JP7341952B2 - Mounting procedure determining device, component mounting system, and mounting procedure determining method - Google Patents

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Description

本発明は、複数の実装作業位置に順に基板を搬送しつつ各実装作業位置において部品を基板に移載することで基板に部品を実装する技術に関し、特に各実装作業位置で実装する部品を決定する技術に関する。 The present invention relates to a technique for mounting components on a board by sequentially transporting the board to a plurality of mounting work positions and transferring the components onto the board at each mounting work position, and in particular, determining the components to be mounted at each mounting work position. related to technology.

特許文献１～３に示されるように、複数の実装作業位置に順に基板を搬送しつつ各実装作業位置において部品を基板に移載することで基板生産を行うにあたっては、実装作業位置と当該実装作業位置で実装する部品との組み合わせが基板生産に要する時間に影響する。そのため、基板生産に要する時間が抑制されるように、各実装作業位置で実装する部品が決定される。 As shown in Patent Documents 1 to 3, when producing boards by sequentially transporting the board to a plurality of mounting work positions and transferring components onto the board at each mounting work position, it is necessary to The time required for board production is affected by the combination of components to be mounted at the work location. Therefore, the components to be mounted at each mounting work position are determined so as to reduce the time required for board production.

また、特許文献１、３で指摘されているように、基板生産に要する時間には、部品の高さが影響する。つまり、高い部品が先に基板に実装された状態で、他の部品を後から基板に実装するとなると、基板に実装された先の部品を避けるために、後の部品を基板から高く離しつつ基板へ移載する必要がある。そのため、部品を上下方向に移動させる距離が長くなる。また、高い部品は不安定になりやすい。そのため、高い部品が実装された基板は搬送速度を落として搬送する必要がある。かかる事情から、特許文献１、３では、部品の高さに基づき、各実装作業位置で実装する部品が決定される。具体的には、先に基板が搬送される実装作業位置ほど、低い部品を実装する。 Further, as pointed out in Patent Documents 1 and 3, the time required for board production is affected by the height of the component. In other words, if a high-priced component is mounted on the board first, and then other components are to be mounted on the board later, in order to avoid the first component mounted on the board, the later components must be placed higher away from the board. It needs to be transferred to. Therefore, the distance to move the component in the vertical direction becomes long. Also, expensive parts tend to be unstable. Therefore, it is necessary to transport a board on which expensive components are mounted at a reduced transport speed. For this reason, in Patent Documents 1 and 3, the components to be mounted at each mounting work position are determined based on the height of the components. Specifically, the lower the component is mounted to the mounting work position where the board is transported first.

特許第３５３１９３０号公報Patent No. 3531930 特許第４０１２７３４号公報Patent No. 4012734 特許第４９０７６０４号公報Patent No. 4907604

しかしながら、先に基板が搬送される実装作業位置で高い部品を実装してから、次の実装作業位置で低い部品を実装したとしても、基板生産に要する時間に大きな影響が生じない場合もありうる。このような場合、低い部品ほど先の実装作業位置で実装するといった実装手順が合理的とは限らず、特許文献１、３は必ずしも適切ではなかった。 However, even if higher components are mounted first at the mounting position where the board is transported, and then lower components are mounted at the next mounting position, it may not have a significant impact on the time required to produce the board. . In such a case, it is not always rational to mount a lower component at an earlier mounting position, and Patent Documents 1 and 3 are not necessarily appropriate.

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、部品の高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板への部品の実装手順を決定することを可能とする技術の提供を目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and makes it possible to determine the mounting procedure of components on a board while rationally reflecting the influence of differences in component height on the time required for board production. The purpose is to provide technology to

本発明に係る実装手順決定装置は、複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産において、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品を決定する実装手順決定装置であって、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の実装手順を決定し、実装手順に従って複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装した場合の基板生産に要する時間を推定時間として求める時間推定部と、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の高さに応じた係数を推定時間に乗じて、補正推定時間を求める時間補正部とを備え、時間推定部により実装手順を変更しつつ、時間補正部により求めた補正推定時間のうち最小の補正推定時間に対応する実装手順に従って、複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する。 The mounting procedure determining device according to the present invention sequentially transports the board to a plurality of mounting work positions by the transport unit, and transfers the components supplied by the component supply unit to the transported board at each mounting work position. , a mounting procedure determining device that determines the components to be mounted at each of a plurality of mounting work positions in board production in which components are mounted on a board, the mounting procedure determining device determining the mounting procedure of the components to be mounted at each of the plurality of mounting work positions. , a time estimator that calculates the time required to produce a board as an estimated time when components are mounted at each of a plurality of mounting work positions according to the mounting procedure, and a time estimator that calculates an estimated time according to the height of the components to be mounted at each of the plurality of mounting work positions. and a time correction unit that calculates a corrected estimated time by multiplying the estimated time by a coefficient, and while changing the implementation procedure by the time estimation unit, corresponds to the minimum corrected estimated time among the corrected estimated times obtained by the time correction unit. It is determined to mount the component at each of a plurality of mounting work positions according to the mounting procedure.

本発明に係る実装手順決定方法は、複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産において、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品を決定する実装手順決定方法であって、複数の実装作業位置それぞれで実装する部品の実装手順を決定し、実装手順に従って複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装した場合の基板生産に要する時間を推定時間として求める工程と、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の高さに応じた係数を推定時間に乗じて、補正推定時間を求める工程とを備え、実装手順を変更しつつ補正推定時間のうち最小の補正推定時間に対応する実装手順に従って、複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する。 The mounting procedure determining method according to the present invention involves sequentially transporting boards to a plurality of mounting work positions by a transport unit, and at each mounting work position, transferring components supplied by a component supply unit onto the transported board. , a mounting procedure determining method for determining a component to be mounted at each of a plurality of mounting work positions in board production in which components are mounted on a board, the mounting procedure for determining a component to be mounted at each of a plurality of mounting work positions, The process of calculating the estimated time required to produce a board when components are mounted at each of multiple mounting positions according to the mounting procedure, and the coefficients according to the height of the components to be mounted at each of multiple mounting positions. multiplying by the time to obtain a corrected estimated time, and mount the component at each of a plurality of mounting work positions according to the mounting procedure corresponding to the minimum corrected estimated time among the corrected estimated times while changing the mounting procedure. decide.

このように構成された本発明（実装手順決定装置および実装手順決定方法）では、複数の実装作業位置それぞれで実装する部品の実装手順が決定される。そして、この実装手順に従って複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装した場合の基板生産に要する時間が推定時間として求められる。さらに、この推定時間には、複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の高さに応じた係数が乗じられて、補正推定時間が求められる。これによって、部品の高さの違いによる影響を反映した補正推定時間を得ることができる。そして、実装手順を変更しつつ補正推定時間のうち最小の補正推定時間に対応する実装手順に従って、複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する。かかる本発明では、補正推定時間が最小となるのであれば、先に基板が搬送される実装作業位置で高い部品を実装してから、次の実装作業位置で低い部品を実装する実装手順も許容される。その結果、部品の高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板への部品の実装手順を決定することが可能となっている。 In the present invention (mounting procedure determining device and mounting procedure determining method) configured as described above, the mounting procedure for components to be mounted at each of a plurality of mounting work positions is determined. Then, the time required to produce the board when components are mounted at each of the plurality of mounting work positions according to this mounting procedure is determined as an estimated time. Furthermore, this estimated time is multiplied by a coefficient corresponding to the height of the component to be mounted at each of the plurality of mounting work positions to obtain a corrected estimated time. This makes it possible to obtain a corrected estimated time that reflects the influence of differences in component height. Then, while changing the mounting procedure, it is determined to mount the component at each of the plurality of mounting work positions according to the mounting procedure corresponding to the minimum corrected estimated time among the corrected estimated times. According to the present invention, a mounting procedure in which high components are first mounted at the mounting work position where the board is transported and then low components are mounted at the next mounting work position is also acceptable, as long as the estimated correction time is minimized. be done. As a result, it is possible to determine the mounting procedure for components on a board while rationally reflecting the influence of differences in component height on the time required for board production.

また、時間補正部は、複数の実装作業位置のうち、一の対象実装作業位置で実装される部品よりも高い部品であって、一の対象実装作業位置よりも基板が先に搬送される先行実装作業位置で実装される部品の個数を、複数の実装作業位置の間で対象実装作業位置を変更しつつ求めた結果に基づき、係数を求めるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。 In addition, the time correction unit is a component that is higher than the component to be mounted at one target mounting work position among the plurality of mounting work positions, and is a leading component whose board is transported earlier than the one target mounting work position. The mounting procedure determining device may be configured to determine the coefficient based on the result of determining the number of components to be mounted at a mounting work position while changing the target mounting work position among a plurality of mounting work positions. . With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time that accurately reflects the influence of differences in component height.

また、係数は、対象実装作業位置で実装される部品よりも高い部品が先行実装作業位置で多く実装されるほど、大きな値となるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。 Further, the mounting procedure determining device may be configured such that the coefficient becomes a larger value as more components that are higher than the components mounted at the target mounting work position are mounted at the preceding mounting work position. With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time that accurately reflects the influence of differences in component height.

また、部品は、高さの違いに応じて複数のカテゴリーのいずれかに類別され、対象実装作業位置で実装される部品が類別されるカテゴリーよりも高い部品に対応するカテゴリーに類別される部品が、先行実装作業位置で多く実装されるほど、係数は大きな値となるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。 In addition, parts are classified into one of multiple categories according to the difference in height, and some parts are classified into categories that correspond to parts higher than the category in which the parts to be mounted at the target mounting work position are classified. , the mounting procedure determining device may be configured such that the more mounting is performed at the preceding mounting work position, the larger the value of the coefficient becomes. With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time that accurately reflects the influence of differences in component height.

また、対象実装作業位置で実装される部品が類別されるカテゴリーよりも高い部品に対応するカテゴリーに類別される部品が先行実装作業位置で実装される個数と複数の実装作業位置で実装される当該部品の総数との比に基づき、係数が求められるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。 In addition, the number of parts to be mounted at the preceding mounting work position and the number of parts that are classified into a category corresponding to a higher category than the category in which the parts to be mounted at the target mounting work position are classified, and the number of parts to be mounted at multiple mounting work positions. The mounting procedure determining device may be configured to calculate the coefficient based on the ratio to the total number of components. With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time that accurately reflects the influence of differences in component height.

