JP7468476B2 - 鋳片のトラッキング方法及び装置 - Google Patents

Description

本発明は、鋳片を搬送設備で搬送する際に、搬送中の鋳片の位置を追跡する鋳片のトラッキング方法及び装置に関する。

連続鋳造によって製造された複数の鋳片は、搬送設備によってそれぞれ指定の目的位置まで搬送される。従来から鋳片のトラッキングを行う方法として種々の方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。特許文献１において、各搬送テーブルの前端もしくは後端に、鋳片の存否を検出する鋳片検出センサが設置されている。鋳片検出センサが鋳片を検知することにより、鋳片が搬送テーブルの設置場所に存在していることを検出し、鋳片のトラッキングが行われる。さらに、工程内の各装置やライン上の鋼材を撮像する位置に複数台配設されたカメラ等が設置され、各設備の稼働状況を示すトラッキング画面がディスプレイに表示される。そして、操業オペレータは、撮像された画像に基づいて各製品が正しく搬送されているか監視する。

特開２０１２－２２１４６０号公報

特許文献１において、トラッキング情報が実際の鋳片の位置と相違する、というトラッキングエラーが生じる場合がある。この場合、操業オペレータが常時トラッキング画面を監視しており、トラッキング情報とトラッキング画面の表示内容とが相違する場合には、実際のトラッキング対象の状況と同じになるように操作を行っている。しかしながら、操業オペレータに過大な負荷が掛かるとともに、トラッキングエラーを見逃す場合もある。

本発明は、上記課題に鑑みなされたもので、鋳片のトラッキングエラーを自動的に精度よく検出することができる鋳片のトラッキング方法及び装置を提供することを目的とする。

［１］ 連続鋳造されたストランドを複数の鋳片に切断し、切断した複数の鋳片を搬送設備で搬送する際、複数の鋳片の位置をそれぞれ検出する鋳片のトラッキング方法であって、
前記搬送設備に設置された鋳片検知センサによって検知された前記鋳片の位置を第１トラッキング情報として取得する第１トラッキング工程と、
前記搬送設備を撮影した画像の解析によって検知された前記鋳片の位置を第２トラッキング情報として取得する第２トラッキング工程と、
前記第１トラッキング情報および前記第２トラッキング情報を照合する照合工程と、
を有する鋳片のトラッキング方法。
［２］ 前記第２トラッキング工程は、前記画像内に前記鋳片の有無を解析する解析領域を設定し、前記解析領域内に鋳片が存在するか否かを判定する［１］に記載の鋳片のトラッキング方法。
［３］ 前記照合工程において、前記第１トラッキング情報と前記第２トラッキング情報とが一致しない場合、前記第１トラッキング情報を前記第２トラッキング情報に修正する［１］または［２］に記載の鋳片のトラッキング方法。
［４］ 前記第１トラッキング工程は、前記ストランドの切断順に鋳片に付与された鋳片識別情報と、前記鋳片の位置とを組み合わせた前記第１トラッキング情報を生成する［１］から［３］のいずれか１項に記載の鋳片のトラッキング方法。
［５］ 前記第２トラッキング工程は、前記ストランドの切断順に鋳片に付与された鋳片識別情報と、前記鋳片の位置とを組み合わせた前記第２トラッキング情報を生成する［１］から［４］のいずれか１項に記載の鋳片のトラッキング方法。
［６］ 前記第２トラッキング工程は、該第２トラッキング工程において、鋳造開始時に前記画像内に映り込むダミーバーを認識する機能を有し、
前記ダミーバーを認識した後に前記鋳片が搬送される順に鋳片識別情報を付与し、前記鋳片識別情報と前記鋳片の位置とを組み合わせた前記第２トラッキング情報を生成する［１］～［４］のいずれか１項に記載の鋳片のトラッキング方法。
［７］ 前記第２トラッキング工程において、前記搬送設備における搬送方向に対し２以上の画像に分割して取得され、前記各画像に対し解析が行われるものであり、
複数の前記画像の解析から前記第２トラッキング情報を生成する際、前記搬送設備の上流側から下流側への前記鋳片の移動とともに前記鋳片識別情報の引き継ぎを行う［５］または［６］に記載の鋳片のトラッキング方法。
［８］ 連続鋳造されたストランドを複数の鋳片に切断し、切断した複数の鋳片を搬送設備で搬送する際、複数の鋳片の位置をそれぞれ検出する鋳片のトラッキング装置であって、
前記搬送設備に設置された鋳片検知センサによって検知された前記鋳片の位置を第１トラッキング情報として取得する第１トラッキング装置と、
前記搬送設備を撮影した画像の解析によって検知された前記鋳片の位置を第２トラッキング情報として取得する第２トラッキング装置と、
前記第１トラッキング情報および前記第２トラッキング情報を照合する照合装置と、
を有する鋳片のトラッキング装置。

