JP7405799B2 - バスバ - Google Patents

Description

本発明は、バスバに関する。

従来、バスバとしては、導電材料からなり、少なくとも２箇所以上で屈曲する屈曲部を有する配索経路を備えたものが知られている（特許文献１参照）。配索経路は、１つの板状の部材で形成されている。

１つの板状の部材は、１枚の平板状の母材に対して、プレス加工を施すことによって、配索経路に沿った形状に形成される。或いは、１つの板状の部材は、１本の線状の母材に対して、フォーミング加工を施すことによって、配索経路に沿った形状に形成される。

特開２００１－２８６０２８号公報

しかしながら、プレス加工で配索経路に沿った部材を形成させる場合には、用いる金型の複雑化や製造工程が多いなど、高コスト化していた。フォーミング加工で配索経路に沿った部材を形成させる場合には、屈曲部の曲げＲが小さいときに割れなどが生じるなど、製造要件に対応できないことがあった。

本発明は、このような従来技術が有する課題に鑑みてなされたものである。そして本発明の目的は、様々な配索経路に容易に対応することができるバスバを提供することにある。

本実施形態に係るバスバは、導電材料からなり、少なくとも２箇所以上で屈曲する屈曲部を有する配索経路を備え、前記配索経路は、連続的に配置され、板状に形成された複数の部材を有し、前記複数の部材のうち少なくとも２つの部材は、特質が異なり、隣り合う前記部材は、レーザー接合によって接合されている。

本発明によれば、様々な配索経路に容易に対応することができるバスバを提供することができる。

異なるバッテリスタック間に本実施形態に係るバスバが適用されたブロック図である。 本実施形態に係るバスバの一例を示す平面図である。 本実施形態に係るバスバの他例を示す斜視図である。 本実施形態に係るバスバの他例を示す斜視図である。 本実施形態に係るバスバの他例を示す斜視図である。 本実施形態に係るバスバの接続部材を配置したときの平面図である。 図６に示す接続部材に導体部材を接合したときの平面図である。 本実施形態に係るバスバの他例を示す平面図である。 本実施形態に係るバスバの他例を示す平面図である。 本実施形態に係るバスバの他例を示す要部拡大斜視図である。

以下、図面を用いて本実施形態に係るバスバについて詳細に説明する。なお、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率と異なる場合がある。

図１，図２に示すように、本実施形態に係るバスバ１は、導電材料からなり、例えば、車両に搭載される異なるバッテリスタック３，３の間を電気的に接続する。バスバ１は、バッテリスタック３，３の間に配置された周辺部材（不図示）との干渉を避けるために、少なくとも２箇所以上で屈曲する屈曲部５を有する配索経路７を備えている。配索経路７は、連続的に配置され、板状に形成された複数の部材９を有する。

複数の部材９は、少なくとも２つの部材９の特質が異なる。ここで、特質とは、材質、調質、板厚、板幅、表面処理などを示すものとする。例えば、特質としての材質が異なれば、その部材が持つ重さや硬さなど、固有の性質が異なる。複数の部材９は、特質の異なる接続部材１１と、導体部材１３とを有する。

接続部材１１は、配索経路７の両端側に配置される第１接続部材１５と、第２接続部材１７とを有する。第１接続部材１５と第２接続部材１７とには、バッテリスタック３，３に電気的に接続される接続部１９がそれぞれ設けられている。接続部１９は、例えば、ボルトなどの締結部材（不図示）が締結される締結部となっている。

第１接続部材１５は、例えば、バッテリスタック３との電気的な接続に優れ、締結部材の締結に適した銅からなる。なお、第１接続部材１５は、銅を主成分とする銅合金であってもよい。第２接続部材１７は、例えば、バッテリスタック３との電気的な接続に優れ、締結部材の締結に適したアルミニウムを主成分とする６０００番台のアルミニウム合金からなる。なお、接続部材１１に用いる材料は、導電性や剛性に優れた材料であればよく、第１接続部材１５と第２接続部材１７とを同一の材料としてもよい。例えば、第１接続部材１５は、アルミニウム合金としてもよい。また、第２接続部材１７は、銅、或いは銅合金としてもよい。

