JP7466103B2 - テープフィーダおよび部品実装装置 - Google Patents

Description

本発明は、キャリアテープを搬送して部品を供給するテープフィーダおよびテープフィーダを備えた部品実装装置に関する。

従来、パーツフィーダから供給される部品を装着ヘッドによりピックアップして基板に装着する部品実装装置が知られている。パーツフィーダとしては、部品が収納されたキャリアテープを搬送して所定の部品供給位置に部品を供給するテープフィーダが多用されている。テープフィーダは、キャリアテープの搬送路が形成されたフレームと、フレームに取り付けられたスプロケットによりキャリアテープを搬送するテープ搬送部を備えている。スプロケットは最上部に位置する外周歯をキャリアテープに設けられた送り孔に係合させた状態で回転することにより搬送路上でキャリアテープを搬送する。

このようなテープフィーダでは、搬送するキャリアテープの終端部がフレーム内に引き込まれてしまう前に、そのキャリアテープの終端部に補充用のキャリアテープの始端部を連結テープによって連結することで、部品の補充を行うことができる。連結テープによってキャリアテープを連結した場合、その連結テープの位置は部品のロットの切り替わり位置を示すため、連結テープの位置の検出は部品管理の面から極めて重要である。このためテープフィーダは、搬送路上における連結テープの位置を検出する連結テープ検出部を備えている。

連結テープ検出部は、検査位置においてキャリアテープの送り孔が通る箇所に検査光を投光する投光器と、投光器が投光した検査光をキャリアテープの送り孔を通して受光する受光器とを有して構成される。連結テープが送り孔を塞ぐようにキャリアテープに貼り付けられると、受光器は、連結テープが貼り付けられていない箇所では送り孔が横切る検査光を断続的に受光するが、連結テープが貼り付けられている箇所では検査光を受光しないため、受光器が検査光を断続的に受光する状態から検査光を一定時間継続して受光しない状態に切り替わったタイミングを検知することで、連結テープの位置を把握することができる（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１３－５８５１１号公報

しかしながら、フレームに形成された搬送路はキャリアテープの幅よりもやや大きい幅方向寸法を有しているため、キャリアテープは搬送路上を蛇行する場合があった。キャリアテープが搬送路上を蛇行して送り孔が検査光を横切らなくなると受光器が検査光を受光しない状態が継続し、連結テープ検出部が連結テープでない部分を連結テープであると誤認してしまうおそれがあった。

そこで本発明は、連結テープの位置を確実に把握して部品のロット管理を正確に行うことができるテープフィーダおよび部品実装装置を提供することを目的とする。

本発明のテープフィーダは、部品が収納されたキャリアテープを搬送路上で搬送して所定の部品供給位置に部品を供給するテープフィーダであって、前記搬送路が形成されたフレームと、前記フレームに設けられて前記搬送路上で前記キャリアテープを搬送するテープ搬送部と、前記搬送路上の検査位置に検査光を投光する投光器と、前記投光器から投光された検査光の前記検査位置における反射光のＲＧＢ値を検出するカラーセンサと、前記カラーセンサによって検出されたＲＧＢ値に基づいて前記検査位置で検査光を反射した光反射物の種類を判定することにより、前記キャリアテープを連結する連結部を検出する検出部とを備え、前記検出部は、前記カラーセンサによって検出されたＲＧＢ値に基づいて前記光反射物の種類を判定することより、前記キャリアテープに収納された状態で前記検査位置を通過する部品を検出する。

本発明の部品実装装置は、上記本発明のテープフィーダと、前記テープフィーダが供給する部品をピックアップして基板に装着する装着ヘッドとを備えた。

本発明によれば、連結テープの位置を確実に把握して部品のロット管理を正確に行うことができる。

本発明の一実施の形態における部品実装装置の要部側面図 本発明の一実施の形態における部品実装装置が備えるテープフィーダの側面図 本発明の一実施の形態におけるテープフィーダが部品の供給に用いるキャリアテープをリールとともに示す斜視図 本発明の一実施の形態におけるキャリアテープの一部の斜視図 本発明の一実施の形態における部品実装装置が備えるテープフィーダの制御系統を示すブロック図 （ａ）（ｂ）（ｃ）本発明の一実施の形態におけるテープフィーダが備えるカラーセンサユニットが搬送路上の検査位置における反射光のＲＧＢ値を検出している状態を示す斜視図 本発明の一実施の形態におけるテープフィーダが光反射物の種類の判定に使用するＲＧＢ値対応テーブルの一例を示す図 本発明の一実施の形態におけるテープフィーダが備えるカラーセンサを用いた検出動作の流れを示すフローチャート

