JP7457732B2 - マイクロニードルアレイの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明はマイクロニードルアレイの製造方法に関する。
近年、痛みを伴わずにインシュリン（Insulin）及びワクチン（Vaccines）及びhGH（human Growth Hormone）などの薬剤を皮膚内に投与可能な新規剤型として、マイクロニードルアレイ（Micro-Needle Array）が知られている。自己溶解型のマイクロニードルアレイは、薬剤を含み、生分解性のあるマイクロニードル（微細針、又は微小針ともいう）をアレイ状に配列したものである。このマイクロニードルアレイを皮膚に貼付することにより、各マイクロニードルが皮膚に突き刺さり、これらマイクロニードルが皮膚内で吸収される。各マイクロニードル中に含まれた薬剤を皮膚内に投与することができる。マイクロニードルアレイは経皮吸収シートとも呼ばれる。
マイクロニードルアレイには、投与に際し、迅速簡便かつ安定に薬剤を投与できることが求められている。そのため、皮膚に穿刺した後に、マイクロニードルアレイの一部が皮膚内に残るようにするため、マイクロニードルアレイの一部に段差を設け、括れ形状等にすることが提案されている（特許文献１、２）。
しかしながら、特許文献１のＸ線リソグラフィー法では安定して括れ形状を有するマイクロニードルアレイを製造することは容易ではない。また、特許文献２の方法では、別工程で製造されたマイクロニードルを液状部材に挿入することで、やじり形状のマイクロニードルアレイを製造するため、工程が複雑となる。マイクロニードルアレイを効率的に製造することは容易ではない。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、括れ形状を有する針形状突起を備えるマイクロニードルアレイを、効率よく安定的に製造できるマイクロニードルアレイの製造方法を提供することを目的とする。
第１形態のマイクロニードルアレイの製造方法は、第１切削工具で基材を切削することにより針形状突起を形成する第１切削工程と、第１切削工具と異なる第２切削工具で針形状突起の一部を切削することにより針形状突起に括れ形状を形成する第２切削工程と、第１切削工程、及び第２切削工程により基材から作製された原版から、原版の反転形状である針形状孔を有する樹脂モールドを成形するモールド形成工程と、樹脂モールドの針形状孔に薬剤液を充填し、次いで乾燥する第１アレイ作製工程と、第１アレイ作製工程の後に針形状孔に基材液を充填し、乾燥する第２アレイ作製工程と、樹脂モールドで作製されたマイクロニードルアレイを、樹脂モールドから剥離する剥離工程と、を含む。第１形態によれば、針形状突起を備えるマイクロニードルアレイを、効率よく安定的に製造できる。
第２形態のマイクロニードルアレイの製造方法において、括れ形状の最小径が８０μｍ以上１４０μｍ以下である。第２形態によれば、好ましい括れ形状の最小径を限定する。
第３形態のマイクロニードルアレイの製造方法において、樹脂モールドが、シリコーンゴム製である。第３形態によれば、括れ形状の針形状突起のマイクロニードルアレイ、及び原版を樹脂モールドから剥離できる。
第４形態のマイクロニードルアレイの製造方法において、樹脂モールドが、液状射出成形法により成形される。第４形態によれば、好ましい樹脂モールドの形成方法を規定する。
第５形態のマイクロニードルアレイの製造方法において、括れ形状が、針形状突起の先端から３００μｍ以上５００μｍ以下の範囲に形成される。第５形態によれば、マイクロニードルアレイの針形状突起の先端から３００μｍ以上５００μｍ以下の範囲に括れ形状を形成できる。
第６形態のマイクロニードルアレイの製造方法において、第２切削工具が、３０°以上の刃先角度を有する。第６形態によれば、マイクロニードルアレイの針形状突起に３０°以上の括れ形状を形成できるので、針形状突起が折れやすくなる。
