JP7448798B2 - Mold flux for continuous casting - Google Patents
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Description
本発明は、連続鋳造において、鋳型内の溶鋼に添加される連続鋳造用モールドフラックスに関する。 The present invention relates to a continuous casting mold flux that is added to molten steel in a mold during continuous casting.
鋼の連続鋳造では、主に、鋳型及び凝固シェルの間の潤滑性を担保する目的として、鋳型内の溶鋼の上面にモールドフラックス(モールドパウダーともいう)が添加される。 In continuous steel casting, mold flux (also referred to as mold powder) is added to the top surface of molten steel in the mold, mainly to ensure lubricity between the mold and the solidified shell.
特許文献１に記載の連続鋳造パウダーでは、パウダーマトリックス中において、鋳型内溶鋼温度よりも高い融点を有する化合物粒子（炭化物等）と、金属粒子とを含有している。そして、特許文献１では、エッジシームの発生を防止することを目的としている。 The continuous casting powder described in Patent Document 1 contains compound particles (such as carbide) having a melting point higher than the temperature of molten steel in the mold and metal particles in the powder matrix. Patent Document 1 aims to prevent the occurrence of edge seams.
特許文献２に記載の連続鋳造用フラックスでは、フラックス材に対して、溶融速度調整材として、ＳｉＣ粉末、粉末金属Ｓｉ、細粒カーボン及び粗粒カーボンのうちの１種又は２種以上を添加している。そして、特許文献２では、フラックスの溶融速度をコントロールすることと、カーボン粒子の添加量を低減することを目的としている。 In the flux for continuous casting described in Patent Document 2, one or more of SiC powder, powdered metal Si, fine carbon, and coarse carbon is added to the flux material as a melting rate adjusting material. ing. Patent Document 2 aims to control the melting rate of flux and to reduce the amount of carbon particles added.
特許文献３に記載の連続鋳造用鋳型添加剤では、炭素粒子の含有量が３．０重量％以下で、母材粒子より体積平均粒径の小さい炭化物粒子を０．５～１０重量％含有している。また、炭素粒子を実質的に含有せず、炭化物粒子を１．０～１０重量％含有している。そして、特許文献３では、溶鋼への加炭や鋳片表面層への浸炭を防ぐことを目的としている。 The mold additive for continuous casting described in Patent Document 3 has a carbon particle content of 3.0% by weight or less and contains 0.5 to 10% by weight of carbide particles having a smaller volume average particle size than the base material particles. ing. Further, it contains substantially no carbon particles and 1.0 to 10% by weight of carbide particles. Patent Document 3 aims to prevent carburization of molten steel and carburization of the slab surface layer.
モールドフラックスにカーボン粒子が含まれていると、鋳片の表層に浸炭が発生するおそれがある。ここで、鋳片に浸炭が発生すると、連続鋳造を終えた鋳片を冷えないうちに熱間圧延工程に搬送する場合において、特に問題となる。一方、浸炭が発生するメカニズムとしては、以下に説明する２つのメカニズムが考えられる。 If the mold flux contains carbon particles, there is a risk that carburization will occur on the surface layer of the slab. Here, if carburization occurs in the slab, it becomes a problem especially when the slab after continuous casting is transported to a hot rolling process before it cools down. On the other hand, there are two possible mechanisms by which carburization occurs, which will be explained below.
第１のメカニズムでは、鋳型のオシレーション時に、未燃のカーボン粒子がスラグベアに取り込まれた後、スラグベアが凝固シェルに直接接触することにより、スラグベアに取り込まれたカーボン粒子によって浸炭が発生する。第２のメカニズムでは、オシレーションマークが形成されるときに、溶鋼がオーバーフローして未燃のカーボン粒子と直接接触することにより、浸炭が発生する。 In the first mechanism, during mold oscillation, unburned carbon particles are taken into the slag bear, and then the slag bear comes into direct contact with the solidified shell, causing carburization to occur due to the carbon particles taken into the slag bear. In the second mechanism, when oscillation marks are formed, molten steel overflows and comes into direct contact with unburned carbon particles, resulting in carburization.
特許文献１に記載の実施例１では、パウダーマトリックス中に２．７質量％のカーボンが含まれている通り、鋳片の浸炭については課題としていない。 In Example 1 described in Patent Document 1, as the powder matrix contains 2.7% by mass of carbon, carburization of the slab is not an issue.
一方、特許文献２では、浸炭に着目して、カーボン粒子の添加量を低減するようにしているが、フラックスの溶融速度をコントロールするために、カーボン粒子を使用している。しかし、さらなる品質改善の要求等により、浸炭を防止することが望まれていた。 On the other hand, in Patent Document 2, the amount of carbon particles added is reduced by focusing on carburization, but the carbon particles are used in order to control the melting rate of flux. However, due to demands for further quality improvement, etc., it has been desired to prevent carburization.
さらに、特許文献３では、加炭・浸炭に着目して炭素粒子を実質的に含有させないようにしているが、炭素粒子を、母材粒子より体積平均粒径の小さい炭化物粒子に置換しているのみであり、モールドフラックスに求められる溶融速度調整効果には改善の余地があった。すなわち、特許文献３に記載の連続鋳造用鋳型添加剤では、母材粒子の体積平均粒径が５０μｍであり、炭化物粒子（炭化ケイ素粒子）として、体積平均粒径が０．４５～５μｍや１０．２μｍ（実施例）といった超微粒子を用いているため、母材粒子及び炭化物粒子の体積平均粒径が共に小さい場合には、特許文献３に記載の発明を適用可能であるが、母材粒子や炭化物粒子の粒径が大きい場合には、特許文献３に記載の発明を適用することが困難である。 Furthermore, Patent Document 3 focuses on carburization and carburization to substantially prevent the inclusion of carbon particles, but replaces the carbon particles with carbide particles having a smaller volume average particle size than the base material particles. However, there was room for improvement in the melting rate adjustment effect required for mold flux. That is, in the mold additive for continuous casting described in Patent Document 3, the volume average particle size of the base material particles is 50 μm, and the volume average particle size of the carbide particles (silicon carbide particles) is 0.45 to 5 μm or 10 μm. Since ultrafine particles such as .2 μm (example) are used, the invention described in Patent Document 3 can be applied when both the volume average particle diameters of the base material particles and carbide particles are small. When the grain size of carbide particles is large, it is difficult to apply the invention described in Patent Document 3.
