JP7444147B2 - Granulated iron production equipment and granulated iron manufacturing method - Google Patents
Granulated iron production equipment and granulated iron manufacturing method Download PDFInfo
- Publication number
- JP7444147B2 JP7444147B2 JP2021137994A JP2021137994A JP7444147B2 JP 7444147 B2 JP7444147 B2 JP 7444147B2 JP 2021137994 A JP2021137994 A JP 2021137994A JP 2021137994 A JP2021137994 A JP 2021137994A JP 7444147 B2 JP7444147 B2 JP 7444147B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nozzle
- molten iron
- iron
- cooling water
- receiving plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 823
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims description 411
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 94
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 146
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 82
- 238000005192 partition Methods 0.000 claims description 73
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 claims description 62
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 58
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 50
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 50
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 15
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 11
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 9
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 claims description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 64
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 23
- WKPSFPXMYGFAQW-UHFFFAOYSA-N iron;hydrate Chemical compound O.[Fe] WKPSFPXMYGFAQW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 21
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 13
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 10
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 9
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 7
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 4
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 2
- 239000003779 heat-resistant material Substances 0.000 description 2
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 230000000368 destabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000012256 powdered iron Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 238000011179 visual inspection Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Description
本発明は、粒鉄の製造技術、すなわち、溶銑や溶鋼などの溶鉄を液滴化させた状態で冷却して凝固させることにより粒鉄(粒状の鉄材)を製造する技術に関する。 The present invention relates to a technology for manufacturing granular iron, that is, a technology for manufacturing granular iron (granular iron material) by cooling and solidifying molten iron such as hot metal or molten steel in a droplet state.
粒鉄とは、溶銑や溶鋼などの溶鉄を液滴に分散させた状態で冷却して凝固させることにより得られる粒状の鉄材であり、その平均粒径は数mm~数十mm程度である。鉄鋼を製造する一貫製鉄所において、製鋼以下の工程においてトラブル等が発生し、高炉から出銑した溶銑の処理が滞ることにより余剰の溶銑が生じた場合に、この余剰な高炉溶銑(1200~1500℃程度の高温で液状の溶銑)を、数mm~数十mm程度に液滴化した状態で冷却して凝固させることにより粒銑とし、この粒銑を鋳鉄用鉄源として保管することが行われている。
溶銑を粒銑にする場合、溶銑を溶銑鍋やトピードカーで粒銑製造設備まで輸送し、この粒銑製造設備において、例えば、タンディッシュから溶銑を流出させて耐火物製の受盤に衝突させることで液滴化し、この液滴を冷却することにより粒銑とする。
Granular iron is a granular iron material obtained by cooling and solidifying molten iron such as hot metal or molten steel dispersed in droplets, and its average particle size is about several mm to several tens of mm. In an integrated steelworks that manufactures steel, when problems occur in the processes below steelmaking and the processing of hot metal tapped from the blast furnace is delayed, resulting in surplus hot metal, this surplus blast furnace hot metal (1200 to 1500 It is possible to make granular pig iron by cooling and solidifying molten pig iron (which is liquid at a high temperature of about 30°F (℃)) into droplets of several mm to several tens of mm, and then storing this granular pig iron as an iron source for cast iron. It is being said.
When turning hot metal into granular pig iron, the hot metal is transported in a hot metal pot or torpedo car to a granular pig iron manufacturing facility, and in this granular pig iron manufacturing facility, for example, the hot metal flows out from a tundish and collides with a refractory receiving plate. The granulated pig iron is made into droplets by cooling the droplets.
溶銑から粒銑を得る方法として、特許文献1には、溶銑の流れを固定板に当てて液滴に分解し、この液滴を冷却水槽の水たまりに落下させて冷却し、凝固させることで粒銑を製造する装置が開示されている。溶銑の液滴は、冷却水槽内に配置された漏斗状の筒体内側に落下して冷却水で冷却され、この冷却で生じた粒銑は漏斗状の筒体の下端から排出され、コンベアにより冷却水槽外に搬出される。
また、特許文献2には、溶銑の流れを階段状に配置された複数の傾斜定盤に当てて液滴化し、この液滴を冷却水槽の水たまりに落下させて冷却し凝固させることで粒銑を製造する装置が開示されている。
As a method for obtaining granular pig iron from hot metal, Patent Document 1 discloses that a flow of hot metal is applied to a fixed plate to decompose it into droplets, and the droplets are allowed to fall into a puddle of water in a cooling water tank to cool and solidify. An apparatus for producing pig iron is disclosed. Droplets of hot metal fall inside a funnel-shaped cylinder placed in a cooling water tank and are cooled by the cooling water, and the granulated pig iron produced by this cooling is discharged from the bottom end of the funnel-shaped cylinder and transported by a conveyor. It is carried out outside the cooling water tank.
In addition,
ここで、溶銑から粒銑を得る場合、粒銑粒径(液滴粒径)が大きすぎると十分な冷却ができず、冷却水中で粒鉄どうしが融着し、融着する際に冷却水を内包すると水蒸気爆発を引き起こす原因となる。したがって、粒銑を安定的に冷却するためには、粒銑粒径を大きくしすぎない(平均粒径を概ね15~20mm以下とする)ことが重要である。
粒銑粒径を調整する方法について、特許文献1には「固定板7上のとりべ1の高さを増せば、流れ8の分解が進んで細かい粒状金属ができることは一般に言えることである」(第2頁3欄7~9行目)と記載され、また、特許文献2には「この粒銑の大きさは自由落下エネルギーを大きくすれば粒子径を小さくすることができる」(段落0020)と記載され、溶銑の流れが当たる固定板や傾斜定盤から溶銑を溜めておく容器(タンディッシュなど)の溶銑吐出口(タンディッシュノズルなど)までの高さによって、粒銑粒径を調整できることが示されている。
When obtaining granular pig iron from hot metal, if the granular pig iron particle size (droplet particle size) is too large, sufficient cooling will not be possible, and the granular iron will fuse together in the cooling water. If contained, it may cause a steam explosion. Therefore, in order to cool the granular pig iron stably, it is important not to make the granular pig iron particle size too large (the average particle size should be approximately 15 to 20 mm or less).
Regarding the method of adjusting the grain size of granular pig iron, Patent Document 1 states, ``It is generally said that if the height of the ladle 1 on the
本発明者らは、特許文献1に準じた粒銑製造設備として、タンディッシュのノズルから溶銑を吐出させて流下させ、その溶銑を下方の固定板(溶銑受け盤)に衝突させて液滴化し、その液滴を冷却水槽内の冷却水中に落下させて冷却し、粒銑として回収するようにした試験設備を用い、粒銑の製造試験を行った。その際、固定板(溶銑受け盤)に対するタンディッシュノズルの高さを、粒銑粒径が8~25mm程度(平均15mm程度)となるように調整した。製造試験を開始してしばらくの間は、目標とする粒径範囲の粒銑が安定して得られたが、同じタンディッシュで試験を継続して実施したところ、次第に粒銑粒径が不安定となり、粒銑粒径が100mm程度の異常に大きい粒銑や3mm以下の異常に小さな粒銑が混在するようになる場合があった。 The present inventors have developed a granular pig iron manufacturing equipment according to Patent Document 1, in which hot metal is discharged from a nozzle of a tundish and flows down, and the hot metal collides with a fixed plate (hot metal receiving plate) below to form droplets. A production test of granular pig iron was conducted using a test facility in which the droplets were dropped into cooling water in a cooling water tank, cooled, and recovered as granular pig iron. At that time, the height of the tundish nozzle relative to the fixed plate (hot metal receiving plate) was adjusted so that the diameter of the pig iron particles was approximately 8 to 25 mm (average approximately 15 mm). For a while after starting the production test, we were able to stably obtain granular pig iron within the target particle size range, but when we continued testing with the same tundish, the granular pig iron particle size gradually became unstable. As a result, there were cases where abnormally large pig iron particles with a particle diameter of about 100 mm and abnormally small pig iron particles with a particle diameter of 3 mm or less were mixed together.
粒銑を冷却水槽から払い出す搬出装置として、水切りができるメッシュ状のベルトを備えたベルトコンベアを使用することが考えられるが、得られる粒銑の粒径が小さすぎると、ベルトコンベアに載った粒銑がメッシュ状のベルトを通過してしまうので、粒銑の回収歩留まりが低下してしまう。一方、得られる粒銑の粒径が大きすぎると(例えば粒径100mm以上)、上述したように、冷却水槽内で十分な冷却ができず、冷却水中で粒鉄どうしが融着し、融着する際に冷却水を内包すると水蒸気爆発を引き起こすおそれがある。
しかし、特許文献1、2には、上述したような、粒銑の製造を連続して実施した場合に粒銑粒径が不安定化する現象についての知見はなく、当然これを抑制する技術についての開示はない。
It is conceivable to use a belt conveyor equipped with a mesh-like belt that can drain the water as an unloading device for discharging the granular pig iron from the cooling water tank, but if the particle size of the granular pig iron obtained is too small, Since the granular pig iron passes through the mesh-like belt, the recovery yield of the granular pig pig will be reduced. On the other hand, if the particle size of the obtained granular pig iron is too large (for example, a particle size of 100 mm or more), as mentioned above, it cannot be cooled sufficiently in the cooling water tank, and the granular iron will fuse together in the cooling water. If cooling water is included during this process, there is a risk of a steam explosion.
However, in
したがって本発明の目的は、以上のような従来技術の課題を解決し、適正な粒径を有する粒鉄を長期間にわたり安定して継続的に製造することができる粒鉄製造装置及び製造方法を提供することにある。 Therefore, an object of the present invention is to provide an apparatus and method for producing granulated iron that can solve the problems of the prior art as described above and stably and continuously produce granulated iron having an appropriate particle size over a long period of time. It is about providing.
本発明者らは、上記の課題を解決すべく、まず、1つの設備で粒鉄の製造を続けた場合に、粒鉄粒径が次第に不安定化する現象が生じる原因について検討を行い、その結果、粒径が不安定化するのは、タンディッシュから溶鉄を吐出するノズルが損耗することによりノズル口径が大きくなる(拡径する)ことが原因であることが判明した。ここで、使用によるノズル損耗は避けがたいことであり、したがって、粒鉄粒径が不安定化した場合、これを解消するにはタンディッシュを交換する必要がある。しかし、このような対応策では、比較的短い周期でタンディッシュを交換する必要があり、交換したタンディッシュのメンテナンス費用や交換に伴い設備休止が発生するので、トラブル等で発生した溶鉄の処理効率が低くなる。そこで、粒鉄粒径の不安定化の対策についてさらに検討を進めた結果、ノズルの損耗によりノズル口径がある程度大きくなっても、ある程度の期間は粒鉄粒径の不安定化を生じることなく粒鉄の製造を続けることができる条件が存在すること、そして、その条件を満たすように装置構成ないし操業条件の初期設定を行うか、若しくは操業途中で操業条件を変更することにより、同じタンディッシュを用いて、相当期間、粒鉄粒径の不安定化を生じることなく粒鉄の製造を継続できることを見出した。 In order to solve the above problems, the present inventors first investigated the cause of the phenomenon in which the particle size of granulated iron gradually becomes unstable when granulated iron is continuously produced in one facility, and As a result, it was found that the reason why the particle size becomes unstable is that the nozzle that discharges molten iron from the tundish becomes worn out and the nozzle diameter increases (expands). Here, wear of the nozzle due to use is unavoidable, and therefore, when the iron grain size becomes unstable, it is necessary to replace the tundish to solve this problem. However, with this type of countermeasure, it is necessary to replace the tundish at relatively short intervals, and maintenance costs for the replaced tundish and equipment downtime occur due to replacement, so the processing efficiency of molten iron that occurs due to trouble etc. becomes lower. Therefore, as a result of further investigation into countermeasures for destabilizing the iron particle size, we found that even if the nozzle diameter increases to a certain extent due to nozzle wear, the iron particle size will not become unstable for a certain period of time. The conditions that allow iron production to continue exist, and it is possible to continue using the same tundish by initializing the equipment configuration or operating conditions to meet those conditions, or by changing operating conditions during operation. It has been found that the production of granulated iron can be continued for a considerable period of time without causing instability of the granulated iron particle size.
