JP7494617B2 - 内燃機関用のスパークプラグ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関用のスパークプラグ及びその製造方法に関する。

例えば、特許文献１に開示されているように、スパークプラグの先端に形成された副燃焼室において、周方向の気流であるスワール流を形成するように構成されたスパークプラグが知られている。副燃焼室を形成するプラグカバーには、スパークプラグの中心軸に平行な方向から見て、スパークプラグの径方向に対して、中心軸が傾斜した噴孔が複数形成されている。当該噴孔を介して内燃機関の主燃焼室から副燃焼室にガスを流入させることにより、副燃焼室においてスワール流を形成させようとしている。

独国特許出願公開第１０２０１８２１１００９号明細書

しかしながら、特許文献１に記載されたスパークプラグにおいて、噴孔は、プラグカバーの外表面が外側へ向かって突出した凸曲面となった部分に形成されている。それゆえ、プラグカバーに対し、ドリルによる切削加工、またはパンチによるプレス加工等によって噴孔を形成しにくい。そのため、噴孔を形成する際に、レーザー加工または放電加工等が必要となる場合がある。この場合、加工工数が増えることにより、生産性が低くなりやすい。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、生産性を向上させることができるスパークプラグ及びその製造方法を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、筒状の絶縁碍子（３）と、
該絶縁碍子の内周側に保持されると共に該絶縁碍子から先端側に突出した中心電極（４）と、
上記絶縁碍子を内周側に保持する筒状のハウジング（２）と、
該ハウジングの先端部に設けられたプラグカバー（５）と、を有し、
上記絶縁碍子の先端側には、少なくとも上記プラグカバーによって囲まれた副燃焼室（５０）が形成され、
上記プラグカバーには、上記副燃焼室と外部とを連通させる噴孔（５１）が形成されており、
プラグ軸方向（Ｚ）から見て、上記噴孔の中心軸（Ｃ２）は、プラグ径方向に対して傾斜しており、
上記噴孔における外側開口部（５１１）の周囲の少なくとも一部には、上記プラグカバーの外側から内側に向かって凹んだ凹部（５２）が、上記外側開口部に隣接して形成されており、
上記外側開口部は、上記凹部の中心（Ｐ１）に対してプラグ周方向の一方に偏った位置に開口している、内燃機関用のスパークプラグ（１）にある。

本発明の他の態様は、筒状の絶縁碍子（３）と、該絶縁碍子の内周側に保持されると共に該絶縁碍子から先端側に突出した中心電極（４）と、上記絶縁碍子を内周側に保持する筒状のハウジング（２）と、該ハウジングの先端部に設けられたプラグカバー（５）と、を有する内燃機関用のスパークプラグ（１）を製造する方法であって、
上記絶縁碍子の先端側には、少なくとも上記プラグカバーによって囲まれた副燃焼室（５０）が形成され、
上記プラグカバーには、上記副燃焼室と外部とを連通させる噴孔（５１）が形成されており、
プラグ軸方向（Ｚ）から見て、上記噴孔の中心軸（Ｃ２）は、プラグ径方向に対して傾斜しており、
上記プラグカバーに上記噴孔を形成する際に、
上記プラグカバーに対し、上記プラグカバーの外側から内側に向かって凹んだ凹部（５２）を形成した後、該凹部を形成する凹部形成面（５２１）の少なくとも一部に対し上記噴孔を開口させ、
上記噴孔における外側開口部（５１１）が、上記凹部の中心（Ｐ１）に対してプラグ周方向の一方に偏った位置に開口するように、上記噴孔を形成する、内燃機関用のスパークプラグの製造方法にある。

上記内燃機関用のスパークプラグは、噴孔における外側開口部の周囲の少なくとも一部に、凹部が、外側開口部に隣接して形成されている。それゆえ、プラグ軸方向から見て、プラグ径方向に対して中心軸が傾斜した噴孔であっても、プラグカバーに対する加工が容易となる。その結果、スパークプラグの生産性を向上させることができる。

上記内燃機関用のスパークプラグの製造方法は、プラグカバーに対し凹部を形成した後、凹部形成面の少なくとも一部に対し噴孔を開口させる。それゆえ、プラグ軸方向から見て、プラグ径方向に対して中心軸が傾斜した噴孔であっても、プラグカバーに対する加工が容易となる。その結果、スパークプラグを効率的に製造することができる。