また、ユーザの入力操作を受け付ける入力操作部をさらに備え、時間補正部は、ユーザにより入力操作部に入力された入力値に応じて、係数を増減するように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を実装手順の決定に反映させる程度をユーザが任意に設定することができる。 The implementation procedure determining device further includes an input operation section that accepts an input operation by the user, and the time correction section configures the implementation procedure determination device to increase or decrease the coefficient according to the input value inputted to the input operation section by the user. Good too. With this configuration, the user can arbitrarily set the degree to which the influence of differences in component height is reflected in determining the mounting procedure.

また、搬送部は、基板に実装された部品の高さが高いほど搬送速度が遅くなるように、高さの違いに応じた複数の搬送速度を有し、実装作業位置の間での基板の搬送を当該基板に実装される部品の高さに応じた搬送速度で実行し、係数は、複数の実装作業位置それぞれの間で基板が搬送される搬送速度に応じて求められるように、実装手順決定装置を構成してもよい。かかる構成では、部品の高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間を得ることができる。 In addition, the transport unit has multiple transport speeds depending on the height of the component mounted on the board, so that the higher the height of the component mounted on the board, the slower the transport speed is, and the transport unit has multiple transport speeds depending on the height of the component mounted on the board. The mounting procedure is such that the transport is performed at a transport speed that corresponds to the height of the component to be mounted on the board, and the coefficient is calculated according to the transport speed at which the board is transported between each of the multiple mounting work positions. A determining device may also be configured. With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time that accurately reflects the influence of differences in component height.

本発明に係る部品実装システムは、複数の実装作業位置と、複数の実装作業位置に順に基板を搬送する搬送部と、部品を供給する部品供給部と、上記の実装手順決定装置とを備え、複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産を実行する。したがって、部品の高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板への部品の実装手順を決定することが可能となる。 A component mounting system according to the present invention includes a plurality of mounting work positions, a transport unit that sequentially transports boards to the plurality of mounting work positions, a component supply unit that supplies components, and the above-mentioned mounting procedure determining device, Board production is carried out by sequentially transporting the board to multiple mounting work positions by the transport unit, and at each mounting work position, transferring the components supplied by the component supply unit onto the transported board, and mounting the components on the board. Execute. Therefore, it is possible to determine the procedure for mounting components on a board while rationally reflecting the influence of differences in component height on the time required for board production.

以上のように、本発明によれば、部品の高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板への部品の実装手順を決定することが可能となっている。 As described above, according to the present invention, it is possible to determine the procedure for mounting components on a board while rationally reflecting the influence of differences in component height on the time required for board production. .

図１は本発明に係る部品実装システムの第１例を模式的に示す図。FIG. 1 is a diagram schematically showing a first example of a component mounting system according to the present invention. 図１の部品実装システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図。2 is a plan view schematically showing an example of a component mounting machine included in the component mounting system of FIG. 1. FIG. 実装手順決定の一例を示すフローチャート。5 is a flowchart illustrating an example of determining an implementation procedure. 図３の実装手順決定に従って実行される動作の第１例を模式的に示す図。FIG. 4 is a diagram schematically showing a first example of operations performed in accordance with the implementation procedure determination of FIG. 3; 図３の実装手順決定に従って実行される動作の第２例を模式的に示す図。FIG. 4 is a diagram schematically showing a second example of operations performed in accordance with the implementation procedure determination of FIG. 3; 本発明に係る部品実装システムの第２例を模式的に示す図。The figure which shows typically the 2nd example of the component mounting system based on this invention. 図３の実装手順決定に従って実行される動作の第３例を模式的に示す図。FIG. 4 is a diagram schematically showing a third example of operations performed according to the implementation procedure determination of FIG. 3; 重み係数の決定方法の変形例を示す図。The figure which shows the modification of the method of determining a weighting coefficient.

図１は本発明に係る部品実装システムの第１例を模式的に示す図である。図１の部品実装システム１は、Ｘ方向に直列に配列された複数（２台）の部品実装機２と、コンベアによってＸ方向に基板を搬送する基板搬送部５とを備え、基板搬送部５によって複数の部品実装機２に順に基板が搬送される。そして、複数の部品実装機２のそれぞれが、基板搬送部５によって搬送されてきた基板に部品を実装することで、部品が実装された基板を生産する（基板生産）。 FIG. 1 is a diagram schematically showing a first example of a component mounting system according to the present invention. A component mounting system 1 in FIG. 1 includes a plurality (two) of component mounting machines 2 arranged in series in the X direction, and a board transport section 5 that transports boards in the X direction by a conveyor. The substrates are sequentially transported to a plurality of component mounting machines 2. Then, each of the plurality of component mounting machines 2 mounts components on the board transported by the board transport section 5, thereby producing a board on which the components are mounted (board production).

さらに、部品実装システム１は、部品実装機２および基板搬送部５を制御するホストコンピュータ７を備える。ホストコンピュータ７は、演算部７１およびユーザインターフェース７６を備える。演算部７１は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)等のプロセッサで構成され、後述する実装手順決定を実行する時間推定部７１１および時間補正部７１３をその内部に構築する。ユーザインターフェース７６は、ディスプレイ等の出力機器と、キーボードやマウス等の入力機器を有し、ユーザに向けて各種情報をディスプレイに表示したり、ユーザによる入力操作を受け付けたりする。なお、出力機器と入力機器とを別体で構成する必要は必ずしもなく、例えばタッチパネルディスプレイによってこれらを一体的に構成してもよい。 Further, the component mounting system 1 includes a host computer 7 that controls the component mounter 2 and the board transport section 5. The host computer 7 includes a calculation section 71 and a user interface 76. The arithmetic unit 71 is composed of a processor such as a CPU (Central Processing Unit), and has therein a time estimating unit 711 and a time correcting unit 713 that execute implementation procedure determination, which will be described later. The user interface 76 includes an output device such as a display and an input device such as a keyboard and a mouse, and displays various information to the user on the display and receives input operations from the user. Note that it is not necessarily necessary to configure the output device and the input device separately, and they may be configured integrally using, for example, a touch panel display.

図２は図１の部品実装システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図である。同図では、それぞれ水平方向に平行なＸ方向およびＹ方向と、鉛直方向に平行なＺ方向とが示されている。 FIG. 2 is a plan view schematically showing an example of a component mounting machine included in the component mounting system of FIG. In the figure, the X direction and Y direction, which are parallel to the horizontal direction, and the Z direction, which is parallel to the vertical direction, are shown.

部品実装機２は、基板ＢをＸ方向（基板搬送方向）に搬送する基板搬送部２１を備える。この基板搬送部２１は、Ｘ方向に並列に配置された一対のコンベア２１１を有し、コンベア２１１によって基板ＢをＸ方向に搬送する。これらコンベア２１１の間隔は、Ｘ方向に直交するＹ方向（幅方向）に変更可能であり、基板搬送部２１は、搬送する基板Ｂの幅に応じてコンベア２１１の間隔を調整する。この基板搬送部２１は、基板搬送方向であるＸ方向の上流側から所定の実装作業位置Ｌｂに基板Ｂを搬入するとともに、実装作業位置Ｌｂで部品Ｃが実装された基板Ｂを実装作業位置ＬｂからＸ方向の下流側に搬出する。 The component mounting machine 2 includes a board transport section 21 that transports the board B in the X direction (board transport direction). The substrate transport section 21 has a pair of conveyors 211 arranged in parallel in the X direction, and the conveyors 211 transport the substrate B in the X direction. The interval between these conveyors 211 can be changed in the Y direction (width direction) orthogonal to the X direction, and the substrate transport section 21 adjusts the interval between the conveyors 211 according to the width of the substrate B to be transported. This board transport unit 21 transports the board B from the upstream side in the X direction, which is the board transport direction, to a predetermined mounting work position Lb, and also transports the board B on which the component C is mounted at the mounting work position Lb. from there to the downstream side in the X direction.

基板搬送部２１のＹ方向の両側それぞれでは２つの台車装着部２２がＸ方向に並んでおり、各台車装着部２２に対しては、部品供給台車２３を着脱可能に装着することができる。こうして部品供給台車２３が装着された台車装着部２２では、部品供給台車２３に保持された複数のテープフィーダ２４がＸ方向に並ぶ。各テープフィーダ２４の基板搬送部２１側の先端には、部品供給位置２４１が設けられており、各テープフィーダ２４はその部品供給位置２４１に部品Ｃを供給する。各テープフィーダ２４に対しては、集積回路、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の部品Ｃを所定間隔おきに収容したキャリアテープが巻き付けられた部品供給リールが配置されており、各テープフィーダ２４は部品供給リールから引き出されたキャリアテープを間欠的に送り出すことで、その部品供給位置２４１に部品Ｃを供給する。 Two trolley mounting sections 22 are lined up in the X direction on each side of the substrate transport section 21 in the Y direction, and a component supply trolley 23 can be removably mounted on each trolley mounting section 22. In the cart mounting section 22 to which the component supply cart 23 is mounted in this manner, a plurality of tape feeders 24 held by the component supply cart 23 are lined up in the X direction. A component supply position 241 is provided at the tip of each tape feeder 24 on the substrate transport section 21 side, and each tape feeder 24 supplies the component C to the component supply position 241. Each tape feeder 24 is provided with a component supply reel wrapped with a carrier tape containing small pieces of components C such as integrated circuits, transistors, and capacitors at predetermined intervals. By intermittently sending out the carrier tape pulled out from the component supply reel, the component C is supplied to the component supply position 241.

また、部品実装機２では、Ｙ方向に延設された一対のＹ軸レール２５１と、Ｙ方向に延設されたＹ軸ボールネジ２５２と、Ｙ軸ボールネジ２５２を回転駆動するＹ軸モーター２５３とが設けられている。そして、Ｘ方向に延設されたＸ軸ビーム２５４が一対のＹ軸レール２５１にＹ方向に移動可能に支持された状態で、Ｙ軸ボールネジ２５２のナットに固定されている。Ｘ軸ビーム２５４には、Ｘ方向に延設されたＸ軸ボールネジ２５５と、Ｘ軸ボールネジ２５５を回転駆動するＸ軸モーター２５６とが取り付けられており、ヘッドユニット２６がＸ軸ビーム２５４にＸ方向に移動可能に支持された状態でＸ軸ボールネジ２５５のナットに固定されている。したがってＹ軸モーター２５３によりＹ軸ボールネジ２５２を回転させてヘッドユニット２６をＹ方向に移動させたり、Ｘ軸モーター２５６によりＸ軸ボールネジ２５５を回転させてヘッドユニット２６をＸ方向に移動させたりすることができる。 Further, in the component mounting machine 2, a pair of Y-axis rails 251 extending in the Y direction, a Y-axis ball screw 252 extending in the Y direction, and a Y-axis motor 253 that rotationally drives the Y-axis ball screw 252 are provided. It is provided. An X-axis beam 254 extending in the X direction is supported by a pair of Y-axis rails 251 so as to be movable in the Y-direction, and is fixed to a nut of a Y-axis ball screw 252. An X-axis ball screw 255 extending in the X direction and an X-axis motor 256 that rotationally drives the X-axis ball screw 255 are attached to the X-axis beam 254. It is fixed to the nut of the X-axis ball screw 255 while being movably supported. Therefore, the Y-axis motor 253 rotates the Y-axis ball screw 252 to move the head unit 26 in the Y direction, and the X-axis motor 256 rotates the X-axis ball screw 255 to move the head unit 26 in the X direction. I can do it.

