JP7419637B2 - Melt-blown nonwoven fabric and its manufacturing method - Google Patents

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Description

本発明は、メルトブロー不織布及びその製造方法に関し、特に、厚み方向に嵩高いメルトブロー不織布及びその製造方法関するものである。 The present invention relates to a melt-blown nonwoven fabric and a method for producing the same, and particularly to a melt-blown nonwoven fabric that is bulky in the thickness direction and a method for producing the same.

従来、厚み方向に嵩高い不織布は、多孔性や嵩高性などの特徴から、吸音材や断熱材、ろ過材、吸着材などの用途に広く利用されている。特に、近年、自動車内や建築物内などの室内における騒音対策として、吸音材が使用されている。この吸音材の材料としては、上記のような不織布以外に、ウレタンフォームやフェルトなど、多くの多孔質材料が用いられている。 Conventionally, nonwoven fabrics that are bulky in the thickness direction have been widely used for applications such as sound absorbing materials, heat insulating materials, filtration materials, and adsorption materials due to their characteristics such as porosity and bulkiness. In particular, in recent years, sound-absorbing materials have been used as a noise countermeasure in rooms such as cars and buildings. In addition to the nonwoven fabrics mentioned above, many porous materials such as urethane foam and felt are used as materials for this sound absorbing material.

一般的に、これらの多孔質材料からなる吸音材の吸音メカニズムは、音波が多孔質の空隙を通過するときに、空気が振動して摩擦が生じ、音のエネルギーが熱エネルギーに変換されることで、音が吸収されると考えられている。このため、吸音性能を向上させる方法としては、目付を上げること（高目付化）や細かな空隙を形成させることなど、吸音材内の空隙数を増やす方策が検討されてきた。しかし、高目付化においては、車両重量の増大やコストアップにつながるため、多孔質材料の吸音性能向上には、主に、細かな空隙を形成させる対策が行われている。特に、多孔質材料の中でも、前記のような不織布は、繊維径を細くすることで、容易に空隙を細かくすることが可能なため、極細繊維を含んだ不織布で構成された吸音材の開発が提案されている。 In general, the sound absorption mechanism of sound absorbing materials made of these porous materials is that when sound waves pass through porous voids, the air vibrates and creates friction, converting sound energy into thermal energy. It is believed that sound is absorbed. For this reason, as a method to improve sound absorption performance, measures have been considered to increase the number of voids in the sound absorbing material, such as increasing the basis weight (higher basis weight) and forming finer voids. However, increasing the basis weight leads to an increase in vehicle weight and cost, so measures to improve the sound absorption performance of porous materials have mainly been taken to form fine voids. In particular, among porous materials, nonwoven fabrics such as those mentioned above can easily have finer pores by reducing the fiber diameter, so it is important to develop sound absorbing materials made of nonwoven fabrics containing ultrafine fibers. Proposed.

このような極細繊維を得る一般的な方法としては、海島複合繊維を作製し、海成分を除去することで極細繊維を得る方法や、メルトブロー法、エレクトロスピイング法などが挙げられる。これらのうち、溶剤を使用せず、工程が簡易的なメルトブロー法が数多く採用されており、極細繊維で形成されたメルトブロー不織布を含んだ吸音材の開発が進められている。 Common methods for obtaining such ultrafine fibers include a method of producing sea-island composite fibers and removing sea components to obtain ultrafine fibers, a melt blowing method, an electrospinning method, and the like. Among these, the melt-blowing method, which does not use a solvent and has a simple process, has been widely adopted, and sound-absorbing materials containing melt-blown nonwoven fabrics made of ultrafine fibers are being developed.

しかし、極細繊維のみでは、不織布の機械的強度が弱いことや剛性が低いことから、容易に空隙が潰れてしまう。また、メルトブロー法により極細繊維を得ようとする場合、繊維の固化速度が速くなり、繊維間の接着性が弱くなるため、形態安定性が悪くなる。さらに、表面が毛羽立ちやすくなるため、取扱い性が悪くなる。特に、吸音材用途では、不織布内の空隙が潰れることで、音波が通過せずに表面で反射してしまうため、吸音性能が急激に低下してしまう。そのため、吸音材用途では、極細化により細かな空隙を得つつ、かつ空隙を保持する必要がある。この対策として、比較的太い繊維を積層する方法や、太い繊維と混合させる方法（例えば、特許文献１～２参照）、厚み方向に不織布を配列させる方法（例えば、特許文献３）などが提案されている。 However, if only ultrafine fibers are used, the voids will easily collapse due to the weak mechanical strength and low rigidity of the nonwoven fabric. Furthermore, when attempting to obtain ultrafine fibers by melt blowing, the solidification rate of the fibers becomes faster and the adhesiveness between the fibers becomes weaker, resulting in poor morphological stability. Furthermore, the surface tends to become fluffy, making it difficult to handle. In particular, when used as a sound absorbing material, the voids within the nonwoven fabric collapse, causing sound waves to be reflected on the surface without passing through, resulting in a sharp drop in sound absorbing performance. Therefore, when used as a sound absorbing material, it is necessary to obtain fine voids through ultra-fine design while also maintaining the voids. As a countermeasure against this, methods have been proposed such as laminating relatively thick fibers, mixing with thick fibers (for example, see Patent Documents 1 and 2), and arranging nonwoven fabric in the thickness direction (for example, Patent Document 3). ing.

特許文献１に記載の発明では、繊維径が６μｍ以下の極細繊維を含有する目付が３０～２００ｇ／ｍ２の不織布と、繊維径が７～４０μｍで目付が５０ｇ／ｍ２以上の短繊維不織布を重ねて、流体交絡法やニードルパンチ法により一体化した吸音材が提案されている。また、特許文献２では、メルトブロー法で形成された極細繊維を捕集する段階で、捲縮された短繊維を１５～９０重量％で吹き込むことで複合化する吸音材が提案されている。また、特許文献３では、特許文献２に記載の捲縮された短繊維を吹き込む工程に加え、メルトブロー法で形成された極細繊維と短繊維の複合体を２つのロール空間に一度堆積させてから、ロール空間内へ引き込み巻取ることで、厚み方向に不織布を配列させた厚み方向に嵩高い吸音材が提案されている。 The invention described in Patent Document 1 uses a nonwoven fabric with a fabric weight of 30 to 200 g/m 2 containing ultrafine fibers with a fiber diameter of 6 μm or less, and a short fiber nonwoven fabric with a fiber diameter of 7 to 40 μm and a fabric weight of 50 g/m 2 or more. Sound-absorbing materials have been proposed that are integrated using fluid entanglement method or needle punch method. Further, Patent Document 2 proposes a sound absorbing material that is composited by blowing 15 to 90% by weight of crimped short fibers into the material at the stage of collecting ultrafine fibers formed by a melt blowing method. Further, in Patent Document 3, in addition to the step of blowing the crimped short fibers described in Patent Document 2, a composite of ultrafine fibers and short fibers formed by a melt blowing method is once deposited in two roll spaces, and then , a sound absorbing material that is bulky in the thickness direction and has nonwoven fabric arranged in the thickness direction by being drawn into a roll space and wound up has been proposed.

特開２００１－２７９５６７号公報Japanese Patent Application Publication No. 2001-279567 特許第４０７８４５１号公報Patent No. 4078451 特開２０１０－２０３０３３号公報Japanese Patent Application Publication No. 2010-203033

しかし、特許文献１に記載のように極細繊維を含有する不織布と極細繊維より太い短繊維の不織布とを繊維の交絡により一体化するものでは、工程数が多いことによるコストアップや、交絡による一体化では極細繊維側の表面が毛羽立ち易く、交絡の際に極細繊維が切断され、繊維が脱落しやすいという問題がある。また、特許文献２に記載のように捲縮された短繊維を吹付ける方法や特許文献３に記載のように厚み方向に繊維を配列する方法では、短繊維を投入する装置が非常に大がかりであり工程が複雑であることや、また、短繊維を投入する装置やロールによる捕集装置のスペース確保のため、ノズル吐出部と捕集部間の距離を大きく確保する必要があり、メルトブロー法にて極細繊維を得ようとした場合、固化速度が速く、かつ嵩高で接触点も少ないため、繊維間の接着性が弱くなり、形態安定性が悪く、極細繊維が不織布表面で毛羽立つなど取扱い性が悪くなる問題がある。 However, as described in Patent Document 1, in which a nonwoven fabric containing ultrafine fibers and a nonwoven fabric containing short fibers thicker than ultrafine fibers are integrated by interlacing the fibers, the cost increases due to the large number of steps, and the integration due to entanglement. In this case, there is a problem that the surface of the ultrafine fiber side tends to become fluffy, the ultrafine fibers are easily cut during entanglement, and the fibers tend to fall off. Furthermore, in the method of spraying crimped short fibers as described in Patent Document 2 and the method of arranging fibers in the thickness direction as described in Patent Document 3, the equipment for feeding the short fibers is very large. The process is complicated, and it is necessary to ensure a large distance between the nozzle discharge part and the collection part in order to secure space for the short fiber input device and the collection device using rolls. When trying to obtain ultrafine fibers by using nonwoven fabrics, the solidification rate is fast, the bulk and the number of contact points are small, resulting in weak adhesion between fibers, poor morphological stability, and handling problems such as ultrafine fibers fluffing on the surface of the nonwoven fabric. The problem is getting worse.

そこで、本発明の目的は、形態安定性に優れ、毛羽立ちが抑制された、厚み方向に嵩高い多孔質のメルトブロー不織布を提供すること、及び、このようなメルトブロー不織布を簡便に製造可能な製造方法を提供することである。 SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, an object of the present invention is to provide a porous melt-blown nonwoven fabric that is bulky in the thickness direction and has excellent morphological stability and suppressed fuzzing, and a manufacturing method that can easily produce such a melt-blown nonwoven fabric. The goal is to provide the following.

本発明者は、前述の課題解決のために、鋭意検討を行った。その結果、特定のメルトブロー紡糸繊維を組み合わせ、これらの繊維を厚み方向断面の形状として特定の構造となるように配列させることで、前述の課題が解決可能であること見出した。 The present inventor conducted extensive studies in order to solve the above-mentioned problem. As a result, it has been found that the above-mentioned problem can be solved by combining specific melt-blown spun fibers and arranging these fibers to have a specific structure in the cross-section shape in the thickness direction.

本発明の第一は、繊維Ａと繊維Ｂとで構成されるメルトブロー不織布であって、前記繊維Ａは、平均繊維径が３．５μｍ以下の熱可塑性樹脂製のメルトブロー紡糸繊維であり、前記繊維Ｂは、平均繊維径が６．０μｍ以上の熱可塑性樹脂製のメルトブロー紡糸繊維であり、前記繊維Ａと前記繊維Ｂが、前記メルトブロー不織布の厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を形成し、かつ、該Ｃ形状構造が前記メルトブロー不織布の幅方向及び長さ方向に複数連続して配列された構造を有し、前記メルトブロー不織布の厚みが５．０ｍｍ以上である、メルトブロー不織布に関する。 A first aspect of the present invention is a melt-blown nonwoven fabric composed of fibers A and B, wherein the fibers A are melt-blown spun fibers made of thermoplastic resin with an average fiber diameter of 3.5 μm or less, and the fibers B is a melt-blown spun fiber made of thermoplastic resin having an average fiber diameter of 6.0 μm or more, and the fiber A and the fiber B form a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction of the melt-blown nonwoven fabric, and , relates to a melt-blown non-woven fabric having a structure in which a plurality of the C-shaped structures are continuously arranged in the width direction and length direction of the melt-blown non-woven fabric, and the thickness of the melt-blown non-woven fabric is 5.0 mm or more.

本発明の実施形態では、前記繊維Ａの平均繊維径が１．０～３．５μｍであり、かつ前記繊維Ｂの平均繊維径が６．０～２０．０μｍであってもよい。 In an embodiment of the present invention, the fiber A may have an average fiber diameter of 1.0 to 3.5 μm, and the fiber B may have an average fiber diameter of 6.0 to 20.0 μm.

本発明の実施形態では、前記繊維Ｂの平均繊維径と前記繊維Ａの平均繊維径の比が１０倍以下であってもよい。 In an embodiment of the present invention, the ratio of the average fiber diameter of the fibers B to the average fiber diameter of the fibers A may be 10 times or less.

本発明の実施形態では、前記繊維Ａを構成する熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂又はポリエステル樹脂であってもよい。 In an embodiment of the present invention, the thermoplastic resin constituting the fiber A may be a polypropylene resin or a polyester resin.