第１接続部材１５と第２接続部材１７とは、プレス加工、或いはフォーミング加工によって、四角形の板状に形成される。第１接続部材１５と第２接続部材１７とは、単純な四角形状であるので、容易に加工を行うことができ、製造コストを低減することができる。ここでは、第１接続部材１５と第２接続部材１７とは、同一の板厚と板幅であり、長さが異なる。なお、第１接続部材１５と第２接続部材１７とが同一の材料であり、板厚、板幅、長さが同一である場合には、同一の加工方法で第１接続部材１５と第２接続部材１７とを成形することができ、製造コストをさらに低減することができる。第１接続部材１５と第２接続部材１７との間には、導体部材１３が配置されている。

導体部材１３は、配索経路７において、第１接続部材１５と第２接続部材１７との間に配置される第１導体部材２１と、第２導体部材２３とを有する。第１導体部材２１と第２導体部材２３とは、例えば、接続部材１１より柔らかく成形性に優れたアルミニウムを主成分とする１０００番台のアルミニウム合金からなる。なお、導体部材１３に用いる材料は、導電性や成形性に優れた材料であればよく、第１導体部材２１と第２導体部材２３とを異なる材料としてもよい。

第１導体部材２１と第２導体部材２３とは、プレス加工、或いはフォーミング加工によって、配索経路７に対応した形状に成形される。第１導体部材２１は、四角形の板状に形成されている。第１導体部材２１は、用いられた材料が接続部材１１の材料より柔らかく、接続部材１１より板厚が薄くされている。このため、第１導体部材２１は、接続部材１１より成形性が優れており、容易に加工を行うことができ、製造コストを低減することができる。第１導体部材２１は、接続部材１１より板幅が広くされている。このため、第１導体部材２１は、接続部材１１より表面積が大きく、接続部材１１より放熱性が高められている。

第２導体部材２３は、１つの屈曲部５を有するように板状に形成されている。第２導体部材２３は、用いられた材料が接続部材１１の材料より柔らかく、接続部材１１より板厚が薄くされている。このため、第２導体部材２３は、接続部材１１より成形性が優れており、屈曲部５を形成させる加工を容易に行うことができ、製造コストを低減することができる。なお、第２導体部材２３の板厚は、第１導体部材２１と同一となっているが、接続部材１１より板厚が薄ければ、第１導体部材２１より板厚を厚くしてもよい。また、第２導体部材２３の板幅は、接続部材１１と同一となっているが、放熱性を高めるために、接続部材１１の板幅より広くしてもよい。

このような接続部材１１と導体部材１３とからなる複数の部材９は、配索経路７に沿って配置され、互いに当接する部分がレーザー接合によって接合される。ここで、第１接続部材１５と第１導体部材２１とは、異なる金属（ここでは銅とアルミニウム）からなる。このため、第１接続部材１５と第１導体部材２１とを、直接、接合させてしまうと、金属間化合物が発生し、接合強度が低くなってしまう。そこで、第１接続部材１５と第１導体部材２１とは、クラッド材２５を介して接合されている。なお、第２接続部材１７を、第１接続部材１５と同様に、銅、或いは銅合金（第２導体部材２３と異なる材料）とした場合には、第２接続部材１７と第２導体部材２３とを、クラッド材２５を介して接合してもよい。

クラッド材２５は、第１接続部材１５と第１導体部材２１と同種の金属（ここでは銅とアルミニウム）を含む導電材料からなる。クラッド材２５は、例えば、銅とアルミニウムとを爆発させる、或いは銅とアルミニウムとを圧延することによって形成される。クラッド材２５は、第１接続部材１５と第１導体部材２１との間に配置され、第１接続部材１５と第１導体部材２１とのそれぞれにレーザー接合によって接合される。このようにクラッド材２５を介在させることにより、第１接続部材１５と第１導体部材２１との間に金属間化合物が発生することがなく、接合強度を保持することができる。