ヘッドユニット２６は、Ｘ方向に直線状に並ぶ複数の実装ヘッド２７を有する。各実装ヘッド２７は、その下端に着脱可能に装着されたノズルにより、基板Ｂへの部品Ｃの実装を行う。つまり、実装ヘッド２７は、その下端のノズルを部品供給位置２４１の上方に位置させつつノズルを下降させることで、テープフィーダ２４が部品供給位置２４１に供給する部品Ｃにノズルを当接させる。そして、実装ヘッド２７は、ノズル内に負圧を与えてノズルにより部品Ｃを吸着すると、ノズルを上昇させる。実装ヘッド２７は、こうして部品供給位置２４１からピックアップした部品Ｃをノズルによって吸着・保持しつつ、実装作業位置Ｌｂに保持される基板Ｂの上方へ移動する。そして、実装ヘッド２７は、ノズルを下降させて、実装作業位置Ｌｂの基板Ｂに部品Ｃを接触させると、ノズルの負圧を解除して、部品Ｃを基板Ｂに載置する。 The head unit 26 has a plurality of mounting heads 27 arranged linearly in the X direction. Each mounting head 27 mounts the component C onto the board B using a nozzle detachably attached to its lower end. That is, the mounting head 27 lowers the nozzle while positioning its lower end nozzle above the component supply position 241, thereby bringing the nozzle into contact with the component C that the tape feeder 24 supplies to the component supply position 241. Then, the mounting head 27 applies a negative pressure inside the nozzle and, when the nozzle attracts the component C, raises the nozzle. The mounting head 27 moves above the board B held at the mounting work position Lb while sucking and holding the component C picked up from the component supply position 241 with the nozzle. Then, the mounting head 27 lowers the nozzle to bring the component C into contact with the substrate B at the mounting work position Lb, releases the negative pressure of the nozzle, and places the component C on the substrate B.

上述のように、部品実装システム１では、２台の部品実装機２がＸ方向に配列されている。２台の部品実装機２のそれぞれは実装作業位置Ｌｂを有し、実装作業位置Ｌｂに搬入された基板Ｂに部品Ｃを実装する。つまり、部品実装システム１では、２個の実装作業位置ＬｂがＸ方向に配列されており、基板搬送部５が２個の実装作業位置Ｌｂに順に基板Ｂを搬送する。そして、２個の実装作業位置Ｌｂのそれぞれでは、テープフィーダ２４によって供給された部品Ｃが実装ヘッド２７によって基板Ｂに移載される。 As described above, in the component mounting system 1, two component mounting machines 2 are arranged in the X direction. Each of the two component mounting machines 2 has a mounting work position Lb, and mounts the component C on the board B carried into the mounting work position Lb. That is, in the component mounting system 1, two mounting work positions Lb are arranged in the X direction, and the board transport section 5 transports the board B to the two mounting work positions Lb in order. Then, at each of the two mounting work positions Lb, the component C supplied by the tape feeder 24 is transferred onto the board B by the mounting head 27.

ところで、基板Ｂに対しては、互いに高さの異なる種々の部品Ｃが実装される。ここで、部品Ｃの高さとは、部品Ｃの厚みに相当し、基板Ｂに実装された部品Ｃの上面と基板Ｂの表面とのＺ方向への距離に相当する。そして、複数の実装作業位置Ｌｂと、各実装作業位置Ｌｂで実装する部品Ｃの高さとの組み合わせは、１枚の基板を生産するのに要する時間（サイクルタイム）に影響する。そこで、ホストコンピュータ７は、サイクルタイムの短縮にとって最適な組み合わせを求めることで、２台の実装作業位置Ｌｂのそれぞれで実装する部品Ｃの実装手順を決定する。 By the way, various components C having different heights are mounted on the board B. Here, the height of the component C corresponds to the thickness of the component C, and corresponds to the distance between the top surface of the component C mounted on the board B and the surface of the board B in the Z direction. The combination of the plurality of mounting work positions Lb and the height of the component C to be mounted at each mounting work position Lb affects the time (cycle time) required to produce one board. Therefore, the host computer 7 determines the mounting procedure for the component C to be mounted at each of the two mounting work positions Lb by finding the optimal combination for shortening the cycle time.

図３は実装手順決定の一例を示すフローチャートであり、図４は図３の実装手順決定に従って実行される動作の第１例を模式的に示す図である。図４では、２個の実装作業位置Ｌｂに対して、Ｘ方向（基板搬送方向）へ順に数字（１）、（２）を付することで、各実装作業位置Ｌｂが識別される。各実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）に対して設けられたハッチングされた長方形は、各実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）で実装される部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを示し、これら部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄはそれぞれ異なる種類の部品に対応する。長方形の長さは、対応する部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄの高さを模式的に示す。つまり、部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ（低部品）に比べて、部品Ｃｄ（高部品）は高い。さらに、括弧内の数字は、対応する部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを１枚の基板Ｂに実装する個数であり、例えば６０個の部品Ｃａが基板Ｂに実装される。この図４では、互いに異なる複数（２個）の実装手順Ｐ（１）、Ｐ（２）が例示されている。 FIG. 3 is a flowchart illustrating an example of determining the mounting procedure, and FIG. 4 is a diagram schematically illustrating a first example of operations performed in accordance with the determination of the mounting procedure in FIG. 3. In FIG. 4, each mounting work position Lb is identified by sequentially assigning numbers (1) and (2) in the X direction (board transport direction) to the two mounting work positions Lb. The hatched rectangles provided for each mounting work position Lb(1), Lb(2) represent the components Ca, Cb, Cc, and Cd mounted at each mounting work position Lb(1), Lb(2). These parts Ca, Cb, Cc, and Cd correspond to different types of parts, respectively. The length of the rectangle schematically indicates the height of the corresponding components Ca, Cb, Cc, and Cd. That is, the component Cd (high component) is expensive compared to components Ca, Cb, and Cc (low component). Furthermore, the numbers in parentheses are the numbers of the corresponding components Ca, Cb, Cc, and Cd to be mounted on one board B; for example, 60 components Ca are mounted on the board B. In FIG. 4, a plurality (two) of mutually different mounting procedures P(1) and P(2) are illustrated.

図３のフローチャートは、ホストコンピュータ７の演算部７１によって実行される。この実装手順決定が開始すると、演算部７１の時間推定部７１１は、実装手順Ｐ（Ｍ）を識別するための自然数である識別子Ｍをゼロにリセットし（ステップＳ１０１）、識別子Ｍを「１」だけインクリメントする（ステップＳ１０２）。これによって、時間推定部７１１は、実装手順Ｐ（１）（図４）に従って基板Ｂに部品Ｃを実装すると決定する。 The flowchart in FIG. 3 is executed by the calculation unit 71 of the host computer 7. When this implementation procedure determination starts, the time estimation unit 711 of the calculation unit 71 resets the identifier M, which is a natural number for identifying the implementation procedure P(M), to zero (step S101), and sets the identifier M to "1". (step S102). As a result, the time estimation unit 711 determines to mount the component C on the board B according to the mounting procedure P(1) (FIG. 4).

実装手順Ｐ（１）によれば、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）のうち、Ｘ方向において上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）では、６０個の低部品Ｃａと９０個の低部品Ｃｂとが基板Ｂに実装され、下流側の実装作業位置Ｌｂ（２）では、５０個の低部品Ｃｃと８０個の高部品Ｃｄとが基板Ｂに実装される。 According to the mounting procedure P(1), among the two mounting work positions Lb(1) and Lb(2), at the upstream mounting work position Lb(1) in the X direction, 60 low components Ca and 90 low components Cb are mounted on the board B, and 50 low components Cc and 80 high components Cd are mounted on the board B at the mounting work position Lb(2) on the downstream side.

ステップＳ１０４では、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）に順に基板Ｂを搬送しつつ、実装手順Ｐ（１）に従って部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装した場合に、当該基板Ｂに全部品Ｃを実装するのに要する推定時間Ｔｃ１（１）（サイクルタイム）が時間推定部７１１によって算出される。ステップＳ１０４での推定では、部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄの高さの違いは考慮されない。すなわち、部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄの高さの違いによらず、１個の部品Ｃを基板Ｂに実装するのに一律に所定時間ｔ１（例えば、０．１秒）を要するとして、推定時間Ｔｃ（１）が求められる。 In step S104, the components Ca, Cb, Cc, and Cd are mounted on the board B according to the mounting procedure P(1) while the board B is sequentially transported to the two mounting work positions Lb(1) and Lb(2). Next, the estimated time Tc1(1) (cycle time) required to mount all the components C on the board B is calculated by the time estimation unit 711. The estimation in step S104 does not take into account the differences in height of the components Ca, Cb, Cc, and Cd. In other words, assuming that it uniformly requires a predetermined time t1 (for example, 0.1 seconds) to mount one component C on the board B, regardless of the height differences of components Ca, Cb, Cc, and Cd, the estimation Time Tc(1) is determined.

具体的には、実装作業位置Ｌｂ（１）で全ての部品Ｃａ、Ｃｂを基板Ｂに実装するのに、６０個×０．１秒＋９０個×０．１秒＝１５秒を要し、実装作業位置Ｌｂ（２）で全ての部品Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装するのに、５０個×０．１秒＋８０個×０．１秒＝１３秒を要する。したがって、これら１５秒および１３秒のうち、長い方の１５秒が推定時間Ｔｃ（１）として求められる。 Specifically, it takes 60 pieces x 0.1 seconds + 90 pieces x 0.1 seconds = 15 seconds to mount all the components Ca and Cb on the board B at the mounting work position Lb (1). It takes 50 pieces x 0.1 seconds + 80 pieces x 0.1 seconds = 13 seconds to mount all the parts Cc and Cd on the board B at work position Lb(2). Therefore, of these 15 seconds and 13 seconds, the longer 15 seconds is determined as the estimated time Tc(1).