本発明の実施形態では、前記繊維Ｂを構成する熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂又はポリエステル樹脂であってもよい。 In an embodiment of the present invention, the thermoplastic resin constituting the fiber B may be a polypropylene resin or a polyester resin.

本発明の第二は、前記メルトブロー不織布を含む吸音材に関する。 A second aspect of the present invention relates to a sound absorbing material containing the melt-blown nonwoven fabric.

本発明の第三は、繊維Ａと繊維Ｂとで構成される、厚みが５．０ｍｍ以上のメルトブロー不織布を、ノズルを備える不織布製造装置により製造するメルトブロー不織布の製造方法であって、
（ａ）前記繊維Ａ及び前記繊維Ｂを構成する熱可塑性樹脂を、同一のノズルに設置された孔径の異なる複数の紡糸孔にそれぞれ供給し、熱風により平均繊維径が異なる前記繊維Ａ及び前記繊維Ｂで構成される繊維群を得る混繊メルトブロー工程と、
（ｂ）前記（ａ）工程にて得られた繊維群を、ノズル長手方向に対して平行で、一定の間隔を離間させて設けられた一対の周回する表面部を有する搬送体に向かって吹き付け、少なくとも前記各搬送体の間で捕集する捕集工程と、
（ｃ）前記一対の搬送体を回転させ、前記（ｂ）の工程にて前記各搬送体の間に捕集された繊維群を前記ノズルとは反対方向に向かって前記一対の搬送体の間に引取り、前記搬送体の間で前記繊維群が湾曲して、厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を形成し、かつ、該Ｃ形状構造が前記メルトブロー不織布の幅方向及び長さ方向に複数連続して配列された構造のメルトブロー不織布を形成させる、引取り工程と、
を含む、メルトブロー不織布の製造方法に関する。 The third aspect of the present invention is a method for manufacturing a melt-blown nonwoven fabric, which comprises manufacturing a melt-blown nonwoven fabric having a thickness of 5.0 mm or more, which is composed of fibers A and B, using a nonwoven fabric manufacturing apparatus equipped with a nozzle,
(a) The thermoplastic resin constituting the fibers A and the fibers B is supplied to a plurality of spinning holes with different hole diameters installed in the same nozzle, and the fibers A and the fibers with different average fiber diameters are heated by hot air. A mixed fiber melt blowing step to obtain a fiber group consisting of B;
(b) The fiber group obtained in step (a) is sprayed toward a carrier having a pair of circulating surface portions that are parallel to the longitudinal direction of the nozzle and spaced apart from each other by a certain distance. , a collection step of collecting at least between each of the carriers;
(c) Rotate the pair of carriers, and move the fibers collected between the carriers in the step (b) in the direction opposite to the nozzle between the pair of carriers. The fiber group is bent between the conveying bodies to form a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction, and the C-shaped structure has a plurality of C-shaped structures in the width direction and length direction of the melt-blown nonwoven fabric. a taking-off step of forming a melt-blown nonwoven fabric with a continuously arranged structure;
The present invention relates to a method for producing a melt-blown nonwoven fabric.

本発明の実施形態では、前記（ｂ）の工程において、前記ノズルと前記各搬送体との間に、前記ノズルに対応する大きさで開口するスリットと、該スリットを囲む壁面を有する捕集部を設け、前記（ａ）の工程にて得られた繊維群を、前記スリット及びスリットを囲む壁面に向かって吹き付け、前記スリット及び当該スリットを囲むその近傍部の壁面で捕集し、
前記スリットから前記一対の搬送体の側に向かって押し出される繊維群を、前記一対の搬送体の間で捕集するようにしてもよい。 In an embodiment of the present invention, in the step (b), a collection portion having a slit opening with a size corresponding to the nozzle and a wall surface surrounding the slit is provided between the nozzle and each of the conveyance bodies. is provided, the fiber group obtained in the step (a) is sprayed toward the slit and the wall surrounding the slit, and collected on the slit and the wall surrounding the slit in the vicinity thereof,
The fiber group pushed out from the slit toward the pair of carriers may be collected between the pair of carriers.

本発明によれば、形態安定性に優れ、毛羽立ちが抑制された、厚み方向に嵩高い多孔質のメルトブロー不織布を提供することができる。また、このようなメルトブロー不織布を簡便に製造可能な製造方法を提供することができる。また、例えば、前述のメルトブロー不織布によれば、良好な吸音特性を有する吸音材を提供することができる。 According to the present invention, it is possible to provide a porous melt-blown nonwoven fabric that is bulky in the thickness direction and has excellent shape stability and suppresses fuzzing. Further, it is possible to provide a manufacturing method that can easily manufacture such a melt-blown nonwoven fabric. Further, for example, according to the above-mentioned melt-blown nonwoven fabric, it is possible to provide a sound absorbing material having good sound absorbing properties.

本発明の実施形態に係るメルトブロー不織布の製造方法を提供可能な不織布製造装置の一例の概略を模式的に示す図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a figure which shows typically the outline of an example of the nonwoven fabric manufacturing apparatus which can provide the manufacturing method of the melt blown nonwoven fabric based on embodiment of this invention. 図１に示す製造装置に用いられるノズルヘッドの断面構造の一例を模式的に示す図である。2 is a diagram schematically showing an example of a cross-sectional structure of a nozzle head used in the manufacturing apparatus shown in FIG. 1. FIG. 図２Ａに示すノズルヘッドに備わる第１の溶融液分配路の構成を模式的に示す上面図である。2A is a top view schematically showing the configuration of a first melt distribution path provided in the nozzle head shown in FIG. 2A. FIG. 図１に示す製造装置の主要部分の他の例の概略を模式的に示した図である。FIG. 2 is a diagram schematically showing another example of the main parts of the manufacturing apparatus shown in FIG. 1;

本発明の実施形態に係るメルトブロー不織布は、繊維Ａと繊維Ｂとで構成される。繊維Ａは、平均繊維径が３．５μｍ以下の熱可塑性樹脂製のメルトブロー紡糸繊維である。繊維Ｂは、平均繊維径が６．０μｍ以上の熱可塑性樹脂製のメルトブロー紡糸繊維である。繊維Ａと繊維とＢが、メルトブロー不織布の厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を形成し、かつ、該Ｃ形状構造が前記メルトブロー不織布の幅方向及び長さ方向に複数連続して配列された構造を有する。メルトブロー不織布の厚みは５．０ｍｍ以上である。 The melt-blown nonwoven fabric according to the embodiment of the present invention is composed of fibers A and B. Fiber A is a melt-blown spun fiber made of thermoplastic resin and has an average fiber diameter of 3.5 μm or less. Fiber B is a melt-blown spun fiber made of thermoplastic resin and has an average fiber diameter of 6.0 μm or more. A structure in which fibers A, fibers, and B form a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction of the melt-blown nonwoven fabric, and a plurality of the C-shaped structures are consecutively arranged in the width direction and length direction of the melt-blown nonwoven fabric. has. The thickness of the melt-blown nonwoven fabric is 5.0 mm or more.

このような２つの属性のメルトブロー紡糸繊維を組み合わせて用い、これらを厚み方向に特定の断面構造を有するように配列させることで、メルトブロー紡糸繊維のみで構成する場合であっても、厚み方向の断面には多数の空隙が形成されるとともに、繊維同士が良好に接合される。そのため、厚み方向に嵩高くても形態安定性が良好で、表面の毛羽立ちも抑制可能である。また、メルトブロー紡糸繊維のみで形成可能なため、従来技術のように捲縮繊維を用いることなく簡便に製造可能である。 By using a combination of melt-blown spun fibers with these two attributes and arranging them so that they have a specific cross-sectional structure in the thickness direction, even when composed only of melt-blown spun fibers, the cross-section in the thickness direction can be A large number of voids are formed in the fibers, and the fibers are well bonded to each other. Therefore, even if it is bulky in the thickness direction, it has good morphological stability and can suppress fuzzing on the surface. Furthermore, since it can be formed only from melt-blown spun fibers, it can be easily manufactured without using crimped fibers as in the prior art.

繊維Ａ、Ｂはメルトブロー法により紡糸された繊維である。メルトブロー法自体は従来公知の方法である。そのため、後述する方法により簡便にメルトブロー不織布を提供可能である。また、本発明の実施形態に係るメルトブロー不織布は、捲縮糸等を含まず、メルトブロー紡糸繊維のみによって形成され得る。ここで、「メルトブロー紡糸繊維のみ」には、メルトブロー紡糸繊維以外の繊維が含まれないもののほか、実質的に含まれないと評価される程度にメルトブロー紡糸繊維以外の繊維が含まれるものも含まれることを意味する。 Fibers A and B are fibers spun by a melt blow method. The melt blowing method itself is a conventionally known method. Therefore, a melt-blown nonwoven fabric can be easily provided by the method described below. Further, the melt-blown nonwoven fabric according to the embodiment of the present invention does not include crimped yarn or the like and may be formed only from melt-blown spun fibers. Here, "only melt-blown spun fibers" includes not only those that do not contain fibers other than melt-blown spun fibers, but also those that contain fibers other than melt-blown spun fibers to the extent that they are evaluated to be substantially free. It means that.

繊維Ａ及び繊維Ｂを構成する熱可塑性樹脂は、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド系樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリブチレンサクシネート等の生分解性樹脂などが挙げられる。 The thermoplastic resin constituting the fibers A and B is not particularly limited, and includes, for example, polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, polyethylene terephthalate (PET), and polyethylene isophthalate (PEI). ), polyester resins such as polybutylene terephthalate (PBT), polyamide resins such as nylon 6 and nylon 66, and biodegradable resins such as polylactic acid resin and polybutylene succinate.

これらの熱可塑性樹脂のうち、繊維Ａとしては、メルトブロー法による紡糸性やコストの観点から、また、繊維Ｂとしては、耐熱性や剛性、コストの観点から、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂が好ましい。 Among these thermoplastic resins, polypropylene resins and polyester resins are preferable as the fiber A from the viewpoint of spinnability by melt blowing method and cost, and as the fiber B from the viewpoint of heat resistance, rigidity, and cost. .

ポリプロピレン系樹脂は、メルトブロー法による紡糸性の観点から、メルトフロレート（ＭＦＲ）が５０ｇ／１０分以上のものが好ましく、より好ましくは、５００ｇ／１０分以上である。ＭＦＲが５０ｇ／１０分よりも低い場合、メルトブロー法における紡糸性が悪くなり、繊維径を小さくすることが難しく、繊度ムラも発生する恐れがある。尚、ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準じて測定することができる。その場合の条件は、２３０℃、荷重２．１６ｋｇである。 From the viewpoint of spinnability by melt blowing, the polypropylene resin preferably has a melt fluororate (MFR) of 50 g/10 minutes or more, more preferably 500 g/10 minutes or more. If the MFR is lower than 50 g/10 minutes, spinnability in the melt blow method will be poor, it will be difficult to reduce the fiber diameter, and there is a risk that uneven fineness will occur. Note that MFR can be measured according to JIS K 7210. The conditions in that case are 230° C. and a load of 2.16 kg.

ポリエステル系樹脂は、メルトブロー法における紡糸性や耐熱性などの観点から、極限粘度が０．４０～０．７５ｄｌ／ｇが好ましく、より好ましくは、０．４５～０．６５ｄｌ／ｇである。極限粘度が０．４０ｄｌ／ｇよりも低い場合、メルトブロー法における紡糸性が悪くなり、ショット（樹脂の塊）などの欠点が生じる恐れがある。一方、極限粘度が０．７５ｄｌ／ｇよりも高い場合、背圧上昇による口金破損の恐れがある。極限粘度は、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂の極限粘度は、フェノール／テトラクロロエタン＝６／４（重量比）の混合溶媒中２０℃で常法により測定することができる。 The polyester resin preferably has an intrinsic viscosity of 0.40 to 0.75 dl/g, more preferably 0.45 to 0.65 dl/g, from the viewpoint of spinnability and heat resistance in the melt blow method. If the intrinsic viscosity is lower than 0.40 dl/g, the spinnability in the melt blowing method will be poor, and defects such as shots (resin lumps) may occur. On the other hand, if the intrinsic viscosity is higher than 0.75 dl/g, there is a risk of breakage of the cap due to an increase in back pressure. For example, the intrinsic viscosity of polyethylene terephthalate resin can be measured in a mixed solvent of phenol/tetrachloroethane=6/4 (weight ratio) at 20° C. by a conventional method.