ここで、一般に炭化物粒子の粒径が小さいほど、炭化物粒子が基材粒子の周囲を取り囲みやすくなり、溶融速度調整効果が大きくなるところ、例えば基材粒子の平均粒径が特許文献３のように５０μｍであるとき、炭化物粒子の平均粒径が２０μｍ以上になると、基材粒子同士の接触面が生じやすくなる。接触面からの溶融が溶融速度を律速するところ、平均粒径が２０μｍ以上の炭化物粒子のみで基材粒子同士の接触を防ぐことが困難になるため、炭化物粒子だけでなくカーボンブラック等の微細なカーボン粒子を添加しなくては溶融速度を所望の範囲まで低下させることが困難になる。 Generally, the smaller the particle size of the carbide particles, the easier it is for the carbide particles to surround the base particles, and the greater the melting rate adjustment effect.For example, when the average particle size of the base particles is When the average particle diameter of the carbide particles is 50 μm, when the average particle size of the carbide particles is 20 μm or more, contact surfaces between the base particles are likely to occur. Melting from the contact surface determines the melting rate, but since it is difficult to prevent contact between base material particles only with carbide particles with an average particle size of 20 μm or more, it is difficult to prevent contact between base material particles. Without the addition of carbon particles, it becomes difficult to reduce the melting rate to the desired range.
また、基材粒子の粒径が大きいほど、凝着から溶融完了までの時間が長くなり、カーボン粒子や炭化物粒子を添加しても溶融速度が変化しづらいと考えられる。例えば、基材粒子の平均粒径が２００μｍ以上になると、溶融速度を所望の範囲まで低下させることが困難になる。 Further, it is considered that the larger the particle size of the base material particles, the longer the time from adhesion to completion of melting, and it is difficult to change the melting rate even if carbon particles or carbide particles are added. For example, when the average particle size of the base particles is 200 μm or more, it becomes difficult to reduce the melting rate to a desired range.
以上の通り、基材粒子及び炭化物粒子の粒径が共に小さい場合には、カーボン粒子を含有させずにモールドフラックスの溶融速度を適正範囲内に調整しうると考えられるが、基材粒子や炭化物粒子の粒径が大きい場合には、上記事情により、カーボン粒子の有無によらず、モールドフラックスの溶融速度を適正範囲内に調整することが困難であった。 As mentioned above, if the particle sizes of the base material particles and carbide particles are both small, it is possible to adjust the melting rate of the mold flux within an appropriate range without including carbon particles. When the particle size of the particles is large, it is difficult to adjust the melting rate of the mold flux within an appropriate range, regardless of the presence or absence of carbon particles, due to the above-mentioned circumstances.
本発明者等は、モールドフラックスを構成する基材粒子の平均粒径と、モールドフラックスを構成する炭化物粒子の平均粒径との比に着目したところ、基材粒子や炭化物粒子の粒径が大きい場合であっても、カーボン粒子を用いずに、モールドフラックスの溶融速度を適正範囲内に調整できることが分かり、本発明を完成するに至った。そして、本発明の目的は、鋳片に浸炭が発生することを防止するとともに、モールドフラックスの溶融速度を適正範囲内に調整することができる連続鋳造用モールドフラックスを提供することにある。 The present inventors focused on the ratio of the average particle size of the base particles constituting the mold flux to the average particle size of the carbide particles constituting the mold flux, and found that the particle size of the base particles and carbide particles is large. It has been found that the melting rate of mold flux can be adjusted within an appropriate range without using carbon particles even in cases where carbon particles are used, and the present invention has been completed. An object of the present invention is to provide a mold flux for continuous casting that can prevent carburization of slabs and adjust the melting rate of the mold flux within an appropriate range.
本発明は、カーボン粒子を含有していない連続鋳造用モールドフラックスであって、基材粒子及び炭化物粒子を有する。炭化物粒子は、Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶの群から選択される少なくとも１種の炭化物で形成された粒子であり、平均粒径が２０μｍ以上である。そして、基材粒子の平均粒径に対する炭化物粒子の平均粒径の比（平均粒径比）は、０．１００以下である。 The present invention is a mold flux for continuous casting that does not contain carbon particles, and has base material particles and carbide particles. The carbide particles are particles formed of at least one type of carbide selected from the group of Si, B, Al, Ti, Zr, and V, and have an average particle size of 20 μm or more. The ratio of the average particle size of the carbide particles to the average particle size of the base particles (average particle size ratio) is 0.100 or less.
炭化物粒子の含有量は、１００質量％の基材粒子に対して０．１～１０質量％とすることができる。 The content of carbide particles can be 0.1 to 10% by mass based on 100% by mass of base particles.
また、炭化物粒子の平均粒径は、５０μｍ以上とすることができる。 Further, the average particle size of the carbide particles can be 50 μm or more.
さらに、本発明は、カーボン粒子を含有していない連続鋳造用モールドフラックスであって、基材粒子及び炭化物粒子を有する。基材粒子は、平均粒径が２００μｍ以上である。炭化物粒子は、Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶの群から選択される少なくとも１種の炭化物で形成された粒子である。そして、基材粒子の平均粒径に対する炭化物粒子の平均粒径の比（平均粒径比）は、０．１００以下である。 Furthermore, the present invention is a mold flux for continuous casting that does not contain carbon particles, and has base material particles and carbide particles. The average particle size of the base material particles is 200 μm or more. The carbide particles are particles formed of at least one type of carbide selected from the group of Si, B, Al, Ti, Zr, and V. The ratio of the average particle size of the carbide particles to the average particle size of the base particles (average particle size ratio) is 0.100 or less.
本発明によれば、連続鋳造用モールドフラックスにカーボン粒子が含有されていないため、カーボン粒子によって鋳片に浸炭が発生することを防止できる。また、平均粒径比を所定の範囲とすることにより、モールドフラックスの溶融速度を適正範囲内に調整することができる。 According to the present invention, since the mold flux for continuous casting does not contain carbon particles, it is possible to prevent carburization of the slab due to the carbon particles. Further, by setting the average particle size ratio within a predetermined range, the melting rate of the mold flux can be adjusted within an appropriate range.
