JP7444700B2 - 樹脂管の接続装置 - Google Patents

Description

本発明は、一端部にフランジ部を有する２本の樹脂管を接続する装置に関する。

施工現場で融着作業をせずに樹脂管同士を接続することが求められる場合には、工場でフランジ部付きの短管を樹脂管本体にバット融着することにより、端部にフランジ部を有する樹脂管を製造する。フランジ部は先端側に樹脂管の管軸と直交する突き合わせ面を有し、反対側にテーパ面を有している。施工現場では接続装置を用い、２本の樹脂管のフランジ部の突き合わせ面を突き合わせるようにして接続する。

特許文献１に示す接続装置は、上下一対の分割体と、一対の分割体の一端部を互いに回動可能に連結するヒンジ手段と、一対の分割体の他端部同士を近付けるように締め付ける締結手段とを備えている。一対の分割体は、内周に半円をなして延びる嵌合溝をそれぞれ有している。嵌合溝の管軸方向両側には上記フランジ部のテーパ面と等しいテーパ角をなすテーパ面が形成されている。

特許文献１の接続装置による樹脂管の接続工程を簡単に説明する。一対の分割体を開き状態にし、２本の樹脂管のフランジ部を下側の分割体の嵌合溝に乗せる。次に、上側の分割体を閉じ方向に回動させて、上側の分割体の嵌合溝に２本の樹脂管のフランジ部を緩く嵌合させる。最後に、締結手段により一対の分割体の他端部同士を互いに近づけるように締め付ける。これにより、一対の分割体の嵌合溝の両側のテーパ面と２本の樹脂管のフランジ部のテーパ面を介して、上記締め付け力が２本の樹脂管のフランジ部同士を近づける軸方向の力に変換される。その結果、フランジ部の突き合わせ面が突き合わされた状態で２本の樹脂管が接続される。

２本の樹脂管の互いに対向する突き合わせ面の一方には環状の収容溝が形成されており、この収容溝にはシールリングが嵌められている。このシールリングは、一対の分割体が締結手段により締め付けられた時に他方の突き合わせ面に密着し、これにより２本の樹脂管の突き合わせ面間がシールされる。

特許５７４０１２３号公報

特許文献１の接続装置では、シールリングが収容溝から外れた状態で締結手段の締付により樹脂管の接続を完了した場合、シール不良により樹脂管接合部から漏水が生じてしまうが、このシールの良否を簡単に判別する手段がなかった。

上記課題を解決するために、本発明は、突き合わせ面とテーパ面を有する環状のフランジ部が一端部に形成された２本の樹脂管を接続する接続装置において、
第１、第２分割体と、前記第１、第２分割体の一端部を互いに樹脂管の管軸と直交する平面に沿って回動可能に連結するヒンジ手段と、前記第１、第２分割体の他端部同士を近付けるように締め付ける締結手段と、を備え、前記第１、第２分割体は、内周面に円弧状に延びる嵌合溝を有し、前記嵌合溝はその両側にテーパ面を有し、前記締結手段による締め付け時に、前記嵌合溝の前記テーパ面が２本の樹脂管の前記フランジ部の前記テーパ面を押圧することにより、前記第１、第２分割体の前記他端部の対向面が互いに近づくとともに、２本の樹脂管の前記フランジ部の前記突き合わせ面が互いに突き合わされ、一方の樹脂管の前記突き合わせ面の環状の収容溝に収容されたシールリングが、他方の樹脂管の前記突き合わせ面に密着して、２本の樹脂管の前記突き合わせ面間がシールされるようになっており、
前記第１分割体の前記他端部の側面には、第１係合部が形成され、前記第２分割体の前記他端部の側面には、第２係合部が形成され、前記シールリングが前記収容溝に正常に収容された状態で２本の樹脂管が接続された時に、前記第１、第２係合部が弾性変形を伴って係合されることを特徴とする。

上記構成によれば、第１、第２分割体にそれぞれ設けられた第１、第２係合部が互いに係合されるか否かを確かめることにより、シールリングが収容溝に正常に収容されてシールが良好な状態にあるか、シールリングが収容溝から外れてシール不良が生じているかを簡単に判別することができる。