本発明は、以上のような知見に基づきなされたもので、以下を要旨とするものである。
[1]収容した溶鉄を吐出するノズル(2)を備えたタンディッシュ(1)と、
該タンディッシュ(1)のノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱を衝突させる溶鉄受け盤(3)と、
該溶鉄受け盤(3)の下方に配置され、溶鉄受け盤(3)に衝突してその周囲に飛散した溶鉄の液滴を冷却水中に落下させて冷却する冷却水槽(4)を備えた粒鉄製造装置であって、
下記(1)式~(5)式で定義される衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル(2)のノズル口径d0、ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離hdが構成され、且つ、その吐出速度v0および垂直方向距離hdにおいてノズル口径をノズル(2)の使用限界時のノズル口径(但し、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル(2)が使用限界となる時のノズル口径)としたときの衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足することを特徴とする粒鉄製造装置。
Re:レイノルズ数[-]
We:ウェーバー数[-]
d:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の液柱径[mm]
v:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の衝突流速[m/s]
ρ:溶鉄の密度[kg/ m3]
μ:溶鉄の粘度[mPa・s]
σ:溶鉄の表面張力[mN/m]
g:重力加速度[m/s2]
d0:ノズル(2)のノズル口径[mm]
v0:ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度[m/s]
hd:ノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離[mm]
The present invention has been made based on the above knowledge and has the following gist.
[1] A tundish (1) equipped with a nozzle (2) for discharging the contained molten iron,
a molten iron receiving plate (3) that collides a liquid column of molten iron discharged from a nozzle (2) of the tundish (1) and flowing down;
A granule equipped with a cooling water tank (4) disposed below the molten iron receiving plate (3) and cooling droplets of molten iron that collide with the molten iron receiving plate (3) and are scattered around it by falling into the cooling water. Iron manufacturing equipment,
The nozzle diameter d 0 of the nozzle (2) and the discharge speed of molten iron from the nozzle (2) are adjusted so that the collision Reynolds number I defined by the following equations (1) to (5) satisfies 3000≦I≦7500. v 0 and the vertical distance h d from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiving plate (3), and the nozzle diameter is set to the nozzle diameter at the discharge speed v 0 and the vertical distance h d . ) (However, the nozzle diameter when nozzle (2) reaches its service limit due to expansion of the nozzle diameter due to nozzle wear), the impact Reynolds number I satisfies 3000≦I≦7500. Granular iron manufacturing equipment characterized by:
Re: Reynolds number [-]
We: Weber number [-]
d: Diameter of the liquid column when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the hot metal receiving plate (3) [mm]
v: Collision flow velocity when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the molten metal receiving plate (3) [m/s]
ρ: Density of molten iron [kg/ m3 ]
μ: Viscosity of molten iron [mPa・s]
σ: Surface tension of molten iron [mN/m]
g: Gravitational acceleration [m/s 2 ]
d 0 : Nozzle diameter of nozzle (2) [mm]
v 0 : Discharge speed of molten iron from nozzle (2) [m/s]
h d : Vertical distance from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiving plate (3) [mm]
[2]上記[1]の粒鉄製造装置において、ノズル(2)の使用限界時のノズル口径(但し、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル(2)が使用限界となる時のノズル口径)が、ノズル口径d0+5mm~ノズル口径d0+30mmの範囲内であることを特徴とする粒鉄製造装置。
[3]上記[1]または[2]の粒鉄製造装置において、溶鉄受け盤(3)の平面形状が円形であり、該円形状の溶鉄受け盤(3)の外径D[mm]と、ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶鉄受け盤(3)に衝突する際の液柱径d[mm]が、1≦D/d≦7を満足することを特徴とする粒銑製造装置。
[2] In the granular iron production equipment of [1] above, the nozzle diameter of the nozzle (2) at its usage limit (however, the nozzle diameter when the nozzle (2) reaches its usage limit due to expansion of the nozzle diameter due to nozzle wear) ) is within the range of nozzle diameter d 0 +5 mm to nozzle diameter d 0 +30 mm.
[3] In the granular iron manufacturing apparatus of [1] or [2] above, the planar shape of the molten iron receiving plate (3) is circular, and the outer diameter D [mm] of the circular molten iron receiving plate (3) is , characterized in that the diameter d [mm] of the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down when it collides with the molten iron receiving plate (3) satisfies 1≦D/d≦7. Granular pig iron manufacturing equipment.
[4]上記[1]~[3]のいずれかの粒鉄製造装置において、冷却水槽(4)内に上下端が開口した仕切筒体(5)を配置して、該仕切筒体(5)の内側を、上方から落下する溶鉄の液滴を受け入れて冷却する冷却領域部(A)とし、
冷却水槽(4)の外部から供給される冷却水を冷却領域部(A)に導入する冷却水供給管(6)を設けたことを特徴とする粒鉄製造装置。
[5]上記[4]の粒鉄製造装置において、冷却領域部(A)において溶鉄の液滴を冷却して生じた粒鉄を冷却水槽(4)外に搬出するための搬出コンベア(7)を備え、
仕切筒体(5)下端の下方に搬出コンベア(7)の搬送始端部を位置させることにより、仕切筒体(5)の下端から落下した粒鉄が搬出コンベア(7)により冷却水槽(4)外に搬出されるようにしたことを特徴とする粒鉄製造装置。
[4] In the granular iron manufacturing apparatus according to any one of [1] to [3] above, a partition cylinder (5) with open upper and lower ends is arranged in the cooling water tank (4), and the partition cylinder (5) is ) is a cooling area (A) that receives and cools droplets of molten iron falling from above,
A granulated iron manufacturing apparatus characterized in that a cooling water supply pipe (6) is provided for introducing cooling water supplied from the outside of a cooling water tank (4) into a cooling area (A).
[5] In the granulated iron production apparatus of [4] above, a carry-out conveyor (7) for carrying out the granulated iron produced by cooling the molten iron droplets in the cooling area (A) to the outside of the cooling water tank (4). Equipped with
By locating the conveyance start end of the carry-out conveyor (7) below the lower end of the partition cylinder (5), the granulated iron that has fallen from the lower end of the partition cylinder (5) is transferred to the cooling water tank (4) by the carry-out conveyor (7). A granular iron manufacturing device characterized in that it is transported outside.
[6]上記[4]または[5]の粒鉄製造装置において、冷却水が仕切筒体(5)内にその筒芯に対して偏芯した方向に導入されることで、冷却領域部(A)で冷却水の旋回流が生じるように、冷却水供給管(6)が仕切筒体(5)に接続され、若しくは冷却水供給管(6)の端部が仕切筒体(5)内に配置されることを特徴とする粒鉄製造装置。
[7]上記[4]~[6]のいずれかの粒鉄製造装置において、仕切筒体(5)の全体または下側部分が漏斗状に構成され、その漏斗状部に冷却水供給管(6)が接続され、若しくはその漏斗状部内に冷却水供給管(6)の端部が配置されることを特徴とする粒鉄製造装置。
[6] In the granular iron manufacturing apparatus according to [4] or [5] above, cooling water is introduced into the partition cylinder (5) in a direction eccentric to the cylinder core, so that the cooling area ( A) The cooling water supply pipe (6) is connected to the partition cylinder (5), or the end of the cooling water supply pipe (6) is connected to the partition cylinder (5) so that a swirling flow of cooling water is generated. Granular iron manufacturing equipment characterized by being placed in.
[7] In the granular iron manufacturing apparatus according to any one of [4] to [6] above, the entire partition cylinder (5) or the lower part is configured in a funnel shape, and a cooling water supply pipe ( 6) is connected thereto, or the end of the cooling water supply pipe (6) is disposed within the funnel-shaped part thereof.
[8]収容した溶鉄を吐出するノズル(2)を備えたタンディッシュ(1)と、
該タンディッシュ(1)のノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱を衝突させる溶鉄受け盤(3)と、
該溶鉄受け盤(3)の下方に配置され、溶鉄受け盤(3)に衝突してその周囲に飛散した溶鉄の液滴を冷却水中に落下させて冷却する冷却水槽(4)を備えた装置を用いて粒鉄を製造する方法であって、
下記(1)式~(5)式で定義される衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル(2)のノズル口径d0、ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離hdを構成し、且つ、その吐出速度v0および垂直方向距離hdにおいてノズル口径をノズル(2)の使用限界時のノズル口径(但し、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル(2)が使用限界となる時のノズル口径)としたときの衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足することを特徴とする粒鉄製造方法。
Re:レイノルズ数[-]
We:ウェーバー数[-]
d:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の液柱径[mm]
v:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の衝突流速[m/s]
ρ:溶鉄の密度[kg/ m3]
μ:溶鉄の粘度[mPa・s]
σ:溶鉄の表面張力[mN/m]
g:重力加速度[m/s2]
d0:ノズル(2)のノズル口径[mm]
v0:ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度[m/s]
hd:ノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離[mm]
[8] A tundish (1) equipped with a nozzle (2) for discharging the contained molten iron;
a molten iron receiving plate (3) that collides a liquid column of molten iron discharged from a nozzle (2) of the tundish (1) and flowing down;
A device comprising a cooling water tank (4) disposed below the molten iron receiving plate (3) and cooling droplets of molten iron that collide with the molten iron receiving plate (3) and scatter around it by falling into the cooling water. A method for producing granulated iron using
The nozzle diameter d 0 of the nozzle (2) and the discharge speed of molten iron from the nozzle (2) are adjusted so that the collision Reynolds number I defined by the following equations (1) to (5) satisfies 3000≦I≦7500. v 0 and the vertical distance h d from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiving plate (3), and the nozzle aperture at the discharge speed v 0 and the vertical distance h d is the same as that of the nozzle (2). ) (However, the nozzle diameter when nozzle (2) reaches its service limit due to expansion of the nozzle diameter due to nozzle wear), the impact Reynolds number I satisfies 3000≦I≦7500. A method for producing granular iron characterized by:
Re: Reynolds number [-]
We: Weber number [-]
d: Diameter of the liquid column when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the hot metal receiving plate (3) [mm]
v: Collision flow velocity when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the molten metal receiving plate (3) [m/s]
ρ: Density of molten iron [kg/ m3 ]
μ: Viscosity of molten iron [mPa・s]
σ: Surface tension of molten iron [mN/m]
g: Gravitational acceleration [m/s 2 ]
d 0 : Nozzle diameter of nozzle (2) [mm]
v 0 : Discharge speed of molten iron from nozzle (2) [m/s]
h d : Vertical distance from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiving plate (3) [mm]
[9]上記[8]の粒鉄製造方法において、ノズル(2)の使用限界時のノズル口径(但し、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル(2)が使用限界となる時のノズル口径)が、ノズル口径d0+5mm~ノズル口径d0+30mmの範囲内であることを特徴とする粒鉄製造方法。 [9] In the method for producing granulated iron in [8] above, the nozzle diameter of the nozzle (2) at its service limit (however, the nozzle diameter when the nozzle (2) reaches its service limit due to expansion of the nozzle diameter due to nozzle wear) ) is within the range of nozzle diameter d 0 +5 mm to nozzle diameter d 0 +30 mm.