本実施形態は、連続鋳造において、鋳型内の溶鋼に添加されるモールドフラックスであり、図１に示すように、基材粒子及び炭化物粒子を混合したものである。基材粒子は、図２に示すように他の基材粒子との接触部分から溶融を開始するが、図１に示すように基材粒子の周囲を取り囲むように炭化物粒子を分散させることにより、基材粒子同士の接触を抑制して基材粒子の溶融を遅延させることができる。すなわち、炭化物粒子は、基材粒子の溶融速度を調整する溶融速度調整材として用いられる。 This embodiment is a mold flux that is added to molten steel in a mold during continuous casting, and is a mixture of base material particles and carbide particles, as shown in FIG. As shown in FIG. 2, the base material particles start melting from the part where they come in contact with other base material particles, but by dispersing the carbide particles so as to surround the base material particles as shown in FIG. The melting of the base particles can be delayed by suppressing contact between the base particles. That is, the carbide particles are used as a melting rate adjusting material that adjusts the melting rate of the base material particles.
本実施形態のモールドフラックスは、カーボン粒子を含有していない。一般的には、溶融速度調整材としてカーボン粒子が用いられることがあるが、このカーボン粒子は、鋳片の浸炭を発生させる要因となるため、本実施形態のモールドフラックスでは用いていない。したがって、本実施形態のモールドフラックスを用いれば、鋳造された鋳片に浸炭が発生することを防止できる。 The mold flux of this embodiment does not contain carbon particles. Generally, carbon particles are sometimes used as a melting rate adjusting material, but since these carbon particles cause carburization of the slab, they are not used in the mold flux of this embodiment. Therefore, by using the mold flux of this embodiment, it is possible to prevent carburization from occurring in the cast slab.
モールドフラックスにカーボン粒子が含まれているとき、鋳片に浸炭が発生する現象は、溶鋼の湯面変動が大きくなる高速鋳造において、特に顕在化しやすくなる。すなわち、溶鋼の湯面変動が大きいほど、モールドフラックスに含まれる未燃のカーボン粒子が凝固シェルや溶鋼に接触しやすくなり、鋳片に浸炭が発生しやすくなる。本実施形態では、モールドフラックスにカーボン粒子が含まれていないため、高速鋳造を行っても浸炭が発生することは無い。なお、本実施形態における鋳造速度は特に限定するものではないが、例えば、５ｍ／ｍｉｎ以下、３．５ｍ／ｍｉｎ以下又は２ｍ／ｍｉｎ以下とすることができる。 When the mold flux contains carbon particles, the phenomenon of carburization occurring in the slab is particularly likely to occur during high-speed casting where fluctuations in the level of molten steel are large. That is, the greater the fluctuation in the level of the molten steel, the more unburned carbon particles contained in the mold flux will come into contact with the solidified shell and the molten steel, and the easier it will be for the slab to be carburized. In this embodiment, since the mold flux does not contain carbon particles, carburization does not occur even if high-speed casting is performed. Note that the casting speed in this embodiment is not particularly limited, but may be, for example, 5 m/min or less, 3.5 m/min or less, or 2 m/min or less.
基材粒子としては、公知の成分組成を有する粒子を用いることができる。例えば、基材粒子の主成分としては、ＣａＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｎａ２Ｏなどの酸化物が挙げられ、ＣａＦ２などのフッ化物を含んでいてもよい。各成分の質量％は適宜決めることができる。炭化物粒子は、ケイ素（Ｓｉ）、ホウ素（Ｂ）、アルミニウム（Ａｌ）、チタン（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）及びバナジウム（Ｖ）の群から選択される少なくとも１種の炭化物で形成された粒子である。 As the base material particles, particles having a known component composition can be used. For example, the main components of the base material particles include oxides such as CaO, SiO 2 , Al 2 O 3 and Na 2 O, and may also contain fluorides such as CaF 2 . The mass % of each component can be determined as appropriate. The carbide particles are particles formed of at least one carbide selected from the group of silicon (Si), boron (B), aluminum (Al), titanium (Ti), zirconium (Zr), and vanadium (V). be.
本実施形態の一態様において、基材粒子の平均粒径Ｒは２００μｍ以上である。基材粒子の平均粒径Ｒの上限は特に限定しないが、例えば５００μｍである。この場合において、炭化物粒子の平均粒径ｒは、後述する平均粒径比ｒ／Ｒの範囲（０．１００［－］以下）を満たすように特定される。 In one aspect of this embodiment, the average particle size R of the base material particles is 200 μm or more. The upper limit of the average particle diameter R of the base particles is not particularly limited, but is, for example, 500 μm. In this case, the average particle diameter r of the carbide particles is specified so as to satisfy the range of the average particle diameter ratio r/R (0.100[-] or less), which will be described later.
本実施形態の一態様において、炭化物粒子の平均粒径ｒは２０μｍ以上である。また、炭化物粒子の平均粒径ｒを５０μｍ以上とすることができる。炭化物粒子の平均粒径ｒの上限は特に限定されない。この場合において、基材粒子の平均粒径Ｒは、後述する平均粒径比ｒ／Ｒの範囲（０．１００［－］以下）を満たすように特定される。 In one aspect of this embodiment, the average particle diameter r of the carbide particles is 20 μm or more. Further, the average particle size r of the carbide particles can be set to 50 μm or more. The upper limit of the average particle diameter r of the carbide particles is not particularly limited. In this case, the average particle diameter R of the base material particles is specified so as to satisfy the range of the average particle diameter ratio r/R (0.100[-] or less), which will be described later.
炭化物粒子の平均粒径ｒは、基材粒子の平均粒径Ｒよりも小さく、平均粒径Ｒに対する平均粒径ｒの比（以下、平均粒径比ｒ／Ｒという）は、０．１００［－］以下である。平均粒径比ｒ／Ｒを０．１００以下とすることにより、後述するように、モールドフラックスの溶融速度を適正範囲内に調整することができる。 The average particle size r of the carbide particles is smaller than the average particle size R of the base material particles, and the ratio of the average particle size r to the average particle size R (hereinafter referred to as average particle size ratio r/R) is 0.100 [ -] or less. By setting the average particle size ratio r/R to 0.100 or less, the melting rate of the mold flux can be adjusted within an appropriate range, as will be described later.