好ましくは、前記第１係合部と前記第２係合部は、前記第１、第２分割体の前記他端部において、樹脂管の管軸方向を向く側面に形成されている。
上記構成によれば、管軸方向からシールの良否判別を行うことができる。

好ましくは、前記第１、第２係合部は、前記第１、第２分割体の前記締結手段による締結位置から遠く、前記第１、第２分割体における前記対向面と前記内周面とが交差する角部に近い位置に形成されている。
上記構成によれば、締結手段の締結力の影響を小さくして、正確シール良品の判別を行うことができる。

具体的態様では、前記第１係合部は、前記第１分割体の側面から突出する係合凸部からなり、前記係合凸部には、前記第１、第２分割体の前記他端部の前記対向面の対向方向に貫通する挿通穴が形成され、前記第２係合部は、前記係合凸部に向かって延びる係合爪からなり、前記シールリングが前記収容溝に正常に収容された状態で２本の樹脂管が接続された時に、前記係合爪の先端部の爪部が前記係合凸部の前記挿通穴を通過して前記係合凸部に係合される。
上記具体的態様において、好ましくは、この前記第１分割体の前記係合凸部において前記第２分割体の反対側の面が第１係合面として提供され、前記係合爪の前記爪部はテーパ面と急峻面とを有し、前記急峻面が第２係合面として提供され、前記シールリングが前記収容溝に正常に収容された状態で２本の樹脂管が接続された時に、前記第１、第２係合面が互いに対向するようになっており、前記第２分割体の前記対向面と前記係合爪の第２係合面との間の距離をＤａとし、前記第１分割体の前記対向面と前記係合凸部の前記第１係合面との間の距離をＤｂとした時、Ｄａ－Ｄｂ≦２ｍｍを満足する。
好ましくは、上記第１、第２分割体がガラス繊維入りの樹脂により形成されている。

本発明によれば、樹脂管接合部におけるシール良否の判別を簡単に行うことができる。

本発明の一実施形態に係る樹脂管の接続装置を樹脂管の接続が完了した状態で示す斜視図であり、接続装置および樹脂管の一部を切り欠いて示す。 上記接続装置の上下一対の分割体を分離した状態で示す斜視図であり、一対の分割体はそれぞれ幅方向に半分に切断され、見る方向が異なっている。 上記接続装置による樹脂管の接続工程を順に示す横断面図であり、（Ａ）は接続工程の途中の状態を示し、（Ｂ）は接続工程が完了した状態を示す。 上記接続装置による樹脂管の接続工程を順に示す縦断面図であり、（Ａ）は接続工程の途中の状態を示し、（Ｂ）は接続工程が完了した状態を示す。 シールリングが正常にセットされた状態で樹脂管の接続が完了した時の上記接続装置を示す正面図であり、樹脂管と締結手段を省略して示す。 図５におけるVI-VI線に沿う断面図である。

以下、本発明の一実施形態を図面を参照しながら説明する。
樹脂管の構成
最初に図１、図４を参照しながら接続対象となる樹脂管１，２について説明する。樹脂管１，２はポリエチレン等の樹脂からなり、一端部に環状のフランジ部１ａ，２ａを有している。樹脂管１，２は、上記フランジ部１ａ，２ａを有する短管と長尺の樹脂管本体とをバット融着することにより得られる。フランジ部１ａ，２ａの先端面が管軸Ｌと直交する突き合わせ面１ｘ、２ｘとなっており、反対側の面がテーパ面１ｙ、２ｙとなっている。一方の樹脂管１のフランジ部１ａの突き合わせ面１ｘには、環状の収容溝１ｚが形成され、この収容溝１ｚにシールリング３が嵌められている。

樹脂管１，２の一端部内周には、短筒形状をなすインコア４がそれぞれ配置されている。インコア４はＳＵＳ３０４等のステンレス鋼からなり、その一端には径方向、外方向に突出する環状の鍔４ａが形成されている。この鍔４ａが樹脂管１，２の先端内周に形成された環状の凹部１ｂ、２ｂに係合することにより、インコア４は軸方向の移動が制限された状態で、樹脂管１，２に装着されている。鍔４ａは凹部１ｂ、２ｂに収容されているため、後述するフランジ部１ａ，２ａの突き合わせの支障にはならない。

