JP7391359B2 - シート - Google Patents

Description

本発明は、表皮の吊込み部が曲線部分を有するシート、およびシートの製造方法に関する。

自動車などにおいて使用されるシートは、通常、特許文献１記載のシートのように、パッドの表面が表皮によって覆われた構造を有している。表皮は、パッドに向けて突出する吊込み部を有している。吊込み部は、シートの部位によっては曲線状に延びる曲線部分を有している。吊込み部は、吊込み部材によってパッド表面の溝の内部などに吊り込まれ、パッド内部のワイヤなどの係止部材にオームクリップなどの留具で固定されている。

吊込み部材は、帯状に延びる本体部と、本体部の長手方向に延びる一方の縁に沿って取り付けられた曲げ剛性を有する剛性部とを有している。

特許文献１記載の構造では、吊込み部材の本体部における長手方向に延びる他方の縁が表皮の吊込み部の端縁に合うように位置合わせされた状態で、本体部と吊り込み部とが縫い合わされた構造を採用している（例えば、図１４の模式図参照。なお、図１４では、３６が吊込み部材、３７が吊込み部、４１が本体部（４１ａが他方の縁）、４２が剛性部である。）

この構造では、吊込み部材の本体部と表皮の吊込み部とが縫い合わされた状態で、吊込み部材の本体部を縫い合わせた部分で折り返して剛性部を表皮の吊り込み部から下方に離間させ、剛性部がパッド内部のワイヤなどの固定部に固定されている。

特開２０１８－１２６４３５号公報

特許文献１記載の構造は、吊込み部材の本体部における長手方向に延びる他方の縁が表皮の吊込み部の端縁に合うように位置合わせされた状態で、本体部と吊り込み部とが縫い合わされた構造を有している。そのため、吊込み部材の本体部を縫い合わせた部分で折り返して剛性部を表皮の吊り込み部から離間させた状態（同図１４参照）では、表皮の吊込み部の曲線部分において、吊込み部材の本体部の一方の縁に取り付けられた剛性部の周長が表皮の吊込み部の端縁の周長と合わなくなり、これらの周長の差によって、表皮にしわが発生するおそれがある。

一方、しわの発生を防止するために、吊込み部の曲線部分だけ吊込み部材とは別のパーツ（伸び率の低い布など）を設けた場合には、シートの製造コストが高くなるとともに吊込み部材の取付作業における作業性の向上が困難である。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、吊込み部の曲線部分における表皮のしわの発生を防ぐとともに製造コストを抑えながら吊込み部材の取付作業の作業性を向上することが可能なシートとその製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明のシートは、パッドと、前記パッドの表面を覆う表皮であって、前記パッドに対向する側から当該パッドに近づく方向に突出する吊込み部を有する表皮と、前記吊込み部を前記パッドに固定する吊込み部材とを備え、前記吊込み部は、互いに連続する直線部分および曲線部分を有しており、前記吊込み部材は、長手方向に延びる第１縁および第２縁を有する帯状の本体部と、前記本体部よりも高い曲げ剛性を有し、かつ、前記本体部の前記第１縁に沿って取り付けられた線状の剛性部とを有しており、前記吊込み部材の前記本体部は、前記剛性部が前記吊込み部の長手方向に延びる端縁から外側に離間した位置で当該端縁に沿って平行に延びかつ前記本体部の前記第２縁の部分が前記表皮に重なった状態で、前記表皮の前記吊込み部に重ね合わされ、前記本体部は、前記直線部分から前記曲線部分にかけて連続的に前記吊込み部に縫着され、前記吊込み部は、前記吊込み部材の前記本体部が折り返されないで前記吊込み部に沿って延びた状態で、前記パッドに固定され、前記吊込み部は、前記表皮を構成する隣接する２枚の表皮部分が縫着することによって形成され、前記本体部が前記吊込み部に縫着される部分は、前記吊込み部における前記２枚の表皮部分が縫着される部分よりも当該吊込み部の長手方向に延びる端縁に近い側に位置し、前記吊込み部材の前記本体部における前記第２縁の部分は、前記吊込み部の２枚の表皮部分の縫着部よりも上にあり、前記表皮における前記パッドに対向する側の面である前記曲線部分外側に位置する表皮部分に当接していることを特徴とする。

かかる構成では、吊込み部材の本体部は、剛性部が吊込み部の長手方向に延びる端縁から外側に離間した位置で当該端縁に沿って平行に延びかつ本体部の第２縁の部分が表皮に重なった状態で、表皮の前記吊込み部に重ね合わされている。しかも、本体部は、直線部分から曲線部分にかけて連続的に前記吊込み部に縫着されている。そして、吊込み部は、前記吊込み部材の前記本体部が折り返されないで前記吊込み部に沿って延びた状態で、前記パッドに固定されている。