ステップＳ１０５では、Ｘ方向において、下流側の実装作業位置Ｌｂで実装される部品Ｃより高い部品Ｃが上流側の実装作業位置Ｌｂで実装されるという逆転の発生数に応じた重み係数Ｗ（Ｍ）が、時間補正部７１３によって算出される。重み係数Ｗ（Ｍ）は、次式、
Ｗ（Ｍ）＝１＋ΔＷ
によって算出される１以上の値であり、値ΔＷは、逆転の発生数が多いほど大きな値となる。実装手順Ｐ（１）においては、逆転の発生数はゼロであるため、ΔＷ＝０となり、Ｗ（１）＝１となる。 In step S105, in the X direction, a weighting coefficient W(M ) is calculated by the time correction unit 713. The weighting coefficient W(M) is calculated by the following formula,
W(M)=1+ΔW
It is a value of 1 or more calculated by ΔW, and the value ΔW becomes larger as the number of occurrences of reversals increases. In the mounting procedure P(1), the number of occurrences of reversal is zero, so ΔW=0 and W(1)=1.

ステップＳ１０６では、時間補正部７１３は、推定時間Ｔｃ１（Ｍ）に重み係数Ｗ（Ｍ）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を算出する。すなわち、推定時間Ｔｃ１（１）に重み係数Ｗ（１）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（１）が求められる。ここでは、重み係数Ｗ（１）は「１」であるため、補正推定時間Ｔｃ２（１）＝１５秒となり、推定時間Ｔｃ１（１）と等しい。 In step S106, the time correction unit 713 multiplies the estimated time Tc1(M) by the weighting coefficient W(M) to calculate a corrected estimated time Tc2(M). That is, the estimated time Tc1(1) is multiplied by the weighting coefficient W(1) to obtain the corrected estimated time Tc2(1). Here, since the weighting coefficient W(1) is "1", the corrected estimated time Tc2(1)=15 seconds, which is equal to the estimated time Tc1(1).

ステップＳ１０７では、演算部７１は、ここで求めた補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２と比べて最小であるかを判断する。補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が最小である場合（ステップＳ１０７で「ＹＥＳ」の場合）では、演算部７１は、最小の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を与える実装手順Ｐ（Ｍ）を最適実装手順Ｐｏとして保存する（ステップＳ１０８）。ここでは、補正推定時間Ｔｃ２（１）が最適実装手順Ｐｏとして保存され、ステップＳ１０９に進む。なお、ステップＳ１０７で「ＮＯ」の場合には、ステップＳ１０８は実行されず、ステップＳ１０９に進む。 In step S107, the calculation unit 71 determines whether the corrected estimated time Tc2 (M) obtained here is the minimum compared to the corrected estimated time Tc2 obtained so far. If the corrected estimated time Tc2(M) is the minimum (“YES” in step S107), the calculation unit 71 sets the mounting procedure P(M) that provides the minimum corrected estimated time Tc2(M) to the optimal mounting procedure. Save as Po (step S108). Here, the corrected estimated time Tc2(1) is saved as the optimal mounting procedure Po, and the process advances to step S109. Note that in the case of "NO" in step S107, step S108 is not executed and the process advances to step S109.

ステップＳ１０９では、識別子Ｍが最大値Ｍｘ（２以上の整数）に到達したかが判断される。識別子Ｍが最大値Ｍｘ未満である場合（ステップＳ１０９で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ１０２に戻る一方、識別子Ｍが最大値Ｍｘに到達した場合（ステップＳ１０９で「ＹＥＳ」の場合）には、図３の実装手順決定のフローチャートを終了する。最大値Ｍｘは、例えば１０００以上の値に設定できるが、ここではＭｘ＝２とする。したがって、Ｍ＝１であることから、ステップＳ１０２に戻る。ステップＳ１０２では、時間推定部７１１が識別子Ｍを「１」だけインクリメントし、実装手順Ｐ（２）（図４）に従って基板Ｂに部品Ｃを実装すると決定する。 In step S109, it is determined whether the identifier M has reached the maximum value Mx (an integer greater than or equal to 2). If the identifier M is less than the maximum value Mx ("NO" in step S109), the process returns to step S102, whereas if the identifier M has reached the maximum value Mx ("YES" in step S109), the process returns to step S102. ends the implementation procedure determination flowchart of FIG. The maximum value Mx can be set to a value of 1000 or more, for example, but here Mx=2. Therefore, since M=1, the process returns to step S102. In step S102, the time estimation unit 711 increments the identifier M by "1" and determines to mount the component C on the board B according to the mounting procedure P(2) (FIG. 4).

実装手順Ｐ（２）によれば、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）のうち、Ｘ方向において上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）では、６０個の低部品Ｃａと８０個の高部品Ｃｄとが基板Ｂに実装され、下流側の実装作業位置Ｌｂ（２）では、５０個の低部品Ｃｃと９０個の低部品Ｃｂとが基板Ｂに実装される。 According to the mounting procedure P(2), among the two mounting work positions Lb(1) and Lb(2), the upstream mounting work position Lb(1) in the X direction has 60 low components Ca and 80 high components Cd are mounted on the board B, and 50 low components Cc and 90 low components Cb are mounted on the board B at the mounting work position Lb(2) on the downstream side.

ステップＳ１０４では、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）に順に基板Ｂを搬送しつつ、実装手順Ｐ（２）に従って部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装した場合に、当該基板Ｂに全部品Ｃを実装するのに要する推定時間Ｔｃ１（２）（サイクルタイム）が時間推定部７１１によって算出される。具体的には、実装作業位置Ｌｂ（１）で全ての部品Ｃａ、Ｃｄを基板Ｂに実装するのに、６０個×０．１秒＋８０個×０．１秒＝１４秒を要し、実装作業位置Ｌｂ（２）で全ての部品Ｃｃ、Ｃｂを基板Ｂに実装するのに、５０個×０．１秒＋９０個×０．１秒＝１４秒を要する。したがって、推定時間Ｔｃ（１）は１４秒と求められる。 In step S104, the components Ca, Cb, Cc, and Cd are mounted on the board B according to the mounting procedure P(2) while the board B is sequentially transported to the two mounting work positions Lb(1) and Lb(2). Next, the estimated time Tc1(2) (cycle time) required to mount all the components C on the board B is calculated by the time estimation unit 711. Specifically, it takes 60 pieces x 0.1 seconds + 80 pieces x 0.1 seconds = 14 seconds to mount all the components Ca and Cd on the board B at the mounting work position Lb (1). It takes 50 pieces x 0.1 seconds + 90 pieces x 0.1 seconds = 14 seconds to mount all the parts Cc and Cb on the board B at work position Lb(2). Therefore, the estimated time Tc(1) is determined to be 14 seconds.

ステップＳ１０５では、上述の逆転の発生数に応じた重み係数Ｗ（２）が、時間補正部７１３によって算出される。ここでは、実装作業位置Ｌｂ（２）で実装される各部品Ｃｂ、Ｃｃより高い部品Ｃｄが、実装作業位置Ｌｂ（２）より上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）で実装され、１個の逆転が生じている。なお、逆転の個数は、当該逆転を解消するために最低限必要となる、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）の間での部品Ｃの入れ換え操作の回数に相当する。ここで、１個の逆転毎に値ΔＷが０．２５増加するとした場合、重み係数Ｗ（２）は、次式、
Ｗ（２）＝１＋０．２５＝１．２５
となる。 In step S105, the time correction unit 713 calculates a weighting coefficient W(2) according to the number of occurrences of the above-mentioned reversals. Here, each component Cb mounted at the mounting work position Lb(2), a component Cd higher than Cc is mounted at the mounting work position Lb(1) upstream of the mounting work position Lb(2), and one piece is mounted at the mounting work position Lb(2). A reversal is occurring. Note that the number of reversals corresponds to the minimum number of times the component C is replaced between the two mounting work positions Lb(1) and Lb(2), which is required to eliminate the reversal. Here, if the value ΔW increases by 0.25 for each reversal, the weighting coefficient W(2) is calculated by the following formula:
W(2)=1+0.25=1.25
becomes.

ステップＳ１０６では、時間補正部７１３が推定時間Ｔｃ１（２）に重み係数Ｗ（２）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（２）を算出する。その結果、補正推定時間Ｔｃ２（２）＝推定時間Ｔｃ１（２）×Ｗ（２）＝１４秒×１．２５＝１７．５秒となる。 In step S106, the time correction unit 713 multiplies the estimated time Tc1(2) by the weighting coefficient W(2) to calculate a corrected estimated time Tc2(2). As a result, the corrected estimated time Tc2(2)=estimated time Tc1(2)×W(2)=14 seconds×1.25=17.5 seconds.

ステップＳ１０７では、演算部７１は、ここで求めた補正推定時間Ｔｃ２（２）がこれまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２（１）と比べて最小であるかを判断する。ここの例では、補正推定時間Ｔｃ２（２）は、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２（１）より長い。そのため、補正推定時間Ｔｃ２（２）は、最適実装手順Ｐｏとしては保存されない。すなわち、ステップＳ１０７で「ＮＯ」と判断され、ステップＳ１０８を実行せずに、ステップＳ１０９に進む。ステップＳ１０９では、識別子Ｍ（＝２）が最大値Ｍｘ（＝２）に到達したと判断され、図３の実装手順決定のフローチャートを終了する。 In step S107, the calculation unit 71 determines whether the corrected estimated time Tc2(2) obtained here is the minimum compared with the corrected estimated time Tc2(1) obtained so far. In this example, the corrected estimated time Tc2(2) is longer than the corrected estimated time Tc2(1) obtained so far. Therefore, the corrected estimated time Tc2(2) is not saved as the optimal implementation procedure Po. That is, the determination in step S107 is "NO", and the process proceeds to step S109 without executing step S108. In step S109, it is determined that the identifier M (=2) has reached the maximum value Mx (=2), and the implementation procedure determination flowchart of FIG. 3 ends.