このようなバスバ１における複数の部材９の接合の一例としては、まず、第１接続部材１５の長さ方向の一端面にクラッド材２５を当接して配置し、互いに当接する部分をレーザー接合によって接合する。次に、第１導体部材２１の幅方向の一端面である接合面２７にクラッド材２５の端面である接合面２９を当接して配置し、接合面２７，２９が位置する部分をレーザー接合によって接合する。第１接続部材１５（クラッド材２５）と第１導体部材２１との接合により、配索経路７における屈曲部５が形成される。

次に、第１導体部材２１の長さ方向の一端面である接合面３１に第２導体部材２３の幅方向の一端面である接合面３３を当接して配置し、接合面３１，３３が位置する部分をレーザー接合によって接合する。第１導体部材２１と第２導体部材２３との接合により、配索経路７における屈曲部５が形成される。なお、第２導体部材２３には、配索経路７における屈曲部５が形成されている。そして、第２導体部材２３の幅方向の一端面である接合面３５に第２接続部材１７の長さ方向の一端面である接合面３７を当接して配置し、接合面３５，３７が位置する部分をレーザー接合によって接合する。第２導体部材２３と第２接続部材１７との接合により、配索経路７における屈曲部５が形成される。

このように複数の部材９をレーザー接合によって連続的に接合することにより、少なくとも２箇所以上で屈曲する屈曲部５を有する配索経路７を形成することができる。このため、１つの部材を、プレス加工やフォーミング加工を用いて配索経路７に沿った形状に成形する必要がなく、様々な形状の配索経路に容易に対応することができる。また、特質の異なる部材９を接合することにより、配索経路７の様々な箇所で最適の部材を配置することができる。

なお、バスバ１は、複数の部材９が同一平面上に配置されているが、これに限るものではない。例えば、図３～図５に示すように、複数の部材９を立体的に配置させ、複数の部材９を連続的にレーザー接合によって接合してもよく、立体的な配索経路に対しても対応することができる。また、屈曲部５における屈曲角度は、９０度に限るものではなく、配索経路の屈曲形状に合わせて、屈曲部５の屈曲角度は９０度未満、或いは９０度を超えてもよい。

ここで、配索経路７の両側に配置される第１接続部材１５と第２接続部材１７とは、異なるバッテリスタック３，３のように、固定された固定点に対して接続部１９，１９が位置しなければならない。しかしながら、１つの部材を配索経路７に沿って成形した場合、製造公差によって、接続部１９，１９の位置がズレてしまう可能性がある。そこで、複数の部材９の接合部分には、公差吸収部３９が設けられている。

公差吸収部３９において、第１接続部材１５（ここではクラッド材２５）と第１導体部材２１との接合部分では、第１接続部材１５の接合面２９と第１導体部材２１の接合面２７との幅が異なっている。第１接続部材１５の接合面２９は、長さ方向の第１導体部材２１と対向する端面となっており、第１接続部材１５の板幅を有している。第１導体部材２１の接合面２７は、幅方向の第１接続部材１５と対向する端面となっており、第１導体部材２１の長さを有している。この公差吸収部３９では、第１接続部材１５の幅方向に公差が生じたとしても、第１接続部材１５の接合面２９に対して、第１接続部材１５の幅方向に第１導体部材２１を移動させることにより、公差を吸収することができる。なお、第１導体部材２１の長さは、配索経路７に合わせた所定の長さ以上に設定されている。このため、例えば、図２の右側に第１導体部材２１を配置させたとしても、第１接続部材１５の接合面２９に対する第１導体部材２１の接合面２７の接合代が足りなくなることがなく、接合強度を保持することができる。