第７形態のマイクロニードルアレイの製造方法において、第１切削工具、及び第２切削工具は、自転させつつ公転させる。第７形態によれば、第１切削工具、及び第２切削工具の好ましい動作を規定する。
第８形態のマイクロニードルアレイの製造方法において、薬剤液に含まれる薬剤が、ペプチド、タンパク質、核酸、多糖類、ワクチン、医薬化合物、及び化粧品成分の群から選択される少なくとも１つである。第８形態によれば、好ましい薬剤の種類を規定する。
本発明のマイクロニードルアレイの製造方法によれば、括れ形状を有する針形状突起を備えるマイクロニードルアレイを、効率よく安定的に製造できる。
以下、添付図面にしたがって本発明の好ましい実施形態について説明する。本発明は以下の好ましい実施形態により説明される。本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、本実施形態以外の他の実施形態を利用することができる。したがって、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。
ここで、図中、同一の記号で示される部分は、同様の機能を有する同様の要素である。また、本明細書中で、数値範囲を“ ～ ”を用いて表す場合は、“ ～ ”で示される上限、下限の数値も数値範囲に含むものとする。
＜マイクロニードルアレイの製造方法＞
図１は、マイクロニードルアレイの製造方法のフローチャートである。図１に示されるように、マイクロニードルアレイの製造方法は、第１切削工程（ステップＳ１）、第２切削工程（ステップＳ２）、モールド形成工程（ステップＳ３）、第１アレイ作製工程（ステップＳ４）、第２アレイ作製工程（ステップＳ５）及び剥離工程（ステップＳ６）を備える。
図１は、マイクロニードルアレイの製造方法のフローチャートである。図１に示されるように、マイクロニードルアレイの製造方法は、第１切削工程（ステップＳ１）、第２切削工程（ステップＳ２）、モールド形成工程（ステップＳ３）、第１アレイ作製工程（ステップＳ４）、第２アレイ作製工程（ステップＳ５）及び剥離工程（ステップＳ６）を備える。
次に各工程について説明する。
（第１切削工程）
第１切削工程では、第１切削工具で基材を切削することにより針形状突起を形成する（ステップＳ１）。
第１切削工程では、第１切削工具で基材を切削することにより針形状突起を形成する（ステップＳ１）。
後述する原版を作製するため、図２に示されるように、基材１０及び第１切削工具２０が準備される。基材１０は、切削される平坦面１０Ａを有する。基材１０の素材として、金属、超硬合金、又はセラミックが好適に適用できる。金属として、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、Ｎｉメッキ、Ｃｕメッキ、真鍮、及びチタン等が好適に適用できる。但し、基材１０の素材は、上記の素材に限定されない。基材１０は略直方体の形状を有している。
第１切削工具２０は、第１刃２２と、第１刃２２を保持するシャンク２４とを備える。第１切削工具２０は、スピンドル（不図示）に取り付けられ、工具軸線Ａ１を中心に自転できる。
第１刃２２の素材として、超硬金属、単結晶ダイヤモンド、多結晶ダイヤモンド、ＣＢＮ（Cubic boron nitride：立方晶窒化ホウ素）、又はＰＣＤ（Poly crystalline diamond：焼結ダイヤモンド）が好適に適用できる。
第１切削工具２０は、例えば、先端にも刃を有するボールエンドミルを適用できる。ボールエンドミルは、先端に球状の刃を有している。第１切削工具２０は、駆動装置に取り付けられ、Ｘ方向、Ｙ方向及びＺ方向に移動自在に構成されている。
第１切削工具２０と基材１０とが位置合わせされる。位置合わせでは、第１切削工具２０が、基材１０に形成予定の針形状突起１４（不図示）の位置を考慮して位置調整される。