つまり、実装手順決定では、決定された実装手順Ｐ（Ｍ）に従って部品Ｃを実装した場合に要するサイクルタイムが推定時間Ｔｃ１（Ｍ）として算出されるとともに、実装手順Ｐ（Ｍ）における逆転の個数に応じた重み係数Ｗ（Ｍ）を推定時間Ｔｃ１（Ｍ）に乗じることで補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が算出される。かかる演算は、互いに異なる複数の実装手順Ｐ（Ｍ）それぞれについて実行され、複数の実装手順Ｐ（Ｍ）にそれぞれ対応する複数の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が算出される。そして、複数の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）のうち最小の１つに対応する実装手順Ｐ（Ｍ）（最適実装手順Ｐｏ）で部品Ｃを実装すると決定される。 In other words, in determining the mounting procedure, the cycle time required when mounting the component C according to the determined mounting procedure P(M) is calculated as the estimated time Tc1(M), and the number of reversals in the mounting procedure P(M) The corrected estimated time Tc2(M) is calculated by multiplying the estimated time Tc1(M) by a weighting coefficient W(M) corresponding to . This calculation is performed for each of a plurality of different mounting procedures P(M), and a plurality of corrected estimated times Tc2(M) respectively corresponding to the plurality of mounting procedures P(M) are calculated. Then, it is determined that the component C is to be mounted using the mounting procedure P(M) (optimal mounting procedure Po) corresponding to the minimum one of the plurality of corrected estimated times Tc2(M).

図４に示す第１例では、逆転が発生していない実装手順Ｐ（１）の補正推定時間Ｔｃ２（１）に比べて、逆転が発生している実装手順Ｐ（２）の補正推定時間Ｔｃ２（２）が長い。そのため、実装手順Ｐ（１）で部品Ｃを実装すると決定された。 In the first example shown in FIG. 4, compared to the estimated corrected time Tc2(1) of the mounting procedure P(1) where no reversal occurs, the estimated corrected time Tc2 of the mounting procedure P(2) where a reversal occurs. (2) is long. Therefore, it was decided to mount component C using mounting procedure P(1).

図５は図３の実装手順決定に従って実行される動作の第２例を模式的に示す図である。図５での表記は図４でのそれと同様である。この図５においても、互いに異なる複数（２個）の実装手順Ｐ（１）、Ｐ（２）が例示されている。 FIG. 5 is a diagram schematically showing a second example of operations performed according to the implementation procedure determination shown in FIG. 3. The notation in FIG. 5 is the same as that in FIG. Also in FIG. 5, a plurality (two) of mutually different mounting procedures P(1) and P(2) are illustrated.

上述の通り、図３の実装手順決定が開始すると、演算部７１の時間推定部７１１は、識別子Ｍをゼロにリセットしてから（ステップＳ１０１）、識別子Ｍを「１」だけインクリメントする（ステップＳ１０２）。これによって、時間推定部７１１は、実装手順Ｐ（１）（図５）に従って基板Ｂに部品Ｃを実装すると決定する。 As described above, when the implementation procedure determination in FIG. 3 starts, the time estimation unit 711 of the calculation unit 71 resets the identifier M to zero (step S101), and then increments the identifier M by “1” (step S102). ). As a result, the time estimator 711 determines to mount the component C on the board B according to the mounting procedure P(1) (FIG. 5).

実装手順Ｐ（１）によれば、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）のうち、Ｘ方向において上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）では、９０個の低部品Ｃａと９０個の低部品Ｃｂとが基板Ｂに実装され、下流側の実装作業位置Ｌｂ（２）では、３０個の低部品Ｃｃと３０個の高部品Ｃｄとが基板Ｂに実装される。 According to the mounting procedure P(1), of the two mounting work positions Lb(1) and Lb(2), at the upstream mounting work position Lb(1) in the X direction, 90 low components Ca and 90 low components Cb are mounted on the board B, and 30 low components Cc and 30 high components Cd are mounted on the board B at the mounting work position Lb(2) on the downstream side.

したがって、ステップＳ１０４では、実装作業位置Ｌｂ（１）で全ての部品Ｃａ、Ｃｂを基板Ｂに実装するのに、９０個×０．１秒＋９０個×０．１秒＝１８秒を要し、実装作業位置Ｌｂ（２）で全ての部品Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装するのに、３０個×０．１秒＋３０個×０．１秒＝６秒を要すると算出される。その結果、これら１８秒および６秒のうち、長い方の１８秒が推定時間Ｔｃ（１）として求められる。 Therefore, in step S104, it takes 90 pieces x 0.1 seconds + 90 pieces x 0.1 seconds = 18 seconds to mount all the components Ca and Cb on the board B at the mounting work position Lb (1). It is calculated that it takes 30 pieces x 0.1 seconds + 30 pieces x 0.1 seconds = 6 seconds to mount all the components Cc and Cd on the board B at the mounting work position Lb(2). As a result, the longer of these 18 seconds and 6 seconds, 18 seconds, is determined as the estimated time Tc(1).

ステップＳ１０５では、実装手順Ｐ（１）に生じる逆転の個数はゼロであることから、重み係数Ｗ（１）＝１と求められる。そして、ステップＳ１０６では、推定時間Ｔｃ１（１）に重み係数Ｗ（１）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（１）が求められる。重み係数Ｗ（１）は「１」であるため、補正推定時間Ｔｃ２（１）＝１８秒となり、推定時間Ｔｃ１（１）と等しい。 In step S105, since the number of reversals occurring in the mounting procedure P(1) is zero, the weighting coefficient W(1)=1 is determined. Then, in step S106, the estimated time Tc1(1) is multiplied by the weighting coefficient W(1) to obtain the corrected estimated time Tc2(1). Since the weighting coefficient W(1) is "1", the corrected estimated time Tc2(1)=18 seconds, which is equal to the estimated time Tc1(1).

ステップＳ１０７では、演算部７１は、ここで求めた補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２と比べて最小であるかを判断する。ここでは、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が最小であると判断され（ステップＳ１０７で「ＹＥＳ」）、補正推定時間Ｔｃ２（１）が最適実装手順Ｐｏとして保存されて、ステップＳ１０９に進む。 In step S107, the calculation unit 71 determines whether the corrected estimated time Tc2 (M) obtained here is the minimum compared to the corrected estimated time Tc2 obtained so far. Here, it is determined that the corrected estimated time Tc2(M) is the minimum ("YES" in step S107), the corrected estimated time Tc2(1) is saved as the optimal implementation procedure Po, and the process advances to step S109.

ステップＳ１０９では、識別子Ｍが最大値Ｍｘに到達したかが判断される。ここでは、Ｍ＝１であることから、ステップＳ１０２に戻る。ステップＳ１０２では、時間推定部７１１が識別子Ｍを「１」だけインクリメントし、実装手順Ｐ（２）（図５）に従って基板Ｂに部品Ｃを実装すると決定する。 In step S109, it is determined whether the identifier M has reached the maximum value Mx. Here, since M=1, the process returns to step S102. In step S102, the time estimation unit 711 increments the identifier M by "1" and determines to mount the component C on the board B according to the mounting procedure P(2) (FIG. 5).

実装手順Ｐ（２）によれば、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）のうち、Ｘ方向において上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）では、９０個の低部品Ｃａと３０個の高部品Ｃｄとが基板Ｂに実装され、下流側の実装作業位置Ｌｂ（２）では、３０個の低部品Ｃｃと９０個の低部品Ｃｂとが基板Ｂに実装される。 According to the mounting procedure P(2), among the two mounting work positions Lb(1) and Lb(2), at the upstream mounting work position Lb(1) in the X direction, 90 low components Ca and Thirty high components Cd are mounted on the board B, and 30 low components Cc and 90 low components Cb are mounted on the board B at the mounting work position Lb(2) on the downstream side.

ステップＳ１０４では、２個の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）に順に基板Ｂを搬送しつつ、実装手順Ｐ（２）に従って部品Ｃａ、Ｃｂ、Ｃｃ、Ｃｄを基板Ｂに実装した場合に、当該基板Ｂに全部品Ｃを実装するのに要する推定時間Ｔｃ１（２）（サイクルタイム）が時間推定部７１１によって算出される。具体的には、実装作業位置Ｌｂ（１）で全ての部品Ｃａ、Ｃｄを基板Ｂに実装するのに、９０個×０．１秒＋３０個×０．１秒＝１２秒を要し、実装作業位置Ｌｂ（２）で全ての部品Ｃｃ、Ｃｂを基板Ｂに実装するのに、３０個×０．１秒＋９０個×０．１秒＝１２秒を要する。したがって、推定時間Ｔｃ（１）は１２秒と求められる。 In step S104, the components Ca, Cb, Cc, and Cd are mounted on the board B according to the mounting procedure P(2) while the board B is sequentially transported to the two mounting work positions Lb(1) and Lb(2). Next, the estimated time Tc1(2) (cycle time) required to mount all the components C on the board B is calculated by the time estimation unit 711. Specifically, it takes 90 pieces x 0.1 seconds + 30 pieces x 0.1 seconds = 12 seconds to mount all the components Ca and Cd on the board B at the mounting work position Lb (1). It takes 30 pieces x 0.1 seconds + 90 pieces x 0.1 seconds = 12 seconds to mount all the parts Cc and Cb on the board B at work position Lb(2). Therefore, the estimated time Tc(1) is determined to be 12 seconds.

ステップＳ１０５では、上述の逆転の発生数に応じた重み係数Ｗ（２）が、時間補正部７１３によって算出される。ここでは、実装作業位置Ｌｂ（２）で実装される各部品Ｃｂ、Ｃｃより高い部品Ｃｄが、実装作業位置Ｌｂ（２）より上流側の実装作業位置Ｌｂ（１）で実装され、１個の逆転が生じている。ここで、１個の逆転毎に値ΔＷが０．２５増加するとした場合、重み係数Ｗ（２）は、次式、
Ｗ（２）＝１＋０．２５＝１．２５
となる。 In step S105, the time correction unit 713 calculates a weighting coefficient W(2) according to the number of occurrences of the above-mentioned reversals. Here, each component Cb mounted at the mounting work position Lb(2), a component Cd higher than Cc is mounted at the mounting work position Lb(1) upstream of the mounting work position Lb(2), and one piece is mounted at the mounting work position Lb(2). A reversal is occurring. Here, if the value ΔW increases by 0.25 for each reversal, the weighting coefficient W(2) is calculated by the following formula:
W(2)=1+0.25=1.25
becomes.