本発明によれば、鋳片検知センサによる鋳片の第１トラッキング情報と画像解析による鋳片の第２トラッキング情報とが照合されることによりトラッキングエラーが検出される。これにより、搬送テーブル上の鋳片の有無の誤検知やトラッキング情報の齟齬等によるトラッキング異常を自動的に検知することができる。

本発明の鋳片のトラッキング装置が適用される連続鋳造設備の一例を示す模式図である。 本発明の鋳片のトラッキング装置の好ましい実施形態を示す機能ブロック図である。 トーチ傾動手段が切断トーチを傾斜させた様子を示す模式図である。 鋳片の切断不良が生じた場合の一例を示す模式図である。 鋳片の切断不良が生じた場合の一例を示す模式図である。 ２つの鋳片が搬送される様子を示す模式図である。 本発明の鋳片のトラッキング装置の別の実施形態が適用される連続鋳造設備の一例を示す模式図である

以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の鋳片のトラッキング装置が適用される連続鋳造設備の一例を示す模式図である。図１の連続鋳造設備１は、タンディッシュから鋳型に溶鋼を連続的に注入してストランド（殻状の鋳片）Ｓ０を形成する連続鋳造機２と、連続鋳造機２から引き抜かれたストランドＳ０を切断する切断装置３と、切断された鋳片Ｓを搬送する搬送設備４とを備える。連続鋳造機２は、鋳型からピンチローラで鋳片を冷却しながら引き抜くことでストランドを製造する。切断装置３は、例えばガス切断機からなっており、ストランドを切断トーチにより所定長さに切断する。

搬送設備４は、ストランドＳ０及び切断された鋳片（スラブ、ブルームもしくはビレット）Ｓを目的位置へ搬送するものであり、複数の搬送テーブル４Ａ～４Ｅを有する。各搬送テーブル４Ａ～４Ｅは、それぞれ例えばロールの軸がスプロケット及びチェーンを介してモータ等の駆動装置に接続された構造を有する。この複数の搬送テーブル４Ａ～４Ｅの動作は後述する図２の搬送制御装置２２によって制御される。

切断された鋳片Ｓが目的位置へ搬送されるまで、搬送中の鋳片の位置を追跡する必要がある。そこで、連続鋳造設備１には、搬送中の鋳片をトラッキングする鋳片のトラッキング装置１０が設置されている。図２は、本発明の鋳片のトラッキング装置の好ましい実施形態を示す機能ブロック図である。図２の鋳片のトラッキング装置１０は、鋳片検出センサ２１Ａ～２１Ｄの検知結果に基づいて第１トラッキング情報を生成する第１トラッキング装置２０と、撮像装置３１Ａ、３１Ｂにより撮像された画像に基づいて第２トラッキング情報ＴＮ２を生成する第２トラッキング装置３０とを有する。

