JP7462923B2 - フレームスティーブ、ヘルドフレーム、ダンパー、及び、織機 - Google Patents

Description

本発明は、ヘルドフレームの一部を構成するフレームスティーブ等に関する。

多くのフレームスティーブでは、ヘルドがヘルドロッドに対し、多少の遊びがある状態で取り付けられている。そのため、織機の運転中にヘルドフレームの往復動に伴って、ヘルドがヘルドロッドに対して上下動する。その際、ヘルドにおけるヘルドロッドの挿通箇所が、ヘルドロッドに繰り返し衝突して摩耗していき、ヘルドが短期間で破損する場合がある。また、ヘルドロッドも摩耗するし、衝突により騒音も発生する。このような問題を解決するために、従来から、ヘルドがヘルドロッドに衝突する手前で、ヘルドを衝突させるダンパーを設ける場合がある。

特許文献１には、中空構造のスティーブ本体のヘルドロッド側（内側）に形成された凹部に、ダンパーが装着されたフレームスティーブが記載されている。このフレームスティーブでは、凹部の前後を区画する一対の壁面の内面に、突起がそれぞれ形成されている。一方、ダンパーの両側面には、窪みが形成されている。ダンパーは、一対の突起が両側面の窪みに入り込むことで、フレームスティーブに支持されている。なお、本明細書では、ヘルドフレームの正面視において枠形状の開口側を内側として、「内」と「外」の語を用いている。

中国実用新案第２０５９５４１９６号

ところで、織機では、スティーブ本体の内端部から延びる壁面部の高さが、ドローイングマシンのスリットの位置から設計される場合がある。そのような場合、特許文献１に記載のフレームスティーブでは、ダンパーが装着される凹部からヘルドロッドまでの距離が、ドローイングマシンのスリットの位置から決まることになる。そして、その距離が比較的長くなる場合、ダンパーの高さが必要となり、ダンパーが大型化していた。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、スティーブ本体の内端部から延びる壁面部の高さに依らず、ダンパーを小型化することが可能なフレームスティーブを実現することを目的とする。

上述の課題を解決するべく、第１の発明は、ヘルドフレームの一部を構成するフレームスティーブであって、中空構造のスティーブ本体と、ヘルドフレームの正面視において枠形状の開口側を内側とした場合に、スティーブ本体の内端部から内側に延びる壁面部と、壁面部の片面側に設けられ、ヘルドの一端側が取り付けられるヘルドロッドと、壁面部の片面から突出し、ヘルドがフレームスティーブに対し外側に移動する際に衝突するダンパーが取り付けられるダンパー取付部とを備えている、フレームスティーブである。

第２の発明は、第１の発明において、壁面部の片面には、スティーブ本体の内端面とダンパー取付部との間の位置から突出して、ダンパー取付部に取り付けられたダンパーに当接するダンパー当接板が設けられている。

第３の発明は、第２の発明において、ダンパーが取り付けられた状態のダンパー当接板のうち、ダンパー側の面は、先端側が露出している。

第４の発明は、第２又は第３の発明において、ダンパー取付部におけるダンパー当接板側の面には、凸部が形成されている。

第５の発明は、第２乃至４の何れか１つの発明において、スティーブ本体では、複数の横梁により前壁部と後壁部が連結されることにより中空構造になっており、後壁部は、最も内側の横梁より内側に突出し、該突出する部分と壁面部との間に、補強部材が挿入される凹部が形成され、上下方向における後壁部の内端とダンパー当接板との距離は、補強部材の高さに略等しい。

第６の発明は、第１乃至５の何れか１つの発明のフレームスティーブを備えている、ヘルドフレームである。

第７の発明は、第６の発明のヘルドフレームを備えている、織機である。

第８の発明は、第１乃至５の何れか１つの発明のフレームスティーブのダンパー取付部に取り付けられる、ダンパーである。
ダンパーである。

本発明では、ダンパーが取り付けられるダンパー取付部が、中空構造のスティーブ本体の内端部から内側に延びる壁面部の片面から突出している。そのため、壁面部におけるダンパー取付部の設置位置によってダンパーの高さが決まる。従って、特許文献１に記載のフレームスティーブとは異なり、壁面部の高さによらず、ダンパーを小型化することが可能である。

