JP7342027B2 - 旋削インサート - Google Patents
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Description
後者のその距離は、基準面に並列し、第2の転移点に交差し、上面図において、第2の転移点にて、切削エッジの接線に鉛直する第2の線に沿って測定される。後者のその距離は、0.7から1.3mmである。
送り速度が、0.4から0.7mm/回転であり、及び/又は、切削深さが、1.0mm以下であるような切削データを選択することと、をさらに含む。
Claims (15)
- 上面(8)と、
反対側の底面(9)と、を含み、
基準面(RP)は、前記上面(8)と前記底面(9)との間に並列に位置し、
中心軸(A1)は、前記基準面(RP)に鉛直して伸張し、
側面(13)は、前記上面(8)と前記底面(9)とを接続し、
ノーズ部位(15)は、凸状のノーズ切削エッジ(10)と、第1の切削エッジ(11)と、第2の切削エッジ(12)と、を含み、
前記ノーズ切削エッジ(10)は、前記第1及び第2の切削エッジ(11、12)を接続し、
上面図において、前記第1及び第2の切削エッジ(11、12)は、互いに関して71から85°のノーズ角(α)を形成し、
バイセクタ(7)は、前記第1の切削エッジ(11)と前記第2の切削エッジ(12)とから等距離に伸張し、
前記ノーズ部位(15)は、前記第1の切削エッジ(11)に近い第3の凸状の切削エッジ(60)と、前記第3の凸状の切削エッジ(60)に近い第4の切削エッジ(61)と、を含み、
上面図において、前記第4の切削エッジ(61)は、前記バイセクタ(7)に関して10から30°の角度(β)を形成し、
前記バイセクタ(7)は、ノーズ切削エッジの中心点(52)にて、前記ノーズ切削エッジ(10)に交差し、
前記第3の凸状の切削エッジ(60)と前記第4の切削エッジ(61)とは、第1の転移点(20)により接続されており、
前記第1の切削エッジ(11)と前記第3の凸状の切削エッジ(60)とは、第2の転移点(53)により接続されており、
前記上面(8)は、第1の突起(30)を含み、
前記第1の突起(30)は、前記第4の切削エッジ(61)に対向する第1の切り屑ブレーカ壁(34)を含み、
前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)は、上部境界線(21)と下部境界線(22)との間に配置されており、
前記第4の切削エッジ(61)の少なくとも一部位から前記基準面(RP)までの距離は、前記ノーズ切削エッジ(10)から遠ざかるほど長くなっており、
第2の突起(44)は、前記ノーズ切削エッジ(10)と前記第1の突起(30)との間に配置されており、
前記第2の突起(44)は、前記バイセクタ(7)に交差し、
前記第2の突起(44)は、第2の切り屑ブレーカ壁(35)を含み、
前記第2の切り屑ブレーカ壁(35)から前記基準面(RP)までの距離は、前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)の前記上部境界線(21)から前記基準面(RP)までの距離より短いことを特徴とする、旋削インサート(1)。 - 前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)が、前記基準面(RP)に関して形成する角度(γ、δ、ε)は、前記バイセクタ(7)から遠ざかるほど大きくなっている、請求項1に記載の旋削インサート(1)。
- 側面図において、前記ノーズ切削エッジの中心点(52)から前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)までの距離(40)は、前記第2の転移点(53)から前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)までの距離(41)より長く、
前者の前記距離(40)は、前記基準面(RP)に並列し、前記ノーズ切削エッジの中心点(52)に交差し、上面図において、前記ノーズ切削エッジの中心点(52)にて、前記切削エッジの接線に鉛直する第1の線(46)に沿って測定され、
前者の前記距離(40)は、1.3から2.3mmであり、
後者の前記距離(41)は、前記基準面(RP)に並列し、前記第2の転移点(53)に交差し、上面図において、前記第2の転移点(53)にて、前記切削エッジの接線に鉛直する第2の線(47)に沿って測定され、
後者の前記距離(41)は、0.7から1.3mmである、請求項1又は2に記載の旋削インサート(1)。 - 前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)が、前記第1の線(46)にて、前記基準面(RP)に関して形成する角度(γ)は、15から25°である、請求項3に記載の旋削インサート(1)。
- 側面図において、前記第2の転移点(53)から前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)までの距離(41)は、前記第1の転移点(20)から前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)までの距離(42)より長く、
前者の前記距離(41)は、前記基準面(RP)に並列し、前記第2の転移点(53)に交差し、上面図において、前記第2の転移点(53)にて、前記切削エッジの接線に鉛直する第2の線(47)に沿って測定され、
後者の前記距離(42)は、前記基準面(RP)に並列し、前記第1の転移点(20)に交差し、上面図において、前記第1の転移点(20)にて、前記切削エッジの接線に鉛直する第3の線(48)に沿って測定され、