第１トラッキング装置２０は、搬送設備４に設置された複数の鋳片検知センサ２１Ａ～２１Ｄと、複数の鋳片検知センサ２１Ａ～２１Ｄによる検知結果を用いて第１トラッキング情報ＴＮ１を生成して搬送設備４の動作を制御する搬送制御装置２２とを有する。複数の鋳片検知センサ２１Ａ～２１Ｄは、搬送テーブル４Ａ～４Ｅの入側にそれぞれ設置されており、搬送テーブル４Ａ～４Ｅ上に鋳片が存在するか否かをそれぞれ検知する。なお、搬送テーブル４Ｂ～４Ｄは、各鋳片検知センサ２１Ａ～２１Ｄに挟まれた位置にあるため、入側及び出側に、各鋳片検知センサ２１Ａ～２１Ｄが設置されていることになる。鋳片の有無を検出するものであればその方式を問わず、例えば光の通光のＯＮ／ＯＦＦによって存在の有無を検出する方法や、磁気によって鋳片の有無を検出する方法等を用いることができる。また、各鋳片検知センサ２１Ａ～２１Ｄの設置位置は、上述した位置に限らず、搬送テーブル４Ａ～４Ｅの間に複数設置されていてもよい。

搬送制御装置２２は、切断装置３から送られる切断完了信号に基づいて搬送設備４を動作させ、切断された鋳片を搬送設備４によって順次搬送させる。なお、搬送制御装置２２が第１トラッキング情報ＴＮ１を生成する場合について例示しているが、搬送制御装置２２とは別の構成として第１トラッキング情報を生成する情報生成装置を設けるようにしてもよい。

搬送制御装置２２は、切断装置３によって切断された順に鋳片に鋳片識別情報を付与し、鋳片識別情報と鋳片の位置とを含む第１トラッキング情報ＴＮ１を生成する。具体的には、搬送制御装置２２は、切断完了信号を受信したとき、鋳片に対し切断順に連番で鋳片識別情報１、２、３、・・・を付与する。なお、説明の容易のために、鋳片識別情報が数字の連番からなる場合について例示しているが、アルファベット順、予め設定された順番の記号あるいはこれらの組み合わせ等からなっていてもよい。

例えば、鋳片検知センサ２１Ａが先の鋳片Ｓ１を検知したとき、搬送制御装置２２は、鋳片識別情報「１」の鋳片Ｓ１が搬送テーブル４Ｂの位置に存在する、という第１トラッキング情報ＴＮ１を生成する。また、鋳片Ｓ１が搬送されて、鋳片検知センサ２１Ｂが鋳片Ｓ１を検知したとき、搬送制御装置２２は鋳片識別情報「１」の鋳片Ｓ１が搬送テーブル４Ｃ上の位置に存在する、と鋳片Ｓ１の第１トラッキング情報ＴＮ１を更新する。さらに、次の鋳片Ｓ２が搬送され、鋳片検知センサ２１Ａが２番目に鋳片Ｓ２を検知したとき、搬送制御装置２２は鋳片識別情報「２」の鋳片Ｓ２が搬送テーブル４Ｂ上の位置に存在する、という第１トラッキング情報ＴＮ１を生成する。このように各鋳片Ｓ１、Ｓ２毎にそれぞれ第１トラッキング情報ＴＮ１が生成されていく。同様に、搬送制御装置２２は、鋳片検知センサ２１Ｂ～２１Ｄの検知された順番に従い、鋳片が位置する搬送テーブルの位置情報と鋳片識別情報とを組み合わせた第１トラッキング情報ＴＮ１を生成・更新する。

搬送制御装置２２は、複数の鋳片検知センサ２１Ａ～２１Ｄの検知結果に基づいて、搬送設備４の動作を制御する。例えば、図１のように、鋳片Ｓ２が切断装置によって切断され第２搬送テーブル４Ｂへ搬送される際、鋳片検知センサ２１Ａが鋳片Ｓ２を検出し、搬送テーブル４Ｂへの搬入を検知する。