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１は本発明の一実施の形態における部品実装装置１を示している。部品実装装置１は上流工程側から搬入した基板ＫＢに部品ＢＨを装着して下流工程側に搬出する部品装着作業を繰り返し実行する装置である。ここでは説明の便宜上、部品実装装置１における基板ＫＢの搬送方向（作業者ＯＰから見た左右方向）をＸ軸方向とし、Ｘ軸方向と直交する水平方向（作業者ＯＰから見た前後方向）をＹ軸方向とする。また、上下方向をＺ軸方向とする。

図１において、部品実装装置１は、基台１１、基板搬送コンベア１２、テープフィーダ１３、装着ヘッド１４、ヘッド移動機構１５、基板認識カメラ１６、部品認識カメラ１７および制御装置１８を備えている。基台１１は床面ＦＬ上に設置されており、基板搬送コンベア１２は基台１１上をＸ軸方向に延びて設けられている。基板搬送コンベア１２は、上流工程側から送られてきた基板ＫＢを搬入したうえで、その基板ＫＢを所定の作業位置に位置決めする。

図１において、基台１１の手前側（作業者ＯＰの側）にはフィーダ台車２１が連結されている。フィーダ台車２１はその上部に平板状のフィーダベース２２を備えており、テープフィーダ１３はフィーダベース２２に着脱自在に取り付けられている（図２も参照）。フィーダベース２２には複数のテープフィーダ１３をＸ軸方向に並べて取り付けることができる。フィーダ台車２１を基台１１に連結させると、フィーダベース２２に取り付けられた複数のテープフィーダ１３が一括して基台１１に接続される。

図１において、フィーダ台車２１には、キャリアテープ３１が巻き付けられたリール３２が回転自在に保持されている。リール３２はテープフィーダ１３ごとに用意されており、リール３２から引き出されたキャリアテープ３１は対応するテープフィーダ１３に取り付けられる。各テープフィーダ１３はキャリアテープ３１を前方（基板搬送コンベア１２に向かう側）に搬送し、所定の部品供給位置１３Ｋ（図２も参照）に部品ＢＨを供給する。

キャリアテープ３１は、図３および図４に示すように、ベーステープ３３とカバーテープ３４を有して構成されている。ベーステープ３３には、上方に開口した多数の部品収納用のポケット３５がベーステープ３３の長手方向に一列かつ等間隔に設けられている。各ポケット３５には部品ＢＨがひとつずつ収納されている。ベーステープ３３のポケット３５の列と平行に並ぶ位置には、複数の送り孔３６が一列かつ等間隔に並んで設けられている。カバーテープ３４は、ベーステープ３３の上面の送り孔３６を塞がない位置に貼り付けられており（図４）、ポケット３５内からの部品ＢＨの脱落を防止している。このカバーテープ３４は、ベーステープ３３に設けられたポケット３５が部品供給位置１３Ｋに到達する前にベーステープ３３から引き剥がされる。

図１において、装着ヘッド１４は下方に延びた複数のノズル１４Ｎを備えている。各ノズル１４Ｎは装着ヘッド１４に対する昇降動作とＺ軸まわりの回転動作が可能である。装着ヘッド１４は、テープフィーダ１３が部品供給位置１３Ｋに供給する部品ＢＨを各ノズル１４Ｎの下端に吸着させてピックアップする。ヘッド移動機構１５は例えばＸＹ移動機構から成り、装着ヘッド１４を水平面内方向および上下方向に移動させる。

図１において、基板認識カメラ１６は装着ヘッド１４に取り付けられている。基板認識カメラ１６は撮像光軸を下方に向けており、装着ヘッド１４とともに移動することによって、基板搬送コンベア１２によって作業位置に位置決めされた基板ＫＢを撮像する。

図１において、部品認識カメラ１７は基台１１上の基板搬送コンベア１２とテープフィーダ１３の間の領域に設けられている。部品認識カメラ１７は撮像光軸を上方に向けており、複数のノズル１４Ｎそれぞれに部品ＢＨを吸着させた装着ヘッド１４が部品認識カメラ１７の上方領域をＸ軸方向に通過するように移動したとき、各部品ＢＨを下方から撮像する。