ステップＳ１０６では、時間補正部７１３が推定時間Ｔｃ１（２）に重み係数Ｗ（２）を乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（２）を算出する。その結果、補正推定時間Ｔｃ２（２）＝推定時間Ｔｃ１（２）×Ｗ（２）＝１２秒×１．２５＝１５秒となる。 In step S106, the time correction unit 713 multiplies the estimated time Tc1(2) by the weighting coefficient W(2) to calculate a corrected estimated time Tc2(2). As a result, the corrected estimated time Tc2(2)=estimated time Tc1(2)×W(2)=12 seconds×1.25=15 seconds.

ステップＳ１０７では、演算部７１は、ここで求めた補正推定時間Ｔｃ２（２）が、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２（１）と比べて最小であるかを判断する。ここの例では、補正推定時間Ｔｃ２（２）は、これまでに求めた補正推定時間Ｔｃ２（１）より短い。そのため、補正推定時間Ｔｃ２（２）が最適実装手順Ｐｏとして保存・更新される（ステップＳ１０８）。そして、ステップＳ１０９で、識別子Ｍ（＝２）が最大値Ｍｘ（＝２）に到達したと判断され、図３の実装手順決定のフローチャートを終了する。 In step S107, the calculation unit 71 determines whether the corrected estimated time Tc2(2) obtained here is the minimum compared to the corrected estimated time Tc2(1) obtained so far. In this example, the corrected estimated time Tc2(2) is shorter than the corrected estimated time Tc2(1) obtained so far. Therefore, the corrected estimated time Tc2(2) is saved and updated as the optimal implementation procedure Po (step S108). Then, in step S109, it is determined that the identifier M (=2) has reached the maximum value Mx (=2), and the implementation procedure determination flowchart of FIG. 3 ends.

このように、図５に示す第２例では、逆転が発生していない実装手順Ｐ（１）の補正推定時間Ｔｃ２（１）に比べて、逆転が発生している実装手順Ｐ（２）の補正推定時間Ｔｃ２（２）が短い。そのため、実装手順Ｐ（２）で部品Ｃを実装すると決定された。 In this way, in the second example shown in FIG. 5, compared to the corrected estimated time Tc2(1) of the mounting procedure P(1) where no reversal has occurred, the correction estimated time Tc2(1) of the mounting procedure P(2) where a reversal has occurred is The corrected estimated time Tc2(2) is short. Therefore, it was decided to mount component C using mounting procedure P(2).

以上に説明した実施形態では、複数の実装作業位置Ｌｂそれぞれで実装する部品Ｃａ～Ｃｄの実装手順Ｐ（Ｍ）が決定される。そして、この実装手順Ｐ（Ｍ）に従って複数の実装作業位置Ｌｂのそれぞれで部品Ｃａ～Ｃｄを実装した場合に基板生産に要するサイクルタイムを、部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いを考慮せずに推定した推定時間Ｔｃ１（Ｍ）が求められる。さらに、この推定時間Ｔｃ１（Ｍ）には、複数の実装作業位置Ｌｂのそれぞれで実装する部品Ｃａ～Ｃｄの高さに応じた重み係数Ｗ（Ｍ）が乗じられて、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が求められる。これによって、部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いによる影響を反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。そして、実装手順Ｐ（ｍ）を変更しつつ求めた複数の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）のうち最小の１つに対応する最適実装手順Ｐｏに従って、複数の実装作業位置Ｌｂで部品Ｃａ～Ｃｄを実装すると決定する。かかる実施形態では、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が最小となるのであれば、先に基板Ｂが搬送される実装作業位置Ｌｂ（１）で高い部品Ｃｄを実装してから、次の実装作業位置Ｌｂ（２）で低い部品Ｃｂ、Ｃｃを実装する実装手順Ｐ（２）も許容される。その結果、部品Ｃの高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板Ｂへの部品Ｃの実装手順Ｐ（Ｍ）を決定することが可能となっている。 In the embodiment described above, the mounting procedure P(M) for the components Ca to Cd to be mounted at each of the plurality of mounting work positions Lb is determined. Then, the cycle time required for board production when components Ca to Cd are mounted at each of the plurality of mounting work positions Lb according to this mounting procedure P(M) is calculated without considering the difference in height of components Ca to Cd. The estimated estimated time Tc1(M) is obtained. Further, this estimated time Tc1(M) is multiplied by a weighting coefficient W(M) corresponding to the height of the components Ca to Cd to be mounted at each of the plurality of mounting work positions Lb, and the corrected estimated time Tc2(M ) is required. As a result, it is possible to obtain a corrected estimated time Tc2(M) that reflects the influence of the difference in height of the components Ca to Cd. Then, components Ca to Cd are mounted at a plurality of mounting work positions Lb according to the optimal mounting procedure Po corresponding to the minimum one of the plurality of corrected estimated times Tc2(M) obtained while changing the mounting procedure P(m). Decided to implement it. In this embodiment, if the corrected estimated time Tc2(M) is the minimum, the high-priced component Cd is first mounted at the mounting work position Lb(1) where the board B is transported, and then the next mounting work position is mounted. Mounting procedure P(2) for mounting components Cb and Cc with low Lb(2) is also acceptable. As a result, it is possible to determine the mounting procedure P(M) of the component C on the board B while rationally reflecting the influence of the difference in height of the component C on the time required for board production.

図６は本発明に係る部品実装システムの第２例を模式的に示す図である。図６の第２例が図１の第１例と異なるのは、部品実装機２の個数であり、その他において共通する。したがって、共通部分については相当符号を付して、適宜説明を省略する。図６に示す部品実装システム１では、３台の部品実装機２がＸ方向に配列されており、基板搬送部５は、３台の部品実装機２に順番に基板Ｂを搬送する。各部品実装機２は、図２で示した部品実装機２と同一の構成を具備し、実装作業位置Ｌｂに搬送されてきた基板Ｂに対して部品Ｃを実装する。 FIG. 6 is a diagram schematically showing a second example of the component mounting system according to the present invention. The second example shown in FIG. 6 differs from the first example shown in FIG. 1 in the number of component mounting machines 2, and other features are common. Therefore, common parts will be designated by corresponding reference numerals and descriptions will be omitted as appropriate. In the component mounting system 1 shown in FIG. 6, three component mounting machines 2 are arranged in the X direction, and the board transport section 5 transports the boards B to the three component mounting machines 2 in order. Each component mounter 2 has the same configuration as the component mounter 2 shown in FIG. 2, and mounts the component C on the board B that has been transported to the mounting work position Lb.

図７は図３の実装手順決定に従って実行される動作の第３例を模式的に示す図である。図７では、図６の部品実装システム１に対応して、Ｘ方向に配列された３個の実装作業位置Ｌｂが設けられており、これら３個の実装作業位置Ｌｂに対して、Ｘ方向（基板搬送方向）へ順に数字（１）、（２）、（３）を付することで、各実装作業位置Ｌｂが識別される。各実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）に対して設けられたハッチングされた長方形は、各実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装される部品ＣのカテゴリーＧｌ、Ｇｍ、Ｇｈを示す。 FIG. 7 is a diagram schematically showing a third example of the operation performed according to the mounting procedure determination shown in FIG. 3. In FIG. 7, three mounting work positions Lb arranged in the X direction are provided corresponding to the component mounting system 1 of FIG. Each mounting work position Lb is identified by sequentially assigning numbers (1), (2), and (3) in the board transport direction). The hatched rectangles provided for each mounting work position Lb(1), Lb(2), and Lb(3) indicate the mounting position for each mounting work position Lb(1), Lb(2), and Lb(3). The categories Gl, Gm, and Gh of the part C to be used are shown.

これらカテゴリーＧｌ、Ｇｍ、Ｇｈはそれぞれ異なる高さに対応する。つまり、基板Ｂに実装される各種の部品Ｃは、それぞれの高さに応じて、カテゴリーＧｌ、Ｇｍ、Ｇｈのいずれかに類別される。低カテゴリーＧｌは低部品Ｃに対応し、中カテゴリーＧｍは低部品Ｃより高い中部品Ｃに対応し、高カテゴリーＧｈは中部品Ｃより高い高部品Ｃに対応する。換言すれば、高カテゴリーＧｈに類別される部品Ｃは、中カテゴリーＧｍに類別される部品Ｃより高く、中カテゴリーＧｍに類別される部品Ｃは、低カテゴリーＧｌに類別される部品Ｃより高い。低カテゴリーＧｌには、対応する高さの範囲が定められており、低カテゴリーに対応する範囲内の高さを有する各種の部品Ｃが低カテゴリーＧｌに類別される。中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈについても同様である。 These categories Gl, Gm, and Gh correspond to different heights, respectively. That is, the various components C mounted on the board B are classified into categories Gl, Gm, and Gh depending on their heights. The low category Gl corresponds to a low component C, the medium category Gm corresponds to a medium component C that is higher than the low component C, and the high category Gh corresponds to a high component C that is higher than the middle component C. In other words, the parts C classified into the high category Gh are higher than the parts C classified into the medium category Gm, and the parts C classified into the medium category Gm are higher than the parts C classified into the low category Gl. A corresponding height range is defined for the low category Gl, and various parts C having heights within the range corresponding to the low category are classified into the low category Gl. The same applies to the medium category Gm and the high category Gh.

この図７においては、互いに異なる複数（４個）の実装手順Ｐ（１）、Ｐ（２）、Ｐ（３）、Ｐ（４）が例示されている。図７では、１個の長方形が１個の部品Ｃを示すものとする。ただし、１個の長方形が、１０個の部品Ｃあるいは１００個の部品Ｃを表すとしても、以下の説明は同様に適用できる。図７の第３例と、図４および図５の第１および第２例との違いは、重み係数Ｗ（Ｍ）の算出方法である。そこで、以下では基板Ｂに実装する部品Ｃの個数については複数の実装手順Ｐ（１）～Ｐ（４）で同一条件（６個）に揃え、実装手順Ｐ（Ｍ）の違いと重み係数Ｗ（Ｍ）との関係を中心に説明することとする。 In FIG. 7, a plurality (four) of mutually different mounting procedures P(1), P(2), P(3), and P(4) are illustrated. In FIG. 7, one rectangle indicates one component C. However, even if one rectangle represents 10 parts C or 100 parts C, the following description can be similarly applied. The difference between the third example in FIG. 7 and the first and second examples in FIGS. 4 and 5 is the method of calculating the weighting coefficient W(M). Therefore, in the following, the number of components C to be mounted on board B is set to the same condition (6 components) in multiple mounting procedures P(1) to P(4), and the difference in mounting procedures P(M) and the weighting coefficient W I will mainly explain the relationship with (M).