次に、第２搬送テーブル４Ｂが鋳片Ｓ２を第３搬送テーブル４Ｃへ搬送するとき、搬送制御装置２２は先の鋳片Ｓ１が第３搬送テーブル４Ｃに存在しているか否かを確認する。先の鋳片Ｓ１が第３搬送テーブル４Ｃに存在している場合、搬送制御装置２２は鋳片Ｓ２が第２搬送テーブル４Ｂ上で停止するように制御する。一方、鋳片Ｓ１が鋳片検知センサ２１Ｃの検知範囲を通過すると、第４搬送テーブル４Ｄの入側に設置された鋳片検知センサ２１ＣがＯＮからＯＦＦになり、先の鋳片Ｓ１の第４搬送テーブル４Ｄへの搬送が完了したとする。このとき、搬送制御装置２２は、第３搬送テーブル４Ｃが空の状態であると認識し、鋳片Ｓ２を第２搬送テーブル４Ｂから第３搬送テーブル４Ｃへ搬送するように制御する。このような搬送制御は、上述した第１トラッキング情報ＴＮ１に基づいて行われる。

図２の第２トラッキング装置３０は、搬送設備４によって搬送される鋳片を撮像する撮像装置３１Ａ、３１Ｂと、撮像装置３１Ａ、３１Ｂにより取得された画像を解析して鋳片の位置を特定する画像解析部３２とを備える。第２トラッキング装置３０は撮像装置３１Ａ、３１Ｂにより取得された画像に基づいて第２トラッキング情報ＴＮ２を生成する。図１及び図２においては、２台の撮像装置３１Ａ、３１Ｂが搬送設備４の撮像領域を分割して撮像している。そして、撮像装置３１Ａが搬送テーブル４Ａ～４Ｃを撮像し、撮像装置３１Ｂが搬送テーブル４Ｄ、４Ｅを撮像する。なお、撮像装置の台数は２台に限定されず、３台以上であってもよいし、１台の撮像装置がズームもしくは揺動等することで搬送設備全体を撮像してもよい。また、撮像装置３１Ａ、３１Ｂは、搬送設備が正常に稼働しているか確認するために設けられた監視カメラからなっていてもよい。

撮像装置３１Ａ、３１Ｂは、鋳片を連続的に撮影又は間欠的に撮像して画像を取得する。画像は、動画であってもよいし静止画であってもよい。図３は、図１及び図２の撮像装置によって取得された画像の一例を示す模式図である。図３に示すように、撮像装置３１Ｂは、１つの画像内に搬送テーブル４Ｄ及び４Ｅが撮像した画像を取得する。

画像解析部３２は、例えばコンピュータ等のハードウェア資源からなっており、撮像装置３１Ａ、３１Ｂにおいて取得された画像の解析を行い、鋳片Ｓの位置を第２トラッキング情報ＴＮ２として出力する。例えば図３のような画像Ｐにおいて、画像解析部３２には、画像Ｐ内の各搬送テーブル４Ｄ及び４Ｅの領域が解析領域として予め設定されている。画像解析部３２は、解析領域内に鋳片Ｓが存在するか否かを判定することにより、搬送テーブル４Ｄ、４Ｅ内の鋳片Ｓの存在の有無を判定する。なお、鋳片Ｓの識別は種々の公知の技術を用いることができる。

図２の画像解析部３２は、第４搬送テーブル４Ｄに対応する解析領域において鋳片Ｓを認識したとき、搬送テーブル４Ｄに鋳片Ｓが存在する、との第２トラッキング情報ＴＮ２を生成する。同様に、画像解析部３２は、搬送テーブル４Ａ～４Ｅに対応する解析領域に鋳片Ｓが位置したとき、搬送テーブル４Ａ～４Ｅに鋳片が存在するという第２トラッキング情報ＴＮ２を生成する。