制御装置１８は部品装着プログラムのほか種々のデータを記憶している。制御装置１８は、部品装着プログラムに従って部品実装装置１の各部を動作させることによって、基板ＫＢに部品ＢＨを装着する部品装着作業を実行する。

部品装着作業では、先ず基板搬送コンベア１２が作動し、上流工程側から送られてきた基板ＫＢを受け取って作業位置に位置決めする。基板ＫＢが作業位置に位置決めされたらヘッド移動機構１５が装着ヘッド１４を基板ＫＢの上方に移動させる。これにより基板認識カメラ１６は基板ＫＢを撮像し、制御装置１８は基板認識カメラ１６が撮像した画像に基づいて基板ＫＢを認識する。

制御装置１８が基板ＫＢを認識したら、装着ヘッド１４は装着ターンを繰り返し実行する。装着ヘッド１４はひとつの装着ターンにおいて、テープフィーダ１３が供給する部品ＢＨをピックアップする動作、部品認識カメラ１７の上方をＸ軸方向に通過するように移動して部品認識カメラ１７に部品ＢＨを撮像させる動作、基板ＫＢ上に定められた部品装着位置に部品ＢＨを装着する動作をこの順で行う。

制御装置１８は、部品認識カメラ１７が部品ＢＨを撮像して得られる撮像画像に基づいて部品認識を行う。装着ヘッド１４は部品ＢＨを基板ＫＢに装着するとき、制御装置１８が行った部品認識の結果に基づいて、部品ＢＨの基板ＫＢに対する位置補正等を行う。

上記の装着パターンが繰り返し実行されることによって、基板ＫＢに装着すべき部品ＢＨが全て装着されたら、基板搬送コンベア１２は、基板ＫＢを下流工程側に搬出する。これにより基板ＫＢの１枚当たりの部品装着作業が終了する。

上記の部品装着作業中、キャリアテープ３１の搬送が進んでその終端部がリール３２から離脱した場合には、そのキャリアテープ３１の終端部に、新たに用意したリール３２から引き出した補充用のキャリアテープ３１の始端部を連結テープＲＴ（図３）によって連結（スプライシング）することで部品ＢＨの補充を行うことができる。連結テープＲＴは、図３に示すように、２つのキャリアテープ３１それぞれの送り孔３６を塞がないように、２つのキャリアテープ３１のカバーテープ３４に跨って貼り付けられる。この場合、連結テープＲＴは、キャリアテープ３１を連結する連結部として機能する。

このような構成の部品実装装置１において、本実施の形態ではテープフィーダ１３の構成に特徴があり、以下にその説明を行う。

図２において、テープフィーダ１３は、フレーム４１、テープ押さえ４２、テープ搬送部４３、カバーテープ回収部４４、カラーセンサユニット４５およびフィーダ制御部４６を備えている。図２に示すように、フレーム４１は全体としてＹＺ面内に広がった箱形状を有しており、下面に形成された結合部（図示せず）がフィーダベース２２に結合されるようになっている。

図２において、フレーム４１にはキャリアテープ３１の搬送路４１Ｌが形成されている。搬送路４１Ｌは、フレーム４１の後端部４１Ｇ（作業者ＯＰ側の端部）から前方にほぼ水平方向に延びた後、フレーム４１の前後方向の中央付近で前方斜め方向へ上昇して延びている。そして、その前方端部は、フレーム４１の上面に露出している。

図２において、テープ押さえ４２は、フレーム４１の前方端部の上面領域を上方から覆っており、フレーム４１の上面領域とテープ押さえ４２との間には、キャリアテープ３１が通過できる隙間が形成されている。テープ押さえ４２の前後方向の中間部には部品取出口４２Ｇが設けられている。

図２において、テープ搬送部４３は、フレーム４１に設けられたスプロケット５１と駆動モータを含むスプロケット駆動部５２を備えている。スプロケット５１はフレーム４１の前端側の上部に、Ｘ軸まわりに回転自在に取り付けられている。スプロケット５１が有する外周歯５１Ｇのうち、スプロケット５１の回転中心の直上に位置するもの（最上部の外周歯５１Ｇ）は、フレーム４１の上面領域から上方に突出している。