図３に示されるように、第１切削工具２０はＺ方向に移動する。第１切削工具２０はＺ方向の位置を固定した状態で、自転しながらＸＹ方向に移動し、基材１０を切削する。
第１切削工具２０がＸＹ方向の切削を終えると、第１切削工具２０はＺ方向に少し移動する。第１切削工具２０はＺ方向の位置を固定した状態で、自転しながらＸＹ方向に移動し、基材１０を切削する。
第１切削工具２０はＺ方向の移動と位置固定、ＸＹ方向への移動を繰り返し、Ｚ方向に逐次基材１０の加工を進める。
図４に示されるように、第１切削工具２０は、針形状突起１４の形成を終えると、基材１０から離間する方向に移動する。
第１切削工具２０により、必要本数の針形状突起１４が形成される。針形状突起１４は、後述するマイクロニードルアレイ１００に形成される針形状突起１１４の外形（括れ形状１１７を除く）とほぼ同一の形状を有している。針形状突起１４の高さは、特に限定されないが、８００μｍ以上３０００μｍ以下であり、より好ましくは１０００μｍ以上２０００μｍ以下である。
（第２切削工程）
第２切削工程では、第１切削工具と異なる第２切削工具で針形状突起の一部を切削することにより針形状突起に括れ形状を形成する（ステップＳ２）。
第２切削工程では、第１切削工具と異なる第２切削工具で針形状突起の一部を切削することにより針形状突起に括れ形状を形成する（ステップＳ２）。
図５に示されるように、第１切削工具２０と異なる第２切削工具３０が準備される。第２切削工具３０は、第２刃３２と、第２刃３２を保持する支持部材３４とを備える。第２切削工具３０は、スピンドル（不図示）に取り付けられ、工具軸線Ａ２を中心に自転できる。
第２刃３２の素材として、超硬金属、単結晶ダイヤモンド、多結晶ダイヤモンド、ＣＢＮ（Cubic boron nitride：立方晶窒化ホウ素）、又はＰＣＤ（Poly crystalline diamond：焼結ダイヤモンド）が好適に適用できる。
第２刃３２の外縁３２Ａは、後述するマイクロニードルアレイ１００に形成される括れ形状１１７の外形に倣う形状を有している。第２刃３２の刃先角度θは３０°以上であることが好ましく、６０°以上がさらに好ましい。また刃先角度θは１５０°以下であることが好ましく、１２０°以下であることが更に好ましい。なお、実施形態では、刃先角度θは９０°である。第２刃３２の外縁３２Ａの角部が、針形状突起１４の先端から３００μｍ以上５００μｍ以下の距離Ｌ１に設定される。第２切削工具３０が針形状突起１４に向けて移動される。
図６に示されるように、第２切削工具３０は、工具軸線Ａ２を中心に自転しながら針形状突起１４に接触し、所定の距離を公転半径として、軸線ＮＡを中心に公転する。第２切削工具３０で針形状突起１４の一部を切削することにより針形状突起１４に括れ形状１７が形成される。
図７に示されるように、第２切削工具３０は、括れ形状１７の形成を終えると、針形状突起１４から離間する方向に移動する。第２切削工具３０は、更に基材１０から離れる方向に移動する。第２切削工具３０は、全ての針形状突起１４に括れ形状１７を形成するまで、針形状突起１４を切削する。括れ形状１７の最小径φは８０μｍ以上１４０μｍ以下であることが好ましい。この括れ形状１７が、後述のマイクロニードルアレイ１００の括れ形状１１７として形成される。
括れ形状１７が３００μｍ以上５００μｍ以下の範囲に形成されると、マイクロニードルアレイ１００の針形状突起１１４の同じ位置に括れ形状１１７が形成される（図１３参照）。マイクロニードルアレイ１００を皮膚に穿刺した際の、深さに対応する位置である。この位置で針形状突起１１４を折ることにより、薬剤を安定して投与することが可能となる。
図８は、第２切削工程を終えた針形状突起の顕微鏡写真である。顕微鏡写真によれば、第２切削工具により、括れ形状が針形状突起に形成されていることが確認できる。