公差吸収部３９において、第１導体部材２１と第２導体部材２３との接合部分では、第１導体部材２１の接合面３１と第２導体部材２３の接合面３３との幅が異なっている。第１導体部材２１の接合面３１は、長さ方向の第２導体部材２３と対向する端面となっており、第１導体部材２１の板幅を有している。第２導体部材２３の接合面３３は、第１接続部材１５側から屈曲部５までの部分の幅方向の第１導体部材２１と対向する端面となっており、第１接続部材１５側から屈曲部５までの長さを有している。この公差吸収部３９では、第１導体部材２１の幅方向に公差が生じたとしても、第２導体部材２３の接合面３３に対して、第１導体部材２１の幅方向に第１導体部材２１を移動させることにより、公差を吸収することができる。なお、第２導体部材２３の第１接続部材１５側から屈曲部５までの部分の長さは、配索経路７に合わせた所定の長さ以上に設定されている。このため、例えば、図２の上側に第１導体部材２１を配置させたとしても、第１導体部材２１の接合面３１に対する第２導体部材２３の接合面３３の接合代が足りなくなることがなく、接合強度を保持することができる。

公差吸収部３９において、第２導体部材２３と第２接続部材１７との接合部分では、第２導体部材２３の接合面３５と第２接続部材１７の接合面３７との幅が異なっている。第２導体部材２３の接合面３５は、屈曲部５から第２接続部材１７側までの部分の幅方向の第２接続部材１７と対向する端面となっており、屈曲部５から第２接続部材１７側までの長さを有している。第２接続部材１７の接合面３７は、長さ方向の第２導体部材２３と対向する端面となっており、第２接続部材１７の板幅を有している。この公差吸収部３９では、第２接続部材１７の幅方向に公差が生じたとしても、第２接続部材１７の接合面３７に対して、第２接続部材１７の幅方向に第２導体部材２３を移動させることにより、公差を吸収することができる。なお、第２導体部材２３の屈曲部５から第２接続部材１７側までの部分の長さは、配索経路７に合わせた所定の長さ以上に設定されている。このため、例えば、図２の左側に第２導体部材２３を配置させたとしても、第２接続部材１７の接合面３７に対する第２導体部材２３の接合面３５の接合代が足りなくなることがなく、接合強度を保持することができる。

このような公差吸収部３９における公差吸収の一例を図６，図７を用いて説明する。なお、図６，図７では、クラッド材２５と第２導体部材２３とが省略されており、導体部材１３は第１導体部材２１のみとしている。また、第１接続部材１５と第１導体部材２１との公差吸収部３９は、接合面４１，４３となっている。さらに、第１導体部材２１と第２接続部材１７との公差吸収部３９は、接合面４５，４７となっている。また、接合面４１，４３からなる公差吸収部３９の平面方向と接合面４５，４７からなる公差吸収部３９の平面方向とは、交差する方向となっている。詳細には、接合面４１，４３からなる公差吸収部３９の平面方向と接合面４５，４７からなる公差吸収部３９の平面方向とは、直交する方向となっている。

まず、図６に示すように、接続部１９が形成された第１接続部材１５と第２接続部材１７とを、接続部１９の位置を所定の位置で固定するように配置する。次に、図７に示すように、第１接続部材１５と第２接続部材１７との間に、第１接続部材１５の接合面４１に対して接合面４３を、第２接続部材１７の接合面４５に対して接合面４７を当接するように、第１導体部材２１を配置する。このとき、第１接続部材１５及び第２接続部材１７の長さ方向に公差がある場合には、第１接続部材１５の接合面４１と第１導体部材２１の接合面４３との公差吸収部３９で公差を吸収する。第１接続部材１５及び第２接続部材１７の幅方向に公差がある場合には、第１導体部材２１の接合面４７と第２接続部材１７の接合面４５との公差吸収部３９で公差を吸収する。そして、レーザー接合によって、接合面４１，４３と接合面４５，４７とをそれぞれ接合する。