図１は、実施形態に係るヘルドフレームの後ろ側を正面から見た図である。 図２（ａ）は、図１のＡ－Ａ切断位置におけるフレームスティーブの断面図であり、図２（ｂ）は、ダンパーを取り外した状態における、フレームスティーブのヘルドロッド側の拡大断面図である。 図３は、ヘルドがダンパーに接触する様子を説明するための説明図であり、図３（ａ）は、ヘルドがダンパーから離れた状態を表し、図３（ｂ）は、ヘルドがダンパーに接触した状態を表す。 図４（ａ）は、サイドステイの要部の拡大正面図であり、図４（ｂ）は、サイドステイの一部を開口側から見た図である。 図５（ａ）は、実施形態の変形例１に係るフレームスティーブの断面図であり、図５（ｂ）は、ダンパー及び第２補強部材を取り外した状態における、フレームスティーブのヘルドロッド側の拡大断面図である。 その他の実施形態に係るフレームスティーブの拡大断面図であり、図６（ａ）及び図６（ｂ）は、ともにダンパー当接板を省略した場合の断面図であり、そのうち図６（ｂ）は、スティーブ本体の内端面にダンパーを当接させる場合の断面図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の一例のフレームスティーブ及びヘルドフレーム等であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

［ヘルドフレームの概略構成］
ヘルドフレーム１０は、織機に用いられる枠状の部品である。織機では、開口装置を用いて複数のヘルドフレーム１０を上下動させることで、織物が製造される。ヘルドフレーム１０は、図１に示すように、枠の横部材（横桁）を構成する一対のフレームスティーブ１２と、枠の縦部材を構成する一対のサイドステイ１４とを備えている。一対のフレームスティーブ１２は、上下方向（縦方向）において互いに間隔を隔てて配置されている。一対のサイドステイ１４は、左右方向（横方向）において互いに間隔を隔てて配置されている。各サイドステイ１４は、上部で上側のフレームスティーブ１２に連結され、下部で下側のフレームスティーブ１２に連結されている。

なお、本実施形態では、一対のフレームスティーブ１２は互いに同じ構成である。また、一対のサイドステイ１４も互いに同じ構成である。但し、一対のフレームスティーブ１２で構成が互いに異なっていてもよいし、一対のサイドステイ１４で構成が互いに異なっていてもよい。また、上述したように、本明細書では、ヘルドフレーム１０の正面視において枠形状の開口１１側を内側として、「内」と「外」の語を用いている。上側のフレームスティーブ１２における内側は「下側」を意味し、下側のフレームスティーブ１２における内側は「上側」を意味する。

［フレームスティーブの構成］
次に、フレームスティーブ１２について説明を行う。

フレームスティーブ１２は、アルミ合金、ステンレスなどの金属を材料として用いて、押出成形により形成されている。断面視において、フレームスティーブ１２は、図２（ａ）に示すように、中空構造のスティーブ本体２１と、スティーブ本体２１の内端部から内側に延びる壁面部２２と、壁面部２２の後ろ面側（片面側）に設けられて複数のヘルド２５（図１参照）の一端側が取り付けられるヘルドロッド２３とを備えている。各ヘルド２５は、図１に示すように、上側のフレームスティーブ１２のヘルドロッド２３と、下側のフレームスティーブ１２のヘルドロッド２３との間に掛け渡されている。なお、図１では、一部のヘルド２５だけを記載している。

断面視において、スティーブ本体２１は、前壁部１６と、前壁部１６に略平行な後壁部１７と、前壁部１６と後壁部１７を互いに連結する複数の横梁１８ａ～１８ｃ（本実施形態では、３つの横梁１８ａ～１８ｃ）とを備えている。スティーブ本体２１は、前壁部１６と後壁部１７が互いに間隔を隔て設けられ、複数の横梁１８ａ～１８ｃが互いに間隔を隔てて設けられていることで中空構造になっている。以下では、最も外側（図２（ａ）では上側）の横梁１８ａを「第１横梁」、真ん中の横梁１８ｂを「第２横梁」、最も内側の横梁１８ｃを「第３横梁」と言う。