繊維Ａ、Ｂには、用途等に応じて、熱可塑性樹脂以外に酸化防止剤、熱安定剤、顔料、紫外線防止剤及びその他の添加剤が含まれていてもよい。 In addition to the thermoplastic resin, the fibers A and B may contain an antioxidant, a heat stabilizer, a pigment, an ultraviolet inhibitor, and other additives, depending on the intended use.

繊維Ａの平均繊維径は、３．５μｍ以下であればよい。これにより、メルトブロー不織布は、細かい空隙を多数有して、多孔質となる。その結果、多孔質体として良好な特性を発揮することができる。例えば、吸音材の構成部材として用いた場合に、良好な吸音特性を発揮することができる。このうち、より良好に細かい空隙を確保する観点、表面の毛羽立ちをより良好に抑制する観点からは、繊維Ａの平均繊維径は、１．０～３．５μｍが好ましく、１．５～３．５μｍがより好ましく、２．０～３．０μｍがさらに好ましい。 The average fiber diameter of the fibers A may be 3.5 μm or less. As a result, the melt-blown nonwoven fabric has many fine voids and becomes porous. As a result, it is possible to exhibit good properties as a porous body. For example, when used as a component of a sound absorbing material, it can exhibit good sound absorbing properties. Among these, from the viewpoint of better securing fine voids and better suppressing surface fuzz, the average fiber diameter of fiber A is preferably 1.0 to 3.5 μm, and 1.5 to 3.5 μm. The thickness is more preferably 5 μm, and even more preferably 2.0 to 3.0 μm.

繊維Ｂの平均繊維径は、６．０μｍ以上であればよい。これにより、繊維Ｂの剛性が確保され、繊維Ａと組み合わせた場合でも、細かい空隙を多数確保して、多孔質とすることができる。また、繊維間の接着が確保され、良好な形態安定性を確保でき、かつ、表面の毛羽立ちを良好に抑制可能である。このうち、繊維数を確保することにより、繊維Ｂを均一に分散して配置させることで、（ａ）メルトブロー不織布の剛性のムラを抑制する観点、（ｂ）繊維同士の接合点を確保して、均一な形態安定性、耐毛羽立ち性を確保する観点からは、繊維Ｂの平均繊維径は、６．０～２０．０μｍであるのが好ましく、６．０～１５．０μｍがより好ましく、７．０～１３．０μｍがさらに好ましい。 The average fiber diameter of the fibers B may be 6.0 μm or more. Thereby, the rigidity of the fiber B is ensured, and even when combined with the fiber A, a large number of fine voids can be secured and the fiber B can be made porous. Moreover, adhesion between fibers is ensured, good morphological stability can be ensured, and surface fluffing can be suppressed well. Among these, by ensuring the number of fibers and distributing the fibers B uniformly, (a) suppressing unevenness in the stiffness of the melt-blown nonwoven fabric, and (b) ensuring bonding points between the fibers. From the viewpoint of ensuring uniform morphological stability and fuzz resistance, the average fiber diameter of fiber B is preferably 6.0 to 20.0 μm, more preferably 6.0 to 15.0 μm, and 7 More preferably, the thickness is from .0 to 13.0 μm.

また、繊維Ａと繊維Ｂの平均繊維径は、繊維Ａの平均繊維径が１．０～３．５μｍであり、かつ繊維Ｂの平均繊維径が６．０～２０．０μｍであるのが好ましい。これにより、メルトブロー不織布は、細かい空隙を多数有する多孔性をより良好に保持することができ、かつ、より良好な形態安定性及び耐毛羽立ち性を有することができる。例えば、吸音材の構成部材として用いた場合に、より良好な吸音特性を有することができる。 Further, it is preferable that the average fiber diameter of fiber A and fiber B is such that the average fiber diameter of fiber A is 1.0 to 3.5 μm, and the average fiber diameter of fiber B is 6.0 to 20.0 μm. . As a result, the melt-blown nonwoven fabric can better maintain porosity having a large number of fine voids, and can also have better shape stability and fuzz resistance. For example, when used as a component of a sound absorbing material, it can have better sound absorbing properties.

また、繊維Ｂの平均繊維径と前記繊維Ａの平均繊維径の比（Ｂ／Ａ）は、１０倍以下であるのが好ましい。これにより、製造時に、ショット（樹脂の塊）、糸切れ、繊維の飛散（フライ）等の発生を抑制することができ、良好な品質のメルトブロー不織布を安定して得ることができる。 Further, the ratio (B/A) of the average fiber diameter of the fibers B to the average fiber diameter of the fibers A is preferably 10 times or less. This makes it possible to suppress the occurrence of shots (resin lumps), thread breakage, fiber scattering (fly), etc. during production, and it is possible to stably obtain a melt-blown nonwoven fabric of good quality.

繊維Ａ、Ｂの平均繊維径は、例えば後述する方法により測定、算出することができる。 The average fiber diameter of fibers A and B can be measured and calculated, for example, by the method described below.

繊維Ａと繊維Ｂの重量基準の混合比（Ａ／Ｂ）は、特に限定はないが、１０／９０～９０／１０が好ましく、より好ましくは２５／７５～７５／２５である。また、繊維Ａと繊維Ｂとの合計が１００重量％であるのが好ましい。これにより、（ｉ）繊維Ａによって、細かい空隙をより良好に形成させることできる傾向にある、（ii）繊維Ｂによって、<a>嵩高性を良好に確保することができる、<b>繊維間の接着がより良好に維持され、より良好な形態安定性及び耐毛羽立ち性を確保できる傾向にある。 The weight-based mixing ratio (A/B) of fiber A and fiber B is not particularly limited, but is preferably 10/90 to 90/10, more preferably 25/75 to 75/25. Further, it is preferable that the total amount of fiber A and fiber B is 100% by weight. As a result, (i) fiber A tends to form fine voids better, (ii) fiber B allows <a> bulkiness to be ensured well, and <b> between fibers. It tends to maintain better adhesion and ensure better form stability and fuzz resistance.

メルトブロー不織布の厚みは、５．０ｍｍ以上である。これにより、多孔質構造に基づく機能の量的な確保が容易にできる傾向にある。例えば、吸音材の用途において、良好な吸音特性を発揮することができる。このうち、後加工性や製品取扱い性などの観点から、厚みは、５～３０ｍｍが好ましく、８～２０ｍｍがより好ましい。厚みの測定は、例えば定圧の厚み測定装置等により測定することができる。測定時の圧力は、荷重２ｇｆ／ｃｍ２である。 The thickness of the melt-blown nonwoven fabric is 5.0 mm or more. This tends to make it easier to ensure the functionality based on the porous structure in quantity. For example, it can exhibit good sound absorbing properties when used as a sound absorbing material. Among these, the thickness is preferably 5 to 30 mm, more preferably 8 to 20 mm, from the viewpoint of post-processability and product handling. The thickness can be measured using, for example, a constant pressure thickness measuring device. The pressure at the time of measurement was a load of 2 gf/cm 2 .

メルトブロー不織布の目付は、特に限定されないが、５０～５００ｇ／ｍ２であることが好ましく、より好ましくは１００～３５０ｇ／ｍ２であり、更に好ましくは１５０～３００ｇ／ｍ２である。これにより、（ｉ）多孔質構造に基づく機能の量的な確保が容易にできる傾向にあり、例えば、吸音材の用途において、良好な吸音特性を発揮することができる傾向にある、（ii）毛羽立ち性を良好に抑制できる傾向にある、（iii）製品コストを抑制することできる傾向にある。 The basis weight of the melt-blown nonwoven fabric is not particularly limited, but is preferably from 50 to 500 g/m 2 , more preferably from 100 to 350 g/m 2 , even more preferably from 150 to 300 g/m 2 . As a result, (i) it tends to be possible to easily secure a quantitative function based on the porous structure, and, for example, it tends to be able to exhibit good sound absorption characteristics in the application of sound absorbing materials; (ii) (iii) It tends to be possible to suppress the product cost.

メルトブロー不織布の断面構造は、繊維Ａと繊維Ｂが、メルトブロー不織布の厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を形成し、かつ、該Ｃ形状構造が前記メルトブロー不織布の幅方向及び長さ方向に複数連続して配列された構造である。ここで、Ｃ形状とは、アルファベットの「Ｃ」の形状及びその変形形状を含む。また、「幅方向及び長さ方向に複数連続して配列された構造」とは、例えば、幅方向に連続して伸びる断面Ｃ形状の連続体が、断面Ｃ形状の切り欠き部分が長さ方向に対して同じ方向を向くように、複数連接させて配列させた構造を有するものである（例えば、図１、３参照）。 The cross-sectional structure of the melt-blown non-woven fabric is such that fibers A and B form a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction of the melt-blown non-woven fabric, and a plurality of C-shaped structures are continuous in the width direction and length direction of the melt-blown non-woven fabric. It is a structure arranged as follows. Here, the C shape includes the shape of the alphabet "C" and modified shapes thereof. In addition, "a structure in which a plurality of structures are consecutively arranged in the width direction and the length direction" means, for example, a continuum with a C-shaped cross section that extends continuously in the width direction, and a cutout portion with a C-shaped cross section that extends in the length direction. It has a structure in which a plurality of them are connected and arranged so as to face in the same direction with respect to each other (for example, see FIGS. 1 and 3).

このような断面構造を有することで、厚さ方向の剛性を付与することができ、厚さ５．０ｍｍ以上の嵩高さを確保することができる。 By having such a cross-sectional structure, rigidity in the thickness direction can be imparted, and bulkiness of 5.0 mm or more in thickness can be ensured.

前述のようなメルトブロー不織布は、厚み方向に嵩高く、適度に細かな空隙を有する多孔質であるため、吸音材、断熱材、ろ過材、吸着材などの用途に適用可能である。このうち、特に吸音材として好適である。吸音材としては、例えば、自動車等の車内、建築物等の室内用の構成部材として好適である。吸着材としては、例えば、吸油材の構成部材として好適である。また、後述するような製造法により簡便に製造可能であるため、製造コストを抑制可能である。そのため、前述の特性を有するメルトブロー不織布及びこれを構成部材として含む製品を安価に提供可能である。 The melt-blown nonwoven fabric as described above is bulky in the thickness direction and porous with appropriately fine voids, so it can be applied to applications such as sound absorbing materials, heat insulating materials, filtering materials, and adsorbing materials. Among these, it is particularly suitable as a sound absorbing material. As a sound-absorbing material, it is suitable, for example, as a structural member for the inside of a car or the like or the room of a building or the like. As an adsorbent, it is suitable, for example, as a component of an oil-absorbing material. Further, since it can be easily manufactured by a manufacturing method as described below, manufacturing costs can be suppressed. Therefore, it is possible to provide a melt-blown nonwoven fabric having the above-mentioned characteristics and a product containing the same as a component at a low cost.

前述のようなメルトブロー不織布は、例えば、以下のような製造方法により得ることができる。 The melt-blown nonwoven fabric as described above can be obtained, for example, by the following manufacturing method.

本発明の実施形態に係る、メルトブロー不織布の製造方法は、下記の（ａ）～（ｃ）工程を含む。また当該製造方法は、前述の繊維Ａと繊維Ｂとで構成される、厚みが５．０ｍｍ以上のメルトブロー不織布を製造するのに好適である。 A method for producing a melt-blown nonwoven fabric according to an embodiment of the present invention includes the following steps (a) to (c). Further, this manufacturing method is suitable for manufacturing a melt-blown nonwoven fabric having a thickness of 5.0 mm or more, which is composed of the fibers A and B described above.

（ａ）前記繊維Ａ及び前記繊維Ｂを構成する熱可塑性樹脂を、同一のノズルに設置された孔径の異なる複数の吐出孔にそれぞれ供給し、熱風により平均繊維径が異なる前記繊維Ａ及び前記繊維Ｂで構成される繊維群を得る混繊メルトブロー工程、
（ｂ）前記（ａ）工程にて得られた繊維群を、ノズル長手方向に対して平行で、一定の間隔を離間させて設けられた一対の周回する表面部を有する搬送体に向かって吹き付け、前記各搬送体の間で捕集する捕集工程、
（ｃ）前記一対の搬送体を回転させ、前記（ｂ）の工程にて前記各搬送体の間に捕集された繊維群を前記ノズルとは反対方向に向かって前記一対の搬送体の間に引取り、前記搬送体の間で前記繊維群が湾曲して、厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を形成し、かつ、該Ｃ形状構造が前記メルトブロー不織布の幅方向及び長さ方向に複数連続して配列された構造のメルトブロー不織布を形成させる、引取り工程。 (a) The thermoplastic resin constituting the fibers A and the fibers B is respectively supplied to a plurality of discharge holes having different hole diameters installed in the same nozzle, and the fibers A and the fibers having different average fiber diameters are heated by hot air. A mixed fiber melt blowing process to obtain a fiber group consisting of B;
(b) The fiber group obtained in step (a) is sprayed toward a carrier having a pair of circulating surface portions that are parallel to the longitudinal direction of the nozzle and spaced apart from each other by a certain distance. , a collection step of collecting between the respective conveyance bodies;
(c) Rotate the pair of carriers, and move the fibers collected between the carriers in the step (b) in the direction opposite to the nozzle between the pair of carriers. The fiber group is bent between the conveying bodies to form a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction, and the C-shaped structure has a plurality of C-shaped structures in the width direction and length direction of the melt-blown nonwoven fabric. A drawing process that forms a melt-blown nonwoven fabric with a continuously arranged structure.