照合装置４０は、第１トラッキング情報と第２トラッキング情報とを照合するものであって、例えばコンピュータ等のハードウェア資源によって構成されている。なお、照合装置４０は画像解析部３２もしくは搬送制御装置２２と同一のコンピュータ等によって構成されていてもよいし、別々のコンピュータ等により構成されていてもよい。照合装置４０は、第１トラッキング情報ＴＮ１及び第２トラッキング情報ＴＮ２の鋳片の位置が一致しているか否かを照合する。両者が一致している場合、第１トラッキング情報ＴＮ１及び第２トラッキング情報ＴＮ２はいずれも正しいと判断する。

一方、第１トラッキング情報ＴＮ１と第２トラッキング情報ＴＮ２とが一致していない場合、照合装置４０は第２トラッキング情報ＴＮ２が正しい情報であると識別し、搬送制御装置２２の第１トラッキング情報ＴＮ１が修正される。そして、搬送制御装置２２は、修正された第１トラッキング情報ＴＮ１を用いて搬送設備４の動作を制御する。これにより、第１トラッキング情報ＴＮ１にトラッキングエラーが発生していても、第２トラッキング情報によって操業を継続することができる。

なお、第１トラッキング情報ＴＮ１が第２トラッキング情報ＴＮ２に自動的に修正される場合について例示しているが、単に第１トラッキング情報ＴＮ１と第２トラッキング情報ＴＮ２とに齟齬が生じていることを示す異常信号を出力するようにしてもよい。また、照合装置４０における照合を行うタイミングは適宜設定することができる。例えば、第１トラッキング情報が生成もしくは更新されたときに、第２トラッキング情報と取得し照合するようにしてもよい。あるいは、第２トラッキング情報の生成が常時行われ、常時第１トラッキング情報ＴＮ１と第２トラッキング情報ＴＮ２との照合が行われるようにしてもよい。

図１から図３を参照して本発明の鋳片のトラッキング方法の好ましい実施形態について説明する。まず、第１トラッキング装置２０の搬送制御装置２２において、ストランドＳ０が切断装置３によって切断された順に鋳片Ｓに対し連番で鋳片識別情報が付与される。その後、鋳片Ｓが搬送設備４により搬送され、各鋳片検知センサ２１Ａ～２１Ｄによって検知されることにより、各鋳片の位置情報として載置されている搬送テーブル４Ａ～４Ｄの情報が検知される。そして、鋳片識別情報と鋳片の位置情報とを組み合わせた第１トラッキング情報ＴＮ１が生成され、照合装置４０に送られる（第１トラッキング工程）。

第２トラッキング装置３０において、撮像装置３１Ａ、３１Ｂが第１トラッキング情報ＴＮ１の示す各搬送テーブル４Ａ～４Ｅを撮像することで画像Ｐを取得する。画像Ｐは画像解析部３２によって解析され、搬送テーブル４Ａ～４Ｅ上の鋳片Ｓの有無を示す第２トラッキング情報を生成し照合装置４０へ送る（第２トラッキング工程）。

照合装置４０において、第１トラッキング情報と第２トラッキング情報とが照合され、第１トラッキング情報に異常が無いか判断する（照合工程）。第１トラッキング情報と第２トラッキング情報とが不一致の場合、第２トラッキング情報が正しいものとして第１トラッキング情報を修正し、搬送制御装置２２は修正後の第１トラッキング情報に基づいて搬送設備４を制御する。

上記実施の形態によれば、鋳片検知センサ２１Ａ～２１Ｄに基づく鋳片の第１トラッキング情報ＴＮ１と、撮像装置３１Ａ、３１Ｂの撮像に基づく第２トラッキング情報ＴＮ２とを取得し、第１トラッキング情報ＴＮ１と第２トラッキング情報ＴＮ２とに基づいて鋳片の位置をトラッキングする。これにより、搬送テーブル４Ａ～４Ｄ上の鋳片Ｓの有無の誤検知等のトラッキングエラーを自動的に精度よく検出することができる。