このようにバスバ１に公差吸収部３９を設けることにより、配索経路７における製造公差を吸収することができる。このため、様々な配索経路に対して、寸法精度がばらつくことなく、対応することができる。特に、接続部材１１の接続部１９の位置がズレることがなく、電気的な接続信頼性を保持することができる。また、接合面４１，４３からなる公差吸収部３９の平面方向と接合面４５，４７からなる公差吸収部３９の平面方向とを交差する方向とすることにより、２つの交差する方向に対して公差を吸収することができる。

なお、公差吸収部３９による公差吸収は、複数の部材９が同一の平面上に配置された場合に限るものではなく、図３～図５に示すバスバ１のように複数の部材９が立体的に配置されている場合にも適用することができる。例えば、図３に示すバスバ１において、第１接続部材１５と導体部材１３との接合部分では、第１接続部材１５の接合面４９と導体部材１３の接合面５１とに公差吸収部３９を適用することができる。第１接続部材１５の接合面４９は、板厚方向の導体部材１３と対向する端面（図３では下面）となっており、第１接続部材１５の長さを有している。導体部材１３の接合面５１は、長さ方向の第１接続部材１５と対向する端面となっており、導体部材１３の板厚を有している。この公差吸収部３９では、第１接続部材１５の長さ方向に公差が生じたとしても、第１接続部材１５の接合面４９に対して、第１接続部材１５の長さ方向に導体部材１３を移動させることにより、公差を吸収することができる。なお、導体部材１３の板幅を第１接続部材１５の板幅より広く設定することにより、接合面４９，５１からなる公差吸収部３９によって、第１接続部材１５の幅方向の公差を吸収することができる。

ここで、バスバ１は、バッテリスタック３，３の間を電気的に接続する部材であるため、電気的な接続信頼性を向上するために、表面処理としてのめっき処理を施すことが好ましい。しかしながら、バスバ１が１つの部材から成形されている場合、バスバ１の全てにめっき処理を施す必要があるが、めっきの使用量が多く高コスト化していた。また、めっきの使用量を削減するために、バスバ１の接続部１９以外の部分をマスキングしてめっき処理を施すことも考えられるが、マスキング作業が必要であり、高コスト化してしまう。そこで、バスバ１では、接続部材１１のみにめっき処理が施されている。

このようなめっき処理が施されるバスバ１の一例を図８，図９を用いて説明する。なお、図８では、バスバ１が、第１接続部材１５と、第１導体部材２１と、第２接続部材１７とで構成されている。図９では、バスバ１が、第１接続部材１５と、第１導体部材２１と、第２導体部材２３とで構成されている。また、図８，図９では、公差吸収部３９については省略している。

図８に示すように、バスバ１は、第１接続部材１５と、第１導体部材２１と、第２接続部材１７とを、レーザー接合によって接合することにより、連続的に形成されている。第１接続部材１５と第１導体部材２１とは、第１接続部材１５の長さ方向の一端面である接合面５３と、第１導体部材２１の幅方向の第１接続部材１５と対向する端面である接合面５５とを当接し、レーザー接合によって接合されている。第１導体部材２１と第２接続部材１７とは、第１導体部材２１の長さ方向の一端面である接合面５７と、第２接続部材１７の幅方向の第１導体部材２１と対向する端面である接合面５９とを当接し、レーザー接合によって接合されている。

このようなバスバ１において、第１接続部材１５及び第２接続部材１７には、例えば、プレス加工やフォーミング加工によって成形された後、表面処理としてのめっき処理が施されている。一方、第１導体部材２１には、例えば、プレス加工やフォーミング加工によって成形された後、表面処理としてのめっき処理が施されていない。このため、第１接続部材１５と第１導体部材２１と第２接続部材１７とを接合した状態では、第１接続部材１５及び第２接続部材１７のみにめっき処理が施されている。従って、マスキング作業を必要とせずに、接続部１９を有する第１接続部材１５及び第２接続部材１７にめっき処理が施された状態とすることができ、低コスト化することができる。加えて、めっきの使用量を削減し、低コスト化することができる。