接続装置の基本構成
次に、上記樹脂管１，２を接続するための接続装置５の基本構成について、図１～図４を参照しながら説明する。接続装置５は、上下一対の分割体すなわち上側分割体１０（第１分割体）と下側分割体２０（第２分割体）を備えている。
分割体１０、２０は、例えばガラス繊維強化樹脂（ナイロン、ポリプロピレン、ポリアセタール等）からなり、それぞれ略半円筒形状の本体部１１、２１を有している。本体部１１、２１の内径は樹脂管１，２の外径と略等しい。
分割体１０，２０の本体部１１，２１の管軸Ｌ方向の両側面は、管軸Ｌと直交している。

分割体１０，２０の本体部１１，２１は、後述するように樹脂管１，２の接続を完了した状態でその両端部の面が互いに対向している。以下、この面を端部対向面と言う。本体部１１，２１は、完全な半円筒より周方向寸法が短い。すなわち、上側分割体１０の本体部１１の端部対向面１１ａ，１１ｂは、本体部１１の内周の半径中心を通る平面より僅かに後退しており、この平面と平行をなしている。同様に、下側分割体２０の本体部２１の端部対向面２１ａ，２１ｂは、本体部２１の内周の半径中心を通る平面より僅かに後退しており、この平面と平行をなしている。

分割体１０，２０の本体部１１，２１の内周面には、周方向に略半円をなして延びる嵌合溝１２，２２が形成されている。嵌合溝１２，２２の菅軸方向両側にはテーパ面１２ａ、２２ａが形成されている。このテーパ面１２ａ、２２ａのテーパ角度は、樹脂管１，２のフランジ部１ａ，２ａのテーパ面１ｙ、２ｙと等しい。嵌合溝１２，２２の断面形状は、後述するようにフランジ部１ａ，２ａの突き合わせ面１ｘ、２ｘが接した状態でのフランジ部１ａ、２ａの断面形状と略等しい。
なお、本体部１１，２１の外周には、周方向に延びる肉盗み凹部（本体部１１の肉盗み凹部１３のみ示す）、が形成されている。

上側分割体１０の本体部１１の一端部には、係合部１５が本体部１１と一体をなして設けられている。この係合部１５は、本体部１１の一端部から径方向外側に突出する突出部１５ａと、この突出部１５ａと直交して端部対向面１１ａを超えて下方に（下側分割体２０に向かって）延びる延出部１５ｂと、を有している。

上側分割体１０の係合部１５には係合穴１６が形成されている。この係合穴１６は、延出部１５ｂに形成され径方向に貫通する主穴部１６ａと、突出部１５ａに形成され主穴部１６ａに連なる逃がし凹部１６ｂとを有している。
主穴部１６ａは略矩形をなし、係合穴１６の下側の面１６ｘと本体部１１の端部対向面１１ａの延長面との間を占めている。この下側の面１６ｘは後述するように荷重受面として提供される。
逃がし凹部１６ｂは、端部対向面１１ａの延長面より上方（下側分割体２０の反対側）に位置しており、径方向外側が開放されている。逃がし凹部１６ｂの横寸法は、主穴部１６ａの横寸法と等しい。

下側分割体２０の本体部２１の一端部には、径方向外方向に延びる係合突起２５が本体部２１と一体に形成されている。係合突起２５の断面形状は矩形をなし、その上面は本体部２１の端部対向面２１ａと面一をなしている。係合突起２５の縦寸法、横寸法は、上側分割体１０の係合穴１６の主穴部１６ａの縦寸法、横寸法より若干短い。
後述するように下側分割体２０の係合突起２５が上側分割体１０の係合穴１６に挿入されることにより、ヒンジ手段Ｈが構成される。このヒンジ手段Ｈは、上側分割体１０を下側分割体２０に対し、樹脂管１，２の管軸Ｌと直交する平面に沿って相対回動可能に連結する。

分割体１０、２０の本体部１１，２１の他端部には、径方向外側に突出する受部１８、２８が、それぞれ本体部１１，２１と一体をなして形成されている。受部１８の下面は本体部１１の端部対向面１１ｂと面一をなし、受部２８の上面は本体部２１の端部対向面２１ｂと面一をなしている。受部１８、２８には、貫通穴１８ａ，２８ａが形成されている。受部２８の下面には、貫通穴２８ａの両側に位置する一対の回り止め用凸部２９が形成されている。
図３（Ｂ）に示すように、上記受部１８，２８を締結するための締結手段３０は、ボルト３１とナット３２を有している。