例えば、鋳片検知センサの誤作動もしくは故障が生じたとき、実際の鋳片が存在する搬送テーブルとは異なる搬送テーブルに鋳片のトラッキング情報が移動する場合がある。具体的には、実際には鋳片Ｓ２が搬送テーブル４Ｃの入側を通過していないが、第２鋳片検知センサ４Ｃが誤検知して鋳片Ｓ２が搬送テーブル４Ｃに移動したと認識する場合がある。その結果、実際の鋳片Ｓ２の位置とトラッキング情報との間に齟齬が生じる。このような誤作動は、鋳片検知センサの不具合の他に、水蒸気やダストによって発生する場合もある。

また、切断装置３による鋳片の切断不良が生じた場合も、実際の鋳片Ｓ２の位置とトラッキング情報との間に齟齬が生じる。図４及び図５は、鋳片の切断不良が生じた場合の一例を示す模式図である。切断装置３の不良により鋳片の切断が不完全の場合、２つ以上の鋳片Ｓ１、Ｓ２が連なって搬送される。搬送制御装置２２は、切断装置３から送られる切断完了信号に基づいて、鋳片Ｓ２を搬送テーブル４Ｂに移動すべく搬送設備４を動作させる。しかしながら、鋳片Ｓ２は鋳片Ｓ１から切り離れていない為、切断装置３の切断完了と共に鋳片Ｓ２は鋳片Ｓ１と連なって移動する。図６は２つの鋳片Ｓ１、Ｓ２が搬送される様子を示す模式図である。鋳片Ｓ１、Ｓ２が完全に切断されていれば、図６（Ａ）のように鋳片Ｓ１、Ｓ２が分離した状態で搬送される。一方、鋳片Ｓ１、Ｓ２の切断が不完全の場合、図６（Ｂ）のように、２つの鋳片Ｓ１、Ｓ２が１つの搬送テーブル４Ｃ内に収まるように搬送されてしまう場合がある。あるいは、図６（Ｃ）のように、２つの鋳片Ｓ１、Ｓ２が複数の搬送テーブル４Ｂ、４Ｃにまたがって搬送されてしまう場合がある。鋳片Ｓ２が鋳片Ｓ１とともに鋳片検知センサ２１Ａ、２１Ｂを抜けることによって、１枚の鋳片Ｓ１の移動が完了した、と誤認識する。このため、実際の鋳片Ｓの位置と鋳片検知センサ２１Ａ、２１Ｂによる第１トラッキング情報ＴＮ１との間で齟齬が生じる。

一般的にトラッキング情報に異常が生じたことの識別は、搬送テーブルを一定時間運転させても鋳片検知センサが鋳片を検知しない場合である。しかしながら、搬送テーブルを運転させるまでトラッキング情報の異常を検知することが出来ない。また搬送テーブルを運転するのは、鋳片を移動させる場合である。このタイミングで異常を検知すると、一旦搬送テーブルの運転を停止して鋳片の移動を中断せねばならず、操業に影響を与えることになる。

一方、図１及び図２の鋳片のトラッキング装置１０を用いた場合、第１トラッキング情報ＴＮ１と、鋳片Ｓ２が第２搬送ローラ４Ｂ上に存在しないという第２トラッキング情報ＴＮ２とを照合することにより、トラッキングエラーが生じていることを自動的に精度よく検出することができる。すなわち、図６（Ｂ）、（Ｃ）のいずれの場合も、鋳片Ｓ１の搬送命令によって鋳片Ｓ１が搬送される段階で、鋳片Ｓ１だけでなく鋳片Ｓ２も一緒に移動してしまう。つまり、鋳片Ｓ２が載置されているはずの搬送テーブル４Ｂから鋳片Ｓ２が移動していく。その段階で第１トラッキング情報ＴＮ１と第２トラッキング情報ＴＮ２との間に齟齬が発生するため、トラッキングエラーの発生を検知することができる。

