JP7444497B2 - Order picking and packing system at online supermarket distribution center - Google Patents
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Description
本発明は、ネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムに関し、詳しくは、ネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキング作業での最大の問題である歩く、探す、判断する等の作業をなくし、誰でも、簡単に、早く、ピッキングとパッキングができる仕組みを採用したネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムに関するものである。 The present invention relates to an order picking and packing system in an online supermarket distribution center, and more specifically, it eliminates tasks such as walking, searching, and judging, which are the biggest problems in order picking and packing operations in an online supermarket distribution center, and allows anyone to use the order picking and packing system. , relates to an order picking and packing system at an online supermarket distribution center that employs a mechanism that allows easy and quick picking and packing.
拡大を続けているネット物流ビジネスにおいて、顧客の次なるニーズは、日々スーパーへ行き買い物する食品等を、ネットで購入することである。 In the ever-expanding online logistics business, the next customer need is to purchase food and other items online that they normally go to the supermarket for.
すなわち、頻度高く店舗に出かけて買い物する煩わしさ、店舗が遠い、行けない、など買い物難民と言われる顧客の増大が、ネット購入の拡大を招いている。 In other words, the increase in the number of customers who are said to be shopping refugees, due to the inconvenience of frequently going to stores to shop, the distance from stores, or the inability to go to stores, is leading to an increase in online purchases.
ところが、ネット物流ビジネスにおいて、食品物流は、鮮度維持や温度帯管理など、高度な物流技術を必要とする。またネットスーパーの商品単価は１個２００円前後と安く、生産性の高いローコストな物流システムを構築しない限り、利益確保は難しい。 However, in the online logistics business, food logistics requires advanced logistics technology such as maintaining freshness and temperature range management. Additionally, the unit price of products at online supermarkets is low at around 200 yen per item, making it difficult to secure profits unless a highly productive, low-cost logistics system is built.
ネット物流の受注は、ほとんど１個単位のバラである。バラ物流で重要なのは、一番コストのかかるオーダーピッキングである。
一般的な物流システムでは、商品を保管棚に補充し、１オーダー単位で棚の間を歩きピッキングする方法である。このときの作業は、歩く、探す、判断するなどが多く、生産性は低い。この結果、ピッキング作業者の１時間当たりのピッキングは１００個～１５０個位である。 Most online logistics orders are for individual items. The most important part of bulk logistics is order picking, which is the most costly process.
In a typical distribution system, products are replenished on storage shelves, and each order is picked by walking between the shelves. The work at this time involves a lot of walking, searching, and judgment, and productivity is low. As a result, the picker picks about 100 to 150 pieces per hour.
上記のオーダー単位のピッキング方式を、より生産性高くする方法として、よく見られるバッチピッキングとソーター仕分けシステムがある。これはオーダーを複数まとめて行い、ソーター機器で自動仕分けする方法である。２０とか３０オーダーをまとめてピッキングすればピッキング生産性も高くなる。 Batch picking and sorter sorting systems, which are commonly seen, are methods to improve the productivity of the order-by-order picking method described above. This is a method in which multiple orders are placed at once and sorted automatically using a sorter device. If you pick 20 or 30 orders at once, picking productivity will increase.
そして、１時間に５０００個くらいの仕分け能力を持った高速ソーターで、オーダー別に仕分けする方法である。商品の保管を自動倉庫に保管し、そこから払い出されたコンテナからピッキングすれば、歩く作業がなくなり効率的である。 Then, a high-speed sorter with a sorting capacity of about 5,000 items per hour is used to sort the items by order. Storing products in automated warehouses and picking them from containers taken out from there eliminates walking and is more efficient.
しかしながら、このような方法では、ピッキングで商品にタッチし、ソーターに流すときにも、タッチが発生し、シューターでオーダー別に仕分けられたあと、レジ袋若しくはコンテナに投入するパッキング作業が発生する。 However, in such a method, touching occurs even when the products are touched during picking and transferred to the sorter, and after being sorted by order in the shooter, a packing operation is required to put the products into plastic bags or containers.
これらの方式は、自動倉庫や高速ソーターなど設備投資も高額であり、生産性はオーダー別ピッキングの２倍位の１時間当たり３００個が限界となる。 These methods require high investment in equipment such as automated warehouses and high-speed sorters, and productivity is limited to 300 pieces per hour, which is twice as much as order-based picking.
ネット物流ビジネスにおいて、機械化での課題は、食品の場合、商品としては生鮮品や瓶もの、等があり、高速ソーターに流せない商品が多くあることである。
また、商品タッチ数が多いことである、自動倉庫からのコンテナからのバッチピッキングで、生鮮品や、瓶もの等は、小型トレーに入れ、ずれないようにバンドを掛けるなどの余計なタッチ作業が必要である、 In the online logistics business, the challenge with mechanization is that in the case of food products, there are many products such as perishables and bottled products that cannot be passed through high-speed sorters.