[10]収容した溶鉄を吐出するノズル(2)を備えたタンディッシュ(1)と、
該タンディッシュ(1)のノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱を衝突させる溶鉄受け盤(3)と、
該溶鉄受け盤(3)の下方に配置され、溶鉄受け盤(3)に衝突してその周囲に飛散した溶鉄の液滴を冷却水中に落下させて冷却する冷却水槽(4)を備えた装置を用いて粒鉄を製造する方法であって、
下記(1)式~(5)式で定義される衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル(2)のノズル口径d0、ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離hdを構成して粒鉄の製造を開始し、
粒鉄の製造を開始した後、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル(2)が使用限界になるまでの間、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足する状態が維持されるように、吐出速度v0または/および垂直方向距離hdを調整することを特徴とする粒鉄製造方法。
Re:レイノルズ数[-]
We:ウェーバー数[-]
d:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の液柱径[mm]
v:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の衝突流速[m/s]
ρ:溶鉄の密度[kg/ m3]
μ:溶鉄の粘度[mPa・s]
σ:溶鉄の表面張力[mN/m]
g:重力加速度[m/s2]
d0:ノズル(2)のノズル口径[mm]
v0:ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度[m/s]
hd:ノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離[mm]
[10] A tundish (1) equipped with a nozzle (2) for discharging the contained molten iron;
a molten iron receiving plate (3) that collides a liquid column of molten iron discharged from a nozzle (2) of the tundish (1) and flowing down;
A device comprising a cooling water tank (4) disposed below the molten iron receiving plate (3) and cooling droplets of molten iron that collide with the molten iron receiving plate (3) and scatter around it by falling into the cooling water. A method for producing granulated iron using
The nozzle diameter d 0 of the nozzle (2) and the discharge speed of molten iron from the nozzle (2) are adjusted so that the collision Reynolds number I defined by the following equations (1) to (5) satisfies 3000≦I≦7500. v 0 and a vertical distance h d from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiver (3) to start producing granulated iron;
After starting the production of granulated iron, the collision Reynolds number I is maintained to satisfy 3000≦I≦7500 until the nozzle (2) reaches its usable limit due to expansion of the nozzle diameter due to nozzle wear. A method for producing granulated iron, characterized in that the discharge speed v 0 and/or the vertical distance h d are adjusted.
Re: Reynolds number [-]
We: Weber number [-]
d: Diameter of the liquid column when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the hot metal receiving plate (3) [mm]
v: Collision flow velocity when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the molten metal receiving plate (3) [m/s]
ρ: Density of molten iron [kg/ m3 ]
μ: Viscosity of molten iron [mPa・s]
σ: Surface tension of molten iron [mN/m]
g: Gravitational acceleration [m/s 2 ]
d 0 : Nozzle diameter of nozzle (2) [mm]
v 0 : Discharge speed of molten iron from nozzle (2) [m/s]
h d : Vertical distance from the tip of the nozzle (2) to the top of the molten iron receiving plate (3) [mm]
[11]上記[10]の粒鉄製造方法において、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル(2)が使用限界となる時のノズル口径が、ノズル口径d0+5mm~ノズル口径d0+30mmの範囲内であることを特徴とする粒鉄製造方法。
[12]上記[8]~[11]のいずれかの粒鉄製造方法において、溶鉄受け盤(3)の平面形状が円形であり、該円形状の溶鉄受け盤(3)の外径D[mm]と、ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶鉄受け盤(3)に衝突する際の液柱径d[mm]が、1≦D/d≦7を満足することを特徴とする粒鉄製造方法。
[11] In the method for producing granulated iron according to [10] above, the nozzle diameter when the nozzle (2) reaches its usable limit due to expansion of the nozzle diameter due to nozzle wear is between nozzle diameter d 0 +5 mm and nozzle diameter d 0 +30 mm. A method for producing granulated iron, characterized by being within a range.
[12] In the method for producing granulated iron according to any one of [8] to [11] above, the planar shape of the molten iron receiving plate (3) is circular, and the outer diameter D of the circular molten iron receiving plate (3) is mm] and the liquid column diameter d [mm] when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the molten iron receiving plate (3) satisfy 1≦D/d≦7. A method for producing granular iron characterized by:
[13]上記[8]~[12]のいずれかの粒鉄製造方法において、冷却水槽(4)内に上下端が開口した仕切筒体(5)を配置して、この仕切筒体(5)の内側を、上方から落下する溶鉄の液滴を受け入れて冷却する冷却領域部(A)とし、
冷却水槽(4)の外部から供給される冷却水を、冷却水供給管(6)を通じて冷却領域部(A)に導入することを特徴とする粒鉄製造方法。
[14]上記[13]の粒鉄製造方法において、冷却領域部(A)において溶鉄の液滴を冷却して生じた粒鉄を冷却水槽(4)外に搬出するための搬出コンベア(7)を備え、
仕切筒体(5)下端の下方に搬出コンベア(7)の搬送始端部を位置させることにより、仕切筒体(5)の下端から落下した粒鉄を搬出コンベア(7)により冷却水槽(4)外に搬出することを特徴とする粒鉄製造方法。
[13] In the method for producing granulated iron according to any one of [8] to [12] above, a partition cylinder (5) with open upper and lower ends is placed in the cooling water tank (4), and the partition cylinder (5) is ) is a cooling area (A) that receives and cools droplets of molten iron falling from above,
A method for manufacturing granulated iron, characterized in that cooling water supplied from outside of a cooling water tank (4) is introduced into a cooling area (A) through a cooling water supply pipe (6).
[14] In the method for producing granulated iron according to [13] above, a carry-out conveyor (7) for carrying out the granulated iron produced by cooling the droplets of molten iron in the cooling area (A) out of the cooling water tank (4). Equipped with
By locating the conveyance start end of the carry-out conveyor (7) below the lower end of the partition cylinder (5), the iron granules that have fallen from the lower end of the partition cylinder (5) are transferred to the cooling water tank (4) by the carry-out conveyor (7). A method for producing granulated iron characterized by transporting it outside.
[15]上記[13]または[14]の粒鉄製造方法において、冷却水供給管(6)を通じて、冷却水を仕切筒体(5)内にその筒芯に対して偏芯した方向に導入することにより、冷却領域部(A)で冷却水の旋回流を生じさせることを特徴とする粒鉄製造方法。
[16]上記[13]~[15]のいずれかの粒鉄製造方法において、仕切筒体(5)の全体または下側部分が漏斗状に構成され、その漏斗状部に冷却水供給管(6)を通じて冷却水を導入することを特徴とする粒鉄製造方法。
[15] In the method for producing granulated iron according to [13] or [14] above, cooling water is introduced into the partition cylinder (5) in a direction eccentric to the cylinder core through the cooling water supply pipe (6). A method for producing granulated iron, characterized in that a swirling flow of cooling water is generated in the cooling region (A).
[16] In the method for producing granulated iron according to any one of [13] to [15] above, the entire partition cylinder (5) or the lower part is configured in a funnel shape, and a cooling water supply pipe ( 6) A method for producing granulated iron characterized by introducing cooling water through the method.
本発明によれば、適正な粒径を有する粒鉄を長期間にわたり安定して継続的に製造することができる。すなわち、同じタンディッシュを使い続けたときに粒鉄粒径が不安定となることを抑制し、適正な粒径を有する粒鉄を安定して製造し続けることができる。このためタンディッシュの交換周期を延長することが可能となり、タンディッシュのメンテナンス費用や交換に伴う設備休止の発生を抑制し、溶鉄の処理効率を高めることが可能となる。 According to the present invention, granulated iron having an appropriate particle size can be produced stably and continuously over a long period of time. That is, when the same tundish is continued to be used, it is possible to prevent the particle size of the iron granules from becoming unstable, and to continue to stably produce iron particles having an appropriate particle size. This makes it possible to extend the tundish replacement cycle, suppressing tundish maintenance costs and equipment downtime associated with replacement, and increasing molten iron processing efficiency.
図1~図3は、本発明の粒鉄製造装置およびこの装置を用いた本発明の粒鉄製造方法の一実施形態を模式的に示すもので、図1は装置全体を縦断面した状態で示す説明図、図2は冷却水槽内に配置される仕切筒体の平面図、図3は同じく仕切筒体の縦断面図である。
この粒鉄製造装置は、溶銑や溶鋼などの溶鉄を液滴化させた状態で冷却して凝固させることにより粒鉄(粒状の鉄材)を製造する装置であり、溶鉄xを収容し、底部に溶鉄吐出用のノズル2を備えたタンディッシュ1(溶銑桶など)と、このタンディッシュ1のノズル2から吐出されて流下する溶鉄の液柱xcを衝突させる溶鉄受け盤3と、冷却水wを収容した水槽であって、溶鉄受け盤3の下方に配置され、溶鉄受け盤3に衝突してその周囲に飛散した溶鉄xの液滴を冷却水w中に落下させて冷却する冷却水槽4を備えている。
1 to 3 schematically show an embodiment of the granulated iron production apparatus of the present invention and the granulated iron production method of the present invention using this apparatus, and FIG. 1 shows a longitudinal section of the entire apparatus. FIG. 2 is a plan view of a partition cylinder arranged in a cooling water tank, and FIG. 3 is a longitudinal sectional view of the partition cylinder.