上述した平均粒径とは、レーザー回折・散乱法により測定した対象粒子（基材粒子又は炭化物粒子）の粒度分布において、頻度の累積が５０％であるときの粒子径（すなわち、粒子径の中央値)である。ここで、炭化物粒子の平均粒径ｒ、基材粒子の平均粒径Ｒは、それぞれ直径を意味している。平均粒径Ｒを測定するときには、炭化物粒子と混合する前の基材粒子を用いればよい。また、平均粒径ｒを測定するときには、基材粒子と混合する前の炭化物粒子を用いればよい。 The average particle size mentioned above is the particle size when the cumulative frequency is 50% in the particle size distribution of target particles (substrate particles or carbide particles) measured by laser diffraction/scattering method (i.e., the median particle size). value). Here, the average particle diameter r of the carbide particles and the average particle diameter R of the base material particles each mean a diameter. When measuring the average particle size R, base particles before being mixed with carbide particles may be used. Furthermore, when measuring the average particle size r, carbide particles may be used before being mixed with the base particles.
モールドフラックスの溶融速度は適正範囲内とすることが好ましいが、この溶融速度は、平均粒径比ｒ／Ｒに依存することが分かった。この点について、以下に説明する。 Although the melting rate of the mold flux is preferably within an appropriate range, it has been found that this melting rate depends on the average particle size ratio r/R. This point will be explained below.
まず、モールドフラックスの溶融速度を適正範囲内とすることの意義について、図３を用いながら説明する。図３は、鋳型内において、溶鋼、凝固シェル、溶融層及び粉体層の状態を示す。図３において、鋳型にはタンディッシュ（不図示）からの溶鋼が供給されており、鋳型による溶鋼の冷却によって凝固シェルが形成される。溶鋼の上面にモールドフラックスが添加されることにより、溶鋼の上面には、モールドフラックスの溶融によって形成された層（以下、溶融層という）と、溶融していないモールドフラックスの層（以下、粉体層という）とが存在する。ここで、溶融層は溶鋼に接触しており、溶融層の上方に粉体層がある。 First, the significance of setting the melting rate of mold flux within an appropriate range will be explained using FIG. 3. FIG. 3 shows the states of molten steel, solidified shell, molten layer, and powder layer in the mold. In FIG. 3, the mold is supplied with molten steel from a tundish (not shown), and a solidified shell is formed by cooling the molten steel by the mold. By adding mold flux to the top surface of molten steel, the top surface of molten steel has a layer formed by melting the mold flux (hereinafter referred to as molten layer) and a layer of unmolten mold flux (hereinafter referred to as powder). layer) exists. Here, the molten layer is in contact with the molten steel, and there is a powder layer above the molten layer.
モールドフラックスの溶融速度が高すぎると、モールドフラックスの粉体状態から溶融状態への変化が進行しすぎて粉体層が消失しやすくなり、粉体層による溶鋼の保温性が低下してしまう。一方、モールドフラックスの溶融速度が低すぎると、溶融層が薄くなることにより、溶融したモールドフラックスが鋳型及び凝固シェルの間に流入しにくくなり、鋳型及び凝固シェルの間の潤滑性が低下してしまう。これらの点を考慮すると、モールドフラックスの溶融速度は適正範囲内に調整する必要がある。 If the melting rate of the mold flux is too high, the change of the mold flux from the powder state to the molten state progresses too much, the powder layer tends to disappear, and the heat retention of molten steel by the powder layer decreases. On the other hand, if the melting rate of the mold flux is too low, the molten layer becomes thinner, making it difficult for the molten mold flux to flow between the mold and the solidified shell, reducing the lubricity between the mold and the solidified shell. Put it away. Considering these points, it is necessary to adjust the melting rate of the mold flux within an appropriate range.
次に、平均粒径比ｒ／Ｒがモールドフラックスの溶融速度に与える影響について、以下に説明する。 Next, the influence of the average particle size ratio r/R on the melting rate of mold flux will be explained below.
基材粒子の単位質量あたりの粒子数Ｎｂ１は、下記式（１）で表される。 The number N b1 of particles per unit mass of base particles is expressed by the following formula (1).
上記式（１）において、Ｎｂ１は、基材粒子の単位質量あたりの粒子数［個／ｇ］であり、ρｂは、基材粒子の平均密度［ｇ／μｍ３］であり、Ｒは、基材粒子の平均粒径［μｍ］である。ここで、１個の基材粒子の表面積を４π（Ｒ／２）２（Ｒは基材粒子の平均粒径）とすると、基材粒子の単位質量あたりの表面積Ｓｂ１は、下記式（２）で表される。 In the above formula (1), N b1 is the number of particles per unit mass of base particles [pieces/g], ρ b is the average density of base particles [g/μm 3 ], and R is , the average particle diameter [μm] of the base material particles. Here, if the surface area of one base material particle is 4π(R/2) 2 (R is the average particle diameter of the base material particle), the surface area S b1 per unit mass of the base material particle is calculated by the following formula (2 ).
上記式（２）において、Ｓｂ１は、基材粒子の単位質量あたりの表面積［μｍ２］である。ρｂ及びＲは、上記式（１）と同じである。 In the above formula (2), S b1 is the surface area [μm 2 ] per unit mass of the base material particle. ρ b and R are the same as in the above formula (1).
図１に示すように、炭化物粒子は基材粒子の表面上に存在するが、１個の炭化物粒子が基材粒子の表面を被覆するときの面積（炭化物粒子の投影面積）はπ（ｒ／２）２（ｒは炭化物粒子の平均粒径）とみなすことができる。１００質量％の基材粒子に対して、密度ρｃの炭化物粒子をＸ質量％だけ添加したとき、炭化物粒子の単位質量あたりの粒子数Ｎｂ２は下記式（３）で表され、炭化物粒子が基材粒子の表面を被覆するときの面積は、下記式（４）で表される。 As shown in Figure 1, carbide particles exist on the surface of the base material particle, and the area (projected area of the carbide particle) when one carbide particle covers the surface of the base material particle is π(r/ 2) 2 (r is the average particle size of carbide particles). When X mass % of carbide particles with a density ρ c are added to 100 mass % of base material particles, the number of carbide particles per unit mass N b2 is expressed by the following formula (3), and the carbide particles are The area when covering the surface of the base material particle is expressed by the following formula (4).