In addition, when batch picking from containers from automated warehouses, which involves a large number of product touches, unnecessary touch work such as placing perishables and bottled items in small trays and hanging them with bands to prevent them from shifting is required. is necessary,
その後、高速ソーターに投入する作業が発生し、仕分けられた後、箱に入るパッキング作業も必要となる。
以上のように、オーダーをまとめパッキングするまでに多くのタッチ作業があり、これらが生産性を向上できないことが問題となる。 After that, the items must be fed into a high-speed sorter, and after being sorted, they must be packed into boxes.
As described above, there are many touch operations before orders are packed together, and the problem is that these operations cannot improve productivity.
上述してきたインターネットにおける物流システムについては、特開２０１５－１４５３０２号公報に係る「作業指示装置及び収集仕分け方法」（特許文献１）が開示されている。 Regarding the above-mentioned distribution system on the Internet, "Work instruction device and collection and sorting method" (Patent Document 1) according to Japanese Patent Application Laid-Open No. 2015-145302 is disclosed.
すなわち、充分な作業スペースがなくでも注文商品の収集と仕分けが効率的にできる新たな作業指示装置と新たな収集仕分け方法を提供せんとするものであり、インターネットで注文された商品をストック場所から収集し、その商品を注文者別に仕分けるネットスーパー用収集仕分け装置である。 In other words, we aim to provide a new work instruction device and a new collection and sorting method that can efficiently collect and sort ordered products even if there is not enough work space. This is a collection and sorting device for online supermarkets that collects products and sorts them by orderer.
先ず、注文された商品を注文者数の多い商品順に店舗からピッキングして仕分けスペースにおく。次にピッキングしてきた商品で注文商品がすべて揃う注文者に対しいて、ピッキングしてきた商品を優先的に仕分けていく。 First, the ordered products are picked from the store in the order of the number of customers ordering them and placed in the sorting space. Next, the picked items are sorted on a priority basis for the orderer who has all the ordered items from the picked items.
これにより狭い作業スペースしかない店舗でもピッキングしてきた少量の注文商品で全ての注文商品が揃う注文者向けの出荷コンテナを次々と作り出すことができる。 As a result, even in stores with limited work space, shipping containers containing all the ordered products can be created one after another from the small amount of ordered products picked.
これに対して特許文献２は、本件出願に係る発明者が発明した「ピッキング荷合わせシステム」に係るものである。 On the other hand,
特許文献２には、商品が入れられたトレーを収納するための棚を複数段で複数列設けられた格納棚と、所定の段の棚に収納された前記トレーが垂直方向に連続した複数段の棚に昇降可能な昇降装置を有した移載装置により受け渡しが行われ前記格納棚に沿って水平方向に移動可能なシャトルと、前記シャトルで受け取りされた前記トレーが搬送されるループコンベアと、前記ループコンベアに載せられた前記トレーをロボットピッキングか作業者ピッキングかの行先を選択してそれぞれに搬送するピッキングタイプ別レーンと、前記ピッキングタイプ別レーンで行先選択された前記トレーをクシ刃状のアームで受け取り垂直方向へ搬送するクシ刃アーム連続垂直搬送機又は垂直リフターと、前記クシ刃アーム連続垂直搬送機又は前記垂直リフターによって搬送された前記トレーの中から前記商品を前記ロボット又は前記作業者がピッキングするためのピッキングステーションと、前記ピッキングステーションでピッキングされた前記商品を荷合わせするためのソーターと、が設けられる構成のピッキング荷合わせシステムが開示されている。
このピッキング荷合わせシステムは、特に物流センターにおいて商品の入ったトレーの取り出しを行い指定された商品をピッキングし、さらに仕分け荷合わせするようにしたものである。 This picking and matching system is designed to take out trays containing products at a distribution center, pick designated products, and then sort and match the products.
しかし、特許文献２のピッキング荷合わせシステムの場合も、オーダーをまとめパッキング・パッキングするまでに多くのタッチ作業が必要であり、これらが生産性を向上できないという問題を包含している。 However, even in the case of the picking and matching system of
本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、既述したような多くの商品タッチ作業を無くし、ピッキングやパッキングの作業の簡略化、迅速化を実現するネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムを提供するものである。 The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and is used in online supermarket distribution centers to eliminate the many product touching operations as described above and to simplify and speed up picking and packing operations. It provides an order picking and packing system.