接続装置による樹脂管の接続工程
上記接続装置５による樹脂管１，２の接続工程について説明する。図３（Ａ）、図４（Ａ）に示すように、最初に樹脂管１，２のフランジ部１ａ，２ａを、突き合わせ面１ｘの収容溝１ｚに収容されたシールリング３が樹脂管２の突き合わせ面２ｘに軽く接する程度に近づけた状態で、下側分割体２０に乗せる。フランジ部１ａ，２ａが嵌合溝２２に位置合わせされ、その一部が嵌合溝２２に収容される。

次に、上側分割体１０を下側分割体２０に対して傾斜姿勢のまま横方向から近づけ、係合部１５の係合穴１６に係合突起２５を挿入する。この際、係合突起２５の先端部の一部は係合穴１６の主穴部１６ａから外れるが、逃がし凹部１６ｂに受け入れることができる。そのため、係合突起２５が係合部１５と干渉せずに、上側分割体１０はフランジ部１ａ，２ａに深く被せることができる。

具体的に説明すると、係合突起２５が係合穴１６に挿入されてヒンジ手段Ｈが構成された初期段階で、上側分割体１０の嵌合溝１２の最深部の端Ｅ（ヒンジ手段Ｈの反対側の端）は、フランジ部１ａ，２ａの上半部の周方向の半分を越えている。すなわち、上側分割体１０の端Ｅは図３（Ａ）においてフランジ部１ａ，２ａの中心を通る垂直面Ｖより左側（ヒンジ手段Ｈの反対側）に位置する。

次に、上側分割体１０を下側分割体２０に近づけるように支点Ｆを中心として回動させることにより、上側分割体１０の受部１８が下側分割体２０の受部２８に近づき対峙する。この状態で、上側分割体１０の嵌合溝１２内にもフランジ部１ａ，２ａの一部が収容される。また、下側分割体２０の係合突起２５は上側分割体１０の係合穴１６の主穴部１６ａ内に収まる。

次に、一対の回り止め用凸部２９間にナット３２を回動不能に嵌めた状態で、図３（Ｂ）に示すようにボルト３１を分割体１０、２０の受部１８、２８の貫通穴１８ａ，２８ａに通してナット３２に螺合させ、締付方向に回す。これにより、下側分割体２０と上側分割体１０を、樹脂管１，２のフランジ部１ａ，２ａを挟んだ状態で締め付ける。この締め付け力は、嵌合溝１２，２２の両側のテーパ面１２ａ，２２ａとフランジ部１ａ，２ａのテーパ面１ｙ、２ｙの作用により、フランジ部１ａ，２ａを互いに近づける軸方向の力に変換される。その結果、図４（Ｂ）に示すように、フランジ部１ａ，２ａの突き合わせ面１ｘ、２ｘ同士が突き合わされ、一方の突き合わせ面１ｘの収容溝１ｚに収容されたシールリング３が、弾性変形を伴って他方の突き合わせ面２ｘに密着し、これにより突き合わせ面１ｘ、２ｘ間がシールされる。このようにして接続工程が完了する。

上記ボルト３１の締め付けにより、受部１８，２８同士が近づき、ヒンジ手段Ｈでは、係合突起２５が係合部１５の係合穴１６の荷重受面１６ｘに強く当たる。

本願発明の特徴部について
上記のように、シールリング３が収容溝１ｚに正常に収容された状態で接続装置５により樹脂管１，２を接続した場合には、樹脂管１，２の突き合わせ面１ｘ、２ｘ間は良好にシールされ、漏水が生じない。
しかし、シールリング３の一部が収容溝１ｚから外れた状態で樹脂管１，２を接続した場合には、樹脂管１，２の突き合わせ面１ｘ、２ｘ間にシール不良が生じ、漏水が生じる。