以下、このような製造方法を行うことが可能なノズルを備える不織布製造装置に基づき各工程を説明する。 Hereinafter, each process will be explained based on a nonwoven fabric manufacturing apparatus equipped with a nozzle capable of performing such a manufacturing method.

図１は、本発明の実施形態に係るメルトブロー不織布の製造方法を提供可能な不織布製造装置の一例の概略を模式的に示す図である。図２Ａ、Ｂは、図１に示す不織布製造装置１００に用いられるノズルヘッド３の要部の構造の一例を模式的に示す図である。 FIG. 1 is a diagram schematically showing an example of a nonwoven fabric manufacturing apparatus capable of providing a method for manufacturing a melt blown nonwoven fabric according to an embodiment of the present invention. 2A and 2B are diagrams schematically showing an example of the structure of a main part of the nozzle head 3 used in the nonwoven fabric manufacturing apparatus 100 shown in FIG. 1.

図１に示す不織布製造装置１００は、各熱可塑性樹脂を溶融押出する押出機１Ａ、Ｂ、押出機１Ａ、Ｂから押し出された溶融した熱可塑性樹脂の流量を整えるギアポンプ２Ａ、Ｂ、ギアポンプ２Ａ、Ｂにより流量が調整された溶融した熱可塑性樹脂を吐出するとともに熱風を噴射するノズルヘッド３、ノズルヘッド３から噴出させる熱風に用いる圧縮空気を供給するためのコンプレッサ４、コンプレッサ４により供給される圧縮空気を加熱するヒーター５、ノズルヘッド３により紡糸された繊維群を捕集して、ノズルヘッド３とは反対側に繊維群を引取る搬送体としての一対の回転体１３、一対の回転体１３の間を通って引き取ることにより形成されるメルトブロー不織布を搬送する網目状のベルトコンベア６、ベルトコンベア６の鉛直方向下側に設けられる吸引ボックスを介して吸引する吸引ブロア７、ベルトコンベア６で搬送されるメルトブロー不織布を引き取る引取り装置８、引取り装置により引き取られたメルトブロー不織布を巻き取る巻取り装置９を有する。吸引ブロア７は、回転体１３間を通って引き取られるメルトブロー不織布を網目状のベルトコンベア６に安定して載置させる第一ブロア部７ａと、メルトブロー不織布がベルトコンベア６上に載置され搬送される際に、ベルトコンベア６側に抜け出た前記熱風の吹き荒れによるメルトブロー不織布１７のバタつきを防止して、搬送性を向上するための第二ブロア部７ｂを有する。 The nonwoven fabric manufacturing apparatus 100 shown in FIG. 1 includes extruders 1A and B that melt and extrude each thermoplastic resin, gear pumps 2A and B that adjust the flow rate of the molten thermoplastic resin extruded from the extruders 1A and B, a gear pump 2A, A nozzle head 3 that discharges the molten thermoplastic resin whose flow rate is adjusted by B and also injects hot air, a compressor 4 that supplies compressed air used for the hot air that is ejected from the nozzle head 3, and compression supplied by the compressor 4. A heater 5 that heats the air, a pair of rotating bodies 13 as a conveyor that collects the fiber group spun by the nozzle head 3 and takes the fiber group to the opposite side of the nozzle head 3; A mesh-like belt conveyor 6 conveys the melt-blown nonwoven fabric formed by taking it through the belt, a suction blower 7 sucks the fabric through a suction box provided vertically below the belt conveyor 6, and the belt conveyor 6 conveys the melt-blown nonwoven fabric. It has a take-up device 8 for taking up the melt-blown nonwoven fabric taken up by the take-up device, and a winding device 9 for winding up the melt-blown nonwoven fabric taken up by the take-up device. The suction blower 7 includes a first blower section 7a that stably places the melt-blown nonwoven fabric taken up between the rotary bodies 13 on the mesh-like belt conveyor 6, and a first blower section 7a that stably places the melt-blown nonwoven fabric taken up between the rotating bodies 13 on the belt conveyor 6, and the melt-blown nonwoven fabric is placed on the belt conveyor 6 and conveyed. A second blower section 7b is provided to prevent the melt-blown nonwoven fabric 17 from flapping due to the blowing of the hot air flowing out to the belt conveyor 6 side and to improve conveyance performance.

ノズルヘッド３は、例えば特許第６１４２７０３号公報に記載のものを適用することができる。以下では、当該特許公報を参照しつつ、図２Ａ、Ｂに基づき、その構成について説明する。図２Ａは、ノズルヘッド３の一例における要部の構成を模式的に示す断面図であり、ノズルヘッド３の幅方向の断面図である。図２Ｂは、図２Ａに示すノズルヘッド３に備わる分配部材３１２の樹脂供給ダイ３１０との境界面に設けられる第１の溶融液分配路２６の構成を模式的に示す上面図である。尚、図２Ａ、Ｂに示す例は、前記特許公報に記載のノズルヘッドに相当する構成のうちの一例を示したものであり、他の例及びそれらの変形例も勿論適用可能である。 As the nozzle head 3, for example, the one described in Japanese Patent No. 6142703 can be applied. The configuration will be described below with reference to the patent publication and FIGS. 2A and 2B. FIG. 2A is a cross-sectional view schematically showing the configuration of essential parts in an example of the nozzle head 3, and is a cross-sectional view of the nozzle head 3 in the width direction. FIG. 2B is a top view schematically showing the configuration of the first melt distribution path 26 provided at the interface with the resin supply die 310 of the distribution member 312 provided in the nozzle head 3 shown in FIG. 2A. Note that the example shown in FIGS. 2A and 2B shows one example of the configuration corresponding to the nozzle head described in the above-mentioned patent publication, and other examples and modifications thereof are of course applicable.

図２Ａ、Ｂに示すノズルヘッド３は、一方向に長い構造を有する。以下では、この長い方向を長手方向と称する。ノズルヘッド３の長手方向とは、一般にメルトブロー不織布を引き取る際の進行方向と交差して伸びる方向を意味する。また、この長手方向に直交する方向を、ノズル幅方向と称する。 The nozzle head 3 shown in FIGS. 2A and 2B has a structure that is long in one direction. Hereinafter, this long direction will be referred to as the longitudinal direction. The longitudinal direction of the nozzle head 3 generally means a direction that extends across the direction of movement when the melt-blown nonwoven fabric is taken up. Further, the direction perpendicular to this longitudinal direction is referred to as the nozzle width direction.

図２Ａに示すノズヘッド３は、外部から樹脂Ａの樹脂溶融液Ａ、樹脂Ｂの樹脂溶融液Ｂの供給を受ける複数の供給孔３２０、３２１を有する樹脂供給ダイ３１０と、断面視がほぼＴ字状である凹部３２５及び樹脂溶融液Ａ、Ｂを吐出して紡糸する複数の紡糸孔３２４を有する口金本体３１１と、断面視ほぼＴ字状であり、口金本体３１１の凹部３２５に隙間なく嵌入される分配部材３１２であって、一端が供給孔３２０、３２１に連通しかつ他端が複数の紡糸孔３２４に連通し、互いに離隔してほぼ平行に延び、供給孔３２０、３２１から供給された樹脂溶融液Ａ、Ｂを紡糸孔３２４に導入する複数の導入孔３２２、３２３がその内部に設けられている分配部材３１２と、口金本体３１１の紡糸孔３２４から吐出される樹脂溶融液Ａ、Ｂにより紡糸された繊維Ａ、Ｂに対して所定角度から熱風を供給し当該繊維Ａ、Ｂを延伸する熱風噴射スリット３１３、３１４と、熱風噴射スリット３１３、３１４のスリット幅を調整するスリット幅調整板３１５とを備える。 The nozzle head 3 shown in FIG. 2A includes a resin supply die 310 having a plurality of supply holes 320 and 321 that receive a resin melt A of resin A and a resin melt B of resin B from the outside, and a resin supply die 310 that is approximately T-shaped in cross-sectional view. The spindle body 311 has a concave portion 325 having a shape and a plurality of spinning holes 324 for discharging the resin melts A and B for spinning. A distribution member 312 having one end communicating with the supply holes 320, 321 and the other end communicating with a plurality of spinning holes 324, extending substantially parallel to each other at a distance from each other, and distributing the resin supplied from the supply holes 320, 321. The distribution member 312 is provided with a plurality of introduction holes 322 and 323 for introducing the melts A and B into the spinning holes 324, and the resin melts A and B are discharged from the spinning holes 324 of the spinneret body 311. Hot air injection slits 313 and 314 that supply hot air from a predetermined angle to the spun fibers A and B to draw the fibers A and B, and a slit width adjusting plate 315 that adjusts the slit width of the hot air injection slits 313 and 314. Equipped with.

樹脂供給ダイ３１０は、樹脂供給ダイ３１０を厚み方向に貫通する複数の供給孔３２０、３２１を有している。その供給孔入口側表面３１０ａには、複数の供給孔３２０、３２１の入口が、樹脂供給ダイ３１０の長手方向に所定の間隔を空けてほぼ直線状に１列ずつ配列され、供給孔３２０の入口の列と供給孔３２１の入口の列とがほぼ平行になっている。その供給孔出口側表面３１０ｂには、複数の供給孔３２０、３２１の出口が、これらの入口と同様に配列されている。供給孔３２０、３２１には、樹脂Ａ、Ｂを押出機１Ａ、１Ｂにより溶融させた樹脂溶融液Ａ、Ｂがそれぞれ供給される。 The resin supply die 310 has a plurality of supply holes 320 and 321 passing through the resin supply die 310 in the thickness direction. On the supply hole inlet side surface 310a, the inlets of a plurality of supply holes 320, 321 are arranged in one row in a substantially straight line at predetermined intervals in the longitudinal direction of the resin supply die 310. The rows of the supply holes 321 and the rows of the inlets of the supply holes 321 are substantially parallel to each other. On the supply hole outlet side surface 310b, the outlets of a plurality of supply holes 320, 321 are arranged in the same manner as these inlets. Resin melts A and B obtained by melting resins A and B by extruders 1A and 1B are supplied to the supply holes 320 and 321, respectively.

図２Ａ、Ｂに示す例では、口金本体３１１と分配部材３１２とにより口金（「ノズル」とも称する。）３００が構成される。 In the example shown in FIGS. 2A and 2B, a cap body 311 and a distribution member 312 constitute a cap (also referred to as a "nozzle") 300.

口金本体３１１は、樹脂供給ダイ３１０の供給孔出口側表面３１０ｂに接するように配置され、供給孔出口側表面３１０ｂに接する導入孔入口側表面３１１ａを有する断面視ほぼ板状である板部と、該板部の導入孔入口側表面３１１ａとは反対側の面３１１ｂの幅方向ほぼ中央部分には、板部に連続して繋がり、板部から離隔する方向に延びかつ断面視がほぼ五角形状である突出部と、よりなる。板部の導入孔入口側表面３１１ａの幅方向ほぼ中央部分には、断面視がほぼＴ字状である凹部３２５が形成され、突出部の板部から最も離隔する先端部分３１１ｄには、口金本体３１１（突出部）の長手方向に所定の間隔を空けて複数の紡糸孔３２４が直線状に配列されている。 The mouthpiece body 311 includes a plate portion which is arranged so as to be in contact with the supply hole outlet side surface 310b of the resin supply die 310 and has a substantially plate-like cross-sectional view and has an introduction hole inlet side surface 311a which is in contact with the supply hole outlet side surface 310b; Approximately at the center in the width direction of the surface 311b of the plate portion opposite to the introduction hole entrance side surface 311a, there is a groove that is continuously connected to the plate portion, extends in a direction away from the plate portion, and has an approximately pentagonal cross-sectional view. Consists of some protrusions and more. A recess 325 having a substantially T-shaped cross section is formed in the widthwise center of the introduction hole entrance surface 311a of the plate part, and a tip part 311d of the protrusion that is farthest from the plate part has a base body. A plurality of spinning holes 324 are linearly arranged at predetermined intervals in the longitudinal direction of 311 (projection).