本発明に係るネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムは、オーダー商品が入れられた多数の商品収納ＢＯＸを保管するための棚を複数段で複数列設けられた格納棚を備えるシャトル自動倉庫と、前記オーダー商品が入れられた多数の商品収納ＢＯＸを前記シャトル自動倉庫に搬入する入荷コンベアと、
前記シャトル自動倉庫と別位置に設けた作業者がピッキング・パッキングするためのピ
ッキング・パッキングステーションと、前記シャトル自動倉庫の格納棚に沿って水平方向
に移動可能な複数のシャトルと、前記シャトル自動倉庫の前記格納棚から前記シャトルで
受け取りされた前記多数の商品収納ＢＯＸを搬出しピッキング・パッキングステーション
に複数列配置で供給するループ状の出荷コンベアと、ピッキング・パッキング材を付帯さ
せるともに、ピッキング・パッキングステーションの作業者が、前記商品収納ＢＯＸから
ピッキング・パッキングしたオーダー商品を投入しつつ収納する商品収納コンテナを、前
記ピッキング・パッキングステーションにおける作業者の両側を挟むように２列構成で供
給する商品収納コンテナ供給コンベアと、前記ピッキング・パッキングステーションにて
、作業者が前記商品収納ＢＯＸからピッキング・パッキングしたオーダー商品を、前記ピ
ッキング・パッキング材内、および前記商品収納コンテナ内に投入しつつ収納し、ピッキ
ング・パッキングを完了した商品収納コンテナを、ピッキング・パッキング済とした完了
商品収納コンテナを出荷する完了商品収納コンテナ出荷コンベアと、前記ピッキング・パ
ッキングステーションにおけるピッキング・パッキング済の空の商品収納ＢＯＸをシャト
ル自動倉庫に戻すシャトル自動倉庫戻りコンベアと、から構成するとともに、前記入荷コ
ンベアにて前記シャトル自動倉庫に搬入された商品収納ＢＯＸを、シャトル自動倉庫の前
記格納棚からシャトルで受け取りしつつシャトル自動倉庫より搬出し、前記出荷コンベア
を介して、前記ピッキング・パッキングステーションに供給し、かつ前記商品収納コンテ
ナを、ピッキング・パッキングステーションに商品収納コンテナ供給コンベアを介して供
給し、ピッキング・パッキングステーションの前記作業者が前記商品収納ＢＯＸに収納さ
れるオーダー商品を、ピッキング・パッキングしつつ前記商品収納コンテナに付帯させた
ピッキング・パッキング材内、および商品収納コンテナ内に投入しつつ収納するとともに
ピッキング・パッキングが完了した商品収納コンテナを完了した商品収納コンテナとして
、前記完了商品収納コンテナ出荷コンベアを介して出荷し、さらに前記シャトル自動倉庫
戻りコンベアを介して、ピッキング・パッキング済の空の商品収納ＢＯＸをシャトル自動
倉庫に戻すことができるように構成したことを最も主要な特徴とする。
The order picking and packing system in an online supermarket distribution center according to the present invention is a shuttle automated warehouse equipped with storage shelves provided with multiple rows of shelves for storing a large number of product storage boxes containing ordered products. , an incoming conveyor that transports a large number of product storage boxes containing the ordered products to the shuttle automated warehouse;
a picking /packing station provided at a separate location from the shuttle automated warehouse for picking and packing by workers ; a plurality of shuttles movable horizontally along the storage shelves of the shuttle automated warehouse; and the shuttle automated warehouse. A loop-shaped shipping conveyor that carries out the large number of product storage boxes received by the shuttle from the storage shelves in the warehouse and supplies them to a picking/packing station in multiple rows; ・Product storage containers, into which the workers at the packing station store the picked and packed ordered products from the product storage box , are provided in two rows on either side of the worker at the picking/packing station. At the product storage container supply conveyor and the picking/packing station , a worker picks and packs the ordered products from the product storage box and puts them into the picking /packing material and the product storage container. a completed product storage container shipping conveyor that ships the completed product storage container that has been picked and packed, and a completed product storage container that has been picked and packed; a shuttle automated warehouse return conveyor that returns empty product storage boxes to the shuttle automated warehouse; and a shuttle automated warehouse return conveyor that returns empty product storage boxes to the shuttle automated warehouse; The product storage container is received from the shelf by a shuttle and carried out from the shuttle automated warehouse, and is supplied to the picking/packing station via the shipping conveyor, and the product storage container is delivered to the picking/packing station via the product storage container supply conveyor. The worker at the picking/packing station picks and packs the ordered products to be stored in the product storage box, while picking and packing the products inside the picking/packing material attached to the product storage container and inside the product storage container. The product storage container that has been picked and packed is then shipped via the completed product storage container shipping conveyor as a completed product storage container , and is then picked and packed via the shuttle automated warehouse return conveyor. The main feature is that it is configured so that packed empty product storage boxes can be returned to the shuttle automated warehouse.
本発明についてさらに説明する。 The present invention will be further explained.