以上のごとく、上記態様によれば、生産性を向上させることができるスパークプラグ及びその製造方法を提供することができる。
なお、特許請求の範囲及び課題を解決する手段に記載した括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであり、本発明の技術的範囲を限定するものではない。

実施形態１における、スパークプラグの先端部の断面図であって、図３のI－I線矢視断面相当の図。 図１のII－II線矢視断面相当の図。 図１のIII矢視平面図。 実施形態１における、噴孔の開口方向を説明する、スパークプラグを先端側から見た平面図。 実施形態１における、噴孔の中心軸とプラグ中心軸とのなす角度等を説明する、スパークプラグの先端部の断面図。 実施形態１における、凹部の中心軸に平行な方向から見た、凹部周辺の拡大平面図。 実施形態１における、噴孔の開口方向を説明する、噴孔周辺の拡大断面図。 実施形態１における、凹部を形成する前の、プラグカバーの断面図。 実施形態１における、凹部を形成した後の、プラグカバーの断面図。 実施形態２における、凹部の中心軸に平行な方向から見た、凹部周辺の拡大平面図。 実施形態３における、プラグ中心軸に直交する断面の図であって、スパークプラグの先端部の断面図。 図１１のXII矢視平面図。 実施形態４における、スパークプラグの先端部の平面図。 図１３のXIV矢視平面図。

（実施形態１）
内燃機関用のスパークプラグ及びその製造方法に係る実施形態について、図１～図９を参照して説明する。
本形態の内燃機関用のスパークプラグ１は、図１に示すごとく、筒状の絶縁碍子３と、中心電極４と、筒状のハウジング２と、プラグカバー５と、を有する。中心電極４は、絶縁碍子３の内周側に保持されると共に絶縁碍子３から先端側に突出している。ハウジング２は、絶縁碍子３を内周側に保持する。プラグカバー５は、ハウジング２の先端部に設けられている。絶縁碍子３の先端側には、少なくともプラグカバー５によって囲まれた副燃焼室５０が形成されている。

プラグカバー５には、副燃焼室５０と外部とを連通させる噴孔５１が形成されている。図２、図３に示すごとく、プラグ軸方向Ｚから見て、噴孔５１の中心軸Ｃ２は、プラグ径方向に対して傾斜している。図１～図３に示すごとく、噴孔５１における外側開口部５１１の周囲の少なくとも一部には、凹部５２が、外側開口部５１１に隣接して形成されている。凹部５２は、プラグカバー５の外側から内側に向かって凹んでいる。

本形態のスパークプラグ１は、例えば、自動車等の車両用の内燃機関における着火手段として用いることができる。なお、本明細書において、プラグ中心軸Ｃ１は、スパークプラグ１の中心軸Ｃ１を意味するものとする。また、プラグ中心軸Ｃ１に平行な方向を、適宜、プラグ軸方向、又はＺ方向という。また、Ｚ方向における点火コイル（図示略）と接続される側を基端側といい、主燃焼室（図示略）内に配される側を先端側という。また、プラグ径方向とは、プラグ中心軸Ｃ１に直交する平面上において、プラグ中心軸Ｃ１を中心とする円の半径方向を意味する。

中心電極４は、図１、図３に示すごとく、全体として略円柱状をなしている。中心電極４を保持する絶縁碍子３は、略円筒形状のハウジング２によって保持されている。

ハウジング２には、中心電極４との間に放電ギャップＧを形成する接地電極６が接合されている。接地電極６は、その長手方向がプラグ径方向に沿うように、ハウジング２に固定されている。接地電極６は、ハウジング２の内周面２１から、中心電極４に向かって突出している。そして、接地電極６と、中心電極４の外周面とがプラグ径方向に対向し、その間に放電ギャップＧが形成されている。

ハウジング２の先端部には、プラグカバー５が設けられている。本形態において、プラグカバー５は、図１に示すごとく、底壁部５４と周壁部５５と角部５６とを有する。底壁部５４は、副燃焼室５０の先端側を覆う部分である。周壁部５５は、副燃焼室５０の外周側を覆う略円筒形状の部分である。角部５６は、底壁部５４の外周と周壁部５５の先端とを曲面状に繋ぐ部分である。本形態において、プラグカバー５は、例えば、鉄、ニッケル、鉄或いはニッケルの合金、ステンレス鋼等の材料からなる。