This granular iron production equipment is a device that produces granular iron (granular iron material) by cooling and solidifying molten iron such as hot metal or molten steel into droplets. A tundish 1 (such as a molten pig iron bucket) equipped with a
溶鉄受け盤3は円盤状の耐火物で構成され、支持体を介して冷却水槽4の構成部材(本実施形態では後述する仕切筒体5)に支持されている。
本実施形態の粒鉄製造装置は、さらに、冷却水槽4内の一部を仕切って冷却領域部Aを形成する仕切筒体5、冷却領域部Aにおいて溶鉄xの液滴を冷却して生じた粒鉄xgを冷却水槽4外に搬出するための搬出コンベア7などを備えるが、これらを含む粒鉄製造装置の構造の詳細については、後に詳述する。
The molten
The granulated iron manufacturing apparatus of the present embodiment further includes a
溶鉄xは、溶鉄搬送容器10(例えば、トピード、溶銑鍋など)で粒鉄製造装置に搬送され、樋11などを介してタンディッシュ1に注ぎ込まれる。この際、タンディッシュ1の湯面が一定水準となるように、溶鉄搬送容器10からの溶鉄xの流入量が制御される。
タンディッシュ1内の溶鉄xはノズル2から吐出されて流下(自由落下)し、この溶鉄の液柱xcが溶鉄受け盤3に衝突し、周囲に液滴となって飛散する。この溶鉄xの液滴は冷却水槽4に収容された冷却水w中に落下し、冷却されて凝固し、粒鉄xg(粒状の鉄材)となる。この粒鉄xgは搬出コンベア7により槽外に搬出され、回収される。
The molten iron x is transported to the granulated iron production apparatus in a molten iron transport container 10 (for example, a torpedo, a hot metal pot, etc.), and is poured into the tundish 1 via a
The molten iron x in the tundish 1 is discharged from the
本発明者らは、溶鉄x(液柱xc)が溶鉄受け盤3の上面の中央に衝突することで周囲に飛散し、液滴化する際の様子(挙動)について、次のような事実を見出した。図4は、その際の溶鉄xの様子(挙動)を模式的に示したもので、図4(a)はタンディッシュ1および溶鉄受け盤3を縦断面した状態で示す説明図、図4(b)は、溶鉄受け盤3の上面に衝突した溶鉄xの様子を示す説明図である。
図4に示すように、溶鉄受け盤3に衝突した溶鉄x(液柱xc)は、衝突位置を中心として同心円状に溶鉄受け盤上面を流れて広がる液膜となり、溶鉄受け盤3を覆って傘状のように広がる溶鉄傘を形成する。この溶鉄傘は、衝突位置から一定距離を離れると液膜が次第に不安定化して液滴となり(粒化)、この液滴の状態で冷却水槽4内に落下する。このときの液滴の大きさ(液滴径)が、粒銑粒径である。
The present inventors have discovered the following facts regarding the state (behavior) when molten iron x (liquid column x c ) collides with the center of the upper surface of molten
As shown in FIG. 4, the molten iron x (liquid column x c ) that collided with the molten
上記のようにして溶鉄xを液滴とし、これを冷却水で冷却・凝固させて得られる粒鉄のサイズは、通常、最大粒径(最大粒径の測定方法は実施例の記載の通り)が50mm以下であることが好ましく、35mm以下あることが特に好ましい。また、平均粒径(平均粒径の測定方法は実施例の記載の通り)としては8~20mm程度が好ましく、12~16mm程度が特に好ましい。このような粒径サイズおよび粒度の粒鉄xgが得られるように、溶鉄受け盤3からタンディッシュ1のノズル2までの高さを設定するなどして、溶鉄xの液滴のサイズを最適化する。
しかしながら、上述したように、同じ設備で粒鉄の製造を一定期間続けると、次第に粒鉄の粒径が不安定となり、異常に大きい粒鉄や異常に小さな粒鉄が混在するようになる。本発明者らは、このように粒鉄の粒径が不安定になる現象について、その原因と対策を検討した。
The size of the granulated iron obtained by turning the molten iron x into droplets as described above and cooling and solidifying them with cooling water is usually the maximum particle size (the method for measuring the maximum particle size is as described in the example). is preferably 50 mm or less, particularly preferably 35 mm or less. Further, the average particle size (the method for measuring the average particle size is as described in the examples) is preferably about 8 to 20 mm, particularly preferably about 12 to 16 mm. Optimize the size of the droplets of molten iron x by setting the height from the molten
However, as described above, if the production of granulated iron is continued for a certain period of time in the same equipment, the grain size of the granulated iron gradually becomes unstable, and abnormally large granulated iron and abnormally small granulated iron begin to coexist. The present inventors investigated the causes and countermeasures for this phenomenon in which the grain size of granulated iron becomes unstable.
本発明者らは、1000℃以上の高温であるため取り扱いが難しい溶鉄の代わりに水を用いる水モデル実験を行い、溶鉄傘と液滴が生成する状況を調査した。
この実験では、図5に示すように、ノズル2、溶鉄受け盤3、およびノズル2の先端(下端)から溶鉄受け盤上面までの垂直方向距離hdを実機と同じスケールにした水モデル実験装置を用い、ノズル2の先端(下端)のノズル口径d0(以下、単に「ノズル口径d0」という)とノズル2からの溶鉄xの吐出速度v0(以下、単に「ノズル吐出速度v0」という)を変更し、溶鉄傘と液滴が生成する状況を観察した。
The present inventors conducted a water model experiment using water instead of molten iron, which is difficult to handle due to its high temperature of 1000° C. or more, and investigated the situation in which molten iron umbrellas and droplets are generated.
In this experiment, as shown in Fig. 5, a water model experimental device was constructed in which the
図6は、図5の水モデル実験において溶鉄(水)傘と液滴が生成する状況を撮影した写真である。図6(a)に示すように、ある特定の範囲内のノズル吐出速度v0では、安定した液膜を有する溶鉄(水)傘が形成された後、粒径の大きさの揃った液滴となって周囲に飛散している。これに対して、図6(b)に示すように、ノズル吐出速度v0が低いと、溶鉄(水)傘は形成されるものの、溶鉄(水)傘の周縁部の液膜に揺らぎが生じ、部分的に液膜を形成せず、大粒の液滴となって飛散し、液滴の大きさが不均一となる。また、図6(c)に示すように、ノズル吐出速度v0が高いと、溶鉄受け盤3の上面に衝突直後に液膜を形成せず、大粒と小粒の入り混じった液滴となって飛散し、液滴の大きさが不均一となる。
以上の結果から、本発明者らは、安定した液膜を有する溶鉄(水)傘を形成できる場合に、粒径の大きさの揃った液滴を形成できることを突き止めた。
FIG. 6 is a photograph taken of the situation in which a molten iron (water) umbrella and droplets are generated in the water model experiment of FIG. As shown in FIG. 6(a), at a nozzle discharge speed v 0 within a certain range, after a molten iron (water) umbrella with a stable liquid film is formed, droplets of uniform particle size are formed. It is scattered all over the place. On the other hand, as shown in Fig. 6(b), when the nozzle discharge speed v 0 is low, a molten iron (water) umbrella is formed, but the liquid film at the periphery of the molten iron (water) umbrella fluctuates. , a liquid film is not formed partially, and the droplets scatter as large droplets, resulting in non-uniform droplet sizes. In addition, as shown in Fig. 6(c), when the nozzle discharge speed v0 is high, a liquid film is not formed immediately after impact on the upper surface of the molten
From the above results, the present inventors have found that droplets with uniform particle size can be formed when a molten iron (water) umbrella having a stable liquid film can be formed.
図7に、水モデル実験における適正な溶鉄(水)傘の形成の可否と、ノズル口径d0およびノズル吐出速度v0との関係を示す。ここで、図8(a)~(c)に、この水モデル実験で形成された溶鉄(水)傘の態様を模式的に示すが、溶鉄(水)傘が適正に形成されたかどうかは、目視により以下のような基準で判定した。
○:図8(a)に示す通り、溶鉄(水)傘を上面視した時に、図中の仮想線で示すように液膜が円形状に安定して形成され(液膜の輪郭が明確である)、その液膜の周縁部が液滴化している。
△:図8(b)に示す通り、溶鉄(水)傘を上面視した時に、液膜が円形状に近く、その周縁部が液滴化しているものの、図中の仮想線で示すように液膜の周縁部に揺らぎが生じて輪郭形状が不安定であり、このため液滴の一部が大粒となるなど、液滴の大きさがやや不均一となる。
×:図8(c1)に示す通り、溶鉄(水)傘を上面視した時に、明確な液膜が形成されず、大粒と小粒の入り混じった液滴となって飛散し、液滴の大きさが不均一となる。或いは、図8(c2)に示す通り、溶鉄(水)傘が液滴化しない状態で落下する。
FIG. 7 shows the relationship between whether or not an appropriate molten iron (water) umbrella can be formed in a water model experiment, and the nozzle diameter d 0 and nozzle discharge speed v 0 . Here, FIGS. 8(a) to 8(c) schematically show the aspects of the molten iron (water) umbrella formed in this water model experiment, but whether or not the molten iron (water) umbrella was properly formed is Judgment was made by visual inspection based on the following criteria.
○: As shown in Figure 8(a), when the molten iron (water) umbrella is viewed from above, a liquid film is stably formed in a circular shape as shown by the imaginary line in the figure (the outline of the liquid film is clear). ), the peripheral edge of the liquid film has turned into droplets.
△: As shown in Fig. 8(b), when the molten iron (water) umbrella is viewed from above, the liquid film has a nearly circular shape, and the periphery has turned into droplets, but as shown by the imaginary line in the figure. Fluctuations occur at the peripheral edge of the liquid film, making the contour shape unstable, and as a result, the size of the droplets becomes somewhat non-uniform, with some of the droplets becoming large.
×: As shown in Figure 8 (c1), when the molten iron (water) umbrella is viewed from above, a clear liquid film is not formed and the droplets are a mixture of large and small particles and are scattered. The texture becomes uneven. Alternatively, as shown in FIG. 8(c2), the molten iron (water) umbrella falls without turning into droplets.
図7によれば、安定した液膜を有する適正な溶鉄(水)傘を形成できるノズル吐出速度v0の範囲は、ノズル口径d0が大きくなるほど上限側が大きく狭まる。これは、ノズル口径d0が大きくなると流量が増加し、溶鉄受け盤3の上面に衝突する際の運動エネルギーが大きくなり、衝突直後に大粒と小粒の入り混じった液滴となって飛散し、適正な溶鉄(水)傘を形成できないためである。
以上の結果から、本発明者らは、同じタンディッシュを使い続けると、粒鉄粒径が不安定となる現象は、ノズル2の損耗が進んでノズル口径d0が大きくなり、適正な溶鉄(水)傘が形成されなくなるためであると推定した。
According to FIG. 7, the range of the nozzle discharge speed v 0 that can form an appropriate molten iron (water) umbrella with a stable liquid film becomes narrower toward the upper limit as the nozzle diameter d 0 becomes larger. This is because as the nozzle diameter d0 increases, the flow rate increases, and the kinetic energy when it collides with the top surface of the molten
Based on the above results, the present inventors believe that if the same tundish is continued to be used, the phenomenon in which the particle size of iron particles becomes unstable is due to the progress of wear and tear on the
そこで、本発明者らは、水モデル実験に得られた安定液膜を有する溶鉄(水)傘を形成できる条件を、実際の溶鉄製造装置に適用するために、粘度と表面張力と慣性力に関連し、液柱の物体への衝突に関する無次元数である衝突レイノルズ数に着目した。
図9は、タンディッシュ1、ノズル2および溶鉄受け盤3で構成される溶鉄粒化機構部の縦断面を模式的に示したものであり、タンディッシュ1のノズル2から流下した溶鉄xの液柱xcが溶鉄受け盤3に衝突して溶鉄受け盤上面で液膜となり、その後液滴化することが模式的に示されている。
図9において、d0はノズル2のノズル口径[mm]、v0はノズル2からの溶鉄xの吐出速度[m/s](吐出流速)、hdはノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離[mm](溶鉄落下高さ)、Dは円盤状の溶鉄受け盤3の外径[mm]、hはタンディッシュ1内の湯面高さ、dはノズル2から吐出されて流下する溶鉄xの液柱xcが溶銑受け盤3に衝突する際の液柱径[mm]、vはノズル2から吐出されて流下する溶鉄xの液柱xcが溶銑受け盤3に衝突する際の衝突流速[m/s]である。また、表1に溶鉄(溶銑)と水の物性値を示す。
Therefore, in order to apply the conditions under which a molten iron (water) umbrella with a stable liquid film obtained in the water model experiment can be formed to an actual molten iron manufacturing equipment, we investigated the viscosity, surface tension, and inertial force. Relatedly, we focused on the collision Reynolds number, which is a dimensionless number related to the collision of a liquid column with an object.