（モールド形成工程）
モールド形成工程では、第１切削工程（ステップＳ１）、及び第２切削工程（ステップＳ２）により基材から作製された原版から、原版の反転形状である針形状孔を有する樹脂モールドを成形する（ステップＳ３）。
モールド形成工程では、第１切削工程（ステップＳ１）、及び第２切削工程（ステップＳ２）により基材から作製された原版から、原版の反転形状である針形状孔を有する樹脂モールドを成形する（ステップＳ３）。
図９に示されるように、原版１が、基材１０から第１切削工程（ステップＳ１）、及び第２切削工程（ステップＳ２）により作製される。原版１は、基部１２と、基部１２の平坦面１２Ａの上に形成された複数の針形状突起１４を備える。針形状突起１４は、錐台部１５、ニードル部１６、及び括れ形状１７を備えている。複数の針形状突起１４は、予め決められた位置に配列される。針形状突起１４は、後述するように、製造しようとするマイクロニードルアレイ１００の針形状突起１１４の大きさ、形状、及び配列において一致するように形成される。針形状突起１４は錐台部１５を備えてなくてもよい。
図１０に示されるように、原版１から複数の針形状孔４２を有する樹脂モールド４０が作製される。樹脂モールド４０は、シリコーンゴム製であることが好ましい。シリコーンゴム製の樹脂モールド４０は、液状射出成形法により製造される。液状射出成形法では、射出成形機に原版１をセットし、液状のシリコーンゴムを射出し、液状のシリコーンゴムを硬化させることで、樹脂モールド４０が成形される、シリコーンゴムの材料として、医療グレードのシリコーン材料（例えば、ダウ・コーニング社製ＭＤＸ４－４２１０）が適用できる。
硬化後、樹脂モールド４０が原版１から離型される。針形状突起１４は、括れ形状１７を有しているが、樹脂モールド４０が変形するので、樹脂モールド４０を原版１から離型できる。
針形状孔４２は、針形状突起１４の反転形状で形成される。針形状孔４２には、括れ形状１７に対応する突起形状４４が形成される。突起形状４４は、針形状孔４２の開口４２Ａから先端までの間で、針形状孔４２の孔径を狭める。
（第１アレイ作製工程）
第１アレイ作製工程では、樹脂モールドの針形状孔に薬剤液を充填し、次いで乾燥する（ステップＳ４）。
第１アレイ作製工程では、樹脂モールドの針形状孔に薬剤液を充填し、次いで乾燥する（ステップＳ４）。
第１アレイ作製工程は、無菌室、例えば、アイソレーターで実施される。図１１（Ａ）に示されるように、薬剤を含む薬剤液５０が、不図示の薬剤液吐出ヘッドのノズルから樹脂モールド４０の針形状孔４２毎に液滴の形態で吐出される。薬剤液５０が、針形状孔４２の開口４２Ａを閉塞する。
薬剤液吐出ヘッドは、例えばソレノイド型インクジェットヘッド、又はピエゾ型インクジェットヘッド等のインクジェットヘッドを用いることができる。ノズルから吐出する１つの薬剤液５０の液滴量は、１ｎＬ以上１５０ｎＬ以下程度である。
薬剤は、ペプチド、タンパク質、核酸、多糖類、ワクチン、医薬化合物、及び化粧品成分の群から選択される少なくとも１つである。薬剤液５０として、水溶性高分子が好ましく、例えば、多糖類（例えば、ヒアルロン酸、ヒアルロン酸ナトリウム、プルラン、デキストラン、デキストリン、コンドロイチン硫酸ナトリウム、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルスターチ、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ポリビニルピロリドン、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、アラビアゴム等）、タンパク質（例えば、ゼラチンなど）を挙げることができる。ただし、薬剤液５０は、これらに限定されない。