分配部材３１２は断面視ほぼＴ字状の形状を有し、口金本体３１１の凹部３２５にほぼ隙間なく嵌入されている。そして、一方の端部では、そのＴ字状の短辺部分の表面（導入孔入口側表面３１２ａ）が口金本体３１１の入口側表面３１１ａと同一面を構成して、樹脂供給ダイ３１０の供給孔出口側表面３１０ｂに当接し、他方の端部では、その導入孔出口側表面３１２ｂが口金本体３１１の紡糸孔入口側表面３１１ｃに当接するように構成されている。 The distribution member 312 has a substantially T-shaped cross-sectional view, and is fitted into the recess 325 of the mouthpiece body 311 with almost no gap. At one end, the surface of the short side of the T-shape (the introduction hole entrance side surface 312a) forms the same surface as the entrance side surface 311a of the mouthpiece body 311, and the supply hole of the resin supply die 310 The other end is configured such that its introduction hole exit surface 312b abuts the spinning hole entrance surface 311c of the spinneret body 311.

分配部材３１２には、互いに離隔してほぼ平行に延び、分配部材３１２を貫通する導入孔３２２、３２３が形成されている。図２Ｂに示すように、分配部材３１２の導入孔入口側表面３１２ａの幅方向中央部には、導入孔３２２、３２３の入口が、分配部材３１２の長手方向に交互に直線状に配列されている。また、分配部材３１２の導入孔出口側表面３１２ｂにおいても、該入口側表面３１２ａに対応して導入孔３２２、３２３の出口が分配部材３１２の長手方向に交互に直線状に配列されている。 Introductory holes 322 and 323 are formed in the distribution member 312, extending substantially parallel to each other and spaced apart from each other, and passing through the distribution member 312. As shown in FIG. 2B, inlets of the introduction holes 322 and 323 are arranged linearly alternately in the longitudinal direction of the distribution member 312 in the widthwise center of the introduction hole entrance side surface 312a of the distribution member 312. . Also, on the introduction hole outlet side surface 312b of the distribution member 312, the outlets of the introduction holes 322, 323 are arranged alternately in a straight line in the longitudinal direction of the distribution member 312 corresponding to the entrance side surface 312a.

分配部材３１２における樹脂供給ダイ３１０との境界面（導入孔入口側表面３１２ａ）には、導入孔３２２、３２３の入口と共に第１の溶融液分配路３２６が設けられ、これにより、導入孔３２２、３２３がそれぞれ樹脂供給ダイ３１０の供給孔３２０、３２１に連通し、樹脂溶融液Ａ、Ｂの選択的な供給（振り分け）を受けるように構成されている。 A first melt distribution path 326 is provided at the interface between the distribution member 312 and the resin supply die 310 (introduction hole entrance side surface 312a) together with the entrances of the introduction holes 322 and 323. 323 communicate with the supply holes 320 and 321 of the resin supply die 310, respectively, and are configured to receive selective supply (distribution) of the resin melts A and B.

第１の溶融液分配路３２６は、分配部材３１２の導入孔入口側表面３１２ａの幅方向両端から所定幅の周縁部を除いて分配部材３１２の長手方向にほぼ平行に延びるように設けられ、供給孔３２０、３２１から樹脂溶融液Ａ、Ｂの供給を受ける所定幅の溶融液受給溝３３０ａ、３３０ｂと、溶融液受給溝３３０ａ、３３０ｂから分配部材３１２の幅方向に分岐して導入孔３２２、３２３の入口に繋がる連結溝３３１ａ、３３１ｂと、よりなる。溶融液受給溝３３０ａ、３３０ｂ及び連結溝３３１ａ、３３１ｂは、分離隔壁３３２により互いに離隔している。溶融液受給溝３３０ａ、３３０ｂ及び連結溝３３１ａ、３３１ｂは、分配部材３１２の導入孔入口側表面３１２ａの前記周縁部及び分離隔壁３３２よりも低位になるように構成されているので、樹脂溶融液Ａ、Ｂの合流が阻止される。 The first melt distribution path 326 is provided to extend substantially parallel to the longitudinal direction of the distribution member 312 from both widthwise ends of the introduction hole inlet side surface 312a of the distribution member 312, excluding a peripheral edge portion of a predetermined width. Melt liquid receiving grooves 330a, 330b of a predetermined width receive the resin melts A, B from the holes 320, 321, and introduction holes 322, 323 branch from the melt receiving grooves 330a, 330b in the width direction of the distribution member 312. It consists of connecting grooves 331a and 331b connected to the inlet of. The melt receiving grooves 330a, 330b and the connecting grooves 331a, 331b are separated from each other by a separation wall 332. The melt receiving grooves 330a, 330b and the connecting grooves 331a, 331b are configured to be at a lower level than the peripheral edge of the introduction hole entrance side surface 312a of the distribution member 312 and the separation partition wall 332, so that the resin melt A , B are prevented from merging.

熱風噴射スリット３１３、３１４は、口金本体３１１の先端部３１１ｄからその板部に向けて、ノズルヘッド３の中心線αに対して徐々に離隔する斜め方向に対称に延びる２つの斜面と、スリット幅調整板３１５の前記２つの斜面に対してほぼ平行に延びる２つの斜面とにより構成される。中心線αは、口金本体３１１の先端３１１ｄを通り、樹脂供給ダイ３１０の供給孔出口側表面３１０ｂに対してほぼ垂直な仮想線である。コンプレッサ４により供給される圧縮空気をヒーター５により加熱して得られる熱風は、熱風供給溝３１３ａ、３１４ａ及び熱風噴射スリット３１３、３１４を介して、紡糸孔３２４から吐出される繊維に対して所定の角度で噴射され、該繊維を所定の延伸度に延伸する。 The hot air injection slits 313 and 314 have two slopes that extend symmetrically in an oblique direction from the tip 311d of the mouthpiece body 311 toward the plate thereof, gradually separating from the center line α of the nozzle head 3, and a slit width. The adjustment plate 315 includes two slopes extending substantially parallel to the two slopes. The center line α is an imaginary line that passes through the tip 311d of the base body 311 and is substantially perpendicular to the supply hole exit side surface 310b of the resin supply die 310. The hot air obtained by heating the compressed air supplied by the compressor 4 with the heater 5 passes through the hot air supply grooves 313a, 314a and the hot air injection slits 313, 314 to the fibers discharged from the spinning hole 324 in a predetermined manner. The fiber is sprayed at an angle to draw the fiber to a predetermined degree of drawing.

複数の紡糸孔３２４は、異なる孔径のものが含まれる。これにより繊維径の異なる繊維Ａ、Ｂを同時に紡糸することができる。繊維Ａを形成するための紡糸孔の孔径は、細繊度化や背圧上昇などの観点から、０．１５～０．３ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．２～０．２５ｍｍである。一方、繊維Ｂを形成するための紡糸孔の孔径は、太繊度化や背圧安定性の観点から、０．３５～０．７ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．４～０．６５ｍｍである。 The plurality of spinning holes 324 include those having different hole diameters. Thereby, fibers A and B having different fiber diameters can be spun simultaneously. The diameter of the spinning hole for forming fiber A is preferably 0.15 to 0.3 mm, more preferably 0.2 to 0.25 mm, from the viewpoint of fineness and increase in back pressure. . On the other hand, the diameter of the spinning hole for forming the fiber B is preferably 0.35 to 0.7 mm, more preferably 0.4 to 0.65 mm, from the viewpoint of thicker fineness and back pressure stability. It is.

繊維Ａと繊維Ｂを形成するための紡糸孔の孔数比（Ａ／Ｂ）としては、多孔質性と嵩高性保持の両立の観点から、１／１～２０／１であることが好ましく、より好ましくは５／１～１５／１である。 The ratio of the number of spinning holes (A/B) for forming fiber A and fiber B is preferably 1/1 to 20/1 from the viewpoint of maintaining both porosity and bulkiness. More preferably it is 5/1 to 15/1.

一対の回転体１３は、一般的な温調可能なロールを採用することができる。各回転体は、両者の間を繊維群がノズル３００の側からベルトコンベア６側に向かって、一般的には鉛直方向上側から下側に向かって、搬送されるように、回転方向が設定される。また、一対の回転体１３は回転軸が並行になるように設置され、また、一対の回転体１３は、ノズル３００の長手方向にも並行に設置される。また、一対の回転体１３には、その表面に到達した繊維群を吸引力にて捕捉するための吸引機能を備えているのが好ましい。これにより、繊維群の捕集がより安定し、より均一な不織布が得られる。この吸引機能は、ブロア７との併存でもよい。 The pair of rotating bodies 13 can be general temperature-controlled rolls. The rotation direction of each rotating body is set so that the fiber group is conveyed between the two from the nozzle 300 side toward the belt conveyor 6 side, generally from the upper side to the lower side in the vertical direction. Ru. Further, the pair of rotating bodies 13 are installed so that their rotational axes are parallel to each other, and the pair of rotating bodies 13 are also installed parallel to the longitudinal direction of the nozzle 300. Further, it is preferable that the pair of rotating bodies 13 have a suction function for capturing the fiber group that has reached the surface thereof by suction force. This makes collection of the fiber group more stable and provides a more uniform nonwoven fabric. This suction function may coexist with the blower 7.

一対の回転体１３の間隔、及び、回転体１３とノズルヘッド３の樹脂の吐出口との距離は、樹脂Ａ、Ｂの構成、得られる不織布の厚み等を考慮して適宜設定することができる。 The distance between the pair of rotating bodies 13 and the distance between the rotating body 13 and the resin discharge port of the nozzle head 3 can be set appropriately in consideration of the composition of resins A and B, the thickness of the obtained nonwoven fabric, etc. .

図１に示す回転体１３は、周回する表面部を有する搬送体として機能する。このような搬送体としては、図１に示すような円筒の表面を有する回転体１３に限らず、例えば、特開２０１６－２０４７７８号公報に記載のように、樹脂溶融液の吐出方向に交差する方向に延びるとともに互いに間隔を置いて設けられた第一搬送面、及び、樹脂溶融液の吐出方向に沿う方向に延びて対向する一対の第二搬送面を備えたものであってもよい。 The rotating body 13 shown in FIG. 1 functions as a conveying body having a rotating surface portion. Such a conveying body is not limited to the rotary body 13 having a cylindrical surface as shown in FIG. It may be provided with a first conveying surface extending in the direction and spaced apart from each other, and a pair of second conveying surfaces extending in the direction along the discharge direction of the resin melt and facing each other.

図１に示す不織布製造装置１００を用いた製造方法は、以下のとおりである。 A manufacturing method using the nonwoven fabric manufacturing apparatus 100 shown in FIG. 1 is as follows.

（ａ）工程において、各樹脂をそれぞれ異なる押出機１Ａ、１Ｂで溶融させながら押し出し、それぞれ異なるギアポンプ２Ａ、２Ｂにて一定吐出量に計量した樹脂溶融液をノズル（口金）３００に供給し、同一のノズル３００に設けられた孔径の異なる複数の紡糸孔３２４から樹脂溶融液を吐出する。これと同時に、ノズル３００の両側に設けられる熱風噴射スリット３１３、３１４から熱風を噴射して、吐出している樹脂溶融液を延伸することで紡糸孔の孔径に対応して、所望の平均繊維径を有するように紡糸繊維が形成される。ノズル３００には繊維Ａ及びＢに対応する孔径の紡糸孔が形成されているため、繊維Ａ及び前記繊維Ｂで構成される繊維群１６が得られる。また、同一のノズルに所定の孔数比となるように、均等に、繊維Ａ、Ｂに対応する紡糸孔が形成されるため、繊維群１６は繊維Ａ、Ｂが均一に混合されたものとなる。 In the step (a), each resin is extruded while being melted by different extruders 1A and 1B, and the resin melt is metered to a constant discharge amount by different gear pumps 2A and 2B, and is supplied to a nozzle (mouthpiece) 300, and the same A resin melt is discharged from a plurality of spinning holes 324 having different hole diameters provided in a nozzle 300 . At the same time, hot air is injected from the hot air injection slits 313 and 314 provided on both sides of the nozzle 300 to stretch the discharged resin melt to obtain a desired average fiber diameter corresponding to the diameter of the spinning hole. The spun fiber is formed to have the following properties. Since the nozzle 300 is formed with spinning holes having hole diameters corresponding to the fibers A and B, a fiber group 16 composed of the fibers A and the fibers B is obtained. In addition, since spinning holes corresponding to fibers A and B are evenly formed in the same nozzle so as to have a predetermined hole number ratio, the fiber group 16 is a uniform mixture of fibers A and B. Become.