FIG. 9 schematically shows a vertical cross section of the molten iron granulation mechanism consisting of the tundish 1,
In FIG. 9, d0 is the nozzle diameter [mm] of the
衝突レイノルズ数Iは、ノズル2から吐出した溶鉄流(液柱xc)が溶鉄受け盤3の上面に衝突する位置での溶鉄流(液柱xc)の径および速度と、溶鉄の粘度、密度および表面張力とで与えられ、溶鉄の粘性および表面張力、吐出した溶鉄流に働く慣性力が影響する液体(溶鉄)の衝突に関する無次元数であり、溶鉄流が溶鉄受け盤3の上面に衝突する際の液膜の生じやすさの指標となる。この衝突レイノルズ数Iは、流体力学の無次元量であるウェーバー数Weとレイノルズ数Reとの関係式である下記(1)式により算出される。
ウェーバー数とは、液滴や気泡など表面張力が関与する現象の動的挙動に対する相似則を表す無次元量であり、液滴や気泡などの形状や変形の挙動を支配するパラメータとされ、下記(2)式より算出される。ここで、代表長さは、溶鉄の液柱xcが溶鉄受け盤3に衝突する際の液柱径とした。
また、レイノルズ数とは、流れの粘性力と慣性力の比を表す無次元量であり、力学的に相似となる流れの状態を表し、下記(3)式より算出される。ここで、代表長さは、溶鉄の液柱xcが溶鉄受け盤3に衝突する際の液柱径とした。
下記(4)式および(5)式は、タンディッシュ1のノズル2から吐出されて流下する溶鉄の液柱xcが、ノズル2の先端(下端)から垂直方向距離hd下方の溶鉄受け盤3に衝突する際の、エネルギー保存の法則より導出した液柱径dの算出式と、体積一定の法則より導出した衝突流速vの算出式である。
The collision Reynolds number I is determined by the diameter and velocity of the molten iron flow (liquid column x c ) at the position where the molten iron flow (liquid column x c ) discharged from the
The Weber number is a dimensionless quantity that expresses the similarity law for the dynamic behavior of phenomena involving surface tension, such as droplets and bubbles, and is a parameter that governs the shape and deformation behavior of droplets and bubbles. Calculated from formula (2). Here, the representative length is the diameter of the liquid column when the liquid column xc of the molten iron collides with the molten
Furthermore, the Reynolds number is a dimensionless quantity that represents the ratio of the viscous force and inertial force of the flow, represents a dynamically similar flow state, and is calculated from the following equation (3). Here, the representative length is the diameter of the liquid column when the liquid column xc of the molten iron collides with the molten
Equations (4) and (5) below indicate that the liquid column xc of molten iron discharged from
Re:レイノルズ数[-]
We:ウェーバー数[-]
d:ノズル2から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤3に衝突する際の液柱径[mm]
v:ノズル2から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤3に衝突する際の衝突流速[m/s]
ρ:溶鉄の密度[kg/ m3]
μ:溶鉄の粘度[mPa・s]
σ:溶鉄の表面張力[mN/m]
g:重力加速度[m/s2]
d0:ノズル2のノズル口径[mm]
v0:ノズル2からの溶鉄の吐出速度[m/s]
hd:ノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離[mm]
Re: Reynolds number [-]
We: Weber number [-]
d: Diameter of the liquid column when the liquid column of molten iron discharged from the
v: Collision flow velocity when the liquid column of molten iron discharged from the
ρ: Density of molten iron [kg/ m3 ]
μ: Viscosity of molten iron [mPa・s]
σ: Surface tension of molten iron [mN/m]
g: Gravitational acceleration [m/s 2 ]
d 0 : Nozzle diameter of nozzle 2 [mm]
v 0 : Discharge speed of molten iron from nozzle 2 [m/s]
h d : Vertical distance from the tip of
図10に、水モデル実験における適正な溶鉄(水)傘の形成の可否と、衝突レイノルズ数Iおよびノズル口径d0との関係を示す。ここで、溶鉄(水)傘が適正に形成されたかどうかは、図7と同様の基準で判定した。
図10によれば、安定した液膜を有する適正な溶鉄(水)傘を形成するには、ノズル口径d0に関わらず、衝突レイノルズ数Iを3000≦I≦7500とすればよいことが判る。なお、衝突レイノルズ数Iが決まる要素のばらつき、例えば、ノズル2からの溶鉄の吐出速度v0、タンディッシュ1内の湯面高さhの制御精度のばらつき等を考慮して、衝突レイノルズ数Iを3000≦I≦7500よりも狭い範囲としてもよい。
FIG. 10 shows the relationship between the formation of an appropriate molten iron (water) umbrella in a water model experiment, the collision Reynolds number I, and the nozzle diameter d 0 . Here, whether the molten iron (water) umbrella was properly formed was determined using the same criteria as in FIG. 7.
According to FIG. 10, it can be seen that in order to form an appropriate molten iron (water) umbrella with a stable liquid film, the collision Reynolds number I should be set to 3000≦I≦7500, regardless of the nozzle diameter d0 . . Note that the collision Reynolds number I is determined by taking into account the variations in the factors that determine the collision Reynolds number I, such as the discharging velocity v 0 of molten iron from the
ここで、上述した(1)式~(5)式からして、図9に示すような溶鉄粒化機構部において衝突レイノルズ数Iが決まる要素としては、ノズル2のノズル口径d0、ノズル2からの溶鉄xの吐出速度v0、およびノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hdがある。なお、ノズル2からの溶鉄xの吐出速度v0は、図9に示すタンディッシュ1内の湯面高さhを変えることにより調整できる。
そして、さきに述べたように粒鉄の製造をある程度の期間継続した場合に粒鉄粒径の不安定化を生じるのは、ノズル2の損耗によりノズル口径d0が大きくなり、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500の範囲外になるためである。
Here, from the above-mentioned equations (1) to (5), the factors that determine the collision Reynolds number I in the molten iron granulation mechanism as shown in FIG . There is a discharge speed v 0 of the molten iron x from the molten iron x, and a vertical distance h d from the tip of the
As mentioned earlier, when the production of granulated iron is continued for a certain period of time, the grain size of granulated iron becomes unstable because the nozzle diameter d 0 increases due to wear and tear on the
そこで、本発明の第一の形態では、ノズル2の損耗によりノズル口径d0がある程度大きくなっても、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500に収まるように、ノズル2のノズル口径d0、ノズル2からの溶鉄xの吐出速度v0、およびノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hdを設定するものである。
一般的なタンディッシュ1に備えられるノズル2のノズル口径d0は、経験則上、ノズル損耗によって吐出溶鉄量300t当たり約1mm程度拡径することが判っており、このようなノズル損耗によるノズル2の使用限界は、ノズル2のノズル口径部の耐熱材の肉厚や、粒鉄製造装置の冷却能力に基づく処理可能な溶鉄吐出量の上限などの粒銑製造装置全体の設備仕様を考慮して決められる。例えば、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル2が使用限界となる場合としては、(i)ノズル口径部の耐熱材の肉厚が減少してノズル自体が使用できなくなる場合、(ii)ノズル自体は使用可能であるが、ノズル口径の拡径により溶鉄吐出量が増加し、粒鉄製造装置の冷却能力を超えてしまう場合、(iii)ノズル口径の拡径による溶鉄吐出量の増加を抑えるためにタンディッシュ1の湯面高さhを調整する(湯面高さを下げる)対応をとった場合、安定操業を確保するという観点から、その調整代が限界に達してしまう場合、などがあり、これらの諸事情によりノズル2の使用限界が決まることになる。
Therefore, in the first embodiment of the present invention, the nozzle diameter d 0 of the
It is known from experience that the nozzle diameter d 0 of the
このため、本発明の第一の形態では、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル2のノズル口径d0、ノズル2からの溶鉄xの吐出速度v0、およびノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hdを構成し、且つ、その吐出速度v0および垂直方向距離hdにおいてノズル口径をノズル2の使用限界時のノズル口径(但し、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル2が使用限界となる時のノズル口径)としたときの衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように設定するものである。
Therefore, in the first embodiment of the present invention, the nozzle diameter d 0 of the
一方、本発明の第二の形態では、ノズル2の損耗によりノズル口径d0がある程度大きくなっても、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500に収まるように、操業途中で吐出速度v0または/および垂直方向距離hdを調整(変更)するものである。
すなわち、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル2のノズル口径d0、ノズル2からの溶鉄xの吐出速度v0、およびノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hdを構成して粒鉄の製造を開始し、粒鉄の製造を開始した後、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル2が使用限界になるまでの間、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足する状態が維持されるように、吐出速度v0または/および垂直方向距離hdを調整(変更)する。より具体的には、ノズル2の損耗によりノズル口径d0が大きくなると衝突レイノルズ数Iが増加するので、衝突レイノルズ数I>7500とならないように、操業途中で吐出速度v0または/および垂直方向距離hdを小さくする。
On the other hand, in the second embodiment of the present invention, even if the nozzle diameter d 0 increases to some extent due to wear and tear on the
That is, the nozzle diameter d 0 of the
上述したように、ノズル2からの溶鉄xの吐出速度v0は、図9に示すタンディッシュ1内での湯面高さhを変えることにより調整できる。したがって、吐出速度v0を調整する(低下させる)場合には、溶鉄搬送容器10からの溶鉄流入量を調整してタンディッシュ1内の湯面高さhを低下させればよい。また、垂直方向距離hdを小さくするには、例えば、溶鉄受け盤3を高さ調整可能な構造とし、溶鉄受け盤3の高さを高くすればよい。また、これらを併用することで、吐出速度v0と垂直方向距離hdの両方を変更する(小さくする)ようにしてもよい。
As described above, the discharge speed v 0 of the molten iron x from the
ここで、ノズル2の使用限界時のノズル口径(但し、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル2が使用限界となる時のノズル口径)は、上述したような諸事情に鑑み、通常、ノズル口径d0(初期ノズル口径)+5mm~ノズル口径d0(初期ノズル口径)+30mm程度の範囲内となることが多い。したがって、ノズル2の使用限界時のノズル口径を、例えば、「ノズル口径d0+10mm」或いは「ノズル口径d0+20mm」などのように定め、上述した本発明の第一の形態や第二の形態を実施すればよい。
なお、ノズル損耗によるノズル口径の拡径の程度は、上述した通り溶鉄吐出量300t当たり約1mm程度であることが判っているが、使用するノズル2について、試験などにより溶鉄吐出量とノズル損耗によるノズル口径の拡径との関係を調べてもよい。
Here, the nozzle aperture of the
As mentioned above, it is known that the degree of enlargement of the nozzle diameter due to nozzle wear is approximately 1 mm per 300 tons of molten iron discharge, but tests have shown that the degree of expansion of the nozzle diameter due to molten iron discharge and nozzle wear is The relationship between the nozzle diameter and the enlargement may also be investigated.