本形態において、噴孔５１は、図１に示すごとく、プラグカバー５の角部５６に形成されている。噴孔５１は、プラグカバー５の外表面５３が、外側へ向かって突出した凸曲面となった部分に形成されている。スパークプラグ１を内燃機関（図示略）に設置した際、プラグカバー５の外表面５３は、主燃焼室に面する。つまり、スパークプラグ１を内燃機関に設置した際、噴孔５１の外側開口部５１１は、主燃焼室に面する。

プラグカバー５の角部５６には、複数の噴孔５１が形成されている。本形態において、角部５６には、図２、図３に示すごとく、４つの噴孔５１が形成されている。複数の噴孔５１は、図３に示すごとく、Ｚ方向から見たとき、プラグ周方向に等間隔に配されている。プラグ径方向に対向する２つの噴孔５１同士は、Ｚ方向から見たとき、プラグ中心軸Ｃ１を中心として、略点対称となるように形成されている。なお、噴孔５１は、３つ以下とすることができる。また、噴孔５１は、５つ以上とすることができる。また、プラグ周方向とは、プラグ中心軸Ｃ１に直交する平面上において、プラグ中心軸Ｃ１を中心とする円周方向を意味する。

図４に示すごとく、噴孔５１の外側開口部５１１と、噴孔５１の中心軸Ｃ２との交わる点を点Ｐ２とする。また、Ｚ方向から見たとき、点Ｐ２とプラグ中心軸Ｃ１とを通る直線を直線Ｌ１とする。すなわち、直線Ｌ１は、プラグ径方向に延びた直線である。本形態において、それぞれの噴孔５１は、Ｚ方向から見たとき、直線Ｌ１と、噴孔５１の中心軸Ｃ２とのなす角度のうち、小さい方の角度θ１が、例えば、２０°以上となるように形成されている。そして、各噴孔５１において、中心軸Ｃ２は、Ｚ方向から見たとき、直線Ｌ１に対して、点Ｐ２を軸として、それぞれ同一回転方向に略同じ角度ずれている。つまり、それぞれの噴孔５１は、Ｚ方向から見たとき、角度θ１が略同じとなるように、形成されている。

このように、噴孔５１の中心軸Ｃ２は、Ｚ方向から見たとき、プラグ径方向に対して傾斜している。言い換えると、噴孔５１の開口方向は、Ｚ方向から見たとき、プラグ径方向に対して傾斜している。

また、それぞれの噴孔５１は、図１に示すごとく、先端側へ向かうに従い、プラグ径方向の外側へ向かうように、Ｚ方向に対して傾斜して開口している。

噴孔５１は、噴孔５１を介して外部から副燃焼室５０にガスが流入することによって、副燃焼室５０内にスワール流が生じるように形成されている。なお、本明細書において、スワール流とは、プラグ中心軸Ｃ１を中心に旋回する気流を意味するものとする。

つまり、スパークプラグ１を内燃機関に設置した際、圧縮行程において、噴孔５１を介して主燃焼室から副燃焼室５０にガスが流入する。この場合、スパークプラグ１を先端側から見たとき、副燃焼室５０において、左回りのスワール流が形成される。また、膨張行程においては、副燃焼室５０に対して主燃焼室が陰圧となることにより、噴孔５１を介して副燃焼室５０から主燃焼室へとガスが流出する。この場合、スパークプラグ１を先端側から見たとき、副燃焼室５０において、右回りのスワール流が形成される。

また、プラグカバー５の角部５６には、図１～図３に示すごとく、凹部５２が形成されている。角部５６には、図２、図３に示すごとく、４つの凹部５２が形成されている。複数の凹部５２は、図３に示すごとく、Ｚ方向から見たとき、プラグ周方向に等間隔に配されている。そして、それぞれの凹部５２において、凹部５２を形成する凹部形成面５２１に対し、噴孔５１が開口している。

本形態において、凹部５２は、略円錐形状をなしている。凹部５２の中心軸Ｃ３は、図５に示すごとく、Ｚ方向に対して傾斜している。また、凹部５２の中心軸Ｃ３は、図３、図５に示すごとく、プラグ中心軸Ｃ１を通過する。なお、凹部５２の形状は、略円錐形状の他、後述する実施形態２にて説明するように、略四角錐形状とすることもできる。また、凹部５２の中心軸Ｃ３に平行な方向から見たとき、凹部５２の形状が略半円形状または三角形状等の多角形状となるように、凹部５２を形成することもできる。