ピッキング・パッキング作業者Ｍの手前には、オーダーピッキング・パッキングする商品が入った商品収納ＢＯＸが、２列の出荷コンベアで流れてくる。商品収納ＢＯＸが流れてくる商品収納ＢＯＸが２列あるのは、片側の商品収納ＢＯＸのピッキングが完了すると、商品収納ＢＯＸが下降してシャトル自動倉庫に戻るのだが、２列２箱の商品収納ＢＯＸがあることで、右左と交互にピッキングを行うことで待ち時間なく連続してピッキング・パックキングが生産性高く行える。ピッキング・パッキング作業者者Ｍの両脇には、例えば５０リットル容量の組立式の完了商品収納体である商品収納コンテナが、右側に３箱が２列で６箱、左側に同じく３箱２列で６箱、合計１２箱が搬送されセットされる。 In front of the picking/packing worker M, product storage boxes containing products to be ordered picked and packed are carried by two rows of shipping conveyors. The reason why there are two rows of product storage boxes from which product storage boxes flow is because when the picking of one product storage box is completed, the product storage boxes descend and return to the shuttle automated warehouse. With the box, picking and packing can be carried out with high productivity by performing picking alternately from left to right without waiting time. On either side of picking/packing worker M, there are product storage containers that are assembling completed product storage units with a capacity of, for example, 50 liters, 6 boxes in 2 rows of 3 boxes on the right side, and 2 rows of 3 boxes on the left side. 6 boxes, 12 boxes in total, are transported and set.
前記商品収納コンテナには、あらかじめピッキング・パッキング材であるレジ袋Ｒが３つ、その持ち手をコンテナのフックに引っかけてある。 In the product storage container, three plastic bags R, which are picking and packing materials, are preliminarily hooked onto the hooks of the container.
前記レジ袋Ｒをあらかじめコンテナに３袋セットする理由は、宅配時等に、コンテナからレジ袋ごと商品を取り出し、顧客にお渡しすることができ、また、トラックに積み易く梱包コストを安くすることを可能とするものである。 The reason why three plastic bags R are set in a container in advance is that the product can be taken out of the container along with the plastic bags and handed to the customer at the time of home delivery, etc., and it is also easier to load onto a truck, which reduces packaging costs. This makes it possible to
ピッキング作業は、１箱３オーダーで左右１２箱あり、合計３６オーダーのバッチピッキングとなる。 There are 12 boxes on the left and right, with 3 orders per box, resulting in batch picking for a total of 36 orders.
手前にはシャトル自動倉庫から、オーダー商品の収納保管される商品収納ＢＯＸが流れてくる。 In the foreground, product storage boxes, where ordered products are stored, flow from the shuttle automated warehouse.
また、ピッキング作業は、ビツカー正面のディスプレイに表示されているピッキング指示に従い行う。例えば、右の商品収納ＢＯＸから商品を１個、右の５番目のレジ袋Ｒに入れるという指示が出ていれば、商品を１個取り、右の２箱目の真ん中５番目のレジ袋Ｒに商品を入れる動作となる。投入する５番目のレジ袋Ｒにはレーザー光で投入指示がされ、投入後にはコンテナの下面にセットされている秤が、正しい商品が入れられたか、重量チェックが行われる。
ピッキングが終了した空の商品収納ＢＯＸは、自動で下降し、シャトル自動倉庫に戻り、次の商品収納ＢＯＸが自動で送り出される。 In addition, picking operations are performed according to the picking instructions displayed on the display in front of the Bitscar. For example, if the instruction is to put one item from the product storage box on the right into the fifth shopping bag R on the right, take one item and place it in the fifth plastic bag R in the middle of the second box on the right. This is the action of putting the product in. The fifth plastic bag R to be loaded is instructed to be loaded using a laser beam, and after the bag is loaded, a scale set at the bottom of the container checks its weight to ensure that the correct product has been loaded.
The empty product storage box that has been picked is automatically lowered and returned to the shuttle automated warehouse, where the next product storage box is automatically sent out.