図９に示すように、バスバ１は、第１接続部材１５と、第１導体部材２１と、第２導体部材２３とを、レーザー接合によって接合することにより、連続的に形成されている。第１接続部材１５と第１導体部材２１とは、第１接続部材１５の長さ方向の一端面である接合面６１と、第１導体部材２１の幅方向の第１接続部材１５と対向する端面である接合面６３とを当接し、レーザー接合によって接合されている。第１導体部材２１と第２導体部材２３とは、第１導体部材２１の長さ方向の一端面である接合面６５と、第２導体部材２３の幅方向の第１導体部材２１と対向する端面である接合面６７とを当接し、レーザー接合によって接合されている。

このようなバスバ１において、第１接続部材１５には、例えば、プレス加工やフォーミング加工によって成形された後、表面処理としてのめっき処理が施されている。一方、第１導体部材２１及び第２導体部材２３には、例えば、プレス加工やフォーミング加工によって成形された後、表面処理としてのめっき処理が施されていない。このため、第１接続部材１５と第１導体部材２１と第２導体部材２３とを接合した状態では、第１接続部材１５のみにめっき処理が施されている。従って、マスキング作業を必要とせずに、接続部１９を有する第１接続部材１５にめっき処理が施された状態とすることができ、低コスト化することができる。加えて、めっきの使用量を削減し、低コスト化することができる。なお、表面処理としてのめっき処理が施された第２接続部材１７を、第２導体部材２３にレーザー接合によって接合してもよい。

このように接続部材１１に表面処理としてのめっき処理を施すことにより、バッテリスタック３，３との電気的な接続信頼性を高めることができる。なお、接続部材１１に表面処理としてのめっき処理を施すことは、図３～図５に示すバスバ１のように複数の部材９が立体的に配置されている場合にも適用することができる。立体的なバスバ１において、めっき処理された接続部材１１とめっき処理されていない導体部材１３とを接合させる場合には、同一平面上に配置された接合面同士を当接させ、レーザー接合によって接合することが好ましい。

例えば、図３に示すバスバ１では、第１接続部材１５と導体部材１３との接合部分において、図１０に示すように、導体部材１３の一部が、第１接続部材１５と同一平面上に位置するように導体部材１３を屈曲させる。そして、同一平面上に位置する第１接続部材１５の端面である接合面６９と、導体部材１３の端面である接合面７１とを当接し、当接した接合面６９，７１の部分をレーザー接合によって接合する。

図３で示すバスバ１において、第１接続部材１５の接合面４９と導体部材１３の接合面５１とを接合する場合では、第１接続部材１５側からレーザー照射したとき、導体部材１３の位置が見え難く、レーザーを照射する位置が特定し難い。また、図３で示す接合面４９，５１の接合では、第１接続部材１５側からレーザー照射したとき、導体部材１３側まで溶かしての溶接になるので、溶接品質が低下する可能性があった。これに対して、図１０に示すように、同一平面上に位置する接合面６９，７１を接合することにより、接合部を視認し易く、作業性を向上することができる。また、接合面６９，７１の接合境界に沿って直接溶接することができ、反対面まで溶かす必要がなく、溶接品質を向上することができる。

このようなバスバ１では、導電材料からなり、少なくとも２箇所以上で屈曲する屈曲部５を有する配索経路７を備えている。また、配索経路７は、連続的に配置され、板状に形成された複数の部材９を有する。さらに、複数の部材９のうち少なくとも２つの部材９は、特質が異なる。そして、隣り合う部材９，９は、レーザー接合によって接合されている。

このため、１つの部材を、プレス加工やフォーミング加工を用いて配索経路７に沿った形状に成形する必要がなく、様々な形状の配索経路に容易に対応することができる。また、特質の異なる部材９を接合することにより、配索経路７の様々な箇所で最適の部材を配置することができる。

従って、このようなバスバ１では、様々な配索経路に容易に対応することができる。

また、複数の部材９は、配索経路７の両端側に配置され電気が出入力される接続部１９を有する接続部材１１，１１と、接続部材１１，１１の間に配置された導体部材１３とを有する。そして、接続部材１１と導体部材１３とは、特質が異なる。このため、接続部材１１を電気的な接続に優れた部材とし、導体部材１３を成形性に優れた部材とすることで、電気的な接続信頼性を向上しつつ、様々な配索経路に対応することができる。