次に、樹脂モールド４０の針形状孔４２の開口４２Ａの反対面から、不図示の吸引ポンプを駆動し、開口４２Ａに着弾した薬剤液５０を針形状孔４２の突起形状４４より先端部に移動させる。薬剤液５０を先端部に移動させることにより、薬剤液５０が針形状孔４２に充填される。薬剤液５０を先端部に移動させることができれば、吸引は必須ではない。
図１１（Ｂ）に示されるように、針形状孔４２の先端部に充填された薬剤液５０が乾燥され、薬剤を含む第１層５２が形成される。乾燥は、例えば、針形状孔４２に充填された薬剤液５０に風を吹き付けることにより乾燥させる。また、乾燥は、温度及び湿度の調整が可能な乾燥庫で行うことが好ましい。また、乾燥庫内を減圧にすることで、薬剤液５０の乾燥速度を速めることもできる。
薬剤液５０を針形状孔４２に充填する方法としては、スリットノズルの先端部を樹脂モールド４０に接触させながら、薬剤液５０を供給することにより充填してもよい。また、樹脂モールド４０の上に薬剤液５０をディスペンサ等で供給し、ブレードを樹脂モールド４０に接触させることで、針形状孔４２に薬剤液５０を充填してもよい。
（第２アレイ作製工程）
第２アレイ作製工程は、第１アレイ作製工程（ステップＳ４）の後に針形状孔に基材液を充填し、乾燥する（ステップＳ５）。
第２アレイ作製工程は、第１アレイ作製工程（ステップＳ４）の後に針形状孔に基材液を充填し、乾燥する（ステップＳ５）。
第２アレイ作製工程は、無菌室、例えば、アイソレーターで実施される。図１２（Ａ）に示されるように、薬剤を含まない基材液５４が、不図示の点着ヘッドのノズルから点着して充填される。点着は、点着ヘッドのノズルに一定量の基材液５４を流出させた状態で保持し、保持した基材液５４を樹脂モールド４０の土手部に囲まれた平坦面に接触させることで行われる。
基材液５４は、水溶性高分子が好ましく、例えば、多糖類（例えば、ヒアルロン酸、ヒアルロン酸ナトリウム、プルラン、デキストラン、デキストリン、コンドロイチン硫酸ナトリウム、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルスターチ、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ポリビニルピロリドン、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、アラビアゴム等）、タンパク質（例えば、ゼラチンなど）を挙げることができる。薬剤液５０と基材液５４とは、同じであっても、異なっていてもよい。ただし、基材液５４は、これらに限定されない。
次に、第１アレイ作製工程と同様に、不図示の吸引ポンプを駆動し、樹脂モールド４０の平坦部に点着された基材液５４を針形状孔４２に移動させる。基材液５４を移動させることにより、基材液５４が針形状孔４２に充填される。基材液５４を移動させることができれば、吸引は必須ではない。
図１２（Ｂ）に示されるように、針形状孔４２に充填された基材液５４が乾燥され、薬剤を含まない第２層５６が形成される。乾燥は、例えば、針形状孔４２に充填された基材液５４に風を吹き付けることにより乾燥させる。また、乾燥は、温度及び湿度の調整が可能な乾燥庫で行うことが好ましい。また、乾燥庫内を減圧にすることで、基材液５４の乾燥速度を速めることもできる。
なお、基材液５４の充填は、点着ヘッドによる点着に限定されず、ディスペンサによる滴下でもよい。
第１アレイ作製工程、及び第２アレイ作製工程により、樹脂モールド４０によりマイクロニードルアレイ１００が作製される。マイクロニードルアレイ１００は、複数の針形状突起１１４とシート１１０とから構成される。針形状突起１１４は錐台部１１５、ニードル部１１６、及び括れ形状１１７とから構成される。
（剥離工程）
剥離工程では、樹脂モールドにより作製されたマイクロニードルアレイを、樹脂モールドから剥離する（ステップＳ６）。