スプロケット駆動部５２によってスプロケット５１を回転させると、スプロケット５１の最上部の外周歯５１Ｇは前方へ移動する。スプロケット５１の最上部の外周歯５１Ｇは、フレーム４１の上面領域とテープ押さえ４２との間の領域に位置するキャリアテープ３１の送り孔３６と係合するため、スプロケット５１の最上部の外周歯５１Ｇが前方へ移動すると、キャリアテープ３１はスプロケット５１によって牽引され、搬送路４１Ｌ上をフレーム４１の前方へ向けて進行する（図２中に示す矢印Ａ）。

図２において、カバーテープ回収部４４は、フレーム４１の上部の後方寄りの位置に設けられている。カバーテープ回収部４４は、ベーステープ３３から引き剥がされてテープ押さえ４２の部品取出口４２Ｇから後方へ引き出されたカバーテープ３４を後方に引っ張る構成となっている（図２中に示す矢印Ｂ）。カバーテープ回収部４４によって後方に引っ張られたカバーテープ３４はフレーム４１の後部に形成されたカバーテープ収容空間４１Ｋに送られ、その後、作業者ＯＰによって回収される。

キャリアテープ３１に設けられた各ポケット３５は、キャリアテープ３１が搬送路４１Ｌ上を前方に搬送されることによって、部品供給位置１３Ｋ（部品取出口４２Ｇ）に順次到達する。ポケット３５が部品供給位置１３Ｋに到達した時点では既にカバーテープ３４が引き剥がされているので、装着ヘッド１４はテープ押さえ４２の部品取出口４２Ｇを介して部品ＢＨをピックアップすることができる。テープ押さえ４２を通過したキャリアテープ３１（ベーステープ３３）は、フレーム４１の前端から外部に排出される（図２）。

図２において、カラーセンサユニット４５は、フレーム４１の前後方向の中央付近であって、搬送路４１Ｌが前方斜め方向へ上昇して延びている部分に設けられている。カラーセンサユニット４５は、図５に示すように、ＬＥＤ光源６１、カラーセンサ６２、タイマ６３およびセンサユニット制御部６４を備えている。

図６（ａ），（ｂ），（ｃ）において、ＬＥＤ光源６１は投光器として、搬送路４１Ｌ上の検査位置ＫＰに検査光ＫＬを投光する。カラーセンサ６２は、ＬＥＤ光源６１から投光された検査光ＫＬの検査位置ＫＰにおける反射光ＨＬのＲＧＢ値を検出する。ここで、「ＲＧＢ値」とは色を表すための値であり、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を複数段階の光の強度（電圧）レベルに対応した数字によって表したときのそれらの数字の組み合わせから成る。本実施の形態では、赤、緑、青の各色の光の強度レベルを４段階のランクを表す４つの数字「０」，「１」，「２」，「３」の組み合わせによって表す。

本実施の形態では、検査位置ＫＰで検査光ＫＬを反射する物（「光反射物」と称する）として、検査位置ＫＰにおけるフレーム４１の表面（板金）、キャリアテープ３１（カバーテープ３４）、キャリアテープ３１に貼り付けられた連結テープＲＴ、キャリアテープ３１のポケット３５内の部品ＢＨを定めており、これら光反射物とそのＲＧＢ値との対応が図７に示すＲＧＢ値対応テーブルに定められている。タイマ６３は設定された時間の計測を行う。

センサユニット制御部６４は、ＬＥＤ光源６１、カラーセンサ６２およびタイマ６３の各動作を制御する。センサユニット制御部６４は、図５に示すように、ＲＧＢ値取得部６４ａと判断部６４ｂを備えている。ＲＧＢ値取得部６４ａは、カラーセンサ６２によって検出されるＲＧＢ値を、タイマ６３によって計測される所定の時間間隔で繰り返し取得し、記憶する。判断部６４ｂは、ＲＧＢ値取得部６４ａが今回取得したＲＧＢ値が前回取得したＲＧＢ値から変化したか否かを判断する。タイマ６３が計測する時間は、ＲＧＢ値取得部６４ａから任意に設定することができる。

判断部６４ｂは、ＲＧＢ値取得部６４ａが取得したＲＧＢ値を構成する赤、緑および青それぞれの色の光の強度レベルのうちの少なくともひとつが変化した場合に、反射光ＨＬのＲＧＢ値が変化したと判断する。この場合、ＲＧＢ値の赤、緑、青それぞれの色の光の強度レベルのランク（例えば、図７において示した「０」，「１」，「２」，「３」のランク）が異なるランクに変わった場合にＲＧＢ値が変わったと判断してもよいし、前回取得した光の強度レベルと今回取得した光の強度レベルの差分の大きさが前回取得した光の強度レベルに対して所定の割合以上変化した場合にＲＧＢ値が変わったと判断してもよい。