なお、鋳片識別情報は、第１トラッキング情報ＴＮ１だけでなく、第２トラッキング情報ＴＮ２にも付与するようにし、鋳片識別情報も照合できるようにしてもよい。例えば、搬送制御装置２２は、第１トラッキング情報ＴＮ１の生成と並行して、図２の画像解析部に鋳片識別情報を送信することもできる。そして、鋳片の位置と鋳片識別情報を含む第２トラッキング情報ＴＮ２を、第１トラッキング情報ＴＮ１と照合するようにしてもよい。また、鋳片識別情報は搬送制御装置２２から取得されるものでなくてもよい。図７は本発明の鋳片のトラッキング装置の別の実施形態が適用される連続鋳造設備の一例を示す模式図である。なお、図７において、図１の鋳片のトラッキング装置と同一の構成を有する部位には同一の符号を付してその説明を省略する。図７に示すように、連続鋳造設備１の操業開始時には、鋳型内にダミーバー１００が挿入されることで、鋳型の下端が閉ざされ、鋳型内に溶鋼が注入される。その後、ダミーバー１００が下方に引き抜かれることにより、鋳片の引き抜きが開始される。

そこで、図２の画像解析部３２は、画像Ｐ内のダミーバー１００を認識し、ダミーバーの尾端が通過したタイミングを認識する。その後、画像解析部３２は、ダミーバーの尾端が通過後に最初に画像に映った鋳片に鋳片識別情報を順番に付与していく。この際、撮像装置３１Ａ、３１Ｂによって搬送設備４が２以上の画像に分割して取得され、各画像に対し解析が行われる場合、搬送設備４の上流側から下流側への鋳片Ｓの移動とともに鋳片識別情報の引き継ぎを行う。そして、照合装置４０は、切断装置３の動作に基づく鋳片識別情報が付与された第１トラッキング情報ＴＮ１と、ダミーバー１００の認識に基づく鋳片識別情報が付与された第２トラッキング情報ＴＮ２とを照合する。

上記第２実施形態の場合にも、第１の実施形態と同様、誤検知等によるトラッキング異常の発生を抑制することができる。さらに、第２トラッキング装置３０で、鋳片識別番号の付与を独自に行うことにより、鋳片の第１トラッキング情報が入れ替わるという現象に対しても、異常の検知を行うことができる。例えば図１に示すように、実際には搬送テーブル４Ｃ上に鋳片Ｓ１が位置し、搬送テーブル４Ｂ上に鋳片Ｓ２が位置しているものとする。しかしながら、何らかの原因によって、第１トラッキング情報ＴＮ１が、搬送テーブル４Ｃ上に鋳片Ｓ２が位置し、搬送テーブル４Ｂ上に鋳片Ｓ１が位置しているという内容に入れ替わっている場合がある。一旦第１トラッキング情報ＴＮ１が入れ替わってしまうと、トラッキング情報に異常があることを検知することが困難になる。

一方、第１トラッキング装置２０と第２トラッキング装置３０とがそれぞれ独自に鋳片に鋳片識別情報を付与し、照合装置４０において、位置情報だけでなく鋳片識別情報の照合も行うことにより、上述したトラッキング情報が入れ替わる、といった異常についても、検知し修正することができる。

本発明の実施形態は、上記実施形態に限定されず種々の変更を加えることができる。例えば、第１トラッキング情報の生成は、搬送制御装置２２が行う場合について例示しているが、搬送制御装置２２とは別の構成として第１トラッキング情報を生成する情報生成装置を設けるようにしてもよい。また、鋳片識別情報は、切断装置の動作に応じて、切断順に連番を付した場合について例示しているが、鋳片とともに数字、文字、記号等の鋳片識別情報を付した標識を搬送し、画像解析部３２において、標識を解析することにより鋳片識別情報を取得するようにしてもよい。