上記式（３）において、Ｎｂ２は炭化物粒子の単位質量あたりの粒子数［個］である。上記式（４）において、Ｓｂ２は基材粒子を覆う炭化物粒子の面積［μｍ２］である。上記式（３），（４）において、ρｃは炭化物粒子の密度［ｇ／μｍ３］であり、ｒは炭化物粒子の平均粒径［μｍ］である。 In the above formula (3), N b2 is the number of particles per unit mass of carbide particles. In the above formula (4), S b2 is the area [μm 2 ] of the carbide particles covering the base material particles. In the above formulas (3) and (4), ρ c is the density [g/μm 3 ] of the carbide particles, and r is the average particle diameter [μm] of the carbide particles.
上記式（２），（４）によれば、炭化物粒子の含有量がＸ質量％であるとき、基材粒子の表面が炭化物粒子によって被覆される割合ＲＳ［％］は、下記式（５）で表される。 According to the above formulas (2) and (4), when the content of carbide particles is X% by mass, the ratio RS [%] of the surface of the base material particles covered with carbide particles is calculated by the following formula (5). It is expressed as
上記式（５）について、基材粒子及び炭化物粒子は実際には粒度分布を有するため、割合ＲＳは実測値としての割合ＲＳと完全に一致しないが、上記式（５）によれば、基材粒子を被覆する炭化物粒子が基材粒子の溶融速度を遅延させる効果を大まかに把握することができる。上記式（５）によれば、平均粒径比ｒ／Ｒが小さいほど、割合ＲＳが高くなり、炭化物粒子によって基材粒子の溶融速度を遅延させる効果が高くなることが分かる。 Regarding the above formula (5), since the base material particles and carbide particles actually have a particle size distribution, the ratio RS does not completely match the ratio RS as an actual measurement value, but according to the above formula (5), the base material particles It is possible to roughly understand the effect that the carbide particles covering the particles retard the melting rate of the base particles. According to the above formula (5), it can be seen that the smaller the average particle size ratio r/R, the higher the ratio RS, and the more effective the carbide particles are in delaying the melting rate of the base particles.
上述した理由によれば、平均粒径比ｒ／Ｒを調整することにより、モールドフラックスの溶融速度を調整できることが分かる。具体的には、上述したように、平均粒径比ｒ／Ｒを０．１００以下とすることにより、モールドフラックスにカーボン粒子を添加しなくても、モールドフラックスの溶融速度を適正範囲内に調整することができる。 According to the above-mentioned reasons, it can be seen that the melting rate of the mold flux can be adjusted by adjusting the average particle size ratio r/R. Specifically, as mentioned above, by setting the average particle size ratio r/R to 0.100 or less, the melting rate of the mold flux can be adjusted within an appropriate range without adding carbon particles to the mold flux. can do.
また、平均粒径比ｒ／Ｒが小さい方が、炭化物粒子が基材粒子の周囲を取り囲み易くなるため、平均粒径比ｒ／Ｒは、０．０５０以下が好ましく、０．０２５以下がさらに好ましい。 Furthermore, the smaller the average particle size ratio r/R, the easier it is for the carbide particles to surround the base particles, so the average particle size ratio r/R is preferably 0.050 or less, and more preferably 0.025 or less. preferable.
平均粒径比ｒ／Ｒの下限値は特に限定されない。但し、基材粒子の平均粒径Ｒおよび炭化物粒子の平均粒径ｒについて、それぞれ市場で入手可能な範囲内で、前記の平均粒径比ｒ／Ｒの下限値を設定することが好ましい。 The lower limit of the average particle size ratio r/R is not particularly limited. However, for the average particle diameter R of the base particles and the average particle diameter r of the carbide particles, it is preferable to set the lower limit of the above-mentioned average particle diameter ratio r/R within the range available on the market.
ここで、炭化物粒子の平均粒径ｒが２０μｍ以上であっても、平均粒径比ｒ／Ｒが０．１００以下になるように基材粒子の平均粒径Ｒを調整すれば、炭化物粒子によって基材粒子の周囲を被覆することが可能であり、ひいてはモールドフラックスの溶融速度を調整することが可能である。特に、炭化物粒子の平均粒径ｒが５０μｍ以上である場合、平均粒径比ｒ／Ｒが上記範囲（０．１００以下）を満たさない場合には溶融速度の調整が困難であるため、本実施形態は、特に炭化物粒子の平均粒径ｒが５０μｍ以上である場合に有効である。 Here, even if the average particle size r of the carbide particles is 20 μm or more, if the average particle size R of the base material particles is adjusted so that the average particle size ratio r/R is 0.100 or less, the carbide particles It is possible to coat the periphery of the base material particles, and thus it is possible to adjust the melting rate of the mold flux. In particular, when the average particle size r of the carbide particles is 50 μm or more, it is difficult to adjust the melting rate if the average particle size ratio r/R does not satisfy the above range (0.100 or less), so this implementation The shape is particularly effective when the average particle size r of the carbide particles is 50 μm or more.
例えば、特許文献３のように、カーボン粒子を含有せず、炭化物粒子を１．０～１０質量％含有するモールドフラックスを用いたとしても、基材粒子の平均粒径Ｒ及び炭化物粒子の平均粒径ｒの関係によってはモールドフラックスの溶融速度を適切な範囲に調整することができず、溶融層が肥大化してしまう場合がある。例えば、特許文献３に記載の実験１では、基材粒子の体積平均粒径（本実施形態の平均粒径Ｒに相当する）が４６．６μｍであり、炭化ケイ素粒子の体積平均粒径（本実施形態の平均粒径ｒに相当する）が１０．２μｍである。この場合の平均粒径比ｒ／Ｒは０．２２［－］であり、本発明で規定する平均粒径比ｒ／Ｒの範囲（０．１００以下）を逸脱しており、溶融速度を遅延させる効果には改善の余地がある。 For example, as in Patent Document 3, even if a mold flux containing no carbon particles and 1.0 to 10% by mass of carbide particles is used, the average particle diameter R of the base material particles and the average particle size of the carbide particles are Depending on the relationship of the diameter r, the melting rate of the mold flux cannot be adjusted to an appropriate range, and the molten layer may become enlarged. For example, in Experiment 1 described in Patent Document 3, the volume average particle size of the base material particles (corresponding to the average particle size R of the present embodiment) is 46.6 μm, and the volume average particle size of the silicon carbide particles (corresponding to the average particle size R of the present embodiment) is 46.6 μm. (corresponding to the average particle diameter r in the embodiment) is 10.2 μm. In this case, the average particle size ratio r/R is 0.22 [-], which is outside the range of the average particle size ratio r/R (0.100 or less) specified in the present invention, and the melting rate is delayed. There is room for improvement in this effect.