スティーブ本体２１では、左右の各端部において、連結構造によりサイドステイ１４が連結されている。連結構造は、サイドステイ１４における開口１１側の側面１４ａから突出する板状凸部１４ｂ（図４（ａ）参照）と、スティーブ本体２１の端部の内部空間において板状凸部１４ｂを保持するステイ保持部（図示省略）とを有する。ステイ保持部は、スティーブ本体２１の内部空間のうち第２横梁１８ｂと第３横梁１８ｃの間に固定されている。

壁面部２２は、スティーブ本体２１の内端面における前側の位置から、ヘルドフレーム１０の内側に真っすぐ延びる、平板状の部分である。壁面部２２には、左右方向に沿って複数の検査窓２２ａが等間隔に形成されている。壁面部２２の後ろ面には、図２（ｂ）に示すように、内側から順番に、ロッド支持部３１と、ダンパー取付部３２と、ダンパー当接板３３とが設けられている。ロッド支持部３１とダンパー取付部３２とダンパー当接板３３の各々は、フレームスティーブ１２の左右方向の全長に亘って設けられている。なお、図２（ａ）は、後述するダンパー３０を取り付けた状態を表し、図２（ｂ）は、ダンパー３０を取り外した状態を表す。

ロッド支持部３１は、壁面部２２の後ろ面における下部から後方に少し突出した部分である。ロッド支持部３１の後ろ面には、リベット等の固定具により、ヘルドロッド２３が固定されている。

ヘルドロッド２３は、長板状に形成され、その幅方向が上下を向くように立てた状態でロッド支持部３１の後ろ面に固定されている。ヘルドロッド２３は、フレームスティーブ１２の左右方向の全長に亘って延びている。

ここで、ヘルド２５は、図１に示すように、経糸を通すメール（穴）が中央部に設けられた、棒状の部品である。ヘルド２５の各端部２５ａには、ヘルドロッド２３を挿通させる挿通部２５ｂが形成されている。図３に示すように、挿通部２５ｂは、ヘルド２５の長さ方向に延びる長穴であり、側面が開口している。挿通部２５ｂの高さは、ヘルドロッド２３の高さより少し大きい。そのため、ヘルド２５は、ヘルドロッド２３に対し、少しの遊びがある状態で取り付けられる。

ダンパー取付部３２は、ヘルド２５用のダンパー３０が取り付けられる突起である。ダンパー取付部３２は、壁面部２２の後ろ面において、高さ方向の真ん中よりもスティーブ本体２１寄りの位置から後方に突出している。断面視において、ダンパー取付部３２は、壁面部２２に対し略垂直に設けられている。ダンパー取付部３２の先端部では、ダンパー当接板３３側の面に凸部３２ａが形成されている。なお、凸部３２ａは、ダンパー取付部３２の先端部ではなく、付け根側に形成してもよいし、複数個形成してもよい。

ここで、ダンパー３０は、弾性変形可能でクッション性を有する材料（例えば、ウレタン、エラストマーなどの樹脂材料）が用いられた棒状の部品である。ダンパー３０は、ダンパー取付部３２に取り付けられた取付状態において、図１に示すように、フレームスティーブ１２の左右方向に延びている。また、ダンパー３０の断面形状（横断面の形状）は、長さ方向に亘って同じである。ダンパー３０の断面形状は、図２（ｂ）に示すように、やや縦長で、１つの角部が切り欠かれた略長方形状を呈する。取付状態において、切欠き部３０ｂは、前後方向では壁面部２２とは反対側で、上下方向ではダンパー当接板３３側に位置する。なお、図１では、ダンパー３０部分にハッチングを付している。