さらに、導体部材１３は、接続部材１１より板厚が薄く、かつ、板幅が広く形成されている。このため、導体部材１３の板厚が薄いので、剛性を低下させ、導体部材１３の成形性を向上することができる。また、導体部材１３の板幅が広いので、表面積を増大させ、導体部材１３の放熱性を向上することができる。

また、導体部材１３は、接続部材１１より柔らかい材質で形成されている。このため、導体部材１３の加工を行い易く、導体部材１３の成形性を向上することができる。

さらに、導体部材１３は、少なくとも１箇所に屈曲部５を有する。導体部材１３は、接続部材１１より柔らかい材質で形成されているので、導体部材１３に屈曲部５を容易に設けることができる。

また、接続部材１１は、銅を含み、導体部材１３は、アルミニウムを含む。このため、接続部材１１を電気的な接続に優れた部材とし、導体部材１３を成形性に優れた部材とすることができる。

さらに、接続部材１１と導体部材１３とは、銅とアルミニウムとを含むクラッド材２５を介して接合されている。このため、接続部材１１と導体部材１３との間に、異種金属による金属間化合物が発生することがなく、接続部材１１と導体部材１３との接合強度を保持することができる。

また、配索経路７は、異なるバッテリスタック３，３の間を電気的に接続する。このため、バッテリスタック３，３間に設計される様々な配索経路に対して、容易に対応することができる。

さらに、バスバ１は、導電材料からなり、連続的に配置されて配索経路７を形成する板状に形成された複数の部材９を備えている。また、隣り合う部材９，９は、レーザー接合によって接合されている。そして、接合される隣り合う部材９，９の間には、互いの接合面の幅が異なる公差吸収部３９が設けられている。

このため、１つの部材で配索経路７を形成するときに発生する製造公差を、公差吸収部３９によって吸収することができる。従って、このようなバスバ１では、設計された配索経路７に対して、精度よく対応することができる。

また、複数の部材９は、少なくとも３つの部材９を有する。さらに、少なくとも２箇所の接合される隣り合う部材９，９の間には、公差吸収部３９が設けられている。そして、それぞれの公差吸収部３９における接合面の平面方向は、交差する方向となっている。このため、複数の交差する方向に対して公差を吸収することができる。

また、それぞれの公差吸収部３９における接合面の平面方向は、直交する方向となっている。このため、複数の直交する方向に対して公差を吸収することができる。

さらに、配索経路７の両端側に配置される部材９，９は、電気が出入力される接続部１９を有する接続部材１１である。このため、公差吸収部３９によって公差を吸収することで、接続部１９，１９の位置がズレることがなく、電気的な接続信頼性を保持することができる。

また、接続部１９は、締結部材が締結される締結部である。このため、公差吸収部３９によって公差を吸収することで、固定点である接続部１９，１９の位置がズレることがなく、締結部材を安定して締結することができ、電気的な接続信頼性を保持することができる。

さらに、バスバ１は、導電材料からなり、連続的に配置されて配索経路７を形成する板状に形成された複数の部材９を備えている。また、隣り合う部材９，９は、レーザー接合によって接合されている。さらに、複数の部材９は、配索経路７の両端側に配置され電気が出入力される接続部１９を有する接続部材１１，１１と、接続部材１１，１１の間に配置された導体部材１３とを有する。そして、複数の部材９では、接続部材１１，１１のみにめっき処理が施されている。

このため、１つの部材で配索経路７を形成したときのように、マスキング作業を必要とせずに、接続部１９を有する接続部材１１，１１にめっき処理が施された状態とすることができ、低コスト化することができる。加えて、めっきの使用量を削減し、低コスト化することができる。従って、このようなバスバ１では、低コスト化することができる。