剥離工程では、樹脂モールドにより作製されたマイクロニードルアレイを、樹脂モールドから剥離する（ステップＳ６）。
図１３に示されるように、マイクロニードルアレイ１００が、樹脂モールド４０から剥離される。剥離の方法は、特に限定されない。
剥離の方法は、例えば、マイクロニードルアレイ１００の裏面（針形状突起１１４が形成されていない面）に粘着層を有する基材を付着させ、端部からその基材をめくるように剥離できる。また、上述の基材に吸盤を設置し、エアーで吸引しながらマイクロニードルアレイ１００を樹脂モールド４０に対して垂直に引き上げる方法を適用することができる。剥離の方法は、特に限定されない。
樹脂モールド４０の針形状孔４２には、突起形状４４が形成されているが、樹脂モールド４０、及びマイクロニードルアレイ１００の機械的特性から、マイクロニードルアレイ１００を樹脂モールド４０から破壊することなく剥離できる。シート１１０と、錐台部１１５、ニードル部１１６、及び括れ形状１１７とから構成される針形状突起１１４と、を備えるマイクロニードルアレイ１００が製造できる。括れ形状１１７は、第２切削工具３０の刃先角度θと基本的に同じ角度θ１で形成される。
図１４は、マイクロニードルアレイの針形状突起の顕微鏡写真である。顕微鏡写真によれば、括れ形状がマイクロニードルアレイの針形状突起に形成されていることが確認できる。
（穿刺性）
製造されたマイクロニードルアレイの穿刺性を確認するため、本発明のマイクロニードルアレイの製造方法により、括れ形状の最小径が異なる複数種類のマイクロニードルアレイを作製した。括れ形状の最小径が（１）８０μｍ、（２）９０μｍ、（３）１００μｍ、（４）１１０μｍ、（５）１２０μｍ、（６）１３０μｍ、（７）１４０μm、（８）１５０μｍ、（９）１６０μｍである、９種類のマイクロニードルアレイを作製した。９種類のマイクロニードルアレイは基材液のみで作製した。
製造されたマイクロニードルアレイの穿刺性を確認するため、本発明のマイクロニードルアレイの製造方法により、括れ形状の最小径が異なる複数種類のマイクロニードルアレイを作製した。括れ形状の最小径が（１）８０μｍ、（２）９０μｍ、（３）１００μｍ、（４）１１０μｍ、（５）１２０μｍ、（６）１３０μｍ、（７）１４０μm、（８）１５０μｍ、（９）１６０μｍである、９種類のマイクロニードルアレイを作製した。９種類のマイクロニードルアレイは基材液のみで作製した。
９種類のマイクロニードルアレイを摘出ブタ皮膚に穿刺し、１０秒間、皮膚に平行方向に手で揉んだ。全てのマイクロニードルアレイで、針形状突起が括れ形状で折れ、括れ形状から先端部分が、摘出ブタ皮膚に残留することを確認できた。
１ 原版
１０ 基材
１０Ａ 平坦面
１２ 基部
１２Ａ 平坦面
１４ 針形状突起
１５ 錐台部
１６ ニードル部
１７ 括れ形状
２０ 第１切削工具
２２ 第１刃
２４ シャンク
３０ 第２切削工具
３２ 第２刃
３２Ａ 外縁
３４ 支持部材
４０ 樹脂モールド
４２ 針形状孔
４２Ａ 開口
４４ 突起形状
５０ 薬剤液
５２ 第１層
５４ 基材液
５６ 第２層
１００ マイクロニードルアレイ
１１０ シート
１１４ 針形状突起
１１５ 錐台部
１１６ ニードル部
１１７ 括れ形状
Ａ１ 工具軸線
Ａ２ 工具軸線
ＮＡ 軸線
１０ 基材
１０Ａ 平坦面
１２ 基部
１２Ａ 平坦面
１４ 針形状突起
１５ 錐台部
１６ ニードル部
１７ 括れ形状
２０ 第１切削工具
２２ 第１刃
２４ シャンク
３０ 第２切削工具
３２ 第２刃
３２Ａ 外縁
３４ 支持部材
４０ 樹脂モールド
４２ 針形状孔
４２Ａ 開口
４４ 突起形状
５０ 薬剤液
５２ 第１層
５４ 基材液
５６ 第２層
１００ マイクロニードルアレイ
１１０ シート
１１４ 針形状突起
１１５ 錐台部
１１６ ニードル部
１１７ 括れ形状
Ａ１ 工具軸線
Ａ２ 工具軸線
ＮＡ 軸線
Claims (9)