ダンパー３０には、ダンパー取付部３２が嵌め込まれる突起受入れ部３６が形成されている。突起受入れ部３６は、ダンパー３０の片方の側面（図２（ｂ）では右側の側面）から、ダンパー３０の幅方向に延びる横穴である。突起受入れ部３６は、上下方向の中心より一端寄り（図２（ｂ）では上寄り）の位置に形成されている。突起受入れ部３６は、ダンパー取付部３２の断面形状に対応した形状に形成されている。具体的に、突起受入れ部３６の奥側における一端側には、凸部３２ａに対応した形状の窪み３６ａが形成されている。突起受入れ部３６は、ダンパー３０の長さ方向の全長に亘って形成されている。なお、ダンパー３０は、ヘルドフレーム１０の製造工場でダンパー取付部３２に取り付けた状態にしてもよいし、織機が設置された工場で、織機の使用者がダンパー取付部３２に取り付けてもよい。

ここで、図３（ａ）は、下側のフレームスティーブ１２に取り付けられたダンパー３０に対しヘルド２５の下端が衝突した後に、ヘルド２５がフレームスティーブ１２に対し相対的に少し上側（太線の矢印の方向）に移動したタイミングの図である。このタイミングでは、上側のフレームスティーブ１２に取り付けられたダンパー３０に対してヘルド２５の上端Ｐは離間している。

そして、図３（ａ）に示す状態から、ヘルド２５がさらに上側に移動すると、図３（ｂ）に示すように、下側のフレームスティーブ１２のヘルドロッド２３の外端Ｑに対しヘルド２５の下側の挿通部２５ｂ（長穴）の外端Ｒが接触する手前で、上側のフレームスティーブ１２のダンパー３０に対してヘルド２５の上端Ｐが衝突する。また、この状態から、ヘルド２５が下側に移動する時も、上側のフレームスティーブ１２のヘルドロッド２３の外端Ｑに対しヘルド２５の上側の挿通部２５ｂの外端Ｒが接触する手前で、下側のフレームスティーブ１２のダンパー３０に対してヘルド２５の下端が衝突する。そのため、ヘルド２５における挿通部２５ｂの摩耗を抑制することができ、ヘルド２５の破損を抑制することができる。また、ヘルドロッド２３の摩耗や衝突による騒音も抑制することができる。

ダンパー３０のうち、ダンパー当接板３３側の端面３０ｃの幅Ｘ（図２（ｂ）参照）は、ダンパー当接板３３の幅（突出長）以下である。本実施形態では、図３（ａ）に示すように、端面３０ｃの幅Ｘが、ダンパー当接板３３の幅よりも短い。ダンパー３０が取り付けられた状態のダンパー当接板３３のうちダンパー３０側の面は、少なくとも先端側が露出している。そのため、ダンパー３０の取り付け時に、突起受入れ部３６にダンパー取付部３２を嵌め込むと、ダンパー当接板３３がダンパー３０よりも後方に突出した状態となる。そのため、この状態から、ローラを用いてダンパー３０を壁面部２２側に押し込む際に、ダンパー当接板３３の先端側の下面にローラを沿わせて動かし、ダンパー３０を押し込むことができるため、この押し込み作業の作業性が良好である。

ダンパー当接板３３は、平板状に形成され、壁面部２２の後ろ面において、スティーブ本体２１の内端面とダンパー取付部３２との間の位置から後方に突出している。本実施形態では、スティーブ本体２１の内端面の近傍から、ダンパー当接板３３が突出している。ダンパー当接板３３は、ダンパー取付部３２に取り付けられたダンパー３０に当接するように、ダンパー取付部３２の外側近傍に配置されている。ダンパー当接板３３は、例えばヘルドロット２３の真上（前後方向の中心位置の真上）まで少なくとも突出している。断面視において、ダンパー当接板３３は、壁面部２２に対し略垂直に設けられている。

本実施形態では、ダンパー当接板３３を設けることで、ダンパー３０に対し多数のヘルド２５が同時に衝突しても、ダンパー３０が外側に動くことが阻止され、ダンパー３０がダンパー取付部３２から外れることを防止することができる。また、ダンパー取付部３２の凸部３２ａがダンパー当接板３３側に設けられているため、ダンパー取付部３２及びダンパー当接板３３により、ダンパー３０がより拘束されてダンパー取付部３２から外れにくくもなっている。