フィーダ制御部４６は、図５に示すように、スプロケット駆動制御部７１、検出部７２およびＲＧＢ値対応テーブル７３を備えている。スプロケット駆動制御部７１は、テープフィーダ１３が備えるスプロケット駆動部５２の作動制御を行う。

フィーダ制御部４６の検出部７２は、カラーセンサ６２によって検出されたＲＧＢ値に基づいて光反射物（検査位置ＫＰにおいて検査光ＫＬを反射した物）の種類を判定することにより、キャリアテープ３１を連結する連結部としての連結テープＲＴと、キャリアテープ３１の有無を検出する。より詳細には、判断部６４ｂによってＲＧＢ値が変化したと判断された場合に、ＲＧＢ値取得部６４ａが今回取得したＲＧＢ値に基づいて光反射物の種類を判定することによって、検査位置ＫＰをキャリアテープ３１が通過していない状態と（図６（ａ））、キャリアテープ３１が検査位置ＫＰを通過している状態と（図６（ｂ））、連結テープＲＴが検査位置ＫＰに到達した状態と（図６（ｃ））を検出する。

このようにフィーダ制御部４６は、連結テープＲＴが検査位置ＫＰに到達した状態を検出することで、連結テープＲＴの位置を正確に把握することができる。各テープフィーダ１３における連結テープＲＴの位置の情報はそのテープフィーダ１３が備えるフィーダ制御部４６から部品実装装置１の制御装置１８に送られ、制御装置１８が行う各テープフィーダ１３を対象とした部品ＢＨのロット管理に用いられる。

図７に示すＲＧＢ値対応テーブル７３には、光反射物とそのＲＧＢ値との対応が記録されている。本実施の形態では、光反射物として、検査位置ＫＰにおけるフレーム４１の表面（板金）、４種のカバーテープ３４（カバーテープ（Ａ）、カバーテープ（Ｂ）、カバーテープ（Ｃ）、カバーテープ（Ｄ））および３種の連結テープＲＴ（連結テープ（Ａ）、連結テープ（Ｂ）、連結テープ（Ｃ））が定められており、それぞれのＲＧＢ値がＲＧＢ値対応テーブル７３に記録されている。

図７において、検査位置ＫＰにおけるフレーム４１の表面（板金）のＲＧＢ値は（０，０，０）である。従って、カラーセンサ６２によって検出されたＲＧＢ値の各色の光の強度レベルがいずれも「０」であった場合には、検出部７２において、光反射物はフレーム４１の表面（板金）であると判定される。

図７において、カバーテープ（Ａ）のＲＧＢ値は（１，１，１）であり、カバーテープ（Ｂ）のＲＧＢ値は（２，１，１）であり、カバーテープ（Ｃ）のＲＧＢ値は（１，２，１）であり、カバーテープ（Ｄ）のＲＧＢ値は（１，１，２）である。従って、カラーセンサ６２によって検出されたＲＧＢ値の各色の光の強度レベルがいずれも「１」または「２」であった場合には、検出部７２において、光反射物はカバーテープ３４であると判定される。

図７において、連結テープ（Ａ）のＲＧＢ値は（３，１，１）であり、連結テープ（Ｂ）のＲＧＢ値は（１，３，１）であり、連結テープ（Ｃ）のＲＧＢ値は（１，１，３）である。従って、カラーセンサ６２によって検出されたＲＧＢ値の各色の光の強度レベルがのうちの少なくともひとつが「３」であった場合には、検出部７２において、光反射物は連結テープＲＴであると判定される。

本実施の形態では、ＲＧＢ値取得部６４ａと判断部６４ｂはカラーセンサ６２とともにカラーセンサユニット４５を構成しており、検出部７２は、キャリアテープ３１の搬送動作を含むテープフィーダ１３の動作制御を行うフィーダ制御部４６の一部を構成している。そして、カラーセンサ６２により検出された反射光ＨＬのＲＧＢ値が変化したか否かという判断はカラーセンサユニット４５が行い、フィーダ制御部４６は、カラーセンサユニット４５においてＲＧＢ値が変化したと判断された場合にのみ、光反射物の種類の判定を行うようになっている。