- 第１切削工具で基材を切削することにより基部と針形状突起とを一体的に形成する第１切削工程と、
前記第１切削工具と異なる第２切削工具で前記針形状突起の一部を切削することにより前記針形状突起に括れ形状を形成する第２切削工程と、
前記第１切削工程、及び前記第２切削工程により前記基材から作製された原版から、前記原版の反転形状である針形状孔を有する樹脂モールドを成形するモールド形成工程と、
前記樹脂モールドの前記針形状孔に薬剤液を充填し、次いで乾燥する第１アレイ作製工程と、
前記第１アレイ作製工程の後に前記針形状孔に基材液を充填し、乾燥する第２アレイ作製工程と、
前記樹脂モールドで作製されたマイクロニードルアレイを、前記樹脂モールドから剥離する剥離工程と、
を含むマイクロニードルアレイの製造方法であって、
前記第２切削工具は、前記針形状突起の側に突出する外縁を有する刃を備え、前記外縁により構成される刃先の角度が３０°以上である、マイクロニードルアレイの製造方法。 - 第１切削工具で基材を切削することにより基部と針形状突起とを一体的に形成する第１切削工程と、
前記第１切削工具と異なる第２切削工具で前記針形状突起の一部を切削することにより前記針形状突起に括れ形状を形成する第２切削工程と、
前記第１切削工程、及び前記第２切削工程により前記基材から作製された原版から、前記原版の反転形状である突起形状を持つ針形状孔を有する樹脂モールドを成形するモールド形成工程と、
前記樹脂モールドの前記針形状孔に薬剤液を充填し、前記薬剤液を前記突起形状より先端側に移動し、次いで乾燥する第１アレイ作製工程と、
前記第１アレイ作製工程の後に前記針形状孔に基材液を充填し、乾燥する第２アレイ作製工程と、
前記樹脂モールドで作製されたマイクロニードルアレイを、前記樹脂モールドから剥離する剥離工程と、
を含むマイクロニードルアレイの製造方法。 - 第１切削工具で基材を切削することにより針形状突起を形成する第１切削工程と、
前記第１切削工具と異なり、前記針形状突起の側に突出する外縁を有する刃を備え、前記外縁により構成される刃先の角度が３０°以上である第２切削工具で、前記針形状突起の一部を切削することにより前記針形状突起に括れ形状を形成する第２切削工程と、
前記第１切削工程、及び前記第２切削工程により前記基材から作製された原版から、前記原版の反転形状である針形状孔を有する樹脂モールドを成形するモールド形成工程と、
前記樹脂モールドの前記針形状孔に薬剤液を充填し、次いで乾燥する第１アレイ作製工程と、
前記第１アレイ作製工程の後に前記針形状孔に基材液を充填し、乾燥する第２アレイ作製工程と、
前記樹脂モールドで作製されたマイクロニードルアレイを、前記樹脂モールドから剥離する剥離工程と、
を含むマイクロニードルアレイの製造方法。 - 前記括れ形状の最小径が８０μｍ以上１４０μｍである、請求項１から３のいずれか一項に記載のマイクロニードルアレイの製造方法。
- 前記樹脂モールドが、シリコーンゴム製である、請求項１から４のいずれか一項に記載のマイクロニードルアレイの製造方法。
- 前記樹脂モールドが、液状射出成形法により成形される請求項５に記載のマイクロニードルアレイの製造方法。
- 前記括れ形状が、前記針形状突起の先端から３００μｍ以上５００μｍ以下の範囲に形成される、請求項１から６のいずれか一項に記載のマイクロニードルアレイの製造方法。
- 前記第１切削工具、及び前記第２切削工具は、自転させつつ公転させる、請求項１から７のいずれか一項に記載のマイクロニードルアレイの製造方法。
- 前記薬剤液に含まれる薬剤が、ペプチド、タンパク質、核酸、多糖類、ワクチン、医薬化合物、及び化粧品成分の群から選択される少なくとも１つである請求項１から８のいずれか一項に記載のマイクロニードルアレイの製造方法。
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