従来、モールドフラックスの製造において、平均粒径比ｒ／Ｒは着目されておらず、基材粒子の粒径に着目したり、基材粒子の粒径を設計変更したり、ということはされてこなかった。本発明は、平均粒径比ｒ／Ｒに着目し、平均粒径比ｒ／Ｒが所定範囲内であれば所望の溶融速度調整効果が得られるとして、新規なモールドフラックスの設計方法を提供するものでもある。 Conventionally, in the production of mold flux, attention has not been paid to the average particle size ratio r/R, and no attention has been paid to the particle size of the base material particles or changes in the design of the particle size of the base material particles have been made. There wasn't. The present invention focuses on the average particle size ratio r/R, and provides a novel mold flux design method based on the assumption that a desired melting rate adjustment effect can be obtained if the average particle size ratio r/R is within a predetermined range. There are also things.
モールドフラックスにおける炭化物粒子の含有量は、１００質量％の基材粒子に対して０．１～１０質量％とすることが好ましい。炭化物粒子の含有量（外数）が１０質量％よりも高い場合には、基材粒子に対して炭化物粒子が占める量が多くなり、モールドフラックスが溶融した後の成分が変化して、モールドフラックスの性能を担保しづらくなる場合がある。 The content of carbide particles in the mold flux is preferably 0.1 to 10% by mass based on 100% by mass of base particles. When the content (external number) of carbide particles is higher than 10% by mass, the amount of carbide particles occupies more than the base material particles, and the components after the mold flux is melted change, resulting in a change in mold flux. It may be difficult to guarantee the performance of
一方、炭化物粒子の含有量（外数）が０．１質量％よりも低い場合には、基材粒子の周囲を取り囲む炭化物粒子が少ないため、基材粒子同士の接触を抑制して基材粒子の溶融を遅延させにくくなる。 On the other hand, when the content (outer number) of carbide particles is lower than 0.1% by mass, there are few carbide particles surrounding the base material particles, so contact between the base material particles is suppressed and the base material particles It becomes difficult to delay the melting of
なお、炭化物粒子のコストを下げる上では、炭化物粒子の含有量は、上述した数値範囲（０．１～１０質量％）内において、少ないほうが好ましい。 Note that, in order to reduce the cost of carbide particles, it is preferable that the content of carbide particles be as small as possible within the above-mentioned numerical range (0.1 to 10% by mass).
ＣａＯ（３５質量％）、ＳｉＯ２（３０質量％）、Ａｌ２Ｏ３（７．５質量％）、Ｎａ２Ｏ（５質量％）、Ｆ（５質量％）を主成分とする基材粒子を用意した。この基材粒子は、後述する実施例１～７及び比較例１～４において共通である。 Base material particles whose main components are CaO (35% by mass), SiO 2 (30% by mass), Al 2 O 3 (7.5% by mass), Na 2 O (5% by mass), and F (5% by mass) prepared. These base particles are common in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 4, which will be described later.
基材粒子及び炭化物粒子を混合することにより、実施例１～７であるモールドフラックスを作製した。実施例１～７のモールドフラックスは、カーボンブラック粒子を含有していない。また、実施例１～７において、溶融後のモールドフラックスの凝固点は１０００℃であり、１３００℃でのモールドフラックスの粘度は１．５ｐоｉｓｅであった。 The mold fluxes of Examples 1 to 7 were prepared by mixing base particles and carbide particles. The mold fluxes of Examples 1 to 7 do not contain carbon black particles. Further, in Examples 1 to 7, the freezing point of the mold flux after melting was 1000°C, and the viscosity of the mold flux at 1300°C was 1.5 pоise.
実施例１では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、平均粒径ｒが５μｍである炭化物粒子（ＳｉＣ）を用いた。炭化物粒子（ＳｉＣ）の含有量は０．５質量％（外数）とした。ここで、平均粒径比ｒ／Ｒは０．０２５であった。 In Example 1, base particles with an average particle size R of 200 μm and carbide particles (SiC) with an average particle size r of 5 μm were used. The content of carbide particles (SiC) was 0.5% by mass (extra number). Here, the average particle size ratio r/R was 0.025.
実施例２では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、平均粒径ｒが５μｍである炭化物粒子（ＳｉＣ）を用いた。炭化物粒子（ＳｉＣ）の含有量は５質量％（外数）とした。ここで、平均粒径比ｒ／Ｒは０．０２５であった。 In Example 2, base particles with an average particle size R of 200 μm and carbide particles (SiC) with an average particle size r of 5 μm were used. The content of carbide particles (SiC) was 5% by mass (extra number). Here, the average particle size ratio r/R was 0.025.
実施例３では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、平均粒径ｒが５μｍである炭化物粒子（ＳｉＣ）を用いた。炭化物粒子（ＳｉＣ）の含有量は１０質量％（外数）とした。ここで、平均粒径比ｒ／Ｒは０．０２５であった。 In Example 3, base particles with an average particle size R of 200 μm and carbide particles (SiC) with an average particle size r of 5 μm were used. The content of carbide particles (SiC) was 10% by mass (external number). Here, the average particle size ratio r/R was 0.025.
実施例４では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、平均粒径ｒが５μｍである炭化物粒子（ＴｉＣ）を用いた。炭化物粒子（ＴｉＣ）の含有量は５質量％（外数）とした。ここで、平均粒径比ｒ／Ｒは０．０２５であった。 In Example 4, base particles with an average particle size R of 200 μm and carbide particles (TiC) with an average particle size r of 5 μm were used. The content of carbide particles (TiC) was 5% by mass (extra number). Here, the average particle size ratio r/R was 0.025.
実施例５では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、平均粒径ｒが２０μｍである炭化物粒子（ＳｉＣ）を用いた。炭化物粒子（ＳｉＣ）の含有量は５質量％（外数）とした。ここで、平均粒径比ｒ／Ｒは０．１００であった。 In Example 5, base particles with an average particle size R of 200 μm and carbide particles (SiC) with an average particle size r of 20 μm were used. The content of carbide particles (SiC) was 5% by mass (extra number). Here, the average particle size ratio r/R was 0.100.