請求項１記載の発明によれば、多くの商品タッチ作業を無くし、ピッキングやパッキングの作業の簡略化、迅速化を実現することができるネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムを提供することができる。 According to the invention described in
本発明は、ピッキングやパッキング作業時における多くの商品タッチ作業を無くし、ピッキングやパッキングの作業の簡略化、迅速化を実現するネットスーパー物流センターにおけるオーダーグ・パッキングシステムを提供するという目的を、オーダー商品が入れられた多数の商品収納ＢＯＸを保管するための棚を複数段で複数列設けられた格納棚を備えるシャトル自動倉庫と、前記商品が入れられた多数の商品収納ＢＯＸを前記シャトル自動倉庫に搬入する入荷コンベアと、前記シャトル自動倉庫の所定の段の棚に収納された前記商品収納ＢＯＸが垂直方向に連続した複数段の棚に昇降可能な昇降装置を有した移載装置により受け渡しが行われ、前記格納棚に沿って水平方向に移動可能な複数のシャトルと、前記シャトル自動倉庫と別位置に設けた作業者がピッキング・パッキングするためのピッキング・パッキングステーションと、前記シャトル自動倉庫の前記格納棚から前記シャトルで受け取りされた前記多数の商品収納ＢＯＸを搬出しピッキング・パッキングステーションに複数列配置で供給するループ状の出荷コンベアと、ピッキング・パッキング材を付帯させるともに、ピッキング・パッキング済の商品を収納するための完了商品収納コンテナをピッキング・パッキングステーションにおける作業者の両側を挟むように２列構成で供給する完了商品収納コンテナ供給コンベアと、前記完了商品収納コンテナ供給コンベアと連動させるとともに、前記ピッキング・パッキングステーションにてピッキング・パッキング材に商品を入れピッキング・パッキング済とした完了商品収納コンテナを出荷する完了商品収納コンテナ出荷コンベアと、前記ピッキング・パッキングステーションにおけるピッキング・パッキング済の多数の商品収納ＢＯＸをシャトル自動倉庫に戻す自動倉庫戻りコンベアと、を有し、ピッキング・パッキングステーションにおける作業者のピッキング・パッキング作業は、１箱３オーダーで左右１２箱あり、合計３６オーダーのバッチピッキング・パッキングとなる構成により構成により実現した。 The purpose of the present invention is to provide an ordering and packing system for online supermarket distribution centers that eliminates the need to touch many products during picking and packing operations, and simplifies and speeds up the picking and packing operations. A shuttle automated warehouse is provided with storage shelves provided with multiple rows of shelves for storing a large number of product storage boxes containing products, and a large number of product storage boxes containing the products are stored in the shuttle automated warehouse. The receiving conveyor and the product storage box stored on a predetermined shelf of the shuttle automated warehouse are transferred by a transfer device having a lifting device that can move up and down a plurality of vertically continuous shelves. a plurality of shuttles movable horizontally along the storage shelves; a picking/packing station provided at a separate location from the shuttle automated warehouse for picking and packing by workers; A loop-shaped shipping conveyor carries out the large number of product storage boxes received by the shuttle from the storage shelves and supplies them to a picking/packing station in a plurality of rows; A completed product storage container supply conveyor that supplies completed product storage containers for storing products in two rows so as to sandwich both sides of a worker at a picking/packing station, and is interlocked with the completed product storage container supply conveyor; A completed product storage container shipping conveyor that ships completed product storage containers that have been filled with picking and packing materials and have been picked and packed at the picking and packing station, and a large number of products that have been picked and packed at the picking and packing station. It has an automated warehouse return conveyor that returns the storage boxes to the shuttle automated warehouse, and the picking/packing work of workers at the picking/packing station involves batch picking/packing of 3 orders per box, 12 boxes on the left and right, and a total of 36 orders. This was realized by the configuration.
以下に図面を参照して、本発明の実施例に係るネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステムについて詳細に説明する。 DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS An order picking and packing system in an online supermarket distribution center according to an embodiment of the present invention will be described in detail below with reference to the drawings.