そのため、この構成では、吊込み部の曲線部分において、吊込み部材における曲げ剛性が高い剛性部が曲げられて吊込み部の長手方向に延びる端縁から外側に離間した位置で当該端縁に平行に延びる状態を維持しながら、吊込み部材の本体部が吊込み部に前記直線部分から前記曲線部分にかけて連続的に縫着される。また、吊込み部材の本体部における第２縁の部分は、吊込み部の２枚の表皮部分の縫着部よりも上にあり、表皮におけるパッドに対向する側の面である曲線部分外側に位置する表皮部分に当接している。これにより、吊込み部の曲線部分では、復元力が剛性部に生じている。この剛性部の復元力によって、剛性部が吊込み部の端縁の周長と一致した状態を維持しながら、吊込み部の２枚の表皮部分の縫着部よりも上にある吊込み部の本体部の第２縁の部分を介して表皮をパッドから離れる方向へ押し上げる。これにより、表皮は、吊込み部の曲線部分において外方へ張り出した立体形状になり、表皮のしわの発生を防ぐことが可能である。

また、上記の構成では、表皮の吊込み部における直線部分から曲線部分にかけて１つの吊込み部材を連続的に縫着するだけでよいので、従来のように吊込み部の曲線部分だけ吊込み部材とは別のパーツを設ける必要が無い。そのため、製造コストを抑えながら吊込み部材の取付作業の作業性を向上することが可能になる。

また、上記のシートでは、前記吊込み部は、前記表皮を構成する隣接する２枚の表皮部分が縫着することによって形成され、前記本体部が前記吊込み部に縫着される部分は、前記吊込み部における前記２枚の表皮部分が縫着される部分よりも当該吊込み部の長手方向に延びる端縁に近い側に位置している。

かかる構成では、表皮の吊込み部において２か所の縫着部分が存在してもこれらの縫着部分の位置が異なるので、シートの外観を損ねるおそれが抑制される。

さらに、上記のシートでは、前記吊込み部材の前記本体部における前記第２縁の部分は、吊込み部の２枚の表皮部分の縫着部よりも上にあり、前記表皮における前記パッドに対向する側の面である曲線部分外側に位置する表皮部分に当接している。

かかる構成では、吊込み部材の本体部が表皮を外方へ押し出す効果を確実に発揮することが可能であり、吊込み部の曲線部分における表皮のしわの発生を確実に防ぐことが可能である。

本発明のシートおよびその製造方法によれば、吊込み部の曲線部分における表皮のしわの発生を防ぐとともに製造コストを抑えながら吊込み部材の取付作業の作業性を向上することができる。

本発明のシートの実施形態に係る自動車用シートのシートバックを概略的に示す斜視図である。 （ａ）は図１の表皮の吊込み部が吊込み部材によってパッドに固定される状態を示す断面説明図、（ｂ）は（ａ）の吊込み部近傍の拡大断面図である。 （ａ）は図１の吊込み部材の全体斜視図、（ｂ）は（ａ）の吊込み部材の端部の拡大図である。 本発明のシートの製造方法の実施形態における吊込み部材の本体部を表皮の吊込み部に縫着する縫着工程を示す斜視説明図である。 図４の縫着工程後に、表皮の吊込み部を吊込み部材を介してバッドの溝に固定する表皮取付け工程を示す斜視説明図である。図２の吊込み部に図３の保持部材が固着された状態を示す斜視説明図である。 図５に対応する吊込み部の曲線部分および吊込み部材をパッドの溝に固定する工程を示す斜視説明図である。 図６の吊込み部材の剛性部をパッドの溝内部のワイヤなどの固定用線材にオームクリップなどの留具を用いて固定する工程を示す斜視説明図である。 本発明のシートの製造方法の縫着工程によって吊込み部の曲線部分に吊込み部材が縫着された状態を簡単なサンプルで示した説明図である。 図８のＩＸ－ＩＸ線断面図である。 図９の断面図における寸法関係を示す断面説明図である。 （ａ）は比較例として従来のシートにおける表皮の吊込み部が吊込み部材によってパッドに固定される状態を示す断面図、（ｂ）は（ａ）の吊込み部近傍の拡大断面図である。 比較例として従来のシートにおける表皮の吊込み部を吊込み部材を介してバッドの溝に固定する状態を示す斜視図である。 比較例として従来のシートにおける吊込み部の曲線部分に吊込み部材が縫着されることによってしわが発生している状態を示す図である。 図１３の吊込み部および吊込み部材の断面図である。 図１４の断面図における寸法関係を示す図である。

以下、添付図面を参照しながら本発明の好ましい実施の一形態について詳述する。

本発明のシートの一実施形態である自動車用シート１は、図１に示されるように、着座者の背部を支持するシートバックを備えている。シートバックは、図１～２に示されるように、パッド２と、パッド２の表面を覆う表皮３と、吊込み部材６とを備えている。

パッド２は、ウレタンなどの発泡樹脂により製造された軟質の部材である。パッド２は、平面部２ａおよび曲面部２ｂを有する。平面部２ａは、シート１の着座者の背部を支持する部分である。曲面部２ｂは、平面部２ａの周囲（図２の右側）に互いに連続する山形に盛り上がった部分である。

また、パッド２の平面部２ａおよび曲面部２ｂとの間には、それぞれ、表皮３の吊込み部７が固定される凹部として、溝５が連続して形成されている。

表皮３は、天然皮革や合成皮革またはファブリックなどから成る一層または、不織布、発泡樹脂層などから成る二層以上の膜状体からなる部材である。具体的には、表皮３は、図２（ａ）、（ｂ）に示されるように、パッド２の平面部２ａおよび曲面部２ｂの表面を隙間なく覆うように、これら平面部２ａおよび曲面部２ｂの表面形状に対応する形状を有する複数の表皮部分３ａ、３ｂを有する。

表皮３は、隣接する表皮部分３ａ、３ｂの端部同士が縫着（図２（ｂ）の縫着部８参照）などによって互いに接合することにより形成されている。隣接する表皮部分３ａ、３ｂの端部同士が縫着部８によって接合された部分が吊込み部７を形成する。いいかえれば、表皮３は、パッド２に対向する側（図２（ａ）、（ｂ）における下側）から当該パッド２に向けて突出するとともに当該パッド２に固定される（引き込まれる）吊込み部７を有する。

吊込み部７は、互いに連続する直線部分（例えば、図１の範囲Ａにおける上下方向に延びる部分）および曲線部分（例えば、図１の範囲Ｂにおける略Ｌ字状に湾曲している２か所の部分）を有している。したがって、図１に示される吊込み部７の全体形状は、逆Ｕ字状になる。

また、パッド２の溝５も、上記の吊込み部７の全体形状に対応するように、逆Ｕ字状状（すなわち、直線部分および曲線部分をそれぞれ一対有する形状）を有する。

吊込み部材６は、吊込み部７をパッド２に向けて吊り込むことにより、当該吊込み部７をパッド２に固定することが可能な構成を有する。

具体的には、図３（ａ）、（ｂ）に示されるように、吊込み部材６は、帯状の本体部１１と、本体部１１の長手方向に延びる一方の縁（すなわち、図９～１０の長手方向に延びる下側の第１縁１１ｂ）に沿って取り付けられた線状の剛性部１２とを有している。

剛性部１２は、吊込み部材６が吊込み部７に取り付けられる前の初期状態では、図３（ｂ）のような直線状または吊込み部７の曲線部分（図１の範囲Ｂ）よりも緩やかな曲線状に延びる形状を有している。剛性部１２の曲げ剛性は、本体部１１の曲げ剛性よりも高く設定されている。

なお、本体部１１および剛性部１２は、これらの条件を満たせばいかなる材料で製造してもよい。したがって、例えば、帯状の本体部１１および円柱状の剛性部１２を合成樹脂などで一体形成してもよい。また、本体部１１を樹脂で成形し、剛性部１２を金属線材などで製造して本体部１１の第１縁１１ｂに熱溶着や接着などによって固定してもよい。

図３（ａ）、（ｂ）に示されるように、吊込み部材６の本体部１１は、剛性部１２が吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから外側に離間した位置で当該端縁７ａに平行に延びる（図４参照）とともに本体部１１の上側の第２縁１１ａ（図９～１０参照）（すなわち、剛性部１２の取り付けられた下側の第１縁１１ｂと反対側の上側の縁）の部分が表皮３に重なった状態で、表皮３の吊込み部７に重ね合わされている。

この吊込み部材６の本体部１１は、図２（ｂ）および図４に示されるように、表皮３の吊込み部７の直線部分（図１の範囲Ａ）から曲線部分（図１の範囲Ｂ）にかけて連続的に吊込み部７に縫着されて縫着部９を形成している。

吊込み部７は、上記のように、表皮３を構成する隣接する２枚の表皮部分３ａ、３ｂが縫着することによって形成されている。

吊込み部材６の本体部１１が吊込み部７に縫着される縫着部９は、吊込み部７における２枚の表皮部分３ａ、３ｂが縫着される縫着部８よりも当該吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａ（図５および図１０）に近い側（図２および図９～１０における下側）に位置している。

図９～１０に示されるように、吊込み部材６の本体部１１における上側の第２縁１１ａの部分は、表皮３におけるパッド２に対向する側の面に当接している（具体的には、縫着部８を介して表皮部分３ｂに当接している）。

吊込み部７は、吊込み部材６の本体部１１が折り返されないで吊込み部７に沿って延びた状態で、パッド２に固定されている。

（シート１の製造方法の説明）
上記のように構成されたシート１は、以下のようにして製造される。

まず、図４に示されるミシンＭなどを用いて、表皮３を構成する複数の表皮部分３ａ、３ｂの端部同士を縫着部８のように縫着する。これにより、表皮３にはパッド２側に突出する吊込み部７が形成される（吊込み部形成工程）。

ついで、表皮３の吊込み部７に吊込み部材６の本体部１１を縫着する（縫着工程）。吊込み部材６としては、本体部１１が同一の幅で直線的に延びる形状を有するものが使用される。

吊込み部材６の縫着工程は、具体的には、図４に示されるように、吊込み部材６の剛性部１２を吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから所定距離（例えば、図４および図１０に示される端縁７ａと剛性部１２の下端１２ａ（遠位端）までの距離Ｄ１）だけ外側に離間した状態を維持するとともに本体部１１の上側の第２縁１１ａの部分を表皮３に重ねながら、本体部１１を直線部分から曲線部分にかけて連続的に吊込み部７に縫着する。

この縫着工程において、縫着治具を用いて、剛性部１２を吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから所定距離だけ外側に離間した状態を維持するように、剛性部１２を保持しながら吊込み部材６の本体部１１を吊込み部７に縫着するようにするのが好ましい。

縫着治具についての形状については本発明ではとくに限定しないが、本体部１１を直線部分から曲線部分にかけて連続的に吊込み部７に縫着している作業中（具体的には、図４のミシンＭを用いた縫製作業時に吊込み部７および吊込み部材６が同時に直線的に送り出される移動中）に剛性部１２を吊込み部７の端縁７ａから所定距離だけ外側に離間した状態に維持することが可能な構成であればよい。

この縫着工程によって、１つの吊込み部材６を、表皮３の吊込み部７の直線部分（図１の範囲Ａおよび図５）および曲線部分（図１の範囲Ｂおよび図６～７）に連続して縫着することが可能である。縫着後の吊込み部材６は、吊込み部７の形状（すなわち図１の吊込み部７の逆Ｕ字状）に対応するように、直線的に延びる初期状態の形状から図３（ａ）に示される逆Ｕ字状に変形する。

縫着工程の後、図５～７に示されるように、表皮３の吊込み部７に縫着された吊込み部材６をパッド２の溝５の直線部分および曲線部分にそれぞれ挿入する。そして、図７に示されるように、吊込み部材６の下端の剛性部１２を、オームクリップなどの留具２２を用いて、溝５内部のワイヤなどの固定用線材２１に固定する。この作業では、図５に示されるようなオームクリップによる締結を行うホグリンガＨなどの道具が用いられる。この固定作業により、表皮３の吊込み部７は、吊込み部材６を介してパッド２の溝５に固定される。その結果、吊込み部７がその全長（または必要な長さ）にわたってパッド２に固定された状態で、表皮３をパッド２の表面に取り付けることが可能である（表皮取付け工程）。これにより、シート１の製造が完了する。

なお、近年では、パッド２の溝５の深さが浅くなる傾向であり、溝５の深さに対応して、吊込み部材６の本体部１１の幅を狭くすることが要求されているが、上記のシート１の構成では、吊込み部材６を表皮３の吊込み部７に突き合わせる形（すなわち、あらかじめ剛性部１２を吊込み部７の端縁７ａから所定距離だけ外側に離間した状態）で縫着しているので、本体部１１および剛性部１２が外部から視認しやすいので、剛性部１２をパッド２の溝５内部の固定用線材２１に留具２２で固定する作業を容易に行うことが可能である。

（本実施形態の特徴）
（１）
本実施形態のシート１では、図２（ａ）、（ｂ）に示されるように、吊込み部材６の本体部１１は、剛性部１２が吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから外側に離間した位置で当該端縁７ａに沿って平行に延びかつ本体部１１の上側の第２縁１１ａの部分が表皮３に重なった状態で、表皮３の吊込み部７に重ね合わされている。しかも、本体部１１は、吊込み部７の直線部分から曲線部分にかけて連続的に吊込み部７に縫着されている。そして、吊込み部７は、吊込み部材６の本体部１１が折り返されないで吊込み部７に沿って延びた状態で、パッド２に固定されている。

そのため、この構成では、吊込み部７の曲線部分において、吊込み部材６における曲げ剛性が高い剛性部１２が曲げられて吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから外側に離間した位置で当該端縁７ａに平行に延びる状態を維持しながら、吊込み部材６の本体部１１が吊込み部７に直線部分から曲線部分にかけて連続的に縫着される。また、吊込み部材６の本体部１１における第２縁１１ａの部分は、吊込み部７の２枚の表皮部分３ａ、３ｂの縫着部８よりも上にあり、表皮３におけるパッド２に対向する側の面である曲線部分外側に位置する表皮部分３ｂに当接している。これにより、吊込み部７の曲線部分では、復元力が剛性部１２に生じている。この剛性部１２の復元力によって、剛性部１２が吊込み部７の端縁７ａの周長と一致した状態を維持しながら、吊込み部の２枚の表皮部分３ａ、３ｂの縫着部８よりも上にある吊込み部７の本体部１１の上側の第２縁１１ａの部分を介して表皮３をパッド２から離れる方向へ押し上げる（図９の表皮３を押し上げる力Ｆを参照）。これにより、表皮３は、図８に示されるように、吊込み部７の曲線部分において外方へ張り出した立体形状になり、表皮３のしわの発生を防ぐことが可能である。

また、上記の構成では、表皮３の吊込み部７における直線部分から曲線部分にかけて１つの吊込み部材６を連続的に縫着するだけでよいので、従来のように吊込み部７の曲線部分だけ吊込み部材６とは別のパーツを設ける必要が無い。そのため、製造コストを抑えながら吊込み部材６の取付作業の作業性を向上することが可能になる。

（２）
さらに具体的に言えば、本実施形態のシート１では、吊込み部材６は、本体部１１の長手方向に延びる下側の第１縁１１ｂに剛性部１２が取り付けられた構成において、本体部１１が表皮３の吊込み部７の直線部分（図１の範囲Ａ）から曲線部分（図１の範囲Ｂ）にかけて連続的に吊込み部７に縫着されていることにより、表皮３の吊込み部７が表皮３の本体部分（具体的には、曲線部分外側に位置する表皮部分３ｂ）に対し起き上がり、吊込み部材６の本体部１１の上側の第２縁１１ａの部分が表皮３の裏側から表皮３を持ち上げることにより、表皮３の仕上がりが外側に張り出した立体形状となる。これによって、表皮３のしわが抑制されてシートの外観が向上する。

しかも、吊込み部材６の本体部１１の下側の第１縁１１ｂに剛性部１２が取り付けられており、剛性部１２を表皮３の吊込み部７の端縁７ａに平行に延びるように外側に離間させることによって、吊込み部材６を吊込み部７に対して正確に位置決めすることが可能になる。

（３）
また、吊込み部材６の本体部１１は、剛性部１２が吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから外側に離間した位置で当該端縁７ａに沿って平行に延びかつ本体部１１の上側の第２縁１１ａ（すなわち、剛性部１２の取り付けられた下側の第１縁１１ｂと反対側の縁）の部分が表皮３に重なった状態で、表皮３の吊込み部７に重ね合わされている。この構成では、吊込み部材６を折り返す構造でないため、製造公差、寸法ばらつきが小さくなる。

例えば、図１０のように、剛性部１２が吊込み部７の端縁７ａから所定距離Ｄ１だけ外側に離間した位置で平行に延びる位置関係で、吊込み部材６の本体部１１が吊込み部７に直線部分から曲線部分にかけて連続的に縫着されている。したがって、製造公差の基準となる距離Ｄ２（すなわち、表皮３の表皮部分３ａ、３ｂ同士の縫着部８から剛性部１２の下端（遠位端）１２ａまでの距離）は、距離Ｄ１の公差に依存し、しかも距離Ｄ１は縫着工程時に厳密に管理されていることを考慮すれば、当該基準距離Ｄ２の製造公差を小さくすることが可能である。

以上のように本実施形態のシート１では、吊込み部７の曲線部分に吊込み部材６を取り付けるために、従来のような処理（例えば、曲線部分だけ別パーツを取り付けるなど）を施すことなく、１本の吊込み部材６を表皮３の吊込み部７に連続的に縫着することが可能であり、縫着作業の作業性が向上する。

しかも、吊込み部材６の剛性部１２が表皮３の吊込み部７の固定方向（図９～１０における下方）を向いているため、吊込み部材６の本体部１１を折り返す手間が省けて組付け作業性が向上する。

（４）
本実施形態のシート１では、図２（ａ）、（ｂ）に示されるように、吊込み部７は、表皮３を構成する隣接する２枚の表皮部分３ａ、３ｂが縫着することによって形成されている。吊込み部材６の本体部１１が吊込み部７に縫着される縫着部９は、吊込み部７における２枚の表皮部分３ａ、３ｂが縫着される縫着部８よりも当該吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａ（図１０参照）に近い側に位置している。

この構成では、表皮３の吊込み部７において２か所の縫着部８、９が存在してもこれらの縫着部の位置が異なるので、シート１の外観を損ねるおそれが抑制される。すなわち、縫着する位置が同じ場合では、シート１の外観を損ねるおそれがあり、例えば、表皮３が革の場合、縫着時の針穴が多数開くおそれがあり、表皮３が織物など布の場合には、縫着時に針が貫通する際に織り糸を切り、切れた織糸がシート１の表面に飛び出してシート１の外観を損ねるおそれがあり、これらシート１の外観を損ねる可能性は高い（具体的には、上記の構成の場合の損傷の可能性よりも約２倍となる）と考えられるが、上記の構成ではこれらシート１の外観を損ねるおそれが抑制される。

（５）
本実施形態のシート１では、図９～１０に示されるように、吊込み部材６の本体部１１における上側の第２縁１１ａの部分は、吊込み部７の２枚の表皮部分３ａ、３ｂの縫着部８よりも上にあり、表皮３におけるパッド２に対向する側の面である曲線部分外側に位置する表皮部分３ｂに当接している。これにより、吊込み部材６の本体部１１が表皮３を外方へ押し出す効果を確実に発揮することが可能であり、吊込み部７の曲線部分における表皮３のしわの発生を確実に防ぐことが可能である。

なお、図９～１０では、縫着部８を介して表皮部分３ｂに当接している状態が示されているが、表皮部分３ｂに直接当接してもよい。

（６）
本実施形態のシート１の製造方法は、上記の構成のシート１を製造するために、吊込み部材６の剛性部１２を吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから所定距離だけ外側に離間した状態を維持するとともに吊込み部材６の本体部１１の上側の第２縁１１ａの部分を表皮３に重ねながら、本体部１１を直線部分から曲線部分にかけて連続的に吊込み部７に縫着する縫着工程と、吊込み部材６の本体部１１が折り返されないで吊込み部７に沿って延びた状態で、吊込み部７をパッド２に固定することにより、表皮３をパッド２に取り付ける表皮取付け工程とを含むことを特徴としている。

この製造方法では、吊込み部材６の剛性部１２を表皮３の吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから所定距離だけ外側に離間した状態を維持するとともに吊込み部材６の本体部１１の上側の第２縁１１ａの部分を表皮３に重ねることにより、剛性部１２を吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａと平行な状態に維持しながら、吊込み部材６の本体部１１を直線部分から曲線部分にかけて連続的に吊込み部７に縫着することが可能である。これにより、剛性部１２を吊込み部７の曲線部分に追随して変形させながら吊込み部材６の本体部１１を直線部分から曲線部分にかけて連続的に吊込み部７に縫着することが可能になる。その結果、表皮３の吊込み部７における直線部分から曲線部分にかけて１つの吊込み部材６を連続的に縫着する作業を確実に行うことが可能になる。その結果、上記のしわの発生を抑制したシート１の製造コストを抑えながら吊込み部材６の取付作業の作業性を向上することが可能になる。

（７）
さらに具体的に言えば、本実施形態のシートの製造方法では、上記の縫着工程において、吊込み部材６の剛性部１２を吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから所定距離だけ外側に離間した状態を維持するとともに吊込み部材６の本体部１１の第２縁１１ａの部分を表皮３に重ねるので、吊込み部材６を折り返す作業が必要ないので、製造公差、寸法ばらつきが小さくなる。したがって、吊込み部７の曲線部分に吊込み部材６を取り付けるために、従来のような処理を施すことなく、１本の吊込み部材６を表皮３の吊込み部７に連続的に縫着することが可能であり、縫着作業の作業性が向上する。しかも、吊込み部材６の剛性部１２を表皮３の吊込み部７の固定方向（図９～１０における下方）を向くように位置決めするため、吊込み部材６の本体部１１を折り返す手間が省け、組み付け作業性が向上する。

また、上記の縫着工程では、吊込み部材６の剛性部１２を吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから所定距離だけ外側に離間した状態を維持するとともに吊込み部材６の本体部１１の第２縁１１ａの部分を表皮３に重ねながら、本体部１１を直線部分から曲線部分にかけて連続的に吊込み部７に縫着することにより、吊込み部７の曲線部分では、剛性部１２に生じる復元力によって、剛性部１２が吊込み部７の端縁７ａの周長と一致した状態を維持しながら、吊込み部７の本体部１１の上側の第２縁１１ａの部分を介して表皮３をパッド２から離れる方向へ押し上げる（図９の表皮３を押し上げる力Ｆを参照）。これにより、表皮３は、図８に示されるように、吊込み部７の曲線部分７ｂにおいて外方へ張り出した立体形状になり、表皮３のしわの発生を防ぐことが可能である。しかも、吊込み部材６の本体部１１の長手方向に延びる第１縁１１ｂに取り付けられた剛性部１２を表皮３の吊込み部７の端縁７ａから所定距離だけ外側に離間させることによって、吊込み部材６を吊込み部７に対して正確に位置決めすることが可能になる。

また、この製造方法では、吊込み部材６の本体部１１は、表皮３の吊込み部７の幅に関わらず、一定の幅で吊込み部７に縫製されるよう位置決めされる。したがって、吊込み部材６の本体部１１の幅を表皮３の吊込み部７の幅に合わせて変更する必要がないため、本体部１１の幅を統一させて吊込み部材６を共通化することが可能である。これにより、製造コストを低減することが可能である。

また、本実施形態の吊込み部材６は、従来の吊込み部材（例えば、図１１～１５に示される本体部４１を折り返して用いる吊込み部材３６）と比較して、本体部１１の幅をより狭くすることが可能であり、この点についても製造コストの低減を図ることが可能になる。

（８）
本実施形態のシート１の製造方法では、吊込み部材６として、本体部１１が同一の幅で直線的に延びる形状を有するものを使用する。これにより、吊込み部材６を吊込み部７に縫着する前にあらかじめ吊込み部７の曲線部分に沿った形状に加工する必要がなく、製造コストを抑えることが可能である。

（９）
本実施形態のシート１の製造方法では、縫着工程において、縫着治具を用いて、剛性部１２を吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから所定距離だけ外側に離間した状態を維持するように、剛性部１２を保持しながら吊込み部材６の本体部１１を吊込み部７に縫着する。

この特徴では、縫着工程において、縫着治具を用いて吊込み部材６の剛性部１２を吊込み部材６の端縁７ａから所定距離だけ外側に離間した状態で保持するので、吊込み部材６あるいは吊込み部７のいずれかに吊込み部材６の位置決め用の目印を設ける作業が不要になり、製造コストを低減することが可能である。

（比較例との対比説明）
以下、上記の本実施形態のシート１の構成との比較例として、従来のシートの構造について図１１～１５を参照しながら、本実施形態と比較例との対比説明をする。

図１１～１５に示される比較例としての従来のシートの構造は、溝３５を有するパッド３２と、吊込み部３７を有する表皮３３と、吊込み部材３６とを有する点、および吊込み部材３６が本体部４１および剛性部４２を有する点では、上記実施形態の図２（ａ）、（ｂ）に示されるシート１の構造と共通する。

ただし、図１１～１５の比較例の構造は、以下の相違点（ｉ）～（ｉｉｉ）で本実施形態とは異なる。
（ｉ）図１１～１５の比較例では、吊込み部材３６の本体部４１の長手方向に延びる縁４１ａ（剛性部４２と反対側の縁）が吊込み部３７の端縁３７ａと一致するように位置合わせされているが、本実施形態では吊込み部７の端縁７ａ（図４および図１０）と剛性部１２とが所定距離Ｄ１だけ外側に離間するように位置合わせされている点で異なる。
（ｉｉ）図１１～１５の比較例では、吊込み部材３６の本体部４１が吊込み部３７に縫着される縫着部３９の位置が表皮３３の表皮部分３３ａ、３３ｂ同士の縫着部３８と一致しているが、本実施形態では、吊込み部材６の本体部１１が吊込み部７に縫着される縫着部９（図２および図９～１０）の位置が表皮３の表皮部分３ａ、３ｂ同士の縫着部８よりも吊込み部７の端縁７ａに近い側（下側）にずれている点で異なる。
（ｉｉｉ）図１１～１５の比較例では、吊込み部材３６の本体部４１は吊込み部３７に縫着された後に縫着部３９の位置で折り返されて剛性部４２がパッド３２の溝３５内部に固定されているが、本実施形態では、図２に示されるように、吊込み部材６の本体部１１は吊込み部７に縫着された後は折り返されておらず、本体部１１は吊込み部７と平行に延びた状態で剛性部１２がパッド２の溝５の内部に固定されている点で異なる。

上記の相違点（ｉ）～（ｉｉｉ）により、本実施形態では、上記の（本実施形態の特徴）の（１）のように、吊込み部７の曲線部分において、吊込み部材６における曲げ剛性が高い剛性部１２が曲げられて吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから外側に離間した位置で当該端縁７ａに平行に延びる状態を維持しながら、吊込み部材６の本体部１１が吊込み部７に直線部分から曲線部分にかけて連続的に縫着されることにより、吊込み部７の曲線部分では、復元力が剛性部１２に生じている。この剛性部１２の復元力によって、剛性部１２が吊込み部７の端縁７ａの周長と一致した状態を維持しながら、吊込み部７の本体部１１の第２縁１１ａの部分を介して表皮３をパッド２から離れる方向へ押し上げる（図９の表皮３を押し上げる力Ｆを参照）。これにより、表皮３は、図８に示されるように、吊込み部７の曲線部分７ｂにおいて外方へ張り出した立体形状になり、表皮３のしわの発生を防ぐことが可能である。

一方、図１１～１５の比較例では、吊込み部３７の曲線部分では、吊込み部３７の周長と吊込み部材３６の本体部４１の縁４１ａ（剛性部４２と反対側の縁）の周長とは一致するが、吊込み部３７の周長と剛性部４２との周長とは一致しなくなる。そのため、表皮３３をパッド３２から離れる方向へ押し上げる力は発生せず、表皮３は、図１３に示されるように、吊込み部３７の曲線部分３７ｂにおいてしわＣが発生し、本実施形態のように表皮３のしわの発生を防ぐことは不可能である。

また、本実施形態の構成では、表皮３の吊込み部７における直線部分から曲線部分にかけて１つの吊込み部材６を連続的に縫着するだけでよいので、従来のように吊込み部７の曲線部分だけ吊込み部材６とは別のパーツを設ける必要が無い。そのため、製造コストを抑えながら吊込み部材６の取付作業の作業性を向上することが可能になる。しかし、図１１～１５の比較例では、吊込み部３７の曲線部分３７ｂにしわの発生を防ぐために、別のパーツを設ける必要があり、製造コストの抑制および吊込み部材３６の取付作業の作業性の向上が不可能である。

また、本実施形態では、上記の（本実施形態の特徴）の（３）のように、吊込み部材６の本体部１１は、剛性部１２が吊込み部７の長手方向に延びる端縁７ａから外側に離間した位置で当該端縁７ａに沿って平行に延びかつ本体部１１の第２縁１１ａ（すなわち、剛性部１２の取り付けられた第１縁１１ｂと反対側の縁）の部分が表皮３に重なった状態で、表皮３の吊込み部７に重ね合わされているので、吊込み部材６を折り返す構造でないため、製造公差、寸法ばらつきが小さくなる。一方、図１１～１５の比較例では、吊込み部材３６を折り返す構造であるため、製造公差、寸法ばらつきが大きくなる。例えば、図１５に示される比較例における製造公差の基準となる距離Ｄ３（すなわち、表皮３３の表皮部分３３ａ、３３ｂ同士の縫着部３８から剛性部４２の下端（遠位端）４２ａまでの距離）は、折り返されている本体部４１の全長に依存しているので、当該基準距離Ｄ３の製造公差を小さくすることは困難であり、製造公差、寸法ばらつきが大きくなる。

また、本実施形態では、上記の（本実施形態の特徴）の（４）のように、表皮３の吊込み部７において２か所の縫着部８、９が存在してもこれらの縫着部の位置が異なるので、シート１の外観を損ねるおそれが抑制されるが、図１１～１２の比較例では、表皮３３の吊込み部３７において２か所の縫着部３８、３９の位置が一致しているので、シートの外観を損ねるおそれがある。

さらに、本実施形態では、上記の（本実施形態の特徴）の（７）のように、吊込み部材６を折り返す作業が必要ないので、吊込み部材６の正確な位置決めが可能であり、製造公差、寸法ばらつきが小さくなるとともに、１本の吊込み部材６を表皮３の吊込み部７に連続的に縫着することが可能であり、縫着作業の作業性が向上する。しかも、吊込み部材６の剛性部１２を表皮３の吊込み部７の吊り込まれる方向（図９～１０における下方）を向くように位置決めするため、吊込み部材６の本体部１１を折り返す手間が省け、組み付け作業性が向上する。一方、図１１～１５の比較例では、吊込み部材３６を折り返す作業が必要であり手間がかかるとともに、吊込み部材３６の正確な位置決めができないので、製造公差、寸法ばらつきが大きくなる。しかも、１本の吊込み部材３６を表皮３３の吊込み部３７に連続的に縫着することができず、吊込み部３７の曲線部分では別パーツが必要であり、縫着作業の作業性の向上が難しい。

また、本実施形態の製造方法では、吊込み部材６の本体部１１は、表皮３の吊込み部７の幅に関わらず、一定の幅で吊込み部７に縫製されるよう位置決めされる。したがって、吊込み部材６の本体部１１の幅を表皮３の吊込み部７の幅に合わせて変更する必要がないため、体部１１の幅を統一させて吊込み部材６を共通化することが可能である。これにより、製造コストを低減することが可能である。一方、図１１～１５の比較例では、表皮３３の吊込み部３７の幅に対応する幅の本体部４１を有する吊込み部材３６が必要であるので、吊込み部材３６の共通化は不可能であり、製造コストの低減は難しい。

１ シート
３ 表皮
３ａ、３ｂ 表皮部分
６ 吊込み部材
７ 吊込み部
８ 表皮部分同士の縫着部
９ 本体部を吊込み部に縫着する縫着部
１１ 本体部
１１ａ 第２縁
１１ｂ 第１縁
１２ 剛性部

Claims (1)

1. パッドと、
   前記パッドの表面を覆う表皮であって、前記パッドに対向する側から当該パッドに近づく方向に突出する吊込み部を有する表皮と、
   前記吊込み部を前記パッドに固定する吊込み部材とを備え、
   前記吊込み部は、互いに連続する直線部分および曲線部分を有しており、
   前記吊込み部材は、長手方向に延びる第１縁および第２縁を有する帯状の本体部と、前記本体部よりも高い曲げ剛性を有し、かつ、前記本体部の前記第１縁に沿って取り付けられた線状の剛性部とを有しており、
   前記吊込み部材の前記本体部は、前記剛性部が前記吊込み部の長手方向に延びる端縁から外側に離間した位置で当該端縁に沿って平行に延びかつ前記本体部の前記第２縁の部分が前記表皮に重なった状態で、前記表皮の前記吊込み部に重ね合わされ、
   前記本体部は、前記直線部分から前記曲線部分にかけて連続的に前記吊込み部に縫着され、
   前記吊込み部は、前記吊込み部材の前記本体部が折り返されないで前記吊込み部に沿って延びた状態で、前記パッドに固定され、
   前記吊込み部は、前記表皮を構成する隣接する２枚の表皮部分が縫着することによって形成され、
   前記本体部が前記吊込み部に縫着される部分は、前記吊込み部における前記２枚の表皮部分が縫着される部分よりも当該吊込み部の長手方向に延びる端縁に近い側に位置し、
   前記吊込み部材の前記本体部における前記第２縁の部分は、前記吊込み部の２枚の表皮部分の縫着部よりも上にあり、前記表皮における前記パッドに対向する側の面である前記曲線部分外側に位置する表皮部分に当接している、
   シート。

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