実施例６では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、平均粒径ｒが２０μｍである炭化物粒子（ＳｉＣ）を用いた。炭化物粒子（ＳｉＣ）の含有量は１０質量％（外数）とした。ここで、平均粒径比ｒ／Ｒは０．１００であった。 In Example 6, base particles with an average particle size R of 200 μm and carbide particles (SiC) with an average particle size r of 20 μm were used. The content of carbide particles (SiC) was 10% by mass (external number). Here, the average particle size ratio r/R was 0.100.
実施例７では、平均粒径Ｒが５００μｍである基材粒子と、平均粒径ｒが５０μｍである炭化物粒子（ＳｉＣ）を用いた。炭化物粒子（ＳｉＣ）の含有量は５質量％（外数）とした。ここで、平均粒径比ｒ／Ｒは０．１００であった。 In Example 7, base particles with an average particle size R of 500 μm and carbide particles (SiC) with an average particle size r of 50 μm were used. The content of carbide particles (SiC) was 5% by mass (extra number). Here, the average particle size ratio r/R was 0.100.
一方、比較例１では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、カーボンブラック粒子を混合することにより、モールドフラックスを作製した。比較例１のモールドフラックスは炭化物粒子を含有しておらず、カーボンブラック粒子の含有量は３質量％（外数）とした。比較例１では、炭化物粒子を用いていないため、平均粒径比ｒ／Ｒを求めていない。 On the other hand, in Comparative Example 1, a mold flux was produced by mixing base particles having an average particle size R of 200 μm and carbon black particles. The mold flux of Comparative Example 1 did not contain carbide particles, and the content of carbon black particles was 3% by mass (extra number). In Comparative Example 1, since no carbide particles were used, the average particle size ratio r/R was not determined.
比較例２では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、カーボンブラック粒子と、平均粒径ｒが１００μｍである炭化物粒子（ＳｉＣ）を混合することにより、モールドフラックスを作製した。ここで、カーボンブラック粒子の含有量は３質量％（外数）とし、炭化物粒子（ＳｉＣ）の含有量は５質量％（外数）とした。また、平均粒径比ｒ／Ｒは０．５００であった。 In Comparative Example 2, a mold flux was produced by mixing base particles with an average particle size R of 200 μm, carbon black particles, and carbide particles (SiC) with an average particle size r of 100 μm. Here, the content of carbon black particles was 3% by mass (outside number), and the content of carbide particles (SiC) was 5% by mass (outside number). Further, the average particle size ratio r/R was 0.500.
比較例３では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、平均粒径ｒが５０μｍである炭化物粒子（ＳｉＣ）を混合することにより、モールドフラックスを作製した。比較例３の平均粒径比ｒ／Ｒは０．２５０であった。 In Comparative Example 3, a mold flux was produced by mixing base particles with an average particle size R of 200 μm and carbide particles (SiC) with an average particle size r of 50 μm. The average particle size ratio r/R of Comparative Example 3 was 0.250.
比較例４では、平均粒径Ｒが２００μｍである基材粒子と、平均粒径ｒが１００μｍである炭化物粒子（ＳｉＣ）を混合することにより、モールドフラックスを作製した。比較例４の平均粒径比ｒ／Ｒは０．５００であった。比較例３，４のモールドフラックスはカーボンブラック粒子を添加していなく、炭化物粒子（ＳｉＣ）の含有量は１０質量％（外数）とした。 In Comparative Example 4, a mold flux was produced by mixing base particles with an average particle size R of 200 μm and carbide particles (SiC) with an average particle size r of 100 μm. The average particle size ratio r/R of Comparative Example 4 was 0.500. In the mold fluxes of Comparative Examples 3 and 4, no carbon black particles were added, and the content of carbide particles (SiC) was 10% by mass (extra number).
実施例１～７及び比較例１～４のそれぞれのモールドフラックスを用いて鋳造実験を行うことにより、各モールドフラックスの浸炭性と溶融層の厚みの肥大化を評価した。ここで、モールドフラックスが過剰に溶融してしまうと、溶融層の厚みが肥大化することになる。 Casting experiments were conducted using the mold fluxes of Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 4 to evaluate the carburizing properties and increase in the thickness of the molten layer of each mold flux. Here, if the mold flux melts excessively, the thickness of the molten layer will increase.
浸炭性の評価では、まず、転炉での精錬、還流式真空脱ガス装置での処理及び合金添加により、低炭アルミキルド鋼（平均炭素濃度０．０２質量％）を溶製し、幅が１２００ｍｍであって、厚みが１５０ｍｍであるスラブに鋳造した。浸炭性の評価を行いやすくするために、浸炭しやすい条件で鋳造を行った。具体的には、オシレーションストロークを通常よりも大きい１５ｍｍとした。また、鋳造速度は３．５ｍ／ｍｉｎとし、オシレーションサイクルは３００回／分とした。 In the carburization evaluation, first, low-carbon aluminum killed steel (average carbon concentration 0.02% by mass) was melted by refining in a converter, processing in a reflux vacuum degassing device, and adding alloys, and the steel was made into a steel with a width of 1200 mm. It was cast into a slab with a thickness of 150 mm. In order to facilitate carburization evaluation, casting was performed under conditions that facilitate carburization. Specifically, the oscillation stroke was set to 15 mm, which is larger than usual. Further, the casting speed was 3.5 m/min, and the oscillation cycle was 300 times/min.
鋳造した鋳片について、浸炭が最も発生しやすくなるオシレーションマーク（谷部）の炭素濃度を測定し、この炭素濃度に基づいて浸炭の有無を評価した。具体的には、鋳片の表層（表面から２ｍｍ以内の部分）から切粉を生成し、この切粉を燃焼させたときに発生するＣＯガス及びＣＯ２ガスの質量（すなわち、炭素濃度）を炭素・硫黄分析装置によって測定した。測定した炭素濃度が閾値（０．０５質量％）よりも低いときには浸炭が発生していないと評価し、炭素濃度が閾値（０．０５質量％）以上であるときには浸炭が発生していると評価した。 The carbon concentration of the oscillation marks (troughs) where carburization is most likely to occur was measured for the cast slab, and the presence or absence of carburization was evaluated based on this carbon concentration. Specifically, chips are generated from the surface layer of the slab (within 2 mm from the surface), and the mass (i.e., carbon concentration) of CO gas and CO2 gas generated when the chips are burned is calculated. Measured using a carbon/sulfur analyzer. When the measured carbon concentration is lower than the threshold (0.05% by mass), it is evaluated that carburization has not occurred, and when the carbon concentration is above the threshold (0.05% by mass), it is evaluated that carburization has occurred. did.
一方、溶融層厚みの肥大化については、目視によって粉体層（図３参照）が消失したか否かによって評価した。すなわち、粉体層が消失したときには、溶融層厚みの肥大化が発生したと評価し、粉体層が消失していないときには、溶融層厚みの肥大化が発生していないと評価した。 On the other hand, the increase in the thickness of the molten layer was evaluated by visually observing whether the powder layer (see FIG. 3) disappeared. That is, when the powder layer disappeared, it was evaluated that the molten layer thickness had increased, and when the powder layer had not disappeared, it was evaluated that the molten layer thickness had not increased.
下記表１には、上述した実施例１～７及び比較例１～４の内容と、鋳片の浸炭性及び溶融層厚みの肥大化の評価結果を示す。 Table 1 below shows the contents of Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 4 described above, as well as the evaluation results of carburizing properties of slabs and increase in molten layer thickness.
実施例１～７のモールドフラックスについては、溶融層厚みの肥大化が発生していなかったため、溶融速度の調整に問題が無く、溶融速度が適正範囲内であることを確認した。また、実施例１～７のモールドフラックスは、カーボンブラック粒子を含有していないため、鋳片には浸炭が発生しなかった。 Regarding the mold fluxes of Examples 1 to 7, no increase in the thickness of the molten layer occurred, so there was no problem in adjusting the melting rate, and it was confirmed that the melting rate was within an appropriate range. Further, since the mold fluxes of Examples 1 to 7 did not contain carbon black particles, carburization did not occur in the slabs.
比較例１のモールドフラックスについては、溶融層厚みの肥大化が発生していなかったため、溶融速度が適正範囲内であることを確認したが、カーボンブラック粒子が含有しているために、鋳片に浸炭が発生した。比較例２のモールドフラックスについても、溶融層厚みの肥大化が発生していなかったため、溶融速度が適正範囲内であることを確認したが、カーボンブラック粒子が含有しているために、鋳片に浸炭が発生した。 Regarding the mold flux of Comparative Example 1, it was confirmed that the melting rate was within the appropriate range because no increase in the thickness of the molten layer occurred, but because it contained carbon black particles, Carburization occurred. Regarding the mold flux of Comparative Example 2, it was confirmed that the melting rate was within the appropriate range because no increase in the thickness of the molten layer occurred, but because it contained carbon black particles, Carburization occurred.
比較例３，４のモールドフラックスはカーボンブラック粒子を含有していないため、鋳片には浸炭が発生しなかった。しかし、比較例３，４のモールドフラックスについては、溶融層厚みの肥大化が発生したため、溶融速度を適正範囲内に維持できていないことを確認した。 Since the mold fluxes of Comparative Examples 3 and 4 did not contain carbon black particles, carburization did not occur in the slabs. However, for the mold fluxes of Comparative Examples 3 and 4, it was confirmed that the melting rate could not be maintained within an appropriate range because the thickness of the molten layer increased.
上記表１によれば、カーボンブラック粒子を含有しなくても、平均粒径比ｒ／Ｒを０．１００以下とすることにより、モールドフラックスの溶融速度を適正範囲内に調整することができた。また、カーボンブラック粒子を含有していないため、鋳片に浸炭が発生することを防止できた。 According to Table 1 above, even without containing carbon black particles, by setting the average particle size ratio r/R to 0.100 or less, the melting rate of the mold flux could be adjusted within an appropriate range. . Furthermore, since it did not contain carbon black particles, it was possible to prevent carburization of the slab.
なお、本実施例では、炭化物粒子としてＳｉＣ又はＴｉＣを用いているが、Ｂ、Ａｌ、Ｚｒ又はＶの炭化物で形成された粒子であっても、本実施例と同様の効果が得られることは自明である。すなわち、従来、炭化物粒子としては、Ｓｉ又はＴｉの炭化物だけでなく、Ｂ、Ａｌ、Ｚｒ又はＶの炭化物も用いられており、本発明の特徴は、上述したように平均粒径比ｒ／Ｒを所定範囲内（０．１００以下）としたことにある。この点を考慮すれば、Ｂ、Ａｌ、Ｚｒ又はＶの炭化物で形成された粒子を用いても、本実施例と同様の効果が得られることは自明である。 In this example, SiC or TiC is used as the carbide particles, but the same effect as in this example can be obtained even with particles made of B, Al, Zr, or V carbide. It's self-evident. That is, conventionally, as carbide particles, not only carbides of Si or Ti but also carbides of B, Al, Zr, or V have been used.The feature of the present invention is that, as described above, the average particle size ratio r/R is within a predetermined range (0.100 or less). Taking this point into consideration, it is obvious that the same effects as in this example can be obtained even if particles made of carbides of B, Al, Zr, or V are used.
Claims (4)
基材粒子と、
Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶの群から選択される少なくとも１種の炭化物で形成された炭化物粒子と、を有し、
前記炭化物粒子の平均粒径は２０μｍ以上であり、
前記基材粒子の平均粒径に対する前記炭化物粒子の平均粒径の比が０．１００以下である、
ことを特徴とする連続鋳造用モールドフラックス。 A mold flux for continuous casting that does not contain carbon particles,
base material particles;
carbide particles formed of at least one carbide selected from the group of Si, B, Al, Ti, Zr and V;
The average particle size of the carbide particles is 20 μm or more,
The ratio of the average particle size of the carbide particles to the average particle size of the base particles is 0.100 or less,
A mold flux for continuous casting characterized by:
基材粒子と、
Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＶの群から選択される少なくとも１種の炭化物で形成された炭化物粒子と、を有し、
前記基材粒子の平均粒径は２００μｍ以上であり、
前記基材粒子の平均粒径に対する前記炭化物粒子の平均粒径の比が０．１００以下である、
ことを特徴とする連続鋳造用モールドフラックス。 A mold flux for continuous casting that does not contain carbon particles,
base material particles;
carbide particles formed of at least one carbide selected from the group of Si, B, Al, Ti, Zr and V;
The average particle size of the base particles is 200 μm or more,
The ratio of the average particle size of the carbide particles to the average particle size of the base particles is 0.100 or less,
A mold flux for continuous casting characterized by:
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