［サイドステイの構成］
次に、サイドステイ１４について説明を行う。

サイドステイ１４は、図１に示すように、縦方向に延びる棒状の部品である。断面視において、サイドステイ１４の外周形状は略矩形である。サイドステイ１４の太さは、上側のフレームスティーブ１２への連結箇所の下端と、下側のフレームスティーブ１２への連結箇所の上端との間の径間区間で、変化している。径間区間では、サイドステイ１４の太さが、上下方向の真ん中に近づく従って細くなっている。径間区間では、サイドステイ１４の開口１１側の側面１４ａが、開口１１とは反対方向（外方向）に凸なアーチ状の曲面に形成されている。サイドステイ１４の開口１１側の側面１４ａのうちアーチ状側面１４ａは、ヘルドロッド２３の端（図４（ａ）において左端）から少し離れている。なお、サイドステイ１４は、長さ方向において太さが一定であってもよい。

アーチ状側面１４ａには、図４（ａ）に示すように、ヘルド２５がヘルドロッド２３の端から抜けることを防止するための抜け防止構造として、ステイ側突起２４が設けられている。ステイ側突起２４は、例えば平板状の突起である。ステイ側突起２４は、アーチ状側面１４ａから横方向に突出し、ヘルドフレーム１０の正面視においてヘルドロッド２３の端より少しだけ中央側まで延びている。また、ステイ側突起２４の前後方向の位置は、付け根においては、図４（ｂ）に示すように、アーチ状側面１４ａの略真ん中であり、先端においてはヘルド２５に対向する位置となっている。

ここで、ヘルドフレーム１０を往復動させた場合、サイドステイ１４では、上述の板状凸部１４ｂの開口１１側（図４（ａ）の太矢印の箇所）に応力が集中する。また、構造解析によれば、アーチ状側面１４ａにステイ側突起２４を設けた場合、サイドステイ１４では、ステイ側突起２４の近傍にも応力が集中することが分かった。従って、板状凸部１４ｂの近傍にステイ側突起２４を設置すると、板状凸部１４ｂの開口１１側の応力増大を招く。そこで、本実施形態では、図４（ａ）に示すように、アーチ状側面１４ａにおけるステイ側突起２４の設置位置を、板状凸部１４ｂから離して、上下方向においてフレームスティーブ１２の内端１２ａよりも内側にしている。これにより、板状凸部１４ｂの開口１１側の応力増大を抑制することができる。

また、より具体的に、アーチ状側面１４ａにおけるステイ側突起２４の設置位置は、上下方向において、フレームスティーブ１２の内端１２ａより内側の範囲で、その内端１２ａの近傍である。ステイ側突起２４の先端は、ヘルド２５の端部２５ａの高さ範囲（ヘルドロッド２３が挿通部２５ｂの高さ方向の真ん中にある状態で、端部２５ａの外端から内端の範囲）に位置している。なお、ヘルド２５の端部２５ａは、太さが一定の線状部２５ｃの端Ｚよりも外側の部分を言い、ヘルド２５がテーパー状に太くなっている部分を含む。ヘルド２５では、端部２５ａの太さ（前後方向の寸法）が線状部２５ｃに比べて大きいため、ステイ側突起２４によりヘルド２５の脱落を確実に防止することができる。

［実施形態の効果等］
本実施形態では、ダンパー３０が取り付けられるダンパー取付部３２が、フレームスティーブ１２の壁面部２２の後ろ面から突出している。そのため、壁面部２２におけるダンパー取付部３２の設置位置によってダンパー３０の高さが決まる。従って、特許文献１に記載のフレームスティーブとは異なり、壁面部２２の高さによらず、ダンパー３０を小型化することが可能である。

また、特許文献１に記載のフレームスティーブでは、ダンパーの全長に亘って、ダンパーの両側面の窪みに一対の壁面の突起が入り込んでいる。この状態になるようにダンパーを装着するためには、フレームスティーブの横方向（左右方向）の一端側から、ダンパーを横方向に移動させて、上述の凹部にダンパーを入れていく必要がある。しかし、フレームスティーブは横方向の寸法が大きく、ダンパーの装着作業に手間を要する。それに対し、本実施形態では、壁面部２２の側方からダンパー３０を前方に移動させてダンパー取付部３２に取り付けることができ、ダンパー３０の装着作業を容易化することができる。