本実施例に係るネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステム１は、図１乃至図３に示すように、オーダー商品が入れられた多数の商品収納体である商品収納ＢＯＸ３を保管するための棚２ｂを複数段で複数列設けた格納棚２ａを備えるシャトル自動倉庫２と、前記オーダー商品が入れられた多数の商品収納ＢＯＸ３を前記シャトル自動倉庫２に搬入する入荷コンベア１１と、前記格納棚２ａに沿って水平方向に移動可能な複数のシャトル２１と、前記シャトル自動倉庫２の所定の段の棚２ｂに収納された前記商品収納ＢＯＸ３を前記シャトル２１を介して格納棚２ａに沿って移動すると
ともに、垂直方向に連続した複数段の棚２ｂ間において昇降可能とする昇降装置１２を有した移載装置１３により受け渡しが行われ、前記シャトル自動倉庫２と別位置に設けた作業者Ｍがピッキング・パッキングするためのピッキング・パッキングステーション３１と、前記シャトル自動倉庫２の前記格納棚２ａから前記シャトル２１で受け取りされた前記多数の商品収納ＢＯＸ３を搬出しピッキング・パッキングステーション３１に複数列配置で供給するループ状の出荷コンベア３２と、レジ袋Ｒのようなピッキング・パッキング材４２を付帯させるともに、前記ピッキング・パッキングステーション３１の作業者Ｍがピッキング・パッキングしたオーダー商品を投入しつつ収納するための商品収納体である商品収納コンテナ４１をピッキング・パッキングステーション３１における作業者Ｍの両側を挟むように２列構成で供給する商品収納コンテナ供給コンベア３３と、前記完了商品収納コンテナ供給コンベア３３と連動させるとともに、前記ピッキング・パッキングステーション３１にてピッキング・パッキング材４２内、および商品収納コンテナ４１内にオー
ダー商品を投入しつつ収納した後ピッキング・パッキング済とした完了商品収納コンテナ４１Ａを出荷する完了商品収納コンテナ出荷コンベア３４と、前記ピッキング・パッキングステーション３１におけるピッキング・パッキング済の空の商品収納ＢＯＸ３をシャトル自動倉庫２に戻すシャトル自動倉庫戻りコンベア３５と、を有している。 As shown in FIGS. 1 to 3, an order picking/
図５は、本実施例に係るネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッングムシステム１の制御系を示すものであり、全体の動作プログラムを格納したプログラムメモリ５０と、動作プログラムに基づき動作する制御部５１と、ピッキング・パッキングステーション３２におけるビツカー前に配置され、前記制御部５１による制御で作業者Ｍに対するピッキング・パッキング指示情報を表示するディスプレイ５２と、前記制御部５１による制御で商品を投入すべきるレジ袋Ｒに対してレーザー光で投入指示行うためのレーザー光照射を実行するレーザー光源５３と、前記制御部５１による制御で既述した各コンベアを駆動するコンベア駆動部５４と、ブザー５５と、を具備している。 FIG. 5 shows the control system of the order picking
次に、図４をも参照して本実施例に係るネットスーパー物流センターにおける本実施例に係るネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッングムシステム１の処理の流れについて説明する・ Next, with reference to FIG. 4, a description will be given of the processing flow of the order picking
このときの処理の流れは以下の通りである。
（１）ピッキング・パッキングステーション３１のビツカー前のディスプレイ５２にピッキング・パッキング指示表示する。
（２）例えばＡの商品収納ＢＯＸ３からオーダー商品を２個商品収納コンテナ４１の右側のレジ袋Ｒに投入するように指示する。
（３）前記商品収納コンテナ４１の右側のレジ袋Ｒはレーザー光源５３からのレーザー光でその存在場所が指示される。
この時違う場所に入れるとブザー５５で警告が発せられる。
（４）投入完了後、側の秤で重量チェックが実行される
（５）重量チェックＯＫで次のピッキング・パッキング指示表示に対応
（６）ピッキング・パッキング指示表示に対応したレジ袋Ｒにオーダー商品を投入する。（７）レジ袋Ｒに対する１袋分のピッキングが完了するとプリンター５６からラベルが出力される。
（８）レジ袋Ｒを閉じラベルを添付する。
（９）Ａの商品収納ＢＯＸ３のピッキング・パッキングが完了すると前記Ａの商品収納ＢＯＸ３は自動下降する。
（１０）次はＢの商品収納ＢＯＸ３のピッキング・パッキングを開始し、前記Ａの商品収
納ＢＯＸ３と同様のピッキング・パッキングを完了する。
（１１）作業者の左右の商品収納ＢＯＸ３のピッキング・パッキングが完了し、完了商品収納コンテナ４１は、出荷コンベア３４にて出荷ラインへ移送して搬送する。
（１２）前記商品ピッキング後の空のＡとＢの商品収納ＢＯＸ３は戻りコンベア３５にて自動搬送されシャトル自動倉庫２に戻る。
（１３）以降、ピッキング・パッキング繰り返し。 The flow of processing at this time is as follows.
(1) Picking and packing instructions are displayed on the
(2) For example, instruct the user to put two ordered products from A's
(3) The location of the plastic bag R on the right side of the
If you put it in the wrong place at this time, a warning will be sounded with
(4) After loading is complete, a weight check is performed using a scale on the side. (5) If the weight check is OK, the next picking/packing instruction display will be displayed. (6) The ordered product will be placed in a plastic bag R that corresponds to the picking/packing instruction display. Insert. (7) When picking for one plastic bag R is completed, a label is output from the
(8) Close the plastic bag R and attach the label.
(9) When the picking and packing of the
(10) Next, picking and packing of
(11) The picking and packing of the left and right
(12) After the product picking, the empty
After (13), picking and packing are repeated.
以上説明したように、本実施例のネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステム１によれば、多くの商品タッチ作業を無くし、ピッキングやパッキングの作業の簡略化、迅速化を実現することが可能となる。
尚、前記ピッキング・パッキング作業はレジ袋Ｒに対するピッキング・パッキング商品の投入について説明したが、その他のオーダー商品においても同様に処理される。 As explained above, according to the order picking and
Note that the picking and packing operations described above involve picking and packing products into plastic bags R, but other ordered products are processed in the same way.