また、接続部材１１，１１と導体部材１３とは、同一平面上に位置する部分の接合面を当接させて接合されている。このため、接合部を視認し易く、作業性を向上することができる。また、接合面の接合境界に沿って直接溶接することができ、溶接品質を向上することができる。

さらに、バスバ１は、導電材料からなり、連続的に配置されて配索経路７を形成する板状に形成された複数の部材９を備えている。また、隣り合う部材９，９は、レーザー接合によって接合されている。さらに、複数の部材９は、配索経路７の一端側に配置され電気が出入力される接続部１９を有する接続部材１１と、接続部材１１に対して同一平面上に位置する部分の接合面を当接させて接合される導体部材１３とを有する。そして、複数の部材９では、接続部材１１のみにめっき処理が施されている。

このため、１つの部材で配索経路７を形成したときのように、マスキング作業を必要とせずに、接続部１９を有する接続部材１１にめっき処理が施された状態とすることができ、低コスト化することができる。加えて、めっきの使用量を削減し、低コスト化することができる。また、接続部材１１と導体部材１３とは、同一平面上に位置する部分の接合面を当接させて接合しているので、接合部を視認し易く、作業性を向上することができる。また、接合面の接合境界に沿って直接溶接することができ、溶接品質を向上することができる。従って、このようなバスバ１では、低コスト化することができる。

また、複数の部材９は、配索経路７の他端側に配置され電気が出入力される接続部１９を有する接続部材１１を有する。また、接続部材１１は、導体部材１３に対して同一平面上に位置する部分の接合面を当接させて接合される。そして、複数の部材９では、接続部材１１，１１のみにめっき処理が施されている。このため、配索経路７の両端側に配置される接続部材１１，１１のみにめっき処理を施すことができ、低コストで、電気的な接続信頼性を保持することができる。

以上、本実施形態を説明したが、本実施形態はこれらに限定されるものではなく、本実施形態の要旨の範囲内で種々の変形が可能である。

例えば、本実施形態に係るバスバでは、異なるバッテリスタック間を電気的に接続しているが、これに限らず、例えば、電源と機器との間、機器と機器との間など、バスバをどのような電気部材の間に配置してもよい。

また、導体部材には、１つの屈曲部が設けられているが、これに限らず、導体部材に２つ以上の屈曲部を設けてもよい。

１ バスバ
３ バッテリスタック
５ 屈曲部
７ 配索経路
９ 部材
１１ 接続部材
１３ 導体部材
１９ 接続部
２５ クラッド材

Claims (6)

1. 導電材料からなり、少なくとも２箇所以上で屈曲する屈曲部を有する配索経路を備え、
   前記配索経路は、連続的に配置され、板状に形成された複数の部材を有し、
   隣り合う前記部材は、レーザー接合によって接合されており、
   前記複数の部材は、
   前記配索経路の両端側に配置される接続部材であって、電気が出入力される接続部を有する接続部材と、
   前記接続部材の間に配置された導体部材と、
   を含み、
   前記接続部材と前記導体部材とは、特質が異なり、
   前記特質は、材質、調質、板厚、板幅、表面処理の少なくとも１つを含み、
   前記屈曲部は、
   前記接続部材のうちの１つと前記導体部材とのレーザー接合により形成された屈曲部と、
   前記導体部材に形成された屈曲部と、
   を含む
   バスバ。
2. 前記導体部材は、前記接続部材より板厚が薄く、かつ、板幅が広く形成されている請求項１に記載のバスバ。
3. 前記導体部材は、前記接続部材より柔らかい材質で形成されている請求項１又は２に記載のバスバ。
4. 前記接続部材は、銅を含み、
   前記導体部材は、アルミニウムを含む請求項１から３のいずれか１項に記載のバスバ。
5. 前記接続部材と前記導体部材とは、銅とアルミニウムとを含むクラッド材を介して接合されている請求項４に記載のバスバ。
6. 前記配索経路は、異なるバッテリスタックの間を電気的に接続する請求項１から５のいずれか１項に記載のバスバ。

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