尚、メルトブロー不織布の特性は、熱可塑性樹脂の種類および紡糸孔の孔径、孔数などの口金条件、ポリマー吐出量の比率や紡糸温度、風量、空気加熱温度などの紡糸条件を適宜組み合わせることで調整することができる。 The properties of the melt-blown nonwoven fabric can be adjusted by appropriately combining the type of thermoplastic resin, spinneret conditions such as the diameter and number of spinning holes, and spinning conditions such as the polymer discharge rate, spinning temperature, air volume, and air heating temperature. can do.

（ｂ）工程においては、（ａ）工程において熱風噴射スリット３１３、３１４から噴射されている熱風により、一対の回転体１３に向かって、（ａ）工程にて得られた紡糸繊維群１６が吹き付けられる。そして、吹き付けられた繊維群１６は、回転体１３の表面上及び回転体１３の間に到達し、最終的に回転している一対の回転体１３の間に集積され捕集される。 In the step (b), the spun fiber group 16 obtained in the step (a) is blown toward the pair of rotating bodies 13 by the hot air jetted from the hot air jetting slits 313 and 314 in the step (a). It will be done. The blown fiber group 16 then reaches the surface of the rotating body 13 and between the rotating bodies 13, and is finally accumulated and collected between the pair of rotating bodies 13.

（ｃ）工程においては、（ｂ）工程で捕集された繊維群１６が、ノズル３００とは反対方向に向かって一対の回転している回転体１３の間を通って搬送され、引き取られ、メルトブロー不織布１７が形成される。この時、図１、３に示すように、少なくとも一対の回転体の間で、繊維群１６が湾曲し、厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を形成する。また、このＣ形状構造は回転体１３の回転軸方向に沿って連続する形状を有する。つまり、得られるメルトブロー不織布の幅方向に延びる断面Ｃ形状の連続体が形成される。さらに、一対の回転体１３の間で順次この連続体が搬送され、Ｃ形状の切り欠き部分が同じ方向を向いた状態で連続して配列された構造が形成される。 In the step (c), the fiber group 16 collected in the step (b) is conveyed in a direction opposite to the nozzle 300 between a pair of rotating bodies 13 and taken out; A melt-blown nonwoven fabric 17 is formed. At this time, as shown in FIGS. 1 and 3, the fiber group 16 is curved between at least one pair of rotating bodies, forming a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction. Further, this C-shaped structure has a continuous shape along the direction of the rotation axis of the rotating body 13. In other words, a continuous body having a C-shaped cross section extending in the width direction of the resulting melt-blown nonwoven fabric is formed. Furthermore, this continuous body is sequentially conveyed between the pair of rotating bodies 13, and a structure is formed in which the C-shaped notches are continuously arranged with the C-shaped notches facing the same direction.

（ｃ）工程において引き取られることで得られたメルトブロー不織布１７は、網目状のベルトコンベア６により搬送され、引取り装置８で引き取られ、巻取り装置でロール状に巻き取られる工程を経てもよい。また、ブロア７を設けることで、ベルトコンベア６側へ抜けた前記熱風の吹き荒れによる不織布のバタつきが防止され、搬送性が向上する。 (c) The melt-blown nonwoven fabric 17 obtained by being taken up in the step may be transported by a mesh belt conveyor 6, taken up by a take-up device 8, and wound up into a roll by a winding device. . Furthermore, by providing the blower 7, the nonwoven fabric is prevented from flapping due to the hot air blowing toward the belt conveyor 6, and the conveyance performance is improved.

不織布製造装置は、図１に示されるもの以外に、図３に示すように、ノズルヘッド３と一対の回転体１３の間に、ノズル３００に対応する大きさで開口するスリット１４ａと、スリット１４ａを囲む壁面１４ｂを有する捕集部１４を設けたものであってもよい。図３に示すように、不織布製造装置１０１は、捕集部１４を設けた以外は、不織布製造装置１００と同じ構成を有する。そして、不織布製造装置１０１を用いた場合、（ｂ）工程が、装置１００を用いた場合と異なる。したがって、この相違点のみ、以下で説明する。 In addition to what is shown in FIG. 1, the nonwoven fabric manufacturing apparatus includes, as shown in FIG. A trapping section 14 having a wall surface 14b surrounding the trapping section 14 may be provided. As shown in FIG. 3, the nonwoven fabric manufacturing apparatus 101 has the same configuration as the nonwoven fabric manufacturing apparatus 100 except that the collecting section 14 is provided. When the nonwoven fabric manufacturing apparatus 101 is used, the step (b) is different from when the apparatus 100 is used. Therefore, only this difference will be discussed below.

不織布製造装置１０１を用いた場合、前述の（ｂ）工程において、（ａ）工程において熱風噴射スリット３１３、３１４から噴射されている熱風により、スリット１４ａ及びスリット１４ａを囲む壁面１４ｂに向かって、（ａ）工程にて得られた繊維群１６が吹き付けられる。そして、吹き付けられた繊維群１６は、スリット１４ａ及びスリット１４ａを囲むその近傍部の壁面１４ｂで捕集される。連続して吹き付けられる繊維群１６の自重及び前記熱風により、スリット１４ａから一対の回転体１３の側に向かって繊維群１６が押し出され、押し出された繊維群１６は、一対の回転体１３の間に捕集される。 When the nonwoven fabric manufacturing apparatus 101 is used, in the above-mentioned step (b), the hot air jetted from the hot air jetting slits 313 and 314 in the step (a) causes ( The fiber group 16 obtained in step a) is sprayed. The blown fiber group 16 is collected on the slit 14a and the wall surface 14b surrounding the slit 14a. Due to the weight of the continuously blown fiber group 16 and the hot air, the fiber group 16 is pushed out from the slit 14a toward the pair of rotating bodies 13, and the pushed out fiber group 16 is pushed out between the pair of rotating bodies 13. is collected by.

以上のような工程を経ることで、回転体１３の表面上や壁面１４ｂに捕集された繊維群は、繊維群の接地面があることで繊維同士が高密度に堆積されるため、繊維間が良好に接着される。また、一対の回転体の間や捕集部のスリットでは、繊維群は接地面がなく、適度な速度で搬送されながら捕集されることで、低密度で嵩高さを保持しながら、所定のＣ形状の断面構造がメルトブロー不織布の幅方向及び長さ方向に連続して配列した構造を有することができる。その結果、得られるメルトブロー不織布は、その表面においては繊維Ａ、Ｂが密に接着しているため、表面部分の形状安定性が良好であり、平均繊維径の小さい繊維Ａに起因する表面の毛羽立ちを良好に抑制することでき、良好な取り扱い性を有する。また、所定の断面構造により、良好な空隙を有する多孔質となり、このような多孔質に基づく種々の機能を発揮することができる。さらに、所定のＣ形状の断面構造と平均繊維径の大きい繊維Ｂにより、低密度でありながら良好な剛性が付与され、空隙を形成しつつ、嵩高さを保持することができる。 By going through the above steps, the fibers collected on the surface of the rotating body 13 and the wall surface 14b are deposited at a high density due to the contact surface of the fibers, so that the fibers are is well adhered. In addition, the fibers do not have a contact surface between a pair of rotating bodies or in the slit of the collecting section, and are collected while being conveyed at a moderate speed. The melt-blown nonwoven fabric may have a structure in which C-shaped cross-sectional structures are continuously arranged in the width direction and length direction of the melt-blown nonwoven fabric. As a result, the melt-blown nonwoven fabric obtained has good shape stability on the surface because the fibers A and B are closely bonded on the surface, and the surface fluff caused by the fibers A having a small average fiber diameter. can be suppressed well and has good handling properties. Further, due to the predetermined cross-sectional structure, it becomes porous with good voids, and can exhibit various functions based on such porosity. Further, due to the predetermined C-shaped cross-sectional structure and the fibers B having a large average fiber diameter, good rigidity is imparted despite the low density, and bulkiness can be maintained while forming voids.

以下に実施例を挙げて本発明の実施形態を具体的に説明する。本発明は以下に述べる実施例に限定されるものではない。実施例および比較例における各評価項目は次の方法で測定した。 Embodiments of the present invention will be specifically described below with reference to Examples. The invention is not limited to the examples described below. Each evaluation item in Examples and Comparative Examples was measured by the following method.

（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。ＭＦＲの単位はｇ／１０分である。 (1) Melt flow rate (MFR)
Measured in accordance with JIS-K7210 at a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg. The unit of MFR is g/10 minutes.

（２）平均繊維径
メルトブロー不織布に含まれる繊維Ａと繊維Ｂの平均繊維径は、以下の手順で測定した。
各実施例及び比較例において、片方の吐出を停止することで、それぞれ繊維Ａおよび繊維Ｂのみからなる不織布を採取した。得られた繊維Ａのみおよび繊維Ｂのみの不織布の表面を、走査型電子顕微鏡（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ－Ｄ５００）を用いて、走査型電子顕微鏡による撮像（ＳＥＭ画像）を得た。そのＳＥＭ画像より任意に抽出した２００本の繊維径を測定し、平均値を算出し、繊維Ａおよび繊維Ｂの平均繊維径とした。 (2) Average fiber diameter The average fiber diameter of fibers A and B contained in the melt-blown nonwoven fabric was measured according to the following procedure.
In each Example and Comparative Example, a nonwoven fabric made only of fibers A and B was collected by stopping one side of the discharge. Images (SEM images) of the surfaces of the obtained nonwoven fabrics containing only fiber A and fiber B were obtained using a scanning electron microscope (manufactured by Keyence Corporation, VHX-D500). The diameters of 200 fibers arbitrarily extracted from the SEM image were measured, and the average value was calculated, which was defined as the average fiber diameter of fiber A and fiber B.

（３）目付
２００×２００ｍｍの試験片を作製し、その重量を測定し、１ｍ２当たりの重量に換算した。１０枚の試験片について測定し、その平均値を目付とした。 (3) Fabric weight A test piece of 200 x 200 mm was prepared, its weight was measured, and the weight was converted to the weight per 1 m 2 . Measurements were made on 10 test pieces, and the average value was taken as the basis weight.

（４）厚み
１００×１００ｍｍの試験片を作製し、厚さ測定器（株式会社安田精機製作所製、ショッパー型厚さ測定器）を用いて、荷重２ｇｆ／ｃｍ２にて５か所測定し、平均値を算出した。 (4) A test piece with a thickness of 100 x 100 mm was prepared and measured at 5 locations using a thickness measuring device (manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho Co., Ltd., Shopper type thickness measuring device) at a load of 2 gf/ cm2 , The average value was calculated.

（５）吸音性評価
実施例及び比較例で得られたメルトブロー不織布を用いて、２９ｍｍφの円形の試験片を作製し、垂直入射測定装置（ブリュエル・ケアー社製、Ｔｙｐｅ－４２０６Ｔ）を用い、ＪＩＳ－Ａ１４０５に準拠し、周波数５００～６４００Ｈｚにおける垂直入射吸音率を測定した。代表値として、１０００、２０００、４０００Ｈｚの値を使用し、平均値を求めた。 (5) Sound absorption evaluation Using the melt-blown nonwoven fabrics obtained in the Examples and Comparative Examples, a circular test piece with a diameter of 29 mm was prepared, and a JIS - The normal incidence sound absorption coefficient at frequencies of 500 to 6400 Hz was measured in accordance with A1405. As representative values, values of 1000, 2000, and 4000 Hz were used, and the average value was determined.

（６）形態安定性
実施例及び比較例において引き取られたメルトブロー不織布が、巻取りが可能か否かを確認した。評価基準は以下のとおりである。
〇：シート状を保持して巻取りが可能
×：巻取る際に、不織布が解れ、シート状を保持することが困難 (6) Form stability It was confirmed whether the melt-blown nonwoven fabrics taken in Examples and Comparative Examples could be wound up. The evaluation criteria are as follows.
〇: It is possible to maintain the sheet shape and wind it up. ×: When winding up, the nonwoven fabric unravels and it is difficult to maintain the sheet shape.