また、特許文献１に記載のフレームスティーブでは、ダンパーの装着作業の際に、ダンパーの両側面の窪みに一対の壁面の突起を入れた状態で、ダンパーを横方向にスムーズに移動させるために、上述の窪み及び突起の間に、多少の隙間（ガタ）ができるように設計される。そのため、ヘルドフレームの上下動の際にダンパーも上下に揺れ、ヘルドの挿通部とヘルドロッドが多少接触して摩耗が生じる虞がある。それに対し、本実施形態では、ダンパー３０の装着方向が前後方向であるため、ダンパー３０の突起受入れ部３６とダンパー取付部３２との間にガタを設ける必要がない。ダンパー３０の突起受入れ部３６に対しダンパー取付部３２が密着するように設計することができ、ヘルドフレーム１０の上下動の際にダンパー３０の上下の揺れを抑制することができ、ヘルド２５の挿通部２５ｂとヘルドロッド２３の摩耗も抑制することができる。

［実施形態の変形例］
本変形例では、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、スティーブ本体２１の外側と内側とにそれぞれ、ヘルドフレーム１０の剛性を高めるための補強部材４１，４２が設けられている。

具体的に、スティーブ本体２１の外側では、前壁部１６と後壁部１７が第１横梁１８ａから外側に突出することで、棒状の第１補強部材４１が挿入される外側凹部１９が形成されている。外側凹部１９は、前壁部１６と後壁部１７と第１横梁１８ａにより区画され、スティーブ本体２１の左右方向の全長に亘って形成されている。第１補強部材４１は、外側凹部１９の区画面に塗布される接着剤によりスティーブ本体２１に固定される。

また、スティーブ本体２１の内側では、第３横梁１８ｃから後壁部１７が内側に突出して、その突出部分と壁面部２２と間に、棒状の第２補強部材４２が挿入される内側凹部２０が形成されている。内側凹部２０は、後壁部１７と壁面部２２と第３横梁１８ｃにより区画され、スティーブ本体２１の左右方向の全長に亘って形成されている。第２補強部材４２は、内側凹部２０の区画面に塗布される接着剤によりスティーブ本体２１に固定される。

各補強部材４１，４２の材料には、例えば、フレームスティーブ１２の材料よりも軽量な炭素繊維複合材料（ＣＦＲＰ：Carbon Fiber Reinforced Plastic）が用いられる。各補強部材４１，４２の断面形状は、やや縦長の略長方形状を呈する。各補強部材４１，４２は、織機におけるヘルドフレーム１０の往復動が高速の場合に使用される。往復動の速度によって、第１補強部材４１及び第２補強部材４２の両方を使用してもよいし、片方だけを使用してもよいし、両方とも使用しなくてもよい。

また、上下方向におけるダンパー当接板３３の上面と後壁部１７の内端（先端）との距離Ｄ（図５（ｂ）参照）は、内側凹部２０に第２補強部材４２を入れることができるように、第２補強部材４２の高さ以上となっている。本変形例では、壁面部２２の高さが小さいほど、ヘルドフレーム１０の耐久性能は向上するため、距離Ｄを第２補強部材４２の高さに略等しくしている。

本変形例では、第２補強部材４２をフレームスティーブ１２に装着するために、上述の実施形態に比べて壁面部２２の高さが大きくなるが、このような場合でも、壁面部２２の高さによらず小型のダンパー３０を使用することができる。

本変形例では、実施形態に比べて、壁面部２２の高さを小さくすることが可能である。そのため、ヘルドフレーム１０を軽量化させることができ、さらにヘルドフレーム１０の耐久性能を向上させることができる。

［その他の実施形態］
上述の実施形態において、図６（ａ）に示すように、ダンパー当接板３３を省略してもよい。この場合に、ダンパー取付部３２の凸部３２ａは、上述の実施形態と同様に、スティーブ本体２１側に設けてもよいし、図６（ａ）に示すようにヘルドロッド２３側に設けてもよい。また、図６（ｂ）に示すように、ダンパー取付部３２に取り付けられたダンパー３０が、スティーブ本体２１の内端面に当接するようにしてもよい。

