形する成形工程と、前記成形体によって成形された前記ガラスリボンを縦方向に沿って搬送しながら冷却する冷却工程と、を備えるガラス物品の製造方法において、
   前記成形体は、前記溶融ガラスが供給されるオーバーフロー溝と、前記オーバーフロー溝から流れ出た前記溶融ガラスを流下させる側面と、を備え、
   前記成形工程では、一方の表面が前記側面による形成面であると共に他方の表面が火造り面である前記ガラスリボンを成形し、
   前記ガラスリボンから、一方の表面が前記側面による形成面であると共に他方の表面が火造り面であるガラス物品を得ることを特徴とするガラス物品の製造方法。
2. 前記側面は、縦方向に延びており、
   前記成形体は、前記側面の下端部と繋がり、前記溶融ガラスを前記成形体から離れさせる離間部を備える請求項１に記載のガラス物品の製造方法。
3. 前記成形体の下部は、支持部材によって支持される請求項１又は２に記載のガラス物品の製造方法。
4. 前記成形体は、前記板状の溶融ガラスにおける幅方向の端部を案内するガイド部を備え、前記側面と前記ガイド部とが同じ耐火物に設けられる請求項１から３のいずれか一項に記載のガラス物品の製造方法。
5. 前記成形工程では、前記側面の前記離間部を加熱装置によって加熱する請求項２に記載のガラス物品の製造方法。
6. 前記側面は、前記成形体の片側に位置する第一側面と、前記第一側面の反対側に位置する第二側面とを含み、
   前記ガラスリボンは、前記第一側面による形成面を有する第一ガラスリボンと、前記第二側面による形成面を有する第二ガラスリボンとを含む請求項１から５のいずれか一項に記載のガラス物品の製造方法。
7. 溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを成形する成形体を備えるガラス物品の製造装置において、
   前記成形体は、前記溶融ガラスが供給されるオーバーフロー溝と、前記オーバーフロー溝から流れ出た前記溶融ガラスを流下させる側面と、を備え、
   前記成形体は、一方の表面が前記側面による形成面であると共に他方の表面が火造り面である前記ガラスリボンを成形するように構成され、
   前記ガラスリボンから、一方の表面が前記側面による形成面であると共に他方の表面が火造り面であるガラス物品を得るように構成されることを特徴とするガラス物品の製造装置。

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