溶鉄受け盤3の平面形状は任意であるが、図8(a)のように円形状の液膜を安定して形成させるためには、本実施形態のように円形状(円盤状)であることが好ましい。
溶鉄受け盤3の大きさに特別な制限はないが、ノズル2から吐出されて流下する溶鉄の液柱xcが溶鉄受け盤3に衝突する際の液柱径dに対して溶鉄受け盤3の外径Dがあまりに大きいと、粘性抵抗の影響で液膜の広がる速度が不安定になり、溶鉄傘や液滴の形成に悪い影響を与える恐れがある。このため、溶鉄受け盤3の外径をD[mm]、ノズル2から吐出されて流下する溶鉄の液柱xcが溶鉄受け盤3に衝突する際の液柱径をd[mm]とした場合、D/dは7.0程度を上限とすることが好ましい。一方、液柱径dが溶鉄受け盤3の外径Dよりも大きいと、液柱xcの周縁部分は溶鉄受け盤3に衝突せず液滴化されないので、D/dは1.0以上とすることが好ましい。
Although the planar shape of the molten
There is no particular limit to the size of the molten
次に、図1~図3に示す実施形態の粒鉄製造装置および製造方法の詳細について説明する。
タンディッシュ1が備えるノズル2は略円筒状であり、本実施形態ではタンディッシュ1の底部に設けられているが、例えば、タンディッシュ1の側面下部に設けてもよい。
この実施形態の冷却水槽4内には、上下端が開口した仕切筒体5が配置され、この仕切筒体5の内側を、上方から落下する溶鉄xの液滴を受け入れて冷却する冷却領域部Aとし、冷却水槽4の外部から供給される冷却水を、冷却水供給管6を通じてこの冷却領域部A(仕切筒体5の内側)に導入している。
Next, details of the iron granule manufacturing apparatus and manufacturing method of the embodiment shown in FIGS. 1 to 3 will be described.
The
In the cooling
このように仕切筒体5によって冷却水槽4内に冷却領域部Aを設けるのは、(i)この領域に冷却水を集中して導入することにより溶鉄xの液滴を効率的に冷却する、(ii)粒鉄xgを仕切筒体5内で生成させ、この粒鉄xgが仕切筒体5の下端開口から下方に払い出されるようにすることにより、粒鉄xgを1箇所に集めて回収しやすくする、という2つの効果を得るためである。さらに、仕切筒体5を下記するような特定の形状とすることにより、後述するように、冷却領域部A(仕切筒体5の内側)に冷却水の旋回上向き流を生じさせ、粉鉄xgの冷却効率を高めることができる効果も得られる。
The reason why the cooling area A is provided in the cooling
仕切筒体5は、その全体が漏斗状(コーン状)であって、上下端が開口(開放)した構造を有しており(図中、50が上端開口、51が下端開口)、冷却水槽4内において図示しない支持部材を介して支持されている。この仕切筒体5の漏斗形状(コーン形状)の傾斜面の水平からの傾斜角度θ(図3参照)は、粒鉄を滞留させないなどの観点から40~60°程度が好ましい。
仕切筒体5には、1つ以上の冷却水供給管6が接続され、冷却領域部A(仕切筒体5の内側)に冷却水槽4の外部から冷却水が導入されるが、本実施形態では、仕切筒体5の周方向及び上下方向で間隔を置いた複数の位置にそれぞれ冷却水供給管6が接続され、これら複数の冷却水供給管6から冷却領域部A(仕切筒体5の内側)に冷却水が導入されるようにしている。
The partition
One or more cooling
このように漏斗形状の仕切筒体5内に冷却水供給管6から冷却水を供給することにより、冷却水は開口面積が大きい仕切筒体5の上端開口50側に流れようとし、且つ冷却水供給管6から吐出された冷却水流が仕切筒体5の内側傾斜面に当たることによっても、上向きに旋回して流れようとするので、仕切筒体5内に冷却水の上向き旋回流が生じる。このため冷却領域部A(仕切筒体5の内側)での水のよどみがなくなるとともに、上から落下してくる粒鉄xg(凝固中の溶鉄液滴)に対して冷却水流が向流となり、粒鉄xgの冷却効率が高められる。また、仕切筒体5の下部側に冷却水供給管6を接続して、この冷却水供給管6から冷却水を導入することにより、より大きい上向きの冷却水流を形成させることができる。
By supplying cooling water from the cooling
また、図2に示すように、各冷却水供給管6は、仕切筒体5内にその筒芯に対して偏芯した方向に冷却水を導入するように仕切筒体5に接続されており、これにより冷却領域部Aで冷却水の旋回流をより効果的に生じさせることができるので、粒鉄の冷却効率をより高めることができる。
なお、仕切筒体5は下側部分のみが漏斗状(コーン状)に構成されてもよく、その漏斗状部に本実施形態と同様の形態で冷却水供給管6を接続し、冷却水が導入されるようにしてもよい。
Further, as shown in FIG. 2, each cooling
Note that only the lower part of the
また、冷却水供給管6は、仕切筒体5に接続されるのではなく、例えば、図12(a)~(d)に示すように、その端部が仕切筒体5内に配置されるようにしてもよい。
したがって、冷却水供給管6は、仕切筒体5に対して下記(i)または/および(ii)のように設けることができる。
(i)冷却水が仕切筒体5内にその筒芯に対して偏芯した方向に導入されることで、冷却領域部Aで冷却水の旋回流が生じるように、冷却水供給管6が仕切筒体5に接続され、若しくは冷却水供給管6の端部が仕切筒体5内に配置される。
(ii)仕切筒体5の全体または下側部分が漏斗状に構成され、その漏斗状部に冷却水供給管6が接続され、若しくはその漏斗状部内に冷却水供給管6の端部が配置される。
Furthermore, the cooling
Therefore, the cooling
(i) The cooling
(ii) The whole or lower part of the
冷却水槽4の下部には排水口8が設けられており、冷却水槽4内の冷却水面が一定になるように、冷却水供給管6で供給された冷却水量に見合う量の冷却水が排水口8から排水される。また、冷却水を冷却水槽4内外で循環使用する場合には、冷却水槽4内での溶鉄の冷却によって温度が上昇し(例えば65℃以上)、排水口8から排水された冷却水が冷却装置で冷却(例えば30~35℃程度に冷却)された後、冷却水供給管6から再び冷却水槽4の冷却領域部Aに導入される。
A
冷却水槽4には、冷却領域部Aにおいて溶鉄の液滴を冷却して生じた粒鉄を冷却水槽4外に搬出するための搬出コンベア7が設けられている。この搬出コンベア7は、搬送始端部70が仕切筒体5下端の下方に位置し、搬送終端部71が冷却水槽4の槽外に位置するように、冷却水槽4内に傾斜した状態で設置されている。
冷却領域部Aで生成した粒鉄は、漏斗状(コーン状)の仕切筒体5で集められ、仕切筒体5の下端開口51から落下して搬出コンベア7の搬送始端部70に載り、そのまま搬出コンベア7により槽外に連続的に搬出される。
なお、搬出コンベア7は、水切りができるメッシュ状のコンベアベルトを備えたものが好ましい。
The cooling
The granulated iron generated in the cooling area section A is collected by a funnel-shaped (cone-shaped)
Note that the
本実施形態では、溶鉄受け盤3は支柱9を介して仕切筒体5に支持されることで、タンディッシュ1のノズル2の下方に配置されている。
ここで、本発明の第二の形態において、ノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hdを調整(変更)するために、操業中に溶鉄受け盤3の高さを変える必要がある場合には、例えば、溶鉄受け盤3を支持する支柱9を伸縮可能とし、溶鉄受け盤3の高さを調整できるようにする。
また、粒鉄製造装置としては、冷却水槽4内に仕切筒体を設置することなく、冷却水供給管6を冷却水槽4自体に接続するか、若しくは冷却水供給管6の端部を冷却水槽4内に配置させてもよい。この場合には、冷却水槽4の全体または下側部分を漏斗状(コーン状)に構成するとともに、その底部に粒鉄を冷却水とともに吸引排出する排出管を接続すればよい。
In this embodiment, the molten
Here, in the second embodiment of the present invention, in order to adjust (change) the vertical distance hd from the tip of the
In addition, as a granular iron manufacturing apparatus, the cooling
[実施例1]
図1に示すような本発明の粒鉄製造装置を用い、本発明の第一の形態により、表2および表3に示す条件で粒銑を製造した。ノズルの使用限界については、粒鉄製造装置の冷却能力に基づく処理可能な溶鉄吐出量の上限に基づき、ノズル損耗によりノズル2のノズル口径がノズル口径d0(初期ノズル口径)+20mmとなる時点とした。すなわち、本発明例として、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル2のノズル口径d0、ノズル2からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hdを構成し、且つ、その吐出速度v0および垂直方向距離hdにおいてノズル口径をノズル2の使用限界時のノズル口径(すなわち、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル2が使用限界となる時のノズル口径=ノズル口径d0(初期ノズル口径)+20mm)としたときの衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足する条件で粒銑の製造を行った。
一方、比較例として、ノズル口径d0での衝突レイノルズ数Iまたはノズル2の使用限界時のノズル口径での衝突レイノルズ数Iが、それぞれ3000≦I≦7500を満足しない条件で粒銑の製造を行った。
[Example 1]
Using the granular iron manufacturing apparatus of the present invention as shown in FIG. 1, granular pig iron was manufactured according to the first embodiment of the present invention under the conditions shown in Tables 2 and 3. Regarding the usage limit of the nozzle, based on the upper limit of the amount of molten iron that can be processed based on the cooling capacity of the granular iron production equipment, the nozzle diameter of
On the other hand, as a comparative example, granular pig iron was produced under the condition that the collision Reynolds number I at the nozzle diameter d 0 or the collision Reynolds number I at the nozzle diameter at the limit of use of
製造された粒銑のなかで、ノズル2が使用限界となった時のチャージで得られた製品(粒銑)の粒径を測定し、粒銑の平均粒径および最大粒径を求めた。この結果を、表2および表3に併せて示す。
粒銑粒度の測定と平均粒径および最大粒径の算出は、JIS Z8801-1「試験用ふるい 金属製網ふるい」またはJIS Z8801-2「試験用ふるい 金属製板ふるい」に記載の試験用ふるいを用い、JIS M8706「鉄鉱石及び還元鉄-ふるい分けによる粒度分布の測定方法」に準拠して行った。
また、本実施例では1チャージ当たりの溶銑量が300tであり、経験則上、ノズルの損耗によりノズル口径は1チャージ毎に約1mm拡径すると考えられるので、これを前提に5チャージ後および10チャージ後の衝突レイノルズ数を算出した。
Among the produced granular pig iron, the particle size of the product (granular pig iron) obtained by charging when the
To measure the particle size of granular pig iron and calculate the average particle size and maximum particle size, use the test sieve described in JIS Z8801-1 "Test sieve: Metal mesh sieve" or JIS Z8801-2 "Test sieve: Metal plate sieve". The measurement was carried out in accordance with JIS M8706 "Iron ore and reduced iron - Measuring method of particle size distribution by sieving".
In addition, in this example, the amount of hot metal per charge is 300 tons, and as a rule of thumb, it is thought that the nozzle diameter will expand by about 1 mm for each charge due to nozzle wear, so assuming this, after 5 charges and 10 The collision Reynolds number after charging was calculated.