後者の前記距離(42)は、0.6から1.2mmである、請求項1から4のいずれか一項に記載の旋削インサート(1)。 - 前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)が、前記第2の線(47)にて、前記基準面(RP)に関して形成する角度(δ)は、23から35°である、請求項5に記載の旋削インサート(1)。
- 前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)が、前記第3の線(48)にて、前記基準面(RP)に関して形成する角度(ε)は、30から40°である、請求項5又は6に記載の旋削インサート(1)。
- 側面図において、前記ノーズ切削エッジの中心点(52)から前記第2の切り屑ブレーカ壁(35)までの距離(43)は、前記第1の転移点(20)から前記第1の切り屑ブレーカ壁(34)までの距離(42)より短く、
前者の前記距離(43)は、前記基準面(RP)に並列し、前記ノーズ切削エッジの中心点(52)に交差し、上面図において、前記ノーズ切削エッジの中心点(52)にて、前記切削エッジの接線に鉛直する第1の線(46)に沿って測定され、
後者の前記距離(42)は、前記基準面(RP)に並列し、前記第1の転移点(20)に交差し、上面図において、前記第1の転移点(20)にて、前記切削エッジの接線に鉛直する第3の線(48)に沿って測定される、請求項1から7のいずれか一項に記載の旋削インサート(1)。 - 前記第2の突起(44)は、上面図において、前記バイセクタ(7)に鉛直する方向に細長い、請求項1から8のいずれか一項に記載の旋削インサート(1)。
- 前記上面(8)は、その内部境界線(55)と前記切削エッジ(10、11、12、60、61)との間を伸長するランド面(45)を含み、
前記ランド面(45)は、6から16°である、一定の、ポジティブなすくい角(λ)を形成し、
前記すくい角(λ)は、前記基準面(RP)に並列し、前記切削エッジ上の点に交差し、上面図において、前記切削エッジ上の点における接線に鉛直する線に対して、前記底面(9)側に形成する角度である、請求項1から9のいずれか一項に記載の旋削インサート(1)。 - 前記第3の凸状の切削エッジ(60)の少なくとも一部位から前記基準面(RP)までの距離は、前記ノーズ切削エッジ(10)から遠ざかるほど短くなっており、
側面図において、前記第3の凸状の切削エッジ(60)及び前記第4の切削エッジ(61)の最下点は、前記第1の転移点(20)、又は、前記第1の転移点(20)から1.00mm以内の点であり、
前記上部及び下部境界線(21、22)の間の距離は、前記ノーズ切削エッジから遠ざかるほど短くなっており、
前記距離は、上面図において、前記第4の切削エッジ(61)の接線に鉛直する線に沿って測定され、
前記第1の切削エッジ(11)から前記基準面(RP)までの距離は、前記ノーズ切削エッジ(10)から遠ざかるほど短くなっている、請求項1から10のいずれか一項に記載の旋削インサート(1)。 - 前記旋削インサート(1)は、第2のノーズ部位(15’)を含み、
上面図において、前記旋削インサート(1)は、120°又は180°の角度にて対称であり、
前記ノーズ部位(15)は、前記バイセクタ(7)に関して対称である、請求項1から11のいずれか一項に記載の旋削インサート(1)。 - 請求項1から12のいずれか一項に記載の旋削インサート(1)と、ツールボディ(2)と、を含む旋削ツール(3)であって、
前記ツールボディ(2)は、前端(44)と、反対側の後端と、前記前端(44)から前記後端まで伸張する縦方向軸(A2)に沿う主エクステンションと、前記前端(44)に形成されたインサートシート(4)と、を含み、前記インサートシート(4)では、前記旋削インサート(1)が載置可能になっており、上面図において、有効な前記ノーズ部位(15)の前記第4の切削エッジ(61)から前記ツールボディの前記縦方向軸(A2)までの距離は、有効な前記ノーズ部位(15)の前記第2の切削エッジ(12)から前記ツールボディの前記縦方向軸(A2)までの距離より短くなっており、
有効な前記ノーズ部位(15)の前記バイセクタ(7)は、前記縦方向軸(A2)に関して40から50°の角度(θ)を形成する、旋削ツール(3)。 - 金属ワークピース(50)上に円筒状の表面(53)を生成する方法であって、
請求項13に記載の旋削ツール(3)を提供することと、
前記金属ワークピース(50)を、回転軸(A3)を中心に回転させることと、
有効な前記ノーズ部位(15)の前記第1の切削エッジ(11)を位置決めし、前記第1の切削エッジ(11)が、前記金属ワークピース(50)の前記回転軸(A3)に関して前記第2の切削エッジ(12)により形成される角度よりも小さな角度を、前記金属ワークピース(50)の前記回転軸(A3)に関して形成するようにすることと、
前記ツールボディ(2)の前記縦方向軸(A2)を、前記金属ワークピース(50)の前記回転軸(A3)に鉛直して位置決めすることと、
前記旋削インサート(1)を、前記回転軸(A3)に並列な方向(F1)に移動させ、前記第1の切削エッジが有効となりつつ、前記第1の切削エッジが、前記旋削インサート(1)の前記移動の方向において、表面を生成する前記ノーズ切削エッジ(10)の前にあるようにし、前記第4の切削エッジ(61)が10から45°の切り込み角(κ1)にて有効となるようにし、前記第3の凸状の切削エッジ(60)と前記第4の切削エッジ(61)の最下点が有効となるようにし、円筒状の表面(53)が形成されるようにすることと、を含む方法。 - 最大で0.20重量%の炭素含有量を有するスチールとなる前記金属ワークピース(50)の材料を選択することと、
送り速度が、0.4から0.7mm/回転であり、及び/又は、切削深さが、1.0mm以下であるような切削データを選択することと、をさらに含む、請求項14に記載の方法。
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