このように本実施の形態では、カラーセンサ６２により検出された反射光ＨＬのＲＧＢ値が変化したか否かという、常時行う必要のある判断をフィーダ制御部４６以外の制御部（センサユニット制御部４６）が行うことで、テープフィーダ１３の全般の制御を行うフィーダ制御部４６の処理負荷を低減することができるようになっている。このためテープフィーダ１３の本来の動作であるキャリアテープ３１の搬送動作が妨げられず、ひいては部品実装装置１の生産性を高めることができる。

次に、図８に示すフローチャートを用いて、テープフィーダ１３の搬送路４１Ｌの検査位置ＫＰにおけるキャリアテープ３１の有無と、連結テープＲＴが検査位置ＫＰに到達した状態とを検出する処理の流れを説明する。図８において、左側のフローチャートはセンサユニット制御部６４の処理の流れを示しており、右側のフローチャートはフィーダ制御部４６の処理の流れを示している。

図８において、テープフィーダ１３に電力が供給されると、センサユニット制御部６４とフィーダ制御部４６は処理を開始する。処理を開始すると、センサユニット制御部６４は先ず、ＲＧＢ値の初期化を行う（ステップＳＴ１）。ＲＧＢ値の初期化では、センサユニット制御部６４は、ＬＥＤ光源６１より検査位置ＫＰに向けて検査光ＫＬを投光させ、カラーセンサ６２に反射光ＨＬのＲＧＢ値を検出させる。ここでは、搬送路４１Ｌ内にキャリアテープ３１がない状態で検査光ＫＬの投光とカラーセンサ６２による反射光ＨＬのＲＧＢ値の検出とを行うことで、検査位置ＫＰにおけるフレーム４１の表面（板金）のＲＧＢ値を初期値に設定する。

センサユニット制御部６４がＲＧＢ値の初期化を行ったら、フィーダ制御部４６は、ステップＳＴ１で初期化されたＲＧＢ値をセンサユニット制御部６４にリクエストする（ステップＳＴ２）。センサユニット制御部６４は、フィーダ制御部４６からＲＧＢ値のリクエストを受信したら（ステップＳＴ３）、ステップＳＴ１で初期化したＲＧＢ値をフィーダ制御部４６に送信する（ステップＳＴ４）。

フィーダ制御部４６は、センサユニット制御部６４からＲＧＢ値を受信したら（ステップＳＴ５）、検出部７２において、受信したＲＧＢ値に基づいて、ステップＳＴ１で検査光ＫＬを反射した光反射物の種類を判定する（ステップＳＴ６）。ここでは、フィーダ制御部４６の検出部７２が、ステップＳＴ１で初期値に設定したＲＧＢ値に基づいて、光反射物の種類は、検査位置ＫＰにおけるフレーム４１の表面（板金）であると判定する。

センサユニット制御部６４は、ステップＳＴ４で、フィーダ制御部４６にＲＧＢ値を送信したら、ＬＥＤ光源６１より検査位置ＫＰに向けて検査光ＫＬを投光させ、カラーセンサ６２によるＲＧＢ値の検出を開始する（ステップＳＴ７）。そして、以後、タイマ６３によって計測される所定の時間が経過したか否かを判断し（ステップＳＴ８）、所定時間が経過するごとに、カラーセンサ６２が検出するＲＧＢ値をＲＧＢ値取得部６４ａにおいて取得する（ステップＳＴ９）。

センサユニット制御部６４は、ステップＳＴ９において、カラーセンサ６２が検出するＲＧＢ値を取得したら、判断部６４ｂにおいて、今回取得したＲＧＢ値を前回取得したＲＧＢ値と比較し、前述した要領によって、今回のＲＧＢ値が前回のＲＧＢ値から変化したか否かを判断する（ステップＳＴ１０）。

センサユニット制御部６４は、ステップＳＴ１０において、ＲＧＢ値が前回から変化しなかったと判断した場合にはステップＳＴ８に戻るが、ＲＧＢ値が前回から変化したと判断した場合には、フィーダ制御部４６に対して、Ｉ／Ｏ要求を送信する（ステップＳＴ１１）。フィーダ制御部４６は、センサユニット制御部６４からＩ／Ｏ要求を受信したら（ステップＳＴ１２）、センサユニット制御部６４にＲＧＢ値をリクエストする（ステップＳＴ１３）。そして、センサユニット制御部６４は、フィーダ制御部４６からＲＧＢ値のリクエストを受信したら（ステップＳＴ１４）、フィーダ制御部４６に、現在のＲＧＢ値を送信する（ステップＳＴ１５）。センサユニット制御部６４は、ステップＳＴ１５でＲＧＢ値をフィーダ制御部４６に送信したら、ステップＳＴ８に戻ってＲＧＢ値の取得を行う（ステップＳＴ９）。