第３例では、重み係数Ｗ（Ｍ）は次の下記の式に基づき算出される。

Figure 0007341952000001
In the third example, the weighting coefficient W(M) is calculated based on the following formula.
Figure 0007341952000001

つまり、複数の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）（ステージ）それぞれについて、ステージコアＳｃ（ｋ）が算出される。ステージコアＳｃ（ｋ）は、Ｘ方向（基板搬送方向）において、ｋ番目（ｋ＝１、２、３）の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（対象実装作業位置）と、当該実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流側の実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）との間における逆転の発生の程度を示す指標値である。 That is, the stage core Sc(k) is calculated for each of the plurality of mounting work positions Lb(1), Lb(2), and Lb(3) (stages). The stage core Sc(k) is located at the k-th (k=1, 2, 3) mounting work position Lb(k) (target mounting work position) and the mounting work position Lb( k) is an index value indicating the degree of occurrence of reversal with respect to the upstream mounting work position Lb (preceding mounting work position).

具体的には、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌに係数αを乗じた値と、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）で実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍに係数βを乗じた値との和で、ステージコアＳｃ（ｋ）が与えられる。 Specifically, the value obtained by multiplying the number Nl of components C of low category Gl to be mounted at the k-th mounting work position Lb(k) by a coefficient α and the number Nl of parts C mounted at the k-th mounting work position Lb(k) The stage core Sc(k) is given by the sum of the number Nm of parts C of the middle category Gm multiplied by a coefficient β.

係数αは、当該係数αを乗じる個数Ｎｌに対応するカテゴリーＧ（低カテゴリーＧｌ）の部品Ｃよりも高い部品Ｃ（中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃ）を、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流側の実装作業位置Ｌｂで実装する個数に応じた値である。同様に、係数βは、当該係数βを乗じる個数Ｎｍに対応するカテゴリーＧ（中カテゴリーＧｍ）の部品Ｃよりも高い部品Ｃ（高カテゴリーＧｈの部品Ｃ）を、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流側の実装作業位置Ｌｂで実装する個数に応じた値である。 The coefficient α is used to move the components C (components C of the middle category Gm and high category Gh) higher than the component C of the category G (low category Gl) corresponding to the number Nl multiplied by the coefficient α to the kth mounting work position Lb. (k) This value corresponds to the number of pieces to be mounted at the mounting work position Lb on the upstream side. Similarly, the coefficient β is used to move the component C (component C of the high category Gh) higher than the component C of the category G (middle category Gm) corresponding to the number Nm multiplied by the coefficient β to the kth mounting work position Lb ( k) It is a value corresponding to the number of pieces to be mounted at the mounting work position Lb on the upstream side.

具体的には、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流の実装作業位置Ｌｂで実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数ＮＭおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨの和（ＮＭ＋ＮＨ）と、全実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの総数ＮＭｔおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの総数ＮＨｔの和（ＮＭｔ＋ＮＨｔ）との比（（ＮＭ＋ＮＨ）／（ＮＭｔ＋ＮＨｔ））で、係数αが与えられる。また、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）より上流の実装作業位置Ｌｂで実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨと、全実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの総数ＮＨｔとの比（ＮＭ／ＮＨｔ）で、係数βが与えられる。 Specifically, the sum (NM+NH) of the number NM of components C of medium category Gm and the number NH of components C of high category Gh to be mounted at the mounting operation position Lb upstream from the k-th mounting operation position Lb(k). and the sum (NMt+NHt) of the total number NMt of components C of medium category Gm and the total number NHt of components C of high category Gh mounted at all mounting work positions Lb(1), Lb(2), and Lb(3). The coefficient α is given by the ratio ((NM+NH)/(NMt+NHt)). In addition, the number NH of components C of high category Gh to be mounted at a mounting work position Lb upstream from the k-th mounting work position Lb(k), and all mounting work positions Lb(1), Lb(2), Lb( The coefficient β is given by the ratio (NM/NHt) to the total number NHt of components C of the high category Gh mounted in 3).

そして、複数の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（ｋ＝１、２、３）のそれぞれについて求められたステージコアＳｃ（ｋ）の合計と、全実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの総数ＮＬｔおよび中カテゴリーＧｍの部品Ｃの総数ＮＭｔの和（ＮＬｔ＋ＮＭｔ）との比で、ジャンプパーツ率ＪＰが算出される。このジャンプパーツ率ＪＰは、複数の実装作業位置Ｌｂの全体における逆転の発生の程度を示す指標値である。そして、上述の重み係数Ｗ（Ｍ）を与える式の値ΔＷにジャンプパーツ率ＪＰを代入することで、重み係数Ｗ（Ｍ）が算出される。 Then, the sum of stage cores Sc(k) obtained for each of the plurality of mounting work positions Lb(k) (k=1, 2, 3), all mounting work positions Lb(1), Lb(2), The jump parts ratio JP is calculated as the ratio of the sum (NLt+NMt) of the total number NLt of parts C of the low category Gl mounted in Lb(3) and the total number NMt of the parts C of the medium category Gm. This jump parts ratio JP is an index value indicating the degree of occurrence of reversal in the entire plurality of mounting work positions Lb. Then, the weighting coefficient W(M) is calculated by substituting the jump parts ratio JP into the value ΔW of the equation giving the above-mentioned weighting coefficient W(M).

続いて、ステージコアＳｃ、ジャンプパーツ率ＪＰおよび重み係数Ｗ（Ｍ）を、複数の実装手順Ｐ（１）～Ｐ（４）のそれぞれについて具体的に求める。まず、複数の実装手順Ｐ（１）～Ｐ（４）で共通して、複数の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）の全体で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの総数ＮＬｔは「２」であり、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの総数ＮＭｔは「２」であり、高カテゴリーＧｈの部品Ｃの総数ＮＨｔは「２」である。 Next, the stage core Sc, jump parts ratio JP, and weighting coefficient W(M) are specifically determined for each of the plurality of mounting procedures P(1) to P(4). First, components of low category Gl that are commonly mounted at multiple mounting work positions Lb(1), Lb(2), and Lb(3) in multiple mounting procedures P(1) to P(4) The total number NLt of parts C is "2", the total number NMt of parts C in the medium category Gm is "2", and the total number NHt of parts C in the high category Gh is "2".

実装手順Ｐ（１）について説明する。１番目の実装作業位置Ｌｂ（１）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（１）＝０となる。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（２）＝０となる。３番目の実装作業位置Ｌｂで実装される低カテゴリーＧｌおよび中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｌ、Ｎｍは「０」であるため、ステージコアＳｃ（３）＝０となる。したがって、ジャンプパーツ率ＪＰ＝０となり、重み係数Ｗ（１）＝１となる。 The implementation procedure P(1) will be explained. Since the numbers NM and NH of parts C of medium category Gm and high category Gh to be mounted upstream of the first mounting work position Lb(1) are "0", stage core Sc(1)=0. . Since the numbers NM and NH of parts C of medium category Gm and high category Gh to be mounted upstream of the second mounting work position Lb(2) are "0", stage core Sc(2)=0. . Since the numbers Nl and Nm of components C of the low category Gl and medium category Gm to be mounted at the third mounting work position Lb are "0", stage core Sc(3)=0. Therefore, the jump parts rate JP=0, and the weighting coefficient W(1)=1.

実装手順Ｐ（２）について説明する。１番目の実装作業位置Ｌｂ（１）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（１）＝０となる。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（２）＝０となる。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）で実装される低カテゴリーＧｌの個数Ｎｌは「０」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「１」である。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）で実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「１」であるため、β＝１／２となる。したがって、ステージコアＳｃ（３）＝１／２×１＝０．５となる。その結果、ジャンプパーツ率ＪＰ＝０．５／（２＋２）＝０．１２５となり、重み係数Ｗ（２）＝１．１２５となる。 The implementation procedure P(2) will be explained. Since the numbers NM and NH of parts C of medium category Gm and high category Gh to be mounted upstream of the first mounting work position Lb(1) are "0", stage core Sc(1)=0. . Since the numbers NM and NH of parts C of medium category Gm and high category Gh to be mounted upstream of the second mounting work position Lb(2) are "0", stage core Sc(2)=0. . The number Nl of low category components Gl to be mounted at the third mounting work position Lb(3) is "0", while the number Nm of components C of the middle category Gm is "1". Since the number NH of high category Gh components C to be mounted at the mounting work positions Lb(1) and Lb(2) upstream of the third mounting work position Lb(3) is "1", β=1/ It becomes 2. Therefore, stage core Sc(3)=1/2×1=0.5. As a result, the jump parts ratio JP=0.5/(2+2)=0.125, and the weighting coefficient W(2)=1.125.

実装手順Ｐ（３）について説明する。１番目の実装作業位置Ｌｂ（１）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（１）＝０となる。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌは「０」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「２」である。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）で実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「１」であるため、β＝１／２となる。したがって、ステージコアＳｃ（２）＝１／２×２＝１となる。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌは「１」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「０」である。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）で実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数ＮＭは「２」であり、高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「１」であるため、α＝３／４となる。したがって、ステージコアＳｃ（３）＝３／４×１＝０．７５となる。その結果、ジャンプパーツ率ＪＰ＝（１＋０．７５）／（２＋２）＝０．４２５となり、重み係数Ｗ（３）＝１．４２５となる。 The implementation procedure P(3) will be explained. Since the numbers NM and NH of parts C of medium category Gm and high category Gh to be mounted upstream of the first mounting work position Lb(1) are "0", stage core Sc(1)=0. . The number Nl of components C of the low category Gl to be mounted at the second mounting work position Lb(2) is "0", while the number Nm of components C of the medium category Gm is "2". Since the number NH of components C of the high category Gh to be mounted at the mounting work position Lb(1) upstream of the second mounting work position Lb(2) is "1", β=1/2. Therefore, stage core Sc(2)=1/2×2=1. The number Nl of components C of the low category Gl to be mounted at the third mounting work position Lb(3) is "1", while the number Nm of components C of the medium category Gm is "0". The number NM of the parts C of the medium category Gm to be mounted at the mounting work positions Lb(1) and Lb(2) upstream of the third mounting work position Lb(3) is "2", and the number of parts C of the high category Gh is "2". Since the number NH of C is "1", α=3/4. Therefore, stage core Sc(3)=3/4×1=0.75. As a result, the jump parts ratio JP=(1+0.75)/(2+2)=0.425, and the weighting coefficient W(3)=1.425.