すなわち、ピッキング・パッキングステーション３１において、作業者Ｍは１度に最大３６オーダーのバッチピッキングとオーダー別パッキングが歩きまわることなく実行できる。 That is, at the picking/
これまでの、ほとんどの機械化システムは、バッチピッキングとソーター仕分けの組み合わせである。そのため作業者のタッチ数も多く生産性には限界がある。 To date, most mechanized systems are a combination of batch picking and sorting. Therefore, the number of touches by workers is large, and productivity is limited.
これに対して、本実施例のピッキング・パッキングシステムは、バッチピッキングとパッキングを同時に行うことができ、機器構成もシンプルであり、生産性も高い。 In contrast, the picking and packing system of this embodiment can perform batch picking and packing at the same time, has a simple equipment configuration, and has high productivity.
また、機械仕分けの難しい、生鮮品、例えば卵、豆腐、お酒、肉パック、果物、野菜等は、生産者から来た専用コンテナを直接そのままシャトル自動倉庫２に保管をし、ピッキング・パッキング作業者前に自動搬送されるようにすればよい。 In addition, for perishable products that are difficult to sort mechanically, such as eggs, tofu, alcohol, meat packs, fruits, and vegetables, special containers from producers are stored directly in the
このとき、重いものは先に流す等のロジックを組みあわせれば、顧客に渡すレジ袋に順序よく、丁寧に、商品を入れることができる。 At this time, if you combine the logic of putting heavy items in the bag first, you can carefully and orderly put the items into the plastic bags handed to the customer.
シャトル自動倉庫２は、牛乳や豆腐、酒などの、専用コンテナのまま保管できる。青果などは生産者でパックをし、バーコードラベルを貼り、専用の商品収納ＢＯＸ３として物流センターに運べば、商品に触れることなく、素早くシャトル自動倉庫２に格納保管できる。 The shuttle automated
生産から販売までの無駄を省いたユニットロードの完成である。商品アイテムも多く、バッチ単位のケースの出し入れスピードもかなりの能力が要求されることから、クレーン方式の自動倉庫ではなく、サイズフリーのシャトル方式のシャトル自動倉庫が望ましい。 This is the completion of a unit load system that eliminates waste from production to sales. Since there are many product items and a considerable capacity is required for loading and unloading cases in batches, it is preferable to use a size-free shuttle-type automatic warehouse instead of a crane-type automatic warehouse.
このように、本実施例に係るオーダーピッキング・パッキングシステム１は、オーダーピッキング・パッキング作業での最大の問題である、歩く、探す、判断する等の作業をなくし、誰でも、簡単に、早く、ピッキングとパッキングができるという特有の効果を発揮する。 In this way, the order picking/
しかも１度に最大３６オーダーのバッチピッキングとオーダー別パッキングが作業者Ｍが歩くことなくできる画期的なシステムである。 Moreover, it is a revolutionary system that allows worker M to batch pick up to 36 orders at a time and pack each order without having to walk.
また、ピッキングとパッキングを含めての生産性は、低く見積もっても１時間当たり６００個以上は可能であり、オーダー別ピッキングの５倍、自動倉庫とソーター仕分けの仕組みの倍以上の生産性を出すことができ、物流コストの低減に貢献する。 In addition, the productivity including picking and packing is estimated to be at least 600 pieces per hour, which is five times higher than order-specific picking and more than double the productivity of automated warehouse and sorter sorting systems. This contributes to reducing logistics costs.
この他、冷蔵品や冷凍品も上述した場合と同様な仕組みで、ピッキングとパッキングを生産性高く処理することが可能である。 In addition, refrigerated and frozen products can be picked and packed with high productivity using the same mechanism as described above.
本発明は、いわゆるＢｔｏＣネットスーパーの物流だけではなく、ＢｔｏＢである店舗間搬送の物流にも利用可能である。 The present invention can be used not only for so-called B-to-C online supermarket logistics, but also for B-to-B inter-store transportation logistics.
１ ネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステム
２ シャトル自動倉庫
２ａ 格納棚
２ｂ 棚
３ 商品収納ＢＯＸ
１１ 入荷コンベア
１２ 昇降装置
１３ 移載装置
２１ シャトル
３１ ピッキング・パッキングステーション
３２ 出荷コンベア
３３ 商品収納コンテナ供給コンベア
３４ 完了商品収納コンテナ出荷コンベア
３５ シャトル自動倉庫戻りコンベア
４１ 商品収納コンテナ
４１Ａ 完了商品収納コンテナ
４２ ピッキング・パッキング材
５０ プログラムメモリ
５１ 制御部
５２ ディスプレイ
５３ レーザー光源
５４ コンベア駆動部
５５ ブザー
５６ プリンター
Ｍ 作業者
Ｒ レジ袋 1. Order picking and packing system at online
11
Claims (1)
前記オーダー商品が入れられた多数の商品収納ＢＯＸを前記シャトル自動倉庫に搬入する入荷コンベアと、
前記シャトル自動倉庫と別位置に設けた作業者がピッキング・パッキングするためのピ ッキング・パッキングステーションと、
前記シャトル自動倉庫の格納棚に沿って水平方向に移動可能な複数のシャトルと、
前記シャトル自動倉庫の前記格納棚から前記シャトルで受け取りされた前記多数の商品 収納ＢＯＸを搬出しピッキング・パッキングステーションに複数列配置で供給するループ 状の出荷コンベアと、
ピッキング・パッキング材を付帯させるともに、ピッキング・パッキングステーション の作業者が、前記商品収納ＢＯＸからピッキング・パッキングしたオーダー商品を投入し つつ収納する商品収納コンテナを、
前記ピッキング・パッキングステーションにおける作業者の両側を挟むように２列構成 で供給する商品収納コンテナ供給コンベアと、
前記ピッキング・パッキングステーションにて、作業者が前記商品収納ＢＯＸからピッ キング・パッキングしたオーダー商品を、
前記ピッキング・パッキング材内、および前記商品収納コンテナ内に投入しつつ収納し 、ピッキング・パッキングを完了した商品収納コンテナを、ピッキング・パッキング済と した完了商品収納コンテナを出荷する完了商品収納コンテナ出荷コンベアと、
前記ピッキング・パッキングステーションにおけるピッキング・パッキング済の空の商 品収納ＢＯＸをシャトル自動倉庫に戻すシャトル自動倉庫戻りコンベアと、から構成する とともに、
前記入荷コンベアにて前記シャトル自動倉庫に搬入された商品収納ＢＯＸを、シャトル 自動倉庫の前記格納棚からシャトルで受け取りしつつシャトル自動倉庫より搬出し、前記 出荷コンベアを介して、前記ピッキング・パッキングステーションに供給し、かつ前記商 品収納コンテナを、ピッキング・パッキングステーションに商品収納コンテナ供給コンベ アを介して供給し、ピッキング・パッキングステーションの前記作業者が前記商品収納Ｂ ＯＸに収納されるオーダー商品を、ピッキング・パッキングしつつ前記商品収納コンテナ に付帯させたピッキング・パッキング材内、および商品収納コンテナ内に投入しつつ収納 するとともにピッキング・パッキングが完了した商品収納コンテナを完了した商品収納コ ンテナとして、前記完了商品収納コンテナ出荷コンベアを介して出荷し、さらに前記シャ トル自動倉庫戻りコンベアを介して、ピッキング・パッキング済の空の商品収納ＢＯＸを シャトル自動倉庫に戻すことができるように構成したことを特徴とするネットスーパー物流センターにおけるオーダーピッキング・パッキングシステム。 A shuttle automated warehouse equipped with storage shelves having multiple rows of shelves in multiple stages for storing a large number of product storage boxes containing ordered products;
an incoming conveyor that transports a large number of product storage boxes containing the ordered products to the shuttle automated warehouse;
a picking /packing station provided at a separate location from the shuttle automated warehouse for picking and packing by workers ;
a plurality of shuttles movable horizontally along storage shelves of the shuttle automated warehouse;
a loop-shaped shipping conveyor that carries out the plurality of product storage boxes received by the shuttle from the storage shelves of the shuttle automated warehouse and supplies them to a picking/packing station in a plurality of rows ;
A product storage container is provided with picking and packing materials and is used by workers at the picking and packing station to place and store the ordered products picked and packed from the product storage box.
a conveyor supplying product storage containers in two rows so as to sandwich both sides of the worker at the picking/packing station ;
At the picking and packing station, the worker picks and packs the ordered products from the product storage box ,
A completed product storage container shipping conveyor that stores the product storage container in the picking and packing material and in the product storage container, and ships the product storage container that has been picked and packed, and the completed product storage container that has been picked and packed. and,
a shuttle automated warehouse return conveyor for returning the picked and packed empty product storage boxes at the picking/packing station to the shuttle automated warehouse ;
The product storage boxes carried into the shuttle automated warehouse by the loading conveyor are received by the shuttle from the storage shelves of the shuttle automated warehouse and carried out from the shuttle automated warehouse, and transported to the picking/packing station via the shipping conveyor. and supplies the product storage container to a picking/packing station via a product storage container supply conveyor, and the worker at the picking/packing station picks up the ordered products to be stored in the product storage BOX. , inside the picking/packing material attached to the product storage container while being picked and packed , and a product storage container that has been picked and packed while being put into the product storage container and as a completed product storage container ; The completed product storage container is shipped via the shipping conveyor, and the empty product storage box that has been picked and packed can be returned to the shuttle automated warehouse via the shuttle automated warehouse return conveyor. Features an order picking and packing system at an online supermarket distribution center.
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