（７）表面の毛羽立ち（耐表面毛羽立性）
実施例及び比較例において引き取られたメルトブロー不織布を巻取りロールに巻き取った後、巻取りロールから解反させたときの状況を確認した。評価基準は以下のとおりである。
〇：毛羽立ちがなく解反できる
×：毛羽立ちにより、繊維が絡まる、又は、表面形状が崩れる (7) Surface fuzz (surface fuzz resistance)
After the melt-blown nonwoven fabrics taken up in Examples and Comparative Examples were wound up on a take-up roll, the situation when unwound from the take-up roll was confirmed. The evaluation criteria are as follows.
〇: Can be unraveled without fluffing ×: Fibers get tangled or the surface shape collapses due to fluffing

（実施例１）
繊維Ａの熱可塑性樹脂としてＭＦＲが１５５０ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン樹脂（ＰＰ）１、繊維Ｂの熱可塑性樹脂としてＭＦＲが７００ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン樹脂（ＰＰ）２、製造装置として図１に示すものに準じたものを使用した。これらの樹脂を別々の押出機に供給し、２３０℃で溶融し、大小２種類の紡糸孔を有する口金（ノズル）（小吐出孔径：０．２５ｍｍ、大吐出孔径：０．６ｍｍ、孔数比：小／大＝５／１）（図１の符号３００に対応する。）を使用し、小孔径の紡糸孔にＰＰ１、大孔径の紡糸孔にＰＰ２をそれぞれ導入し、紡糸される繊維Ａと繊維Ｂの重量比（Ａ／Ｂ）が、６５／３５になるよう、ノズル温度２５０℃にて吐出した。この吐出した樹脂を、加熱空気温度２８０℃、空気圧力０．０１ＭＰａの条件で供給した熱風により延伸し、繊維Ａ及び繊維Ｂで構成される繊維群を形成する（混繊メルトブロー工程）とともに、その熱風により図１に示すように１対の回転している回転体１３に向かって繊維群吹き付け、回転体１３上及びその間に繊維群を捕集した（捕集工程）。一対の回転体１３により捕集された繊維群を、回転体１３を回転させて、一対の回転体１３の間を通って口金３００とは反対側のベルトコンベア６側に引き取って（引取り工程）、メルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布は、厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を有し、幅方向に断面Ｃ形状の連続体が形成され、この連続体が長さ方向に複数連接して配列された構造を有し、多数の空隙が形成された多孔質であることを目視により確認した。また、得られたメルトブロー不織布を用いて、前述の評価を行った。 (Example 1)
Polypropylene resin (PP) 1 with an MFR of 1550 g/10 min as the thermoplastic resin for fiber A, polypropylene resin (PP) 2 with an MFR of 700 g/10 min as the thermoplastic resin for fiber B, and the manufacturing equipment as shown in Figure 1. I used something like that. These resins are supplied to separate extruders, melted at 230°C, and then formed into spinnerets (nozzles) with two types of spinning holes, small and small (small discharge hole diameter: 0.25 mm, large discharge hole diameter: 0.6 mm, hole number ratio). : small/large=5/1) (corresponding to the reference numeral 300 in FIG. 1), PP1 was introduced into the small diameter spinning hole and PP2 was introduced into the large diameter spinning hole, and the fiber A to be spun and The fiber B was discharged at a nozzle temperature of 250° C. so that the weight ratio (A/B) was 65/35. This discharged resin is stretched by hot air supplied at a heated air temperature of 280°C and an air pressure of 0.01 MPa to form a fiber group consisting of fiber A and fiber B (mixed fiber melt blowing process). The fibers were blown onto a pair of rotating bodies 13 using hot air as shown in FIG. 1, and the fibers were collected on and between the rotating bodies 13 (collection step). The fiber group collected by the pair of rotating bodies 13 is taken up by rotating the rotating bodies 13, passing between the pair of rotating bodies 13, and taken to the side of the belt conveyor 6 on the opposite side from the nozzle 300 (take-up process ), a melt-blown nonwoven fabric was obtained. The obtained melt-blown nonwoven fabric has a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction, and has a structure in which a continuum with a C-shaped cross section is formed in the width direction, and a plurality of these continuums are connected and arranged in the length direction. It was visually confirmed that the material was porous with many voids formed therein. Moreover, the above-mentioned evaluation was performed using the obtained melt-blown nonwoven fabric.

（実施例２）
繊維Ａの熱可塑性樹脂としてＭＦＲが１８００ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン樹脂（ＰＰ）３、繊維Ｂの熱可塑性樹脂として極限粘度が０．４５のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）１、製造装置として図１に示すものに準じたものを使用した。これらの樹脂を別々の押出機に供給し、２８０℃で溶融し、大小２種類の紡糸孔を有する口金（ノズル）（小吐出孔径：０．２５ｍｍ、大吐出孔径：０．６ｍｍ、孔数比：小／大＝５／１）（図１の符号３００に対応する。）を使用し、小孔径の紡糸孔にＰＰ３、大孔径の紡糸孔にＰＥＴ１をそれぞれ導入し、紡糸される繊維Ａと繊維Ｂの重量比（Ａ／Ｂ）が、５５／４５になるよう、ノズル温度２８０℃にて吐出した。この吐出した樹脂を、加熱空気温度２８０℃、空気圧力０．０１ＭＰａの条件で供給した熱風により延伸し、繊維Ａ及び繊維Ｂで構成される繊維群を形成する（混繊メルトブロー工程）とともに、その熱風により図１に示すように１対の回転している回転体１３に向かって繊維群吹き付け、回転体１３上及びその間に繊維群を捕集した（捕集工程）。一対の回転体１３により捕集された繊維群を、回転体１３を回転させて、一対の回転体１３の間を通って口金３００とは反対側のベルトコンベア６側に引き取って（引取り工程）、メルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布は、厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を有し、幅方向に断面Ｃ形状の連続体が形成され、この連続体が長さ方向に複数連接して配列された構造を有し、多数の空隙が形成された多孔質であることを目視により確認した。また、得られたメルトブロー不織布を用いて、前述の評価を行った。 (Example 2)
Polypropylene resin (PP) 3 with an MFR of 1800 g/10 min as the thermoplastic resin for fiber A, polyethylene terephthalate resin (PET) 1 with an intrinsic viscosity of 0.45 as the thermoplastic resin for fiber B, and the manufacturing equipment shown in Figure 1. I used the one according to. These resins are supplied to separate extruders, melted at 280°C, and then formed into spinnerets (nozzles) having two types of spinning holes (small and small) (small discharge hole diameter: 0.25 mm, large discharge hole diameter: 0.6 mm, hole number ratio). : small/large=5/1) (corresponding to the reference numeral 300 in FIG. 1), PP3 was introduced into the small diameter spinning hole, and PET1 was introduced into the large diameter spinning hole, and the fiber A to be spun and The fiber B was discharged at a nozzle temperature of 280° C. so that the weight ratio (A/B) was 55/45. This discharged resin is stretched by hot air supplied at a heated air temperature of 280°C and an air pressure of 0.01 MPa to form a fiber group consisting of fiber A and fiber B (mixed fiber melt blowing process). The fibers were blown onto a pair of rotating bodies 13 using hot air as shown in FIG. 1, and the fibers were collected on and between the rotating bodies 13 (collection step). The fiber group collected by the pair of rotating bodies 13 is taken up by rotating the rotating bodies 13, passing between the pair of rotating bodies 13, and taken to the belt conveyor 6 side opposite to the nozzle 300 (take-up process ), a melt-blown nonwoven fabric was obtained. The obtained melt-blown nonwoven fabric has a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction, a continuum having a C-shaped cross section is formed in the width direction, and a structure in which a plurality of continuum bodies are connected and arranged in the length direction. It was visually confirmed that the material was porous with many voids formed therein. Moreover, the above-mentioned evaluation was performed using the obtained melt-blown nonwoven fabric.

（実施例３）
紡糸される繊維Ａと繊維Ｂの重量比（Ａ／Ｂ）を５５／４５から３０／７０に変更し、図１に示す回転体１３と口金３００の間に、図３に示す捕集部１４を設けた以外は、実施例２と同様にして、メルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布は、実施例１と同様に、所定の断面構造を有することを目視により確認した。また、得られたメルトブロー不織布を用いて、前述の評価を行った。 (Example 3)
The weight ratio (A/B) of fibers A and B to be spun was changed from 55/45 to 30/70, and a collecting section 14 shown in FIG. 3 was installed between the rotating body 13 and the spindle 300 shown in FIG. A melt-blown nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 2, except that . As in Example 1, it was visually confirmed that the obtained melt-blown nonwoven fabric had a predetermined cross-sectional structure. Moreover, the above-mentioned evaluation was performed using the obtained melt-blown nonwoven fabric.

（実施例４）
繊維Ａの熱可塑性樹脂として、ＰＰ３に替えてＰＥＴ１を用い、繊維Ｂの熱可塑性樹脂として、ＰＥＴ１に替えて、極限粘度が０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）２を用いた以外は、実施例２と同様にしてメルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布は、実施例１と同様に、所定の断面構造を有することを目視により確認した。また、得られたメルトブロー不織布を用いて、前述の評価を行った。 (Example 4)
Except that PET1 was used instead of PP3 as the thermoplastic resin for fiber A, and polyethylene terephthalate resin (PET) 2 with an intrinsic viscosity of 0.65 was used instead of PET1 as the thermoplastic resin for fiber B. A melt-blown nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 2. As in Example 1, it was visually confirmed that the obtained melt-blown nonwoven fabric had a predetermined cross-sectional structure. Moreover, the above-mentioned evaluation was performed using the obtained melt-blown nonwoven fabric.

（実施例５）
繊維Ｂの熱可塑性樹脂として、ＰＥＴ１に替えて、極限粘度が０．６９のポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）を用いた以外は実施例２と同様にしてメルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布は、実施例１と同様に、所定の断面構造を有することを目視により確認した。また、得られたメルトブロー不織布を用いて、前述の評価を行った。 (Example 5)
A melt-blown nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 2, except that polybutylene terephthalate resin (PBT) having an intrinsic viscosity of 0.69 was used as the thermoplastic resin of fiber B in place of PET1. As in Example 1, it was visually confirmed that the obtained melt-blown nonwoven fabric had a predetermined cross-sectional structure. Moreover, the above-mentioned evaluation was performed using the obtained melt-blown nonwoven fabric.

（比較例１）
図１に示す製造装置１００において、一対の回転体１３を用いなかった、即ち、捕集工程及び引取り工程を行わなかった以外は、実施例２と同様にしてメルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布は、実施例１のような所定の断面構造を有さないことを目視により確認した。また、得られたメルトブロー不織布を用いて、前述の評価を行った。 (Comparative example 1)
A melt-blown nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 2, except that the pair of rotating bodies 13 was not used in the manufacturing apparatus 100 shown in FIG. 1, that is, the collection process and the taking-off process were not performed. It was visually confirmed that the obtained melt-blown nonwoven fabric did not have a predetermined cross-sectional structure as in Example 1. Moreover, the above-mentioned evaluation was performed using the obtained melt-blown nonwoven fabric.

（比較例２）
繊維Ｂの熱可塑性樹脂を使用しなかった以外は実施例１と同様にしてメルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布を用いて、前述の評価を行った。得られたメルトブロー不織布は、厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を有し、幅方向に断面Ｃ形状の連続体が形成され、この連続体が長さ方向に複数連接して配列された構造を有していることを目視により確認した。しかし、繊維Ｂを含まず繊維Ａのみのため腰が弱く、厚み方向に容易に潰れてしまい、嵩高な不織布は得られなかった。また、搬送時に不織布が解れやすく、安定してシート形状の不織布を得ることができなかった。 (Comparative example 2)
A melt-blown nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the thermoplastic resin of fiber B was not used. The above-mentioned evaluation was performed using the obtained melt-blown nonwoven fabric. The obtained melt-blown nonwoven fabric has a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction, and has a structure in which a continuum with a C-shaped cross section is formed in the width direction, and a plurality of these continuums are connected and arranged in the length direction. This was visually confirmed. However, since it does not contain fiber B but only fiber A, it is weak and easily crushed in the thickness direction, making it impossible to obtain a bulky nonwoven fabric. Furthermore, the nonwoven fabric easily unraveled during transportation, making it impossible to stably obtain a sheet-shaped nonwoven fabric.