フィーダ制御部４６は、ステップＳＴ１５でセンサユニット制御部６４が送信したＲＧＢ値を受信したら（ステップＳＴ１６）、検出部７２において、受信したＲＧＢ値に基づいて、検査光ＫＬを反射した光反射物の種類を判定する（ステップＳＴ１７）。そして、判定した光反射物の種類がフレーム４１の表面（板金）であった場合には、フィーダ制御部４６は、検査位置ＫＰにキャリアテープ３１はない（キャリアテープ３１は検査位置ＫＰを通過している状態ではない）と判断する。また、判定した光反射物の種類がカバーテープ３４であった（カバーテープ（Ａ）、カバーテープ（Ｂ）、カバーテープ（Ｃ）、カバーテープ（Ｄ）のいずれかであった）場合には、フィーダ制御部４６は、検査位置ＫＰにキャリアテープ３１がある（キャリアテープ３１が検査位置ＫＰを通過している）と判断する。

また、フィーダ制御部４６は、判定した光反射物の種類が連結テープＲＴであった（連結テープ（Ａ），連結テープ（Ｂ）および連結テープ（Ｃ）のいずれかであった）場合には、検査位置ＫＰが連結テープＲＴに到達している（連結テープＲＴが検査位置ＫＰを通過している）と判断し、その時点での連結テープＲＴの位置を、部品ＢＨのロットの切り替わり位置として把握する。また、フィーダ制御部４６は、光反射物の種類がキャリアテープ３１から連結テープＲＴに変化したら、部品実装装置１の制御装置１８に対してその旨を通知する。部品実装装置１はその通知を受信すると、その通知を行ったテープフィーダ１３から供給される部品ＢＨの情報を切り替えるための準備を開始する。

また、フィーダ制御部４６は、検査位置ＫＰにキャリアテープ３１がある（キャリアテープ３１が検査位置ＫＰを通過している）と判断している場合であって、その後に変化したＲＧＢ値がフレーム４１の表面に対応するものでなく、かつ、連結テープＲＴに対応するものでもない場合には、キャリアテープ３１に収納された部品ＢＨが検査位置ＫＰを通過していると判断する。すなわち本実施の形態において、フィーダ制御部４６の検出部７２は、カラーセンサ６２によって検出されたＲＧＢ値に基づいて光反射物の種類を判定することより、キャリアテープ３１に収納された状態で検査位置ＫＰを通過する部品ＢＨを検出するようになっている。

なお、このような判断ができるようにするためには、ＲＧＢ値対応テーブル７３に記録されたフレーム４１の表面、キャリアテープ３１および連結テープＲＴのＲＧＢ値のいずれもが、部品ＢＨに対応するＲＧＢ値と合致しないように、カバーテープ３４と連結テープＲＴそれぞれの色（ＲＧＢ値）を定めておく必要がある。フィーダ制御部４６は、ステップＳＴ１７において光反射物の種類を判定した後は、引き続き、センサユニット制御部６４からＩ／Ｏ要求が送信（ステップＳ１１）されるのを待機する。

以上説明したように、本実施の形態における部品実装装置１が備えるテープフィーダ１３は、キャリアテープ３１の搬送路４１Ｌ上の検査位置ＫＰに検査光ＫＬを投光し、検査位置ＫＰにおいて反射された検査光ＫＬ（反射光ＨＬ）のＲＧＢ値をカラーセンサ６２によって検出するようになっている。そして、その検出された反射光ＨＬのＲＧＢ値に基づいて検査位置ＫＰで検査光ＫＬを反射した物（光反射物）の種類を判定することにより、キャリアテープ３１を連結する連結部（連結テープＲＴ）と、キャリアテープ３１の有無を検出するようになっている。

本実施の形態では、一定の幅を有する連結テープＲＴの色を検出することで検査位置ＫＰにおけるキャリアテープ３１の有無および連結テープＲＴが検査位置ＫＰに到達した状態を検出するので、キャリアテープ３１が搬送路４１Ｌ内を蛇行して進行する場合であっても連結テープＲＴが検査位置ＫＰに到達した状態を確実に検出できる。このため本実施の形態におけるテープフィーダ１３によれば、連結テープＲＴの位置を確実に把握して部品ＢＨのロット管理を正確に行うことができる。

これまで本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上述したものに限定されず、種々の変形等が可能である。例えば、上述の実施の形態の図７に示したＲＧＢ値対応テーブルは一例に過ぎず、光反射物の種類も含めてこれに限定されるものではない。また、上述の実施の形態とは異なり、連結テープＲＴは送り孔３６を塞ぐ位置に貼り付けられるのであってもよいが、連結テープＲＴによって塞がれた送り孔３６にはスプロケット５１の外周歯５１Ｇが十分に係合せず、キャリアテープ３１が振動して部品供給位置１３Ｋにおける部品ＢＨの供給精度が低下するおそれがある。このため連結テープＲＴは送り孔３６を塞がない位置に貼り付けられることが好ましい。また、キャリアテープ３１同士の連結には、連結テープＲＴに代わって金属または樹脂製のクリップを用いてもよい。このクリップについても、上述と同じ方法でＲＧＢ値を取得して検出を行うことが可能である。

連結テープの位置を確実に把握して部品のロット管理を正確に行うことができるテープフィーダおよび部品実装装置を提供する。

１ 部品実装装置
１３ テープフィーダ
１３Ｋ 部品供給位置
１４ 装着ヘッド
３１ キャリアテープ
３６ 送り孔
４１ フレーム
４１Ｌ 搬送路
４３ テープ搬送部
４５ カラーセンサユニット
４６ フィーダ制御部
５１Ｇ 外周歯
６１ ＬＥＤ光源（投光器）
６２ カラーセンサ
６４ａ ＲＧＢ値取得部
６４ｂ 判断部
７２ 検出部
ＲＴ 連結テープ（連結部）
ＫＰ 検査位置
ＫＬ 検査光
ＨＬ 反射光
ＢＨ 部品
ＫＢ 基板

Claims (6)

1. 部品が収納されたキャリアテープを搬送路上で搬送して所定の部品供給位置に部品を供給するテープフィーダであって、
   前記搬送路が形成されたフレームと、
   前記フレームに設けられて前記搬送路上で前記キャリアテープを搬送するテープ搬送部と、
   前記搬送路上の検査位置に検査光を投光する投光器と、
   前記投光器から投光された検査光の前記検査位置における反射光のＲＧＢ値を検出するカラーセンサと、
   前記カラーセンサによって検出されたＲＧＢ値に基づいて前記検査位置で検査光を反射した光反射物の種類を判定することにより、前記キャリアテープを連結する連結部を検出する検出部とを備え、
   前記検出部は、前記カラーセンサによって検出されたＲＧＢ値に基づいて前記光反射物の種類を判定することより、前記キャリアテープに収納された状態で前記検査位置を通過する部品を検出するテープフィーダ。
2. 前記検出部は、前記カラーセンサによって検出されたＲＧＢ値に基づいて前記キャリアテープの有無を判定する請求項１に記載のテープフィーダ。
3. 前記カラーセンサによって検出されるＲＧＢ値を所定の時間間隔で繰り返し取得するＲＧＢ値取得部と、前記ＲＧＢ値取得部が今回取得したＲＧＢ値が前回取得したＲＧＢ値から変化したか否かを判断する判断部とを備え、前記検出部は、前記判断部によってＲＧＢ値が変化したと判断された場合に、前記ＲＧＢ値取得部が今回取得したＲＧＢ値に基づいて前記光反射物の種類を判定する請求項１または２に記載のテープフィーダ。
4. 前記ＲＧＢ値取得部および前記判断部は前記カラーセンサとともにカラーセンサユニットを構成し、前記検出部は前記キャリアテープの搬送動作を含む前記テープフィーダの動作制御を行うフィーダ制御部の一部を構成する請求項３に記載のテープフィーダ。
5. 前記テープ搬送部はスプロケットの外周歯を前記キャリアテープに設けられた送り孔に係合させて前記キャリアテープを搬送するようになっており、前記連結部は２つの前記キャリアテープを連結する連結テープであり、前記連結テープは前記キャリアテープに設けられた前記送り孔を塞がないように２つの前記キャリアテープに跨って貼り付けられる請求項１～４のいずれかに記載のテープフィーダ。
6. 請求項１～５のいずれかに記載のテープフィーダと、前記テープフィーダが供給する部品をピックアップして基板に装着する装着ヘッドとを備えた部品実装装置。

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