上述の実施形態において、ダンパー３０の端面３０ｃの幅Ｘが、ダンパー当接板３３の幅より大きくてもよい。

上述の実施形態において、ダンパー取付部３２ではダンパー当接板３３側だけに凸部３２ａを設けているが、その反対のヘルドロッド２３側にも凸部３２ａを設けてもよい。また、ダンパー当接板３３側には凸部３２ａを設けずに、ヘルドロッド２３側だけに凸部３２ａを設けてもよい。また、ダンパー取付板３２が、凸部がない平板であってもよい。

上述の実施形態では、ダンパー取付部３２が、壁面部２２に対し略垂直に設けられているが、壁面部２２に対し斜めに設けてもよい。この場合に、例えば、ダンパー取付部３２の先端側ほどヘルドロッド２３側に近づくように、ダンパー取付部３２を斜めに設けてもよい。

上述の実施形態では、上下両方のフレームスティーブ１２にダンパー３０をそれぞれ取り付けたが、片方のフレームスティーブ１２（例えば、上側のフレームスティーブ１２）だけにダンパー３０を取り付けてもよい。

本発明は、ヘルド用にダンパーが設けられたフレームスティーブ等に適用可能である。

１０ ヘルドフレーム
１１ 開口
１２ フレームスティーブ
１４ サイドステイ
２１ スティーブ本体
２２ 壁面部
２３ ヘルドロッド
２５ ヘルド
３０ ダンパー
３２ ダンパー取付部
３３ ダンパー当接板

Claims (8)

1. ヘルドフレームの一部を構成するフレームスティーブであって、
   中空構造のスティーブ本体と、
   前記ヘルドフレームの正面視において枠形状の開口側を内側とした場合に、前記スティーブ本体の内端部から内側に延びる壁面部と、
   前記壁面部の片面側に設けられ、ヘルドの一端側が取り付けられるヘルドロッドと、
   前記壁面部の前記片面から突出し、前記ヘルドが前記フレームスティーブに対し外側に移動する際に衝突するダンパーが取り付けられるダンパー取付部とを備え、
   前記壁面部の前記片面には、前記スティーブ本体の内端面と前記ダンパー取付部との間の位置から突出して、前記ダンパー取付部に取り付けられた前記ダンパーに当接するダンパー当接板が設けられている、フレームスティーブ。
2. 前記ダンパーが取り付けられた状態の前記ダンパー当接板のうち、前記ダンパー側の面は、先端側が露出している、請求項１に記載のフレームスティーブ。
3. 前記ダンパー取付部における前記ダンパー当接板側の面には、凸部が形成されている、請求項１又は２に記載のフレームスティーブ。
4. 前記スティーブ本体では、複数の横梁により前壁部と後壁部が連結されることにより前記中空構造になっており、
   前記後壁部は、最も内側の横梁より内側に突出し、該突出する部分と前記壁面部との間に、補強部材が挿入される凹部が形成され、
   上下方向における前記後壁部の内端と前記ダンパー当接板との距離は、前記補強部材の高さに略等しい、請求項１乃至３の何れか１つに記載のフレームスティーブ。
5. ヘルドフレームの一部を構成するフレームスティーブであって、
   中空構造のスティーブ本体と、
   前記ヘルドフレームの正面視において枠形状の開口側を内側とした場合に、前記スティーブ本体の内端部から内側に延びる壁面部と、
   前記壁面部の片面側に設けられ、ヘルドの一端側が取り付けられるヘルドロッドと、
   前記壁面部の前記片面から突出し、前記ヘルドが前記フレームスティーブに対し外側に移動する際に衝突するダンパーが取り付けられるダンパー取付部とを備えている、フレームスティーブ（ただし、前記ダンパー取付部の付け根が、前記スティーブ本体の内端部に前記壁面部が接続する箇所の隅角部に位置するフレームスティーブを除く。）。
6. 請求項１乃至５の何れか１つに記載のフレームスティーブを備えている、ヘルドフレーム。
7. 請求項６に記載のヘルドフレームを備えている、織機。
8. 請求項１乃至５の何れか１つに記載のフレームスティーブの前記ダンパー取付部に取り付けられる、ダンパー。

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