表2および表3によれば、比較例1~14は、いずれもノズル口径d0での衝突レイノルズ数I、ノズルの使用限界時のノズル口径での衝突レイノルズ数Iのいずれかまたは両方が3000≦I≦7500を満足しないため、ノズル使用限界時のチャージで得られる粒銑は最大粒径がいずれも50mmを超えている。また、ノズル口径d0での衝突レイノルズ数Iが7500を超える比較例8~10は、平均粒径も20mmを超えている。これに対して発明例1~発明例13では、ノズル使用限界時のチャージで得られる粒銑はいずれも平均粒径が20mm以下であり、最大粒径も35mm以下である。 According to Tables 2 and 3, in Comparative Examples 1 to 14, either or both of the collision Reynolds number I at the nozzle diameter d 0 and the collision Reynolds number I at the nozzle diameter at the limit of nozzle usage is 3000. Since ≦I≦7500 is not satisfied, the maximum particle size of all the granular pig iron obtained by charging at the nozzle usage limit exceeds 50 mm. Furthermore, in Comparative Examples 8 to 10 in which the collision Reynolds number I at the nozzle diameter d 0 exceeds 7500, the average particle diameter also exceeds 20 mm. On the other hand, in Invention Examples 1 to 13, the granular pig iron obtained by charging at the nozzle usage limit all have an average particle size of 20 mm or less, and a maximum particle size of 35 mm or less.
[実施例2]
図1に示すような本発明の粒鉄製造装置を用い、本発明の第二の形態により、表4および表5に示す条件で粒銑を製造した。すなわち、本発明例として、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル2のノズル口径d0、ノズル2からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hd(溶鉄受け盤までの溶鉄落下高さhd)を表4に示すように構成して粒銑の製造を開始し、粒銑の製造を開始した後、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル2が使用限界(実施例1と同様、ノズル損耗によりノズル2のノズル口径がノズル口径d0(初期ノズル口径)+20mmとなる時点)になるまでの間、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足する状態が維持されるように、表5に示すように溶鉄落下高さhdを調整しつつ粒銑の製造を行った。具体的には、当初1000mmであった溶鉄落下高さhdを5チャージ後に737mm、10チャージ後に524mm、その後さらに206mmに変更した。なお、溶鉄落下高さhdは、高さ調整可能な溶鉄受け盤3の高さを変えることにより調整した。
一方、比較例として、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル2のノズル口径d0、ノズル2からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hd(溶鉄受け盤までの溶鉄の落下高さhd)を表4に示すように構成して粒鉄の製造を開始し、その後、表5に示すようにそのままの条件で継続して粒銑の製造を行った。
[Example 2]
Using the granular iron manufacturing apparatus of the present invention as shown in FIG. 1, granular pig iron was manufactured according to the second embodiment of the present invention under the conditions shown in Tables 4 and 5. That is, as an example of the present invention, the nozzle diameter d 0 of the
On the other hand, as a comparative example, the nozzle diameter d 0 of the
製造された粒鉄のなかで、ノズル2が使用限界となった時のチャージで得られた製品(粒銑)の粒径を[実施例1]と同じ方法で測定し、粒銑の平均粒径および最大粒径を求めた。この結果を、表5に併せて示す。
なお、5チャージ後および10チャージ後の衝突レイノルズ数を算出方法は[実施例1]と同じである。
表5によれば、比較例は、5チャージ後の衝突レイノルズ数Iから3000≦I≦7500を満足しなくなり、ノズル2が使用限界となった時のチャージで得られる粒銑は最大粒径が50mmを超えている。これに対して発明例は、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500に維持されるため、ノズル2が使用限界となった時のチャージで得られる粒銑は、平均粒径が20mm以下、最大粒径が50mm以下(35mm以下)である。
Among the manufactured granular iron, the particle size of the product (granular pig iron) obtained by charging when the
Note that the method for calculating the collision Reynolds number after 5 charges and after 10 charges is the same as in [Example 1].
According to Table 5, in the comparative example, the impact Reynolds number I after 5 charges no longer satisfies 3000≦I≦7500, and the granulated pig iron obtained by charging when
[実施例3]
図1に示すような本発明の粒鉄製造装置を用い、本発明の第二の形態により、表6および表7に示す条件で粒銑を製造した。すなわち、本発明例として、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル2のノズル口径d0、ノズル2からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hd(溶鉄受け盤までの溶鉄落下高さhd)を表6に示すように構成して粒銑の製造を開始し、粒銑の製造を開始した後、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル2が使用限界(実施例1と同様、ノズル損耗によりノズル2のノズル口径がノズル口径d0(初期ノズル口径)+20mmとなる時点)になるまでの間、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足する状態が維持されるように、表7に示すようにノズル2からの溶鉄の吐出速度v0を調整しつつ粒銑の製造を行った。具体的には、当初3.6m/sであったノズル2からの溶鉄の吐出速度v0を、タンディッシュ1の湯面高さhを下げることにより5チャージ後に3.4m/s、10チャージ後に3.2m/s、その後さらに2.9m/sに変更した。
一方、比較例として、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル2のノズル口径d0、ノズル2からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル2の先端から溶鉄受け盤3の上面までの垂直方向距離hd(溶鉄受け盤までの溶鉄の落下高さhd)を表6に示すように構成して粒鉄の製造を開始し、その後、表7に示すようにそのままの条件で継続して粒銑の製造を行った。
[Example 3]
Using the granular iron manufacturing apparatus of the present invention as shown in FIG. 1, granular pig iron was manufactured according to the second embodiment of the present invention under the conditions shown in Tables 6 and 7. That is, as an example of the present invention, the nozzle diameter d 0 of the
On the other hand, as a comparative example, the nozzle diameter d 0 of the
製造された粒鉄のなかで、ノズル2が使用限界となった時のチャージで得られた製品(粒銑)の粒径を[実施例1]と同じ方法で測定し、粒銑の平均粒径および最大粒径を求めた。この結果を、表7に併せて示す。
なお、5チャージ後および10チャージ後の衝突レイノルズ数を算出方法は[実施例1]と同じである。
表7によれば、比較例は、5チャージ後の衝突レイノルズ数Iから3000≦I≦7500を満足しなくなり、ノズル2が使用限界となった時のチャージで得られる粒銑は最大粒径が50mmを超えている。これに対して発明例は、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500に維持されるためノズル2が使用限界となった時のチャージで得られる粒銑は、平均粒径が20mm以下、最大粒径が50mm以下である。
Among the manufactured granular iron, the particle size of the product (granular pig iron) obtained by charging when the
Note that the method for calculating the collision Reynolds number after 5 charges and after 10 charges is the same as in [Example 1].
According to Table 7, in the comparative example, the impact Reynolds number I after 5 charges no longer satisfies 3000≦I≦7500, and the granulated pig iron obtained by charging when
1 タンディッシュ
2 ノズル
3 溶鉄受け盤
4 冷却水槽
5 仕切筒体
6 冷却水供給管
7 搬出コンベア
8 排水口
9 支柱
10 溶鉄搬送容器
11 樋
50 上端開口
51 下端開口
70 搬送始端部
71 搬送終端部
A 冷却領域部
x 溶鉄
xc 液柱
xg 粒鉄
w 冷却水
1
Claims (16)
該タンディッシュ(1)のノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱を衝突させる溶鉄受け盤(3)と、
該溶鉄受け盤(3)の下方に配置され、溶鉄受け盤(3)に衝突してその周囲に飛散した溶鉄の液滴を冷却水中に落下させて冷却する冷却水槽(4)を備えた粒鉄製造装置であって、
下記(1)式~(5)式で定義される衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル(2)のノズル口径d0、ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離hdが構成され、且つ、その吐出速度v0および垂直方向距離hdにおいてノズル口径をノズル(2)の使用限界時のノズル口径(但し、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル(2)が使用限界となる時のノズル口径)としたときの衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足することを特徴とする粒鉄製造装置。
Re:レイノルズ数[-]
We:ウェーバー数[-]
d:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の液柱径[mm]
v:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の衝突流速[m/s]
ρ:溶鉄の密度[kg/ m3]
μ:溶鉄の粘度[mPa・s]
σ:溶鉄の表面張力[mN/m]
g:重力加速度[m/s2]
d0:ノズル(2)のノズル口径[mm]
v0:ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度[m/s]
hd:ノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離[mm] a tundish (1) equipped with a nozzle (2) for discharging the contained molten iron;
a molten iron receiving plate (3) that collides a liquid column of molten iron discharged from a nozzle (2) of the tundish (1) and flowing down;
A granule equipped with a cooling water tank (4) disposed below the molten iron receiving plate (3) and cooling droplets of molten iron that collide with the molten iron receiving plate (3) and are scattered around it by falling into the cooling water. Iron manufacturing equipment,
The nozzle diameter d 0 of the nozzle (2) and the discharge speed of molten iron from the nozzle (2) are adjusted so that the collision Reynolds number I defined by the following equations (1) to (5) satisfies 3000≦I≦7500. v 0 and the vertical distance h d from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiving plate (3), and the nozzle diameter is set to the nozzle diameter at the discharge speed v 0 and the vertical distance h d . ) (However, the nozzle diameter when nozzle (2) reaches its service limit due to expansion of the nozzle diameter due to nozzle wear), the impact Reynolds number I satisfies 3000≦I≦7500. Granular iron manufacturing equipment characterized by:
Re: Reynolds number [-]
We: Weber number [-]
d: Diameter of the liquid column when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the hot metal receiving plate (3) [mm]
v: Collision flow velocity when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the molten metal receiving plate (3) [m/s]
ρ: Density of molten iron [kg/ m3 ]
μ: Viscosity of molten iron [mPa・s]
σ: Surface tension of molten iron [mN/m]
g: Gravitational acceleration [m/s 2 ]
d 0 : Nozzle diameter of nozzle (2) [mm]
v 0 : Discharge speed of molten iron from nozzle (2) [m/s]
h d : Vertical distance from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiving plate (3) [mm]
冷却水槽(4)の外部から供給される冷却水を冷却領域部(A)に導入する冷却水供給管(6)を設けたことを特徴とする請求項1~3のいずれかに記載の粒鉄製造装置。 A cooling area section in which a partition cylinder (5) with open upper and lower ends is arranged in a cooling water tank (4), and the inside of the partition cylinder (5) is cooled by receiving droplets of molten iron falling from above. (A) and
The granules according to any one of claims 1 to 3, further comprising a cooling water supply pipe (6) for introducing cooling water supplied from the outside of the cooling water tank (4) into the cooling area (A). Iron manufacturing equipment.
仕切筒体(5)下端の下方に搬出コンベア(7)の搬送始端部を位置させることにより、仕切筒体(5)の下端から落下した粒鉄が搬出コンベア(7)により冷却水槽(4)外に搬出されるようにしたことを特徴とする請求項4に記載の粒鉄製造装置。 Equipped with a carry-out conveyor (7) for carrying out granulated iron produced by cooling droplets of molten iron in the cooling area (A) to the outside of the cooling water tank (4),
By locating the conveyance start end of the carry-out conveyor (7) below the lower end of the partition cylinder (5), the granulated iron that has fallen from the lower end of the partition cylinder (5) is transferred to the cooling water tank (4) by the carry-out conveyor (7). 5. The granulated iron manufacturing apparatus according to claim 4, wherein the granulated iron manufacturing apparatus is adapted to be carried outside.