噴孔５１の外側開口部５１１は、図１～図３に示すごとく、凹部５２を形成する凹部形成面５２１に対し、形成されている。図６に示すごとく、凹部５２の中心軸Ｃ３に平行な方向から見たとき、外側開口部５１１の中心は、凹部５２の中心Ｐ１からずれている。外側開口部５１１は、凹部５２の中心Ｐ１から離れた位置に形成されている。また、凹部形成面５２１は、外側開口部５１１を囲うように、形成されている。

また、外側開口部５１１は、図３に示すごとく、凹部５２の中心Ｐ１に対してプラグ周方向の一方に偏った位置に開口している。

本形態において、噴孔５１の中心軸Ｃ２と、当該噴孔５１が形成された凹部５２の中心軸Ｃ３とは、略同一平面上に形成されている。そのため、図５に示すごとく、スパークプラグ１を所定のプラグ径方向から見たとき、中心軸Ｃ２と中心軸Ｃ３とを重ね合わせることができる。そして、このとき、中心軸Ｃ２とプラグ中心軸Ｃ１とがなす角度のうち小さい方の角度θ２は、中心軸Ｃ３とプラグ中心軸Ｃ１とがなす角度のうち小さい方の角度θ３と、略同じ角度となる。つまり、中心軸Ｃ２と中心軸Ｃ３とを含む平面と、プラグ中心軸Ｃ１とのなす角度のうち、小さい方の角度は、θ２、またはθ３である。角度θ２または角度θ３は、例えば、４５°～７５°である。

また、図７に示すごとく、中心軸Ｃ２と中心軸Ｃ３とを含む断面において、噴孔５１は、凹部形成面５２１に形成された噴孔５１の外側開口部５１１の輪郭と、噴孔５１の中心軸Ｃ２とが略直交するように、開口している。

次に、本形態のスパークプラグ１の製造方法について説明する。
本形態における内燃機関用のスパークプラグの製造方法は、プラグカバー５に噴孔５１を形成する際に、プラグカバー５に対し、凹部５２を形成する。凹部５２を形成した後、凹部５２を形成する凹部形成面５２１の少なくとも一部に対し噴孔５１を開口させる。

本形態においては、凹部形成面５２１の一部に対し、噴孔５１を開口させる。なお、凹部形成面５２１の全体に対し、噴孔５１を開口することもできる。

本形態において、凹部５２は、ドリルを用いて形成する。図８に示すような、加工前のプラグカバー５に対し、ドリルによる切削加工を行うことにより、図９に示すごとく、プラグカバー５に凹部５２を形成する。具体的には、プラグカバー５における外表面５３の法線方向に沿って、ドリルによる切削加工を行う。これにより、略円錐形状の凹部５２が形成される。なお、凹部５２は、後述する実施形態２及び実施形態３にて説明するように、パンチを用いたプレス加工によって形成することもできる。

次いで、凹部５２を形成する凹部形成面５２１に対し、外側から副燃焼室５０に向かって噴孔５１を開口する。本形態において、噴孔５１は、ドリルによる切削加工によって形成する。つまり、プラグカバー５の凹部形成面５２１の一部に対し、凹部形成面５２１における当該一部の法線方向に沿って、ドリルによる切削加工を行う。これにより、図１～図３、図６に示すごとく、凹部５２が、外側開口部５１１に隣接するように、噴孔５１を形成することができる。

次に、本形態の作用効果につき説明する。
本形態における内燃機関用のスパークプラグ１は、噴孔５１における外側開口部５１１の周囲の少なくとも一部に、凹部５２が、外側開口部５１１に隣接して形成されている。それゆえ、プラグ軸方向Ｚから見て、プラグ径方向に対して中心軸Ｃ２が傾斜した噴孔５１であっても、プラグカバー５に対する加工が容易となる。その結果、スパークプラグ１の生産性を向上させることができる。

また、本形態における内燃機関用のスパークプラグ１の製造方法は、プラグカバー５に対し凹部５２を形成した後、凹部形成面５２１の少なくとも一部に対し噴孔５１を開口させる。それゆえ、プラグ軸方向Ｚから見て、プラグ径方向に対して中心軸Ｃ２が傾斜した噴孔５１であっても、プラグカバー５に対する加工が容易となる。その結果、スパークプラグ１を効率的に製造することができる。

つまり、仮に、凹部５２を形成せずに加工しようとした場合、プラグカバー５の外表面５３が外側へ向かって突出した凸曲面となった部分に対し、切削加工等によって、噴孔５１を形成しにくい。すなわち、外表面５３の法線方向に対し傾斜した方向に噴孔５１を開口しようとしても、ドリル又はパンチの先端が滑ることにより、噴孔５１を形成しにくい。一方、本形態のスパークプラグ１は、プラグカバー５に対し凹部５２を形成した後、凹部形成面５２１に対し噴孔５１を開口することにより製造することができる。つまり、凹部５２を設けておくことで、形成しようとする噴孔５１の中心軸Ｃ２に略直交する面を、プラグカバー５の外表面５３の一部に形成する。そのうえで、この面、すなわち、凹部形成面５２１の一部に対し、その法線方向に沿って、噴孔５１を開口することができる。それゆえ、Ｚ方向から見て、プラグ径方向に対して中心軸Ｃ２が傾斜した噴孔５１であっても、形成しやすい。その結果、スパークプラグ１の生産性を向上させることができる。

また、凹部５２を形成するドリル等の形状を変更することにより、予め、形成しようとする噴孔５１の傾きに合わせて凹部５２を形成することができる。つまり、所望の噴孔５１の開口方向と、凹部形成面５２１の一部の法線方向とを近付けることができる。それゆえ、プラグカバー５に対し、所望の傾きを有する噴孔５１を、容易に開口することができる。

外側開口部５１１は、凹部５２の中心Ｐ１に対してプラグ周方向の一方に偏った位置に開口している。それゆえ、Ｚ方向から見て、プラグ径方向に対して中心軸Ｃ２が傾斜した噴孔５１であっても、形成しやすい。その結果、スパークプラグ１を、効率的に生産することができる。

つまり、プラグカバー５の外表面５３の法線方向に沿って、ドリルにて切削することにより、凹部５２を容易に形成することができる。そして、凹部形成面５２１に対し、中心Ｐ１に対してプラグ周方向の一方に偏った位置にて、凹部形成面５２１の一部の法線方向に沿って開口することにより、Ｚ方向から見て、プラグ径方向に対して中心軸Ｃ２が傾斜した噴孔５１を、容易に形成することができる。その結果、スパークプラグ１を、効率的に生産することができる。

本形態において、角度θ２と角度θ３とが、同じとなるように、噴孔５１及び凹部５２が形成されている。それゆえ、噴孔５１を形成する前に、形成しようとする噴孔５１の中心軸Ｃ２に沿った法線を備えた凹部形成面５２１を形成しやすい。その結果、噴孔５１を、所望の位置に、確実に形成することができる。

本形態において、凹部５２は、略円錐形状となっている。それゆえ、ドリルによる切削加工によって、形成しやすい。それゆえ、多軸のドリル加工機を用いることにより、凹部５２の形成から、噴孔５１の形成までを一貫して行いやすい。その結果、効率的に噴孔５１を開口することができる。

以上のごとく、本形態によれば、生産性を向上させることができるスパークプラグ１及びその製造方法を提供することができる。

（実施形態２）
本形態は、図１０に示すごとく、実施形態１に対し、凹部５２の形状を変更した形態である。

本形態において、凹部５２は、図１０に示すごとく、略四角錐形状をなしている。凹部５２は、４つの平坦な凹部形成面５２１によって構成されている。４つの凹部形成面５２１は、それぞれ略三角形状をなしている。

本形態において、凹部５２は、先端部の形状が略四角錐形状となったパンチを用い、プラグカバー５に対しプレス加工を行うことによって形成する。つまり、プラグカバー５の法線方向に沿ってパンチを押圧する。これにより、パンチによって押圧されたプラグカバー５の一部が塑性変形し、凹部５２が形成される。

凹部５２を形成後、１つの凹部形成面５２１の法線方向に沿って、ドリルにより噴孔５１を開口する。つまり、略三角形状をなす１つの凹部形成面５２１に対し、当該凹部形成面５２１と直交する方向に沿って、ドリルにより噴孔５１を開口する。なお、噴孔５１は、パンチによるプレス加工により、プラグカバー５の一部を打ち抜くことによって形成することもできる。
その他は、実施形態１と同様である。なお、実施形態２以降において用いた符号のうち、既出の実施形態において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、既出の実施形態におけるものと同様の構成要素等を表す。

本形態において、凹部５２は、平坦な凹部形成面５２１によって形成されている。それゆえ、凹部形成面５２１に対し、当該凹部形成面５２１の法線方向に沿って、噴孔５１を開口しやすい。その結果、噴孔５１を一層効率的に開口することができる。
その他、実施形態１と同様の作用効果を有する。

（実施形態３）
本形態は、図１１、図１２に示すごとく、実施形態２に対し、凹部５２の形状を変更した形態である。

本形態において、凹部５２は、図１２に示すごとく、噴孔５１の中心軸Ｃ２と平行な方向から見たとき、略四角形状をなしている。凹部５２は、図１１、図１２に示すごとく、平坦な凹部形成面５２１を有する。

本形態において、凹部５２は、先端の形状が略四角柱形状となったパンチを用い、プラグカバー５に対しプレス加工を行うことによって形成される。凹部５２を形成後、凹部形成面５２１に対し、当該凹部形成面５２１と直交する方向に、ドリルによって噴孔５１を開口する。
その他の構成及び作用効果は、実施形態２と同様である。

（実施形態４）
本形態は、図１３、図１４に示すごとく、実施形態１に対し、プラグカバー５における凹部５２の形成位置を変更した形態である。

本形態において、凹部５２は、図１３に示すごとく、プラグカバー５の周壁部５５に形成されている。凹部５２は、図１３、図１４に示すごとく、凹部５２の中心軸Ｃ３が、プラグ径方向に沿うように形成されている。

つまり、凹部５２は、プラグカバー５の周壁部５５に対し、ドリルにより、プラグ径方向に沿って切削加工を行うことにより、形成される。そして、凹部５２を形成後、凹部形成面５２１の一部に対し、凹部形成面５２１における当該一部の法線方向に沿って噴孔５１を開口する。
その他の構成及び作用効果は、実施形態１と同様である。

本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の実施形態に適用することが可能である。

１ スパークプラグ
２ ハウジング
３ 絶縁碍子
４ 中心電極
５ プラグカバー
５０ 副燃焼室
５１ 噴孔
５１１ 外側開口部
５２ 凹部
Ｚ プラグ軸方向
Ｃ２ 噴孔の中心軸

Claims (2)

1. 筒状の絶縁碍子（３）と、
   該絶縁碍子の内周側に保持されると共に該絶縁碍子から先端側に突出した中心電極（４）と、
   上記絶縁碍子を内周側に保持する筒状のハウジング（２）と、
   該ハウジングの先端部に設けられたプラグカバー（５）と、を有し、
   上記絶縁碍子の先端側には、少なくとも上記プラグカバーによって囲まれた副燃焼室（５０）が形成され、
   上記プラグカバーには、上記副燃焼室と外部とを連通させる噴孔（５１）が形成されており、
   プラグ軸方向（Ｚ）から見て、上記噴孔の中心軸（Ｃ２）は、プラグ径方向に対して傾斜しており、
   上記噴孔における外側開口部（５１１）の周囲の少なくとも一部には、上記プラグカバーの外側から内側に向かって凹んだ凹部（５２）が、上記外側開口部に隣接して形成されており、
   上記外側開口部は、上記凹部の中心（Ｐ１）に対してプラグ周方向の一方に偏った位置に開口している、内燃機関用のスパークプラグ（１）。
2. 筒状の絶縁碍子（３）と、該絶縁碍子の内周側に保持されると共に該絶縁碍子から先端側に突出した中心電極（４）と、上記絶縁碍子を内周側に保持する筒状のハウジング（２）と、該ハウジングの先端部に設けられたプラグカバー（５）と、を有する内燃機関用のスパークプラグ（１）を製造する方法であって、
   上記絶縁碍子の先端側には、少なくとも上記プラグカバーによって囲まれた副燃焼室（５０）が形成され、
   上記プラグカバーには、上記副燃焼室と外部とを連通させる噴孔（５１）が形成されており、
   プラグ軸方向（Ｚ）から見て、上記噴孔の中心軸（Ｃ２）は、プラグ径方向に対して傾斜しており、
   上記プラグカバーに上記噴孔を形成する際に、
   上記プラグカバーに対し、上記プラグカバーの外側から内側に向かって凹んだ凹部（５２）を形成した後、該凹部を形成する凹部形成面（５２１）の少なくとも一部に対し上記噴孔を開口させ、
   上記噴孔における外側開口部（５１１）が、上記凹部の中心（Ｐ１）に対してプラグ周方向の一方に偏った位置に開口するように、上記噴孔を形成する、内燃機関用のスパークプラグの製造方法。

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