１ 連続鋳造設備
２ 連続鋳造機
３ 切断装置
４ 搬送設備
４Ａ～４Ｅ 搬送テーブル
１０ 鋳片のトラッキング装置
２０ 第１トラッキング装置
２１Ａ～２１Ｄ鋳片検知センサ
２２ 搬送制御装置
３０ 第２トラッキング装置
３１Ａ、３１Ｂ撮像装置
３２ 画像解析部
４０ 照合装置
１００ ダミーバー
Ｐ 画像
Ｓ、Ｓ１、Ｓ２鋳片
ＴＮ１ 第１トラッキング情報
ＴＮ２ 第２トラッキング情報

Claims (8)

1. 連続鋳造されたストランドを複数の鋳片に切断し、切断した複数の鋳片を搬送設備で搬送する際、複数の鋳片の位置をそれぞれ検出する鋳片のトラッキング方法であって、
   前記搬送設備に設置された鋳片検知センサによって検知された前記鋳片の位置を第１トラッキング情報として取得する第１トラッキング工程と、
   前記搬送設備を撮影した画像の解析によって検知された前記鋳片の位置を第２トラッキング情報として取得する第２トラッキング工程と、
   前記第１トラッキング情報および前記第２トラッキング情報を照合装置により照合する照合工程と、
   を有する鋳片のトラッキング方法。
2. 前記第２トラッキング工程は、前記画像内に前記鋳片の有無を解析する解析領域を設定し、前記解析領域内に鋳片が存在するか否かを判定する請求項１に記載の鋳片のトラッキング方法。
3. 前記照合工程において、前記第１トラッキング情報と前記第２トラッキング情報とが一致しない場合、前記第１トラッキング情報を前記第２トラッキング情報に修正する請求項１または２に記載の鋳片のトラッキング方法。
4. 前記第１トラッキング工程は、前記ストランドの切断順に鋳片に付与された鋳片識別情報と、前記鋳片の位置とを組み合わせた前記第１トラッキング情報を生成する請求項１から３のいずれか１項に記載の鋳片のトラッキング方法。
5. 前記第２トラッキング工程は、前記ストランドの切断順に鋳片に付与された鋳片識別情報と、前記鋳片の位置とを組み合わせた前記第２トラッキング情報を生成する請求項１から４のいずれか１項に記載の鋳片のトラッキング方法。
6. 前記第２トラッキング工程は、
   該第２トラッキング工程において、
   鋳造開始時に前記画像内に映り込むダミーバーを認識し、
   前記ダミーバーを認識した後に前記鋳片が搬送される順に鋳片識別情報を付与し、前記鋳片識別情報と前記鋳片の位置とを組み合わせた前記第２トラッキング情報を生成する請求項１～４のいずれか１項に記載の鋳片のトラッキング方法。
7. 前記第２トラッキング工程において、前記搬送設備における搬送方向に対し２以上の画像に分割して取得され、前記各画像に対し解析が行われるものであり、
   複数の前記画像の解析から前記第２トラッキング情報を生成する際、前記搬送設備の上流側から下流側への前記鋳片の移動とともに前記鋳片識別情報の引き継ぎを行う請求項５または６に記載の鋳片のトラッキング方法。
8. 連続鋳造されたストランドを複数の鋳片に切断し、切断した複数の鋳片を搬送設備で搬送する際、複数の鋳片の位置をそれぞれ検出する鋳片のトラッキング装置であって、
   前記搬送設備に設置された鋳片検知センサによって検知された前記鋳片の位置を第１トラッキング情報として取得する第１トラッキング装置と、
   前記搬送設備を撮影した画像の解析によって検知された前記鋳片の位置を第２トラッキング情報として取得する第２トラッキング装置と、
   前記第１トラッキング情報および前記第２トラッキング情報を照合する照合装置と、
   を有する鋳片のトラッキング装置。

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