（比較例３）
実施例１において、紡糸される繊維Ａと繊維Ｂの重量比（Ａ／Ｂ）を６５／３５から７５／２５に変更し、熱風の供給条件として空気圧力を０．０１ＭＰａから０．００５ＭＰａに変更した以外は実施例１と同様にしてメルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布は、厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を有し、幅方向に断面Ｃ形状の連続体が形成され、この連続体が長さ方向に複数連接して配列された構造を有する多孔質ではあったが、空隙の数が実施例のものより少ないことを目視により確認した。また、得られたメルトブロー不織布を用いて、前述の評価を行った。 (Comparative example 3)
In Example 1, the weight ratio (A/B) of fiber A and fiber B to be spun was changed from 65/35 to 75/25, and the air pressure was changed from 0.01 MPa to 0.005 MPa as the hot air supply condition. A melt-blown nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except for the following steps. The obtained melt-blown nonwoven fabric has a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction, and has a structure in which a continuum with a C-shaped cross section is formed in the width direction, and a plurality of these continuums are connected and arranged in the length direction. Although it was porous, it was visually confirmed that the number of voids was smaller than that of the example. Moreover, the above-mentioned evaluation was performed using the obtained melt-blown nonwoven fabric.

（比較例４）
実施例１において、繊維Ｂの熱可塑性樹脂として、ＰＰ２に替えてＭＦＲが７０ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン樹脂（ＰＰ）４を用い、紡糸される繊維Ａと繊維Ｂの重量比（Ａ／Ｂ）を６５／３５から１５／８５に変更し、熱風の供給条件として空気圧力を０．０１ＭＰａから０．０３５ＭＰａに変更した以外は実施例１と同様にしてメルトブロー不織布を得た。得られたメルトブロー不織布を用いて、前述の評価を行った。得られたメルトブロー不織布は、厚み方向断面の形状としてＣ形状構造を有し、幅方向に断面Ｃ形状の連続体が形成され、この連続体が長さ方向に複数連接して配列された構造を有する多孔質ではあることを目視により確認した。しかし、製造時において、フライやショットなどが確認され、外観良好なメルトブロー不織布を得ることができなかった。得られたメルトブロー不織布は、繊維Ａの平均繊維径が細いため腰が弱く、厚み方向に潰れやすく、嵩高な不織布は得られなかった。 (Comparative example 4)
In Example 1, polypropylene resin (PP) 4 with an MFR of 70 g/10 min was used instead of PP2 as the thermoplastic resin of fiber B, and the weight ratio (A/B) of fiber A and fiber B to be spun was 65. A melt-blown nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 1, except that the air pressure was changed from /35 to 15/85 and the air pressure was changed from 0.01 MPa to 0.035 MPa as the hot air supply condition. The above-mentioned evaluation was performed using the obtained melt-blown nonwoven fabric. The obtained melt-blown nonwoven fabric has a C-shaped structure as a cross-sectional shape in the thickness direction, and has a structure in which a continuum with a C-shaped cross section is formed in the width direction, and a plurality of these continuums are connected and arranged in the length direction. It was visually confirmed that the material was porous. However, during production, fries and shots were observed, making it impossible to obtain a melt-blown nonwoven fabric with a good appearance. The resulting melt-blown nonwoven fabric had a small average fiber diameter of the fibers A, so it was weak and easily crushed in the thickness direction, and a bulky nonwoven fabric could not be obtained.

評価結果を表１に示す。 The evaluation results are shown in Table 1.

Figure 0007419637000001
Figure 0007419637000001

表１に示すように、実施例のメルトブロー不織布は、比較例の不織布と比べて、形態安定性に優れ、毛羽立ちが抑制されており、厚み方向に嵩高く、吸音特性が良好である多孔質であることが分かる。一方、比較例１のメルトブロー不織布では厚みが薄く、嵩高性が得られず、吸音性能も低いことが分かる。比較例２のメルトブロー不織布では、繊維間の接着性が弱く、シート状に巻取ることが難しく、形態安定性が悪いことが分かる。また、表面の毛羽立ちもあり、取扱い性の悪いものであることが分かる。比較例３のメルトブロー不織布では、嵩高性や形態安定性はあるものの、繊維Ａが太いため、空隙数が少なく、吸音性能が実施例より劣ることが分かる。比較例４のメルトブロー不織布では、繊維Ａの剛性が低く、厚みの薄いものとなった。また、やや表面の毛羽立ちもあり、繊維Ｂの分散ムラも見られ、外観の劣るものだった。 As shown in Table 1, compared to the nonwoven fabric of the comparative example, the melt-blown nonwoven fabric of the example has excellent morphological stability, suppresses fluffing, is bulky in the thickness direction, and is porous with good sound absorption properties. I understand that there is something. On the other hand, it can be seen that the melt-blown nonwoven fabric of Comparative Example 1 has a small thickness, cannot obtain bulkiness, and has low sound absorption performance. It can be seen that the melt-blown nonwoven fabric of Comparative Example 2 had weak adhesion between fibers, was difficult to wind up into a sheet, and had poor shape stability. In addition, the surface was fluffy, indicating that it was difficult to handle. It can be seen that although the melt-blown nonwoven fabric of Comparative Example 3 has bulkiness and morphological stability, since the fiber A is thick, the number of voids is small, and the sound absorption performance is inferior to that of the example. In the melt-blown nonwoven fabric of Comparative Example 4, the fiber A had low rigidity and was thin. In addition, there was some fuzz on the surface and uneven dispersion of fiber B was observed, resulting in an inferior appearance.

１Ａ、１Ｂ 押出機；２Ａ、２Ｂ ギアポンプ；３ ノズルヘッド；４ コンプレッサ；５ ヒーター；６ ベルトコンベア；７ 吸引ブロア；８ 引取り装置；９ 巻取り装置；１３ 回転体（搬送体）；１４ 捕集部；１４ａ スリット；１４ｂ スリットを囲む壁面；１５ 送り用回転体；１６ 繊維群；１７ メルトブロー不織布；１００、１０１ メルトブロー不織布の製造装置；３００ ノズル（口金）；３１０ 樹脂供給ダイ；３１１ 口金本体；３１２ 分配部材；３１３、３１４ 熱風噴射スリット；３１５ スリット幅調整板；３２０、３２１ 供給孔；３２２、３２３ 導入孔；３２４ 紡糸孔；３２５ 凹部；３２６ 第１の溶融液分配路；３３０ａ、３３０ｂ 溶融液受給溝；３３１ａ、３３１ｂ 連結溝；３３２ 分離隔壁
1A, 1B Extruder; 2A, 2B Gear pump; 3 Nozzle head; 4 Compressor; 5 Heater; 6 Belt conveyor; 7 Suction blower; 8 Take-up device; 9 Winding device; 13 Rotating body (conveying body); 14 Collection Part; 14a Slit; 14b Wall surrounding the slit; 15 Rotating body for feeding; 16 Fiber group; 17 Melt-blown nonwoven fabric; 100, 101 Melt-blown nonwoven fabric manufacturing apparatus; 300 Nozzle (die); 310 Resin supply die; 311 Body of the die; 312 Distribution member; 313, 314 Hot air injection slit; 315 Slit width adjustment plate; 320, 321 Supply hole; 322, 323 Introduction hole; 324 Spinning hole; 325 Recess; 326 First melt distribution path; 330a, 330b Melt liquid reception Groove; 331a, 331b Connection groove; 332 Separation partition wall

Claims (5)

繊維Ａと繊維Ｂとで構成される、厚みが５．０ｍｍ以上のメルトブロー不織布を、ノズルを備える不織布製造装置により製造するメルトブロー不織布の製造方法であって、
（ａ）前記繊維Ａ及び前記繊維Ｂを構成する熱可塑性樹脂を、同一のノズルに設置された孔径の異なる複数の紡糸孔にそれぞれ供給し、熱風により平均繊維径が異なる前記繊維Ａ及び前記繊維Ｂで構成され、当該繊維Ａ、Ｂが均一に混合された繊維群を得る混繊メルトブロー工程と、
（ｂ）前記（ａ）工程にて得られた繊維群を、ノズル長手方向に対して平行で、一定の間隔を離間させて設けられた一対の周回する表面部を有する搬送体に向かって吹き付け、少なくとも前記各搬送体の間で捕集する捕集工程と、
（ｃ）前記一対の搬送体を回転させ、前記（ｂ）の工程にて前記各搬送体の間に捕集された繊維群を前記ノズルとは反対方向に向かって前記一対の搬送体の間に引取り、前記搬送体の間で前記繊維群が湾曲して、前記メルトブロー不織布の幅方向に延びる断面Ｃ形状の連続体が形成され、前記断面Ｃ形状の切り欠き部分が同じ方向を向いた状態で前記連続体が前記メルトブロー不織布の長さ方向に複数連続して配列された構造のメルトブロー不織布を形成させる、引取り工程と、
を含み、前記繊維Ａと前記繊維Ｂの組み合わせが、メルトフローレートが異なるポリプロピレン系樹脂、極限粘度が異なるポリエステル系樹脂、又は、ポリオレフィン系樹脂とポリエステル系樹脂である、メルトブロー不織布の製造方法。 A method for producing a melt-blown non-woven fabric, comprising producing a melt-blown non-woven fabric having a thickness of 5.0 mm or more, which is composed of fibers A and B, using a non-woven fabric production device equipped with a nozzle, the method comprising:
(a) The thermoplastic resin constituting the fibers A and the fibers B is supplied to a plurality of spinning holes with different hole diameters installed in the same nozzle, and the fibers A and the fibers with different average fiber diameters are heated by hot air. A mixed fiber melt blowing step to obtain a fiber group composed of A and B, in which the fibers A and B are uniformly mixed;
(b) The fiber group obtained in step (a) is sprayed toward a carrier having a pair of circulating surface portions that are parallel to the longitudinal direction of the nozzle and spaced apart from each other by a certain distance. , a collection step of collecting at least between each of the carriers;
(c) Rotate the pair of carriers, and move the fibers collected between the carriers in the step (b) in the direction opposite to the nozzle between the pair of carriers. The fiber group is bent between the conveying bodies to form a continuous body with a C-shaped cross section extending in the width direction of the melt-blown nonwoven fabric, and the cutout portions of the C-shaped cross section are oriented in the same direction. a taking-off step of forming a melt-blown nonwoven fabric having a structure in which a plurality of the continuous bodies are continuously arranged in the length direction of the melt-blown nonwoven fabric;
A method for producing a melt-blown nonwoven fabric, wherein the combination of the fiber A and the fiber B is a polypropylene resin having a different melt flow rate, a polyester resin having a different intrinsic viscosity, or a polyolefin resin and a polyester resin . 前記（ｂ）の工程において、前記ノズルと前記各搬送体との間に、前記ノズルに対応する大きさで開口するスリットと、該スリットを囲む壁面を有する捕集部を設け、前記（ａ）の工程にて得られた繊維群を、前記スリット及びスリットを囲む壁面に向かって吹き付け、前記スリット及び当該スリットを囲むその近傍部の壁面で捕集し、
前記スリットから前記一対の搬送体の側に向かって押し出される繊維群を、前記一対の搬送体の間で捕集する、
請求項１記載のメルトブロー不織布の製造方法。 In the step (b), a collection section having a slit opening with a size corresponding to the nozzle and a wall surrounding the slit is provided between the nozzle and each of the conveying bodies, and The fiber group obtained in the step is sprayed toward the slit and the wall surrounding the slit, and collected on the slit and the wall surrounding the slit in the vicinity thereof,
Collecting a group of fibers pushed out from the slit toward the pair of carriers between the pair of carriers;
A method for producing a melt-blown nonwoven fabric according to claim 1 . 前記ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが５０ｇ／１０分以上であり、前記ポリエステル系樹脂の極限粘度が０．４０～０．７５ｄｌ／ｇである請求項１又は２に記載のメルトブロー不織布の製造方法。 The method for producing a melt-blown nonwoven fabric according to claim 1 or 2, wherein the polypropylene resin has a melt flow rate of 50 g/10 minutes or more, and the polyester resin has an intrinsic viscosity of 0.40 to 0.75 dl/g. 前記繊維Ａを形成するための前記紡糸孔の孔径が０．１５～０．３ｍｍであり、前記繊維Ｂを形成するための前記紡糸孔の孔径が０．３５～０．７ｍｍである請求項１～３の何れかに記載のメルトブロー不織布の製造方法。 1. The spinning hole for forming the fiber A has a diameter of 0.15 to 0.3 mm, and the spinning hole for forming the fiber B has a diameter of 0.35 to 0.7 mm. The method for producing a melt-blown nonwoven fabric according to any one of items 3 to 3. 前記繊維Ａと前記繊維Ｂを形成するための前記紡糸孔の孔数比（繊維Ａ／繊維Ｂ）が、１／１～２０／１である請求項１～４の何れかに記載のメルトブロー不織布の製造方法。 The melt-blown nonwoven fabric according to any one of claims 1 to 4, wherein the ratio of the number of spinning holes (fiber A/fiber B) for forming the fiber A and the fiber B is 1/1 to 20/1. manufacturing method.

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