本願発明では、シールリング３が正常にセットされているか否かを判別するために、分割体１０，２０の端部対向面１１ｂ、２１ｂ間の隙間の大きさの相違に着目した。
詳述すると、シールリング３が正常にセットされた場合には、図３（Ｂ）、図５、図６に示すように、分割体１１，１２の締結側の端部対向面１１ｂ、２１ｂ間の隙間は小さく、例えば１．７ｍｍである。これに対してシールリング３が収容溝１ｚから外れている場合には、シールリング３が樹脂管１，２の突き合わせ面１ｘ、２ｘ間に介在されるため突き合わせ面１ｘ、２ｘが突き合わされない。その結果、分割体１０，２０が互いに近づくのを制限され、端部対向面１１ｂ、２１ｂ間の隙間が大きくなる。本実施形態では例えば５．８ｍｍを超える。

本願発明の接続装置５は、図５、図６に示すように、シールリング３が正常にセットされているか否か（すなわちシールが良好か否か）を判別するための手段として、分割体１０、２０の菅軸方向を向く側面に、係合凸部４０（第１係合部）と係合爪４５（第２係合部）がそれぞれ一体をなして形成されている。これら係合凸部４０と係合爪４５は、締結手段３０による締結箇所から遠く、分割体１０，２０の内周面と端部対向面１１ｂ、２１ｂが交差する角部の近傍に形成するのが好ましい。

係合凸部４０には、端部対向面１１ｂ、２１ｂの対向方向、すなわち端部対向面１１ｂと直角をなす方向に貫通する挿通穴４１が形成されている。係合凸部４０の上面４０ａ（分割体２０の反対側の面）は、端部対向面１１ｂと平行な係合面（第１係合面）として提供される。
係合爪４５は、係合凸部４０に向かう方向、すなわち端部対向面２１ｂと直角をなす方向に延びている。係合爪４５の先端部には、テーパ面４５ｘと急峻面４５ｙ（第２係合面）を有する爪部４５ａが形成されている。

端部対向面２１ｂ（より正確には端部対向面２１ｂの延長面）と係合爪４５の爪部４５ａの急峻面４５ｙとの間の距離をＤａとし、端部対向面１１ｂ（より正確には端部対向面１１ｂの延長面）と係合凸部４０の係合面４０ａとの間の距離をＤｂとした時、下記の式を満足するように設計する。
Ｄａ－Ｄｂ≦２ｍｍ
上記式の２ｍｍは、シールリング３が収容溝１ｚに収まった正常なセット状態で接続装置５により樹脂管１，２の接続作業が行われた時の端部対向面１１ｂ、２１ｂ間の隙間寸法Ｄｘ＝１．７ｍｍに許容範囲を加算することにより得られたものである。

締結手段３０による締結工程において、係合爪４５の爪部４５ａのテーパ面４５ｘが挿通穴４１の下側の側縁に当たることにより、係合爪４５が弾性変形しながら係合凸部４０の挿通穴４１に入り込む。シールリング３が収容溝１ｚに正常にセットされた状態で締結作業が実行された場合には、爪部４５ａが挿通穴４１を通り過ぎて、係合爪４５が弾性復帰し、爪部４５ａの急峻面４５ｙが係合凸部４０の係合面４０ａと対峙する。このように係合爪４５と係合凸部４０が係合された状態を見て、樹脂管１，２の突き合わせ面１ｘ、２ｘ間のシールが良好であると判別することができる。

シールリング３が収容溝１ｚから外れている場合には、締結手段３０による締結が完了しても、係合爪４５の爪部４５ａは係合凸部４０の挿通穴４１を通過することができない。すなわち、係合爪４５と係合凸部４０が係合状態に至らない。この状態を見て、樹脂管１，２の突き合わせ面１ｘ、２ｘ間のシールが不良であると判別することができる。

なお、係合凸部４０と係合爪４５は分割体１０，２０の内周面と端部対向面１１ｂ、２１ｂが交差する角部近傍に形成されているので、締付手段３０により締付力の影響による隙間寸法Ｄｘの変化量を小さく抑えることができ、シール良否の判別作業を正確に行うことができる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨に反しない限りにおいて種々の改変をなすことができる。
上記実施形態では締付手段３０による締付完了後にシールの良否判別を実行したが、締付工程前又は締付工程の途中で判別してもよい。
係合凸部４０と係合爪４５は、分割体１０，２０の管軸方向を向く両側面にそれぞれ形成してもよい。
第１係合部と第２係合部は、シールリングが正常にセットされている状態で締結された時に係合可能であれば、いかなる形状を採用してもよい。例えば第１係合部と第２係合部を、同形状をなす弾性変形可能な係合爪で構成してもよい。この場合、シールリングが正常にセットされている状態で締結された時に、係合爪の先端部の爪部同士が係合する。

本発明は、端部にフランジ部を有する樹脂管を接続する装置に適用することができる。

１、２ 樹脂管
１ａ，２ａ フランジ部
１ｘ、２ｘ 突き合わせ面
１ｙ、２ｙ テーパ面
１ｚ 収容溝
３ シールリング
５ 接続装置
１０ 上側分割体（第１分割体）
２０ 下側分割体（第２分割体）
１１ｂ、２１ｂ 端部対向面
１２、２２ 嵌合溝
１２ａ、２２ａ テーパ面
３０ 締結手段
４０ 係合凸部（第１係合部）
４０ａ 係合面（第１係合面）
４１ 挿通穴
４５ 係合爪（第２係合部）
４５ａ 爪部
４５ｘ テーパ面
４５ｙ 急峻面（第２係合面）
Ｈ ヒンジ手段

Claims (5)

1. 突き合わせ面とテーパ面を有する環状のフランジ部が一端部に形成された２本の樹脂管を接続する接続装置において、
   第１、第２分割体と、前記第１、第２分割体の一端部を互いに樹脂管の管軸と直交する平面に沿って回動可能に連結するヒンジ手段と、前記第１、第２分割体の他端部同士を近付けるように締め付ける締結手段と、を備え、
   前記第１、第２分割体は、内周面に円弧状に延びる嵌合溝を有し、前記嵌合溝はその両側にテーパ面を有し、前記締結手段による締め付け時に、前記嵌合溝の前記テーパ面が２本の樹脂管の前記フランジ部の前記テーパ面を押圧することにより、前記第１、第２分割体の前記他端部の対向面が互いに近づくとともに、２本の樹脂管の前記フランジ部の前記突き合わせ面が互いに突き合わされ、一方の樹脂管の前記突き合わせ面の環状の収容溝に収容されたシールリングが、他方の樹脂管の前記突き合わせ面に密着して、２本の樹脂管の前記突き合わせ面間がシールされるようになっており、
   前記第１分割体の前記他端部の側面には、第１係合部が形成され、
   前記第２分割体の前記他端部の側面には、第２係合部が形成され、
   前記締結手段により前記第１、第２分割体が締結され２本の樹脂管の接続が完了した時に、前記シールリングが前記収容溝に正常に収容されている場合には前記第１、第２係合部が弾性変形を伴って係合され、前記シールリングが前記収容溝に正常に収容されていない場合には前記第１、第２係合部が係合されないことを特徴とする樹脂管の接続装置。
2. 前記第１、第２分割体は半円筒形状の本体部をそれぞれ有し、前記第１、第２分割体の前記他端部には、それぞれ前記本体部から径方向外側に延びる受部が形成され、前記第１、第２分割体の前記受部が前記締結手段により締結されるようになっており、
   前記第１係合部と前記第２係合部は、それぞれ前記第１、第２分割体の前記他端部において、樹脂管の管軸方向を向く前記本体部の側面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂管の接続装置。
3. 前記第１、第２係合部は、それぞれ前記第１、第２分割体における前記対向面と前記内周面とが交差する角部に近い位置に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の樹脂管の接続装置。
4. 前記第１係合部は、前記第１分割体の側面から突出する係合凸部からなり、前記係合凸部には、前記第１、第２分割体の前記他端部の前記対向面の対向方向に貫通する挿通穴が形成され、
   前記第２係合部は、前記係合凸部に向かって延びる係合爪からなり、
   前記第１分割体の前記係合凸部において前記第２分割体の反対側の面が第１係合面として提供され、前記係合爪の前記爪部はテーパ面と急峻面とを有し、前記急峻面が第２係合面として提供され、
   前記シールリングが前記収容溝に正常に収容された状態で２本の樹脂管が接続された時に、前記係合爪の先端部の爪部が前記係合凸部の前記挿通穴を通過して前記係合凸部に係合され、前記第１、第２係合面が、許容範囲内のクリアランスで互いに対向することを特徴とする請求項２または３に記載の樹脂管の接続装置。
5. 上記第１、第２分割体がガラス繊維入りの樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の樹脂管の接続装置。

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