該タンディッシュ(1)のノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱を衝突させる溶鉄受け盤(3)と、
該溶鉄受け盤(3)の下方に配置され、溶鉄受け盤(3)に衝突してその周囲に飛散した溶鉄の液滴を冷却水中に落下させて冷却する冷却水槽(4)を備えた装置を用いて粒鉄を製造する方法であって、
下記(1)式~(5)式で定義される衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル(2)のノズル口径d0、ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離hdを構成し、且つ、その吐出速度v0および垂直方向距離hdにおいてノズル口径をノズル(2)の使用限界時のノズル口径(但し、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル(2)が使用限界となる時のノズル口径)としたときの衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足することを特徴とする粒鉄製造方法。
Re:レイノルズ数[-]
We:ウェーバー数[-]
d:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の液柱径[mm]
v:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の衝突流速[m/s]
ρ:溶鉄の密度[kg/ m3]
μ:溶鉄の粘度[mPa・s]
σ:溶鉄の表面張力[mN/m]
g:重力加速度[m/s2]
d0:ノズル(2)のノズル口径[mm]
v0:ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度[m/s]
hd:ノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離[mm] a tundish (1) equipped with a nozzle (2) for discharging the contained molten iron;
a molten iron receiving plate (3) that collides a liquid column of molten iron discharged from a nozzle (2) of the tundish (1) and flowing down;
A device comprising a cooling water tank (4) disposed below the molten iron receiving plate (3) and cooling droplets of molten iron that collide with the molten iron receiving plate (3) and scatter around it by falling into the cooling water. A method for producing granulated iron using
The nozzle diameter d 0 of the nozzle (2) and the discharge speed of molten iron from the nozzle (2) are adjusted so that the collision Reynolds number I defined by the following equations (1) to (5) satisfies 3000≦I≦7500. v 0 and the vertical distance h d from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiving plate (3), and the nozzle aperture at the discharge speed v 0 and the vertical distance h d is the same as that of the nozzle (2). ) (However, the nozzle diameter when nozzle (2) reaches its service limit due to expansion of the nozzle diameter due to nozzle wear), the impact Reynolds number I satisfies 3000≦I≦7500. A method for producing granular iron characterized by:
Re: Reynolds number [-]
We: Weber number [-]
d: Diameter of the liquid column when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the hot metal receiving plate (3) [mm]
v: Collision flow velocity when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the molten metal receiving plate (3) [m/s]
ρ: Density of molten iron [kg/ m3 ]
μ: Viscosity of molten iron [mPa・s]
σ: Surface tension of molten iron [mN/m]
g: Gravitational acceleration [m/s 2 ]
d 0 : Nozzle diameter of nozzle (2) [mm]
v 0 : Discharge speed of molten iron from nozzle (2) [m/s]
h d : Vertical distance from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiving plate (3) [mm]
該タンディッシュ(1)のノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱を衝突させる溶鉄受け盤(3)と、
該溶鉄受け盤(3)の下方に配置され、溶鉄受け盤(3)に衝突してその周囲に飛散した溶鉄の液滴を冷却水中に落下させて冷却する冷却水槽(4)を備えた装置を用いて粒鉄を製造する方法であって、
下記(1)式~(5)式で定義される衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足するように、ノズル(2)のノズル口径d0、ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度v0、およびノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離hdを構成して粒鉄の製造を開始し、
粒鉄の製造を開始した後、ノズル損耗によるノズル口径の拡径によりノズル(2)が使用限界になるまでの間、衝突レイノルズ数Iが3000≦I≦7500を満足する状態が維持されるように、吐出速度v0または/および垂直方向距離hdを調整することを特徴とする粒鉄製造方法。
Re:レイノルズ数[-]
We:ウェーバー数[-]
d:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の液柱径[mm]
v:ノズル(2)から吐出されて流下する溶鉄の液柱が溶銑受け盤(3)に衝突する際の衝突流速[m/s]
ρ:溶鉄の密度[kg/ m3]
μ:溶鉄の粘度[mPa・s]
σ:溶鉄の表面張力[mN/m]
g:重力加速度[m/s2]
d0:ノズル(2)のノズル口径[mm]
v0:ノズル(2)からの溶鉄の吐出速度[m/s]
hd:ノズル(2)の先端から溶鉄受け盤(3)の上面までの垂直方向距離[mm] a tundish (1) equipped with a nozzle (2) for discharging the contained molten iron;
a molten iron receiving plate (3) that collides a liquid column of molten iron discharged from a nozzle (2) of the tundish (1) and flowing down;
A device comprising a cooling water tank (4) disposed below the molten iron receiving plate (3) and cooling droplets of molten iron that collide with the molten iron receiving plate (3) and scatter around it by falling into the cooling water. A method for producing granulated iron using
The nozzle diameter d 0 of the nozzle (2) and the discharge speed of molten iron from the nozzle (2) are adjusted so that the collision Reynolds number I defined by the following equations (1) to (5) satisfies 3000≦I≦7500. v 0 and a vertical distance h d from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiver (3) to start producing granulated iron;
After starting the production of granulated iron, the collision Reynolds number I is maintained to satisfy 3000≦I≦7500 until the nozzle (2) reaches its usable limit due to expansion of the nozzle diameter due to nozzle wear. A method for producing granulated iron, characterized in that the discharge speed v 0 and/or the vertical distance h d are adjusted.
Re: Reynolds number [-]
We: Weber number [-]
d: Diameter of the liquid column when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the hot metal receiving plate (3) [mm]
v: Collision flow velocity when the liquid column of molten iron discharged from the nozzle (2) and flowing down collides with the molten metal receiving plate (3) [m/s]
ρ: Density of molten iron [kg/ m3 ]
μ: Viscosity of molten iron [mPa・s]
σ: Surface tension of molten iron [mN/m]
g: Gravitational acceleration [m/s 2 ]
d 0 : Nozzle diameter of nozzle (2) [mm]
v 0 : Discharge speed of molten iron from nozzle (2) [m/s]
h d : Vertical distance from the tip of the nozzle (2) to the top surface of the molten iron receiving plate (3) [mm]
冷却水槽(4)の外部から供給される冷却水を、冷却水供給管(6)を通じて冷却領域部(A)に導入することを特徴とする請求項8~12のいずれかに記載の粒鉄製造方法。 A cooling area section in which a partition cylinder (5) with open upper and lower ends is arranged in a cooling water tank (4), and the inside of this partition cylinder (5) is cooled by receiving droplets of molten iron falling from above. (A) and
Granulated iron according to any one of claims 8 to 12, characterized in that cooling water supplied from outside of the cooling water tank (4) is introduced into the cooling area (A) through a cooling water supply pipe (6). Production method.
仕切筒体(5)下端の下方に搬出コンベア(7)の搬送始端部を位置させることにより、仕切筒体(5)の下端から落下した粒鉄を搬出コンベア(7)により冷却水槽(4)外に搬出することを特徴とする請求項13に記載の粒鉄製造方法。 Equipped with a carry-out conveyor (7) for carrying out granulated iron produced by cooling droplets of molten iron in the cooling area (A) to the outside of the cooling water tank (4),
By locating the conveyance start end of the carry-out conveyor (7) below the lower end of the partition cylinder (5), the iron granules that have fallen from the lower end of the partition cylinder (5) are transferred to the cooling water tank (4) by the carry-out conveyor (7). The method for manufacturing granulated iron according to claim 13, characterized in that the iron granules are transported outside.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2021137994A JP7444147B2 (en) | 2021-08-26 | 2021-08-26 | Granulated iron production equipment and granulated iron manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2021137994A JP7444147B2 (en) | 2021-08-26 | 2021-08-26 | Granulated iron production equipment and granulated iron manufacturing method |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2023032091A JP2023032091A (en) | 2023-03-09 |
JP7444147B2 true JP7444147B2 (en) | 2024-03-06 |
Family
ID=85416126
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2021137994A Active JP7444147B2 (en) | 2021-08-26 | 2021-08-26 | Granulated iron production equipment and granulated iron manufacturing method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP7444147B2 (en) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102631056B1 (en) * | 2023-07-11 | 2024-01-30 | 주식회사 디엔씨메탈 | manufacturing equipment of copper foil for anode materials |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009221550A (en) | 2008-03-17 | 2009-10-01 | Hitachi Metals Ltd | Powder production machine, and powder production method |
JP2018512499A (en) | 2015-02-16 | 2018-05-17 | ウヴォン ホールディング エービー | Nozzle and tundish equipment for granulation of molten material |
JP2021127510A (en) | 2020-02-17 | 2021-09-02 | Jfeスチール株式会社 | Luppe producing installation |
JP2021161465A (en) | 2020-03-31 | 2021-10-11 | Jfeスチール株式会社 | Granular iron manufacturing apparatus |
JP2022149432A (en) | 2021-03-25 | 2022-10-06 | Jfeスチール株式会社 | Method for detecting throughput of molten iron, method for controlling grained iron production facility and device for detecting throughput of molten iron |
JP2022159667A (en) | 2021-04-05 | 2022-10-18 | Jfeスチール株式会社 | Grained iron production equipment and cooling method of grained iron |
JP2022181262A (en) | 2021-05-26 | 2022-12-08 | Jfeスチール株式会社 | Particulate molten iron manufacturing apparatus and particulate molten iron manufacturing method |
-
2021
- 2021-08-26 JP JP2021137994A patent/JP7444147B2/en active Active
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009221550A (en) | 2008-03-17 | 2009-10-01 | Hitachi Metals Ltd | Powder production machine, and powder production method |
JP2018512499A (en) | 2015-02-16 | 2018-05-17 | ウヴォン ホールディング エービー | Nozzle and tundish equipment for granulation of molten material |
JP2021127510A (en) | 2020-02-17 | 2021-09-02 | Jfeスチール株式会社 | Luppe producing installation |
JP2021161465A (en) | 2020-03-31 | 2021-10-11 | Jfeスチール株式会社 | Granular iron manufacturing apparatus |
JP2022149432A (en) | 2021-03-25 | 2022-10-06 | Jfeスチール株式会社 | Method for detecting throughput of molten iron, method for controlling grained iron production facility and device for detecting throughput of molten iron |
JP2022159667A (en) | 2021-04-05 | 2022-10-18 | Jfeスチール株式会社 | Grained iron production equipment and cooling method of grained iron |
JP2022181262A (en) | 2021-05-26 | 2022-12-08 | Jfeスチール株式会社 | Particulate molten iron manufacturing apparatus and particulate molten iron manufacturing method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2023032091A (en) | 2023-03-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6674473B2 (en) | Nozzle and tundish apparatus for granulating molten material | |
JP7247934B2 (en) | Granulated iron manufacturing equipment | |
JP5799110B2 (en) | Granulation of metallurgical slag | |
JP7444147B2 (en) | Granulated iron production equipment and granulated iron manufacturing method | |
JP6340639B2 (en) | Manufacturing method of slag material | |
JP7251498B2 (en) | Granulated iron manufacturing equipment | |
JP6388948B2 (en) | Molten metal granulation | |
JP6828225B2 (en) | Raw material charging method for charging coke into the center of a blast furnace | |
JP4920801B2 (en) | Flux feeding apparatus, continuous casting equipment, flux feeding method, and continuous casting method | |
JP7380634B2 (en) | Granular pig iron production equipment and method for cooling granular pig iron | |
JP7435540B2 (en) | Granular pig iron manufacturing equipment and granular pig iron manufacturing method | |
EP2845671A1 (en) | Granulation of molten material | |
JP7409576B1 (en) | Granular metal manufacturing equipment | |
WO2024018916A1 (en) | Granular iron manufacturing device and granular iron manufacturing method | |
WO2024042824A1 (en) | Granular metal production device | |
KR20190128253A (en) | Method for injecting add-in material for molten metal and device for injecting add-in material for molten metal | |
JPH07138621A (en) | Treatment of molten remaining residue in steelmaking process |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20230329 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20231208 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20240123 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20240205 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 7444147 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |