JP7349546B1 - 革シボを有する樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】３Ｄ造形を用い、革シボを有する樹脂成形品を製造する製造方法において、革シボの再現性を向上する。【解決手段】革シボを有する樹脂成形品の製造方法は、３Ｄ造形装置に造形データを入力し、革シボの元となる中間シボを有する中間品を造形する３Ｄ造形ステップと、３Ｄ造形ステップで造形された中間品に後処理を施すことで完成品としての樹脂成形品を得る後処理ステップと、を備える。そして、３Ｄ造形ステップで入力する造形データである入力データにおけるシボ高さは、３Ｄ造形ステップにおける積層ピッチの１２０％以上である。【選択図】図３
Description
本発明は、革シボを有する樹脂成形品の製造方法に関する。
革シボ形状の造形に関する方法として、インクジェットによる方法が知られている（特許文献１参照）。
ところで、近年、３Ｄ造形を用いて革シボ形状を製造することが求められている。
本発明が解決しようとする課題は、３Ｄ造形を用い、革シボを有する樹脂成形品を製造する製造方法において、革シボの再現性を向上することである。
本発明が解決しようとする課題は、３Ｄ造形を用い、革シボを有する樹脂成形品を製造する製造方法において、革シボの再現性を向上することである。
第１の態様に係る製造方法は、
革シボを有する樹脂成形品の製造方法であって、
前記製造方法は、
３Ｄ造形装置に造形データを入力し、前記革シボの元となる中間シボを有する中間品を造形する３Ｄ造形ステップと、
前記３Ｄ造形ステップで造形された前記中間品に後処理を施すことで完成品としての前記樹脂成形品を得る後処理ステップと、を備え、
前記３Ｄ造形ステップで入力する前記造形データである入力データにおけるシボ高さは、前記３Ｄ造形ステップにおける積層ピッチの１２０％以上である、
製造方法である。
革シボを有する樹脂成形品の製造方法であって、
前記製造方法は、
３Ｄ造形装置に造形データを入力し、前記革シボの元となる中間シボを有する中間品を造形する３Ｄ造形ステップと、
前記３Ｄ造形ステップで造形された前記中間品に後処理を施すことで完成品としての前記樹脂成形品を得る後処理ステップと、を備え、
前記３Ｄ造形ステップで入力する前記造形データである入力データにおけるシボ高さは、前記３Ｄ造形ステップにおける積層ピッチの１２０％以上である、
製造方法である。
３Ｄ造形装置の造形精度の問題があるため、入力データにおけるシボ形状（シボ高さを含む）と３Ｄ造形による造形物（中間品）におけるシボ形状とは、当然一致せず、再現性が問題となる。発明者は、ＭＪＦ方式の３Ｄ造形を用いた造形方法での革シボの再現性向上を阻害する要因として次の点に着目した。すなわち、中間品の形状は、３Ｄ造形の積層ピッチに影響をうけ、積層ピッチが大きいとその分精度が下がる。そのため、製造しようとする樹脂成形品の形状が革シボのように細かい形状である場合、その形状を精度よく再現できない。
そこで、本態様では、３Ｄ造形ステップで３Ｄ造形装置に入力する造形データ（入力データ）におけるシボ高さは、３Ｄ造形ステップにおける積層ピッチの１２０％以上である。これにより、入力データにおけるシボ高さが積層ピッチの１２０％未満である場合と比較して、中間シボに革シボの形状を精度よく再現でき、その結果、完成品における革シボの再現性を向上することができる。
そこで、本態様では、３Ｄ造形ステップで３Ｄ造形装置に入力する造形データ（入力データ）におけるシボ高さは、３Ｄ造形ステップにおける積層ピッチの１２０％以上である。これにより、入力データにおけるシボ高さが積層ピッチの１２０％未満である場合と比較して、中間シボに革シボの形状を精度よく再現でき、その結果、完成品における革シボの再現性を向上することができる。
第２の態様に係る製造方法は、第１の態様において、
前記入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの２００％以上である。
前記入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの２００％以上である。
本態様では、入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの２００％以上である。このため、中間シボに革シボの形状をより一層精度よく再現でき、その結果、完成品における革シボの再現性をより一層向上することができる。
第３の態様に係る製造方法は、第１の態様において、
完成品である前記樹脂成形品が有する前記革シボのシボ高さは、積層ピッチの７０％以上１３０％以下であり、
前記入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの３００％以下である。
完成品である前記樹脂成形品が有する前記革シボのシボ高さは、積層ピッチの７０％以上１３０％以下であり、
前記入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの３００％以下である。
本態様では、完成品である樹脂成形品が有する革シボのシボ高さは、積層ピッチの７０％以上１３０％以下である。ここで、入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの３００％以下であるので、後処理ステップを容易にすることができる。
第４の態様に係る製造方法は、第１の態様において、
完成品である前記樹脂成形品が有する前記革シボのシボ高さは、積層ピッチの７０％以上１３０％以下であり、
前記入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの２００％以上３００％以下である。
完成品である前記樹脂成形品が有する前記革シボのシボ高さは、積層ピッチの７０％以上１３０％以下であり、
前記入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの２００％以上３００％以下である。
本態様では、入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの２００％以上３００％以下である。このため、中間シボに革シボの形状をより一層精度よく再現でき、その結果、完成品における革シボの再現性をより一層向上することができる。また、後処理ステップを容易にすることができる。
第５の態様に係る製造方法は、第１～第４の何れかの態様において、
前記製造方法は、
前記入力データを作成するデータ作成ステップを更に備え、
前記データ作成ステップでは、現物データをシボ高さ方向で伸長することで入力データを作成する。
前記製造方法は、
前記入力データを作成するデータ作成ステップを更に備え、
前記データ作成ステップでは、現物データをシボ高さ方向で伸長することで入力データを作成する。
本態様では、データ作成ステップで、現物データをシボ高さ方向で伸長することで入力データを作成する。このため、現物データにおけるシボ高さが低い場合であっても、中間品にシボの形状を強調して反映させることができ、その結果、完成品における革シボの再現性をより一層向上することができる。
本発明によれば、３Ｄ造形を用い、革シボを有する樹脂成形品を製造する製造方法において、革シボの再現性を向上することができる。
以下、本発明の実施形態に係る、革シボを有する樹脂成形品の製造方法（以下、単に「製造方法」という。）について説明する。
本実施形態に係る製造方法は、概ね、次の手順を踏む。
（１）革シボを有する現物をスキャンして、現物データを作成する。
（２）現物データのシボ高さを測定する。
（３）現物データを処理し、シボ高さを変更したデータ（入力データ）を作成する。
（４）入力データを３Ｄ造形装置に入力し、中間シボを有する中間品を造形する。
（５）造形された中間品に後処理（表面除去処理など）を施し、完成品を得る。
（１）革シボを有する現物をスキャンして、現物データを作成する。
（２）現物データのシボ高さを測定する。
（３）現物データを処理し、シボ高さを変更したデータ（入力データ）を作成する。
（４）入力データを３Ｄ造形装置に入力し、中間シボを有する中間品を造形する。
（５）造形された中間品に後処理（表面除去処理など）を施し、完成品を得る。
次に、各ステップについて詳細に説明する。
（１：現物データの作成）
このステップでは、革シボを有する現物をスキャンして、現物データを作成する。
現物とは、本発明の造形方法により再現しようとする革シボを有する物である。革シボとは、革の表面にある立体的なシワ模様又はこれに似せたシワ模様を意味する。現物の例を図７～図９に示す。
このステップでは、革シボを有する現物をスキャンして、現物データを作成する。
現物とは、本発明の造形方法により再現しようとする革シボを有する物である。革シボとは、革の表面にある立体的なシワ模様又はこれに似せたシワ模様を意味する。現物の例を図７～図９に示す。
（２：現物データのシボ高さの測定）
このステップでは、現物データのシボ高さを測定する。
シボ高さとは、シボの山の高さを意味し、具体的には、シボの山の頂点と底面との高低差を意味する。シボ高さの測定方法は、特に限定されないが、例えば次の方法である。
すなわち、図６に示すように、複数（図では３箇所）の測定位置での高さ分布を取得し、それぞれの測定位置における最大高低差の平均をシボ高さとする。
このステップでは、現物データのシボ高さを測定する。
シボ高さとは、シボの山の高さを意味し、具体的には、シボの山の頂点と底面との高低差を意味する。シボ高さの測定方法は、特に限定されないが、例えば次の方法である。
すなわち、図６に示すように、複数（図では３箇所）の測定位置での高さ分布を取得し、それぞれの測定位置における最大高低差の平均をシボ高さとする。
（３：入力データの作成）
このステップでは、現物データを、シボ高さ方向で伸長することで、データが有するシボのシボ高さを所定の入力シボ高さにまで大きくする。
入力シボ高さは、シボ形状の再現性の観点から、３Ｄ造形における積層ピッチの１２０％以上である。但し、２００％以上であることがより好ましく、２００％以上３００％以下であることが更に好ましい。
入力シボ高さは、例えば、９０μｍ以上３３０μｍ以下である。
このステップでは、現物データを、シボ高さ方向で伸長することで、データが有するシボのシボ高さを所定の入力シボ高さにまで大きくする。
入力シボ高さは、シボ形状の再現性の観点から、３Ｄ造形における積層ピッチの１２０％以上である。但し、２００％以上であることがより好ましく、２００％以上３００％以下であることが更に好ましい。
入力シボ高さは、例えば、９０μｍ以上３３０μｍ以下である。
（４：中間品の造形）
このステップでは、入力データを３Ｄ造形装置に入力し、中間シボを有する中間品を造形する。
このステップでは、入力データを３Ｄ造形装置に入力し、中間シボを有する中間品を造形する。
３Ｄ造形装置は、一例として、ＭＪＦ方式の３Ｄ造形装置である。
ＭＪＦ方式とは、マルチジェットフュージョン（ｍｕｌｔｉ ｊｅｔ ｆｕｓｉｏｎ）方式の略称であり、概ね次のような方式である。
（ａ）粉末材料を薄い層状に配置する。
（ｂ）層状に配置された粉末材料のうち、造形に必要な部分にインクを噴き付ける。
（ｃ）融解エネルギーを加えることで、インクが噴き付けられた部分を硬化させる。
（ｄ）上記（ａ）～（ｃ）を繰り返す。
ＭＪＦ方式とは、マルチジェットフュージョン（ｍｕｌｔｉ ｊｅｔ ｆｕｓｉｏｎ）方式の略称であり、概ね次のような方式である。
（ａ）粉末材料を薄い層状に配置する。
（ｂ）層状に配置された粉末材料のうち、造形に必要な部分にインクを噴き付ける。
（ｃ）融解エネルギーを加えることで、インクが噴き付けられた部分を硬化させる。
（ｄ）上記（ａ）～（ｃ）を繰り返す。
３Ｄ造形は、所定の造形方向で行う。
造形方向とは、３Ｄ装置の構成に対し、どのような姿勢のシボを造形するかを表す概念である。造形方向は、特に限定されないが、例えば、図２に示す水平表、水平裏、垂直直交、垂直平行、４５度表、４５度裏が挙げられる。なお、図１に示す＋Ｚ方向は積層方向、Ｙ方向はローラ移動方向、Ｘ方向はキャリッジ移動方向である。ローラは、粉末材料を薄い層状に配置するため構成であり、キャリッジは、インクを吹き付けるための構成である。
図２に示すように、
・水平表とは、シボ高さ方向が積層方向を向く造形方向をいう。
・水平裏とは、シボ高さ方向が積層方向とは反対方向を向く造形方向をいう。
・垂直直交とは、シボ高さ方向がキャリッジ移動方向を向く造形方向をいう。
・垂直平行とは、シボ高さ方向がローラ移動方向を向く造形方向をいう。
・４５度表とは、シボ高さ方向が積層方向に対し４５度の方向を向く造形方向をいう。
・４５度裏とは、シボ高さ方向が積層方向に対し１３５度の方向を向く造形方向をいう。
造形方向とは、３Ｄ装置の構成に対し、どのような姿勢のシボを造形するかを表す概念である。造形方向は、特に限定されないが、例えば、図２に示す水平表、水平裏、垂直直交、垂直平行、４５度表、４５度裏が挙げられる。なお、図１に示す＋Ｚ方向は積層方向、Ｙ方向はローラ移動方向、Ｘ方向はキャリッジ移動方向である。ローラは、粉末材料を薄い層状に配置するため構成であり、キャリッジは、インクを吹き付けるための構成である。
図２に示すように、
・水平表とは、シボ高さ方向が積層方向を向く造形方向をいう。
・水平裏とは、シボ高さ方向が積層方向とは反対方向を向く造形方向をいう。
・垂直直交とは、シボ高さ方向がキャリッジ移動方向を向く造形方向をいう。
・垂直平行とは、シボ高さ方向がローラ移動方向を向く造形方向をいう。
・４５度表とは、シボ高さ方向が積層方向に対し４５度の方向を向く造形方向をいう。
・４５度裏とは、シボ高さ方向が積層方向に対し１３５度の方向を向く造形方向をいう。
３Ｄ造形装置は、特に限定されないが、例えばＭＪＦ５２００（HP.Inc社製）を用いる。
３Ｄ造形における積層ピッチは、３Ｄ造形装置の性能と設定により定まり、特に限定されないが、例えば６０～１００μｍである。
３Ｄ造形における積層ピッチは、３Ｄ造形装置の性能と設定により定まり、特に限定されないが、例えば６０～１００μｍである。
粉末材料は、特に限定されないが、例えばＰＡ１２を用いる。
粉末材料の平均粒子径は、特に限定されないが、例えば積層ピッチの５０％以上８０％以下であり、例えば４０～６０μｍである。
粉末材料の平均粒子径は、特に限定されないが、例えば積層ピッチの５０％以上８０％以下であり、例えば４０～６０μｍである。
（５：後処理）
後処理ステップでは、造形された中間品に後処理を施し、完成品を得る。後処理として何を行うかについては、特に限定されないが、例えば化学研磨等を行う。後処理を経ることで、完成品の樹脂成形品のシボ高さは中間品のシボ高さよりも低くなる場合がある。完成品の樹脂成形品のシボ高さは、例えば８０～１２０μｍである。
後処理ステップでは、造形された中間品に後処理を施し、完成品を得る。後処理として何を行うかについては、特に限定されないが、例えば化学研磨等を行う。後処理を経ることで、完成品の樹脂成形品のシボ高さは中間品のシボ高さよりも低くなる場合がある。完成品の樹脂成形品のシボ高さは、例えば８０～１２０μｍである。
＜作用効果＞
次に、本実施形態の作用効果について説明する。
次に、本実施形態の作用効果について説明する。
本実施形態では、３Ｄ造形ステップで３Ｄ造形装置に入力する造形データ（入力データ）におけるシボ高さは、３Ｄ造形ステップにおける積層ピッチの１２０％以上（より好ましくは２００％以上）である。
これにより、入力データにおけるシボ高さが積層ピッチの１２０％未満である場合と比較して、中間シボに革シボの形状を精度よく再現でき、その結果、完成品における革シボの再現性を向上することができる。
これにより、入力データにおけるシボ高さが積層ピッチの１２０％未満である場合と比較して、中間シボに革シボの形状を精度よく再現でき、その結果、完成品における革シボの再現性を向上することができる。
図３は、造形方向が水平（水平表又は水平裏）である場合において、積層ピッチとシボ高さが再現性に与える影響を説明する図である。
図３（ａ）は積層ピッチが小さい場合、図３（ｂ）は積層ピッチが大きい場合を示す。これらの図から判るように、積層ピッチが小さいとシボの再現性は高いが、積層ピッチが大きいと再現性は低くなる。ここで、図３（ｃ）に示すように、シボ高さを拡大することで、再現したいシボの形状を造形物に反映しやすくできる。その結果、積層ピッチの大きさの再現性への悪影響を低減することができる。
図３（ａ）は積層ピッチが小さい場合、図３（ｂ）は積層ピッチが大きい場合を示す。これらの図から判るように、積層ピッチが小さいとシボの再現性は高いが、積層ピッチが大きいと再現性は低くなる。ここで、図３（ｃ）に示すように、シボ高さを拡大することで、再現したいシボの形状を造形物に反映しやすくできる。その結果、積層ピッチの大きさの再現性への悪影響を低減することができる。
図４は、造形方向が垂直（垂直直交又は垂直平行）である場合において、積層ピッチとシボ高さが再現性に与える影響を説明する図である。
図４（ａ）は積層ピッチが小さい場合、図４（ｂ）は積層ピッチが大きい場合を示す。これらの図から判るように、積層ピッチが小さいとシボの再現性は高いが、積層ピッチが大きいと再現性は低くなる。ここで、図４（ｃ）に示すように、シボ高さを拡大することで、再現したいシボの形状を造形物に反映しやすくできる。その結果、積層ピッチの大きさの再現性への悪影響を低減することができる。
図４（ａ）は積層ピッチが小さい場合、図４（ｂ）は積層ピッチが大きい場合を示す。これらの図から判るように、積層ピッチが小さいとシボの再現性は高いが、積層ピッチが大きいと再現性は低くなる。ここで、図４（ｃ）に示すように、シボ高さを拡大することで、再現したいシボの形状を造形物に反映しやすくできる。その結果、積層ピッチの大きさの再現性への悪影響を低減することができる。
図５は、造形方向が垂直直交である場合と垂直平行である場合との再現性の違いを説明する図である。
キャリッジは移動しながらインクを塗布するので、インクの塗布タイミングに誤差が生じると、キャリッジ移動方向で塗布エリアに誤差が生じる。
ここで、造形方向が垂直平行の場合、インクの塗布エリアに誤差が生じると、シボの谷が埋まるように塗布されてしまう。そのため、塗布エリアの誤差がシボの再現性に大きく影響する。これに対し、造形方向が垂直直交の場合、シボ高さ方向がキャリッジの動き方向と同じ方向になる。そのため、インクの塗布エリアに誤差が生じたとしても、その誤差がシボの再現性に与える影響が少ない。
キャリッジは移動しながらインクを塗布するので、インクの塗布タイミングに誤差が生じると、キャリッジ移動方向で塗布エリアに誤差が生じる。
ここで、造形方向が垂直平行の場合、インクの塗布エリアに誤差が生じると、シボの谷が埋まるように塗布されてしまう。そのため、塗布エリアの誤差がシボの再現性に大きく影響する。これに対し、造形方向が垂直直交の場合、シボ高さ方向がキャリッジの動き方向と同じ方向になる。そのため、インクの塗布エリアに誤差が生じたとしても、その誤差がシボの再現性に与える影響が少ない。
ところで、仮に、中間シボのシボ高さが低い場合（例えば完成品である樹脂成形品が有する革シボのシボ高さに対して１１０％未満である場合）、後処理ステップにより完成品である樹脂成形品が有する革シボのシボ高さを実現することが困難になる。
そこで、中間シボのシボ高さは、完成品である樹脂成形品が有する革シボのシボ高さの１１０％以上であることが好ましい。
そこで、中間シボのシボ高さは、完成品である樹脂成形品が有する革シボのシボ高さの１１０％以上であることが好ましい。
次に、本発明の製造方法について実施例を用いて説明する。
粉末材料、３Ｄ造形装置（設定含む）は、次のようにした。
粉末材料：ＰＡ１２（平均粒径は５０μｍである。）
装置：ＭＪＦ５２００（モード：ａｄｖａｎｃｅ）（積層ピッチは８０μｍである。）
粉末材料：ＰＡ１２（平均粒径は５０μｍである。）
装置：ＭＪＦ５２００（モード：ａｄｖａｎｃｅ）（積層ピッチは８０μｍである。）
現物については、タイプの異なる３種類の現物（タイプ１～タイプ３、図７～図９参照）を用いた。
入力データについては、シボ高さを１００μｍ、２００μｍ、３００μｍとする３パターンとした。
造形方向については、水平表、水平裏、垂直直交、垂直平行、４５度表、４５度裏の６パターンとした。
つまり、合計５４パターン（３×３×６）で実施した。なお、各パターンについて入力データを作り直して複数回実施し、結果としてはその平均とした。
入力データについては、シボ高さを１００μｍ、２００μｍ、３００μｍとする３パターンとした。
造形方向については、水平表、水平裏、垂直直交、垂直平行、４５度表、４５度裏の６パターンとした。
つまり、合計５４パターン（３×３×６）で実施した。なお、各パターンについて入力データを作り直して複数回実施し、結果としてはその平均とした。
例として、タイプ１、２００μｍ、４５度裏の結果を図１０に示し、タイプ２、２００μｍ、垂直平行の結果を図１１に示す。各図のパターンにつき、入力データを作り直して６回実施した結果を示している。
また、全ての結果を纏めたものを表１に示す。
また、全ての結果を纏めたものを表１に示す。
表１における「シボ高さ」は、３Ｄ造形により得られた中間品におけるシボ高さである。
表１における「再現性」は、現物のシボ形状を再現できているかという観点から評価したものである。Ａ，Ｂ，Ｃいずれも使用に耐えられる再現性であるが、ＣよりＢが好ましく、ＢよりＡが更に好ましいことを意味する。
表１における「再現性」は、現物のシボ形状を再現できているかという観点から評価したものである。Ａ，Ｂ，Ｃいずれも使用に耐えられる再現性であるが、ＣよりＢが好ましく、ＢよりＡが更に好ましいことを意味する。
表１から判るように、再現性に関し、１００μｍ、２００μｍ、３００μｍの何れのパターンでも使用に耐えられるものが得られた。但し、１００μｍよりも２００μｍ、３００μｍの方が好ましい結果となったものが多く、更にこのうち２００μｍの方が更に好ましい結果となったものが多かった。また、造形方向を垂直平行にした実施例は、垂直直交にした実施例よりも、再現性が良い結果となったものが多かった。
シボ高さに関し、入力シボ高さが１００μｍの例では充分な中間シボのシボ高さ（概ね１００μｍ以上）となっていないものが散見されるのに対し、入力シボ高さが２００μｍ、３００μｍの例ではいずれのパターンでも充分な高さが得られた。なお、後処理ステップを経た完成品のシボ高さは、概ね８０～１２０μｍとすることが好ましいので、中間品のシボ高さに必要な高さは、上述のとおり概ね１００μｍとなる。
以上、本発明に係る製造方法を実施例を用いて説明したが、本発明はこれに限定されない。
（変形例の説明）
なお、上記では、３Ｄ造形装置として、ＭＪＦ方式の３Ｄ造形装置を用いる方法を説明したが、本開示はこれに限定されない。３Ｄ造形装置としては、例えば、以下の方式の３Ｄ造形装置を用いることができる。
・ＳＬＳ（Selective Laser Sintering）方式
・バインダージェッティング（Binder jetting）方式
・ＳＬＡ（Stereo Lithography Apparatus）方式
なお、上記では、３Ｄ造形装置として、ＭＪＦ方式の３Ｄ造形装置を用いる方法を説明したが、本開示はこれに限定されない。３Ｄ造形装置としては、例えば、以下の方式の３Ｄ造形装置を用いることができる。
・ＳＬＳ（Selective Laser Sintering）方式
・バインダージェッティング（Binder jetting）方式
・ＳＬＡ（Stereo Lithography Apparatus）方式
ＳＬＳ方式は、概ね次のような方式である。
（ａ）粉末材料を薄い層状に配置する。
（ｂ）層状に配置された粉末材料のうち、造形に必要な部分にレーザーを照射し、溶融エネルギーを加え硬化させる。
（ｃ）上記（ａ）～（ｂ）を繰り返す。
（ａ）粉末材料を薄い層状に配置する。
（ｂ）層状に配置された粉末材料のうち、造形に必要な部分にレーザーを照射し、溶融エネルギーを加え硬化させる。
（ｃ）上記（ａ）～（ｂ）を繰り返す。
バインダージェッティング方式は、概ね次のような方式である。
（ａ）粉末材料を薄い層状に配置する。
（ｂ）層状に配置された粉末材料のうち、造形に必要な部分に結合剤を噴きつけ、硬化させる。
（ｃ）上記（ａ）～（ｂ）を繰り返す。
（ａ）粉末材料を薄い層状に配置する。
（ｂ）層状に配置された粉末材料のうち、造形に必要な部分に結合剤を噴きつけ、硬化させる。
（ｃ）上記（ａ）～（ｂ）を繰り返す。
ＳＬＡ方式は、概ね次のような方式である。
（ａ）液体材料を満たしたプールの中に、造形物が作られるプラットフォームを浸ける。
（ｂ）プラットフォームの位置を液面から薄い層状高さ分だけ下げた位置に配置する。
（ｃ）レーザーを液面に造形に必要な部分だけ照射させ、硬化させる。
（ｄ）プラットフォームの位置を（ｃ）の位置から薄い層状高さ分だけ下げ、液体を下げた高さに配置する。
（ｅ）上記（ｃ）～（ｄ）を繰り返す。
（ａ）液体材料を満たしたプールの中に、造形物が作られるプラットフォームを浸ける。
（ｂ）プラットフォームの位置を液面から薄い層状高さ分だけ下げた位置に配置する。
（ｃ）レーザーを液面に造形に必要な部分だけ照射させ、硬化させる。
（ｄ）プラットフォームの位置を（ｃ）の位置から薄い層状高さ分だけ下げ、液体を下げた高さに配置する。
（ｅ）上記（ｃ）～（ｄ）を繰り返す。
ＭＪＦ方式、ＳＬＳ方式、バインダージェッティング方式及びＳＬＡ方式は、いずれも、樹脂材料を用いた３Ｄ造形方式であり、また、一層ずつ造形を行うものであって積層ピッチ（一層当たりの厚みをいう。）という概念を有する。なお、各方式の３Ｄ造形における積層ピッチは、３Ｄ造形装置の性能と設定により定まり、特に限定されないが、例えば６０～１００μｍである。このため、上記いずれの方式においても、本発明の方法が有効である。例えば、上記のいずれの方式においても、入力データにおけるシボ高さを積層ピッチの１２０％以上（好ましくは２００％以上、更に好ましくは２００％以上３００％以下）とすることで、革シボの再現性を向上することができる。
特に、ＭＪＦ方式及びＳＬＳ方式は、共に、樹脂粉末床溶融結合方式である。樹脂粉末床溶融結合方式とは、樹脂の粉末材料を用いた粉末床溶融方式を意味する。ＭＪＦ方式では、粉末材料を硬化させるためにインク及び溶融エネルギーを用いるのに対し、ＳＬＳ方式では、粉末材料を硬化させるためにレーザーを用いる点で相違するが、この相違は本発明の効果に対する影響は小さいと考えられる。よって、ＭＪＦ方式により実施した実施例の結果は、ＳＬＳ方式にも特に妥当する。
Claims (6)
- 革シボを有する樹脂成形品の製造方法であって、
前記製造方法は、
３Ｄ造形装置に造形データを入力し、前記革シボの元となる中間シボを有する中間品を造形する３Ｄ造形ステップと、
前記３Ｄ造形ステップで造形された前記中間品に後処理を施すことで完成品としての前記樹脂成形品を得る後処理ステップと、を備え、
前記３Ｄ造形ステップで入力する前記造形データである入力データにおけるシボ高さは、前記３Ｄ造形ステップにおける積層ピッチの１２０％以上である、
製造方法。 - 前記入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの２００％以上である、
請求項１に記載の製造方法。 - 完成品である前記樹脂成形品が有する前記革シボのシボ高さは、積層ピッチの７０％以上１３０％以下であり、
前記入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの３００％以下である、
請求項１に記載の製造方法。 - 完成品である前記樹脂成形品が有する前記革シボのシボ高さは、積層ピッチの７０％以上１３０％以下であり、
前記入力データにおけるシボ高さは、積層ピッチの２００％以上３００％以下である、
請求項１に記載の製造方法。 - 前記製造方法は、
前記入力データを作成するデータ作成ステップを更に備え、
前記データ作成ステップでは、現物データをシボ高さ方向で伸長することで入力データを作成する、
請求項１～請求項４の何れか一項に記載の製造方法。 - 前記３Ｄ造形装置は、ＭＪＦ方式の３Ｄ造形装置である、
請求項１～請求項４の何れか一項に記載の製造方法。
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