実装手順Ｐ（４）について説明する。１番目の実装作業位置Ｌｂ（１）より上流側で実装される中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＭ、ＮＨは「０」であるため、ステージコアＳｃ（１）＝０となる。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌは「０」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「２」である。２番目の実装作業位置Ｌｂ（２）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）で実装される高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「２」であるため、β＝２／２＝１となる。したがって、ステージコアＳｃ（２）＝１×２＝２となる。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）で実装される低カテゴリーＧｌの部品Ｃの個数Ｎｌは「２」である一方、中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数Ｎｍは「０」である。３番目の実装作業位置Ｌｂ（３）より上流の実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）で実装される中カテゴリーＧｍの部品Ｃの個数ＮＭは「２」であるとともに高カテゴリーＧｈの部品Ｃの個数ＮＨは「２」であるため、α＝４／４＝１となる。したがって、ステージコアＳｃ（２）＝１×２＝２となる。その結果。ジャンプパーツ率ＪＰ＝（２＋２）／（２＋２）＝１となり、重み係数Ｗ（３）＝２となる。 The implementation procedure P(4) will be explained. Since the numbers NM and NH of parts C of medium category Gm and high category Gh to be mounted upstream of the first mounting work position Lb(1) are "0", stage core Sc(1)=0. . The number Nl of components C of the low category Gl to be mounted at the second mounting work position Lb(2) is "0", while the number Nm of components C of the medium category Gm is "2". Since the number NH of high category Gh components C to be mounted at the mounting work position Lb(1) upstream of the second mounting work position Lb(2) is "2", β = 2/2 = 1. . Therefore, stage core Sc(2)=1×2=2. The number Nl of components C of the low category Gl to be mounted at the third mounting work position Lb(3) is "2", while the number Nm of components C of the medium category Gm is "0". The number NM of parts C of medium category Gm to be mounted at mounting work positions Lb(1) and Lb(2) upstream of the third mounting work position Lb(3) is "2", and the number of parts C of high category Gh is "2". Since the number NH of C is "2", α=4/4=1. Therefore, stage core Sc(2)=1×2=2. the result. The jump parts ratio JP=(2+2)/(2+2)=1, and the weighting coefficient W(3)=2.

こうして第３例では、図３の実装手順決定のステップＳ１０５において、数１に基づき重み係数Ｗ（Ｍ）が、複数の実装手順Ｐ（Ｍ）について算出される。なお、実装手順Ｐ（Ｍ）の具体的な態様が図７の例に限られないことは言うまでもない。 Thus, in the third example, in step S105 of determining the mounting procedure in FIG. 3, the weighting coefficient W(M) is calculated for a plurality of mounting procedures P(M) based on Equation 1. It goes without saying that the specific aspect of the mounting procedure P(M) is not limited to the example shown in FIG.

以上に説明した実施形態においても、複数の実装作業位置Ｌｂのそれぞれで実装する部品Ｃの高さに応じた重み係数Ｗ（Ｍ）を推定時間Ｔｃ１（Ｍ）に乗じて、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が求められる。これによって、部品Ｃの高さの違いによる影響を反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。そして、実装手順Ｐ（ｍ）を変更しつつ求めた複数の補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）のうち最小の１つに対応する最適実装手順Ｐｏに従って、複数の実装作業位置Ｌｂで部品Ｃを実装すると決定する。かかる実施形態においても、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が最小となるのであれば、先に基板Ｂが搬送される実装作業位置Ｌｂ（１）で高い部品Ｃを実装してから、次の実装作業位置Ｌｂ（２）で低い部品Ｃを実装する実装手順Ｐ（Ｍ）も許容される。その結果、部品Ｃの高さの違いが基板生産に要する時間への影響を合理的に反映しつつ基板Ｂへの部品Ｃの実装手順Ｐ（Ｍ）を決定することが可能となっている。 Also in the embodiment described above, the estimated time Tc1(M) is multiplied by the weighting coefficient W(M) corresponding to the height of the component C to be mounted at each of the plurality of mounting work positions Lb, and the corrected estimated time Tc2( M) is required. As a result, it is possible to obtain a corrected estimated time Tc2(M) that reflects the influence of the difference in height of the component C. Then, if the component C is mounted at a plurality of mounting work positions Lb according to the optimal mounting procedure Po corresponding to the minimum one of the plurality of corrected estimated times Tc2(M) obtained while changing the mounting procedure P(m). decide. In this embodiment as well, if the corrected estimated time Tc2(M) is the minimum, the high component C is first mounted at the mounting work position Lb(1) where the board B is transported, and then the next mounting work is carried out. A mounting procedure P(M) in which a low component C is mounted at position Lb(2) is also acceptable. As a result, it is possible to determine the mounting procedure P(M) of the component C on the board B while rationally reflecting the influence of the difference in height of the component C on the time required for board production.

また、時間補正部７１３は、複数の実装作業位置Ｌｂ（Ｍ）のうち、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（対象実装作業位置）が実装する部品Ｃよりも高い部品Ｃであって、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）よりも基板Ｂが先に搬送される実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）で実装される部品Ｃの個数を、ｋ番目を１番目～３番目の間で変更しつつ求めた結果（ステージコアＳｃ（１）～Ｓｃ（３））に基づき、重み係数Ｗ（Ｍ）を求める。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。 Further, the time correction unit 713 determines that the k-th mounting work position Lb(k) (target mounting work position) of the plurality of mounting work positions Lb(M) is higher than the component C to be mounted, The number of components C to be mounted at the mounting work position Lb (preceding mounting work position) where the board B is transported earlier than the kth mounting work position Lb(k), where the kth is between the first and third mounting positions. Based on the results (stage cores Sc(1) to Sc(3)) obtained while changing, the weighting coefficient W(M) is obtained. With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time Tc2(M) that accurately reflects the influence of the difference in height of the component C.

また、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）で実装される部品Ｃよりも高い部品Ｃが当該実装作業位置Ｌｂ（ｋ）よりも基板Ｂが先に搬送される実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）で多く実装されるほど（換言すれば、逆転が多く発生するほど）、重み係数Ｗ（Ｍ）が大きな値となる。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。 In addition, a component C that is higher than the component C to be mounted at the k-th mounting work position Lb(k) is placed at a mounting work position Lb (preceding mounting work) where the board B is transported earlier than the corresponding mounting work position Lb(k). The more times (in other words, the more reversals occur), the larger the value of the weighting coefficient W(M) becomes. With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time Tc2(M) that accurately reflects the influence of the difference in height of the component C.

また、部品Ｃは、高さの違いに応じて複数のカテゴリー（低カテゴリーＧｌ、中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈ）のいずれかに類別される。そして、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（対象実装作業位置）で実装される部品Ｃが類別されるカテゴリーよりも高い部品Ｃに対応するカテゴリーに類別される部品Ｃが、当該実装作業位置Ｌｂ（ｋ）よりも基板Ｂが先に搬送される実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）で多く実装されるほど、重み係数Ｗ（ｍ）が大きな値となる。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（ｍ）を得ることができる。 Furthermore, the component C is classified into one of a plurality of categories (low category Gl, middle category Gm, and high category Gh) depending on the difference in height. Then, the component C classified into the category corresponding to the component C higher than the category into which the component C to be mounted at the k-th mounting work position Lb(k) (target mounting work position) is classified at the said mounting work position. The more the board B is mounted at the mounting work position Lb (preceding mounting work position) where the board B is transported earlier than Lb(k), the larger the value of the weighting coefficient W(m) becomes. With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time Tc2(m) that accurately reflects the influence of the difference in height of the component C.

また、ｋ番目の実装作業位置Ｌｂ（ｋ）（対象実装作業位置）で実装される部品Ｃが類別されるカテゴリーよりも高い部品Ｃに対応するカテゴリーに類別される部品Ｃが、当該実装作業位置Ｌｂ（ｋ）よりも基板Ｂが先に搬送される実装作業位置Ｌｂ（先行実装作業位置）で実装される個数と、複数の実装作業位置Ｌｂ（１）～Ｌ（３）で実装される当該部品Ｃの総数との比に基づき、重み係数Ｗ（Ｍ）が求められる。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。 In addition, the component C that is classified into the category corresponding to the component C that is higher than the category in which the component C that is mounted at the k-th mounting work position Lb(k) (target mounting work position) is classified at the said mounting work position The number of pieces to be mounted at the mounting work position Lb (preceding mounting work position) where the board B is transported earlier than Lb(k), and the number of pieces to be mounted at the plurality of mounting work positions Lb(1) to L(3) Based on the ratio to the total number of parts C, a weighting coefficient W(M) is determined. With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time Tc2(M) that accurately reflects the influence of the difference in height of the component C.

以上に説明したように、本実施形態では、部品実装システム１が本発明の「部品実装システム」の一例に相当し、テープフィーダ２４が本発明の「部品供給部」の一例に相当し、基板搬送部５が本発明の「搬送部」の一例に相当し、ホストコンピュータ７が本発明の「実装手順決定装置」の一例に相当し、時間推定部７１１が本発明の「時間推定部」の一例に相当し、時間補正部７１３が本発明の「時間補正部」の一例に相当し、基板Ｂが本発明の「基板」の一例に相当し、部品Ｃが本発明の「部品」の一例に相当し、低カテゴリーＧｌ、中カテゴリーＧｍおよび高カテゴリーＧｈのそれぞれが本発明の「カテゴリー」の一例に相当し、実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）のそれぞれが本発明の「実装作業位置」の一例に相当し、実装手順Ｐ（Ｍ）が本発明の「実装手順」の一例に相当し、推定時間Ｔｃ１（Ｍ）が本発明の「推定時間」の一例に相当し、補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）が本発明の「補正推定時間」の一例に相当し、重み係数Ｗ（Ｍ）が本発明の「係数」の一例に相当する。 As explained above, in this embodiment, the component mounting system 1 corresponds to an example of the "component mounting system" of the present invention, the tape feeder 24 corresponds to an example of the "component supply section" of the present invention, and the component mounting system 1 corresponds to an example of the "component supply section" of the present invention. The transport section 5 corresponds to an example of the "transport section" of the present invention, the host computer 7 corresponds to an example of the "mounting procedure determining device" of the present invention, and the time estimating section 711 corresponds to an example of the "time estimating section" of the present invention. This corresponds to an example, the time correction section 713 corresponds to an example of the "time correction section" of the present invention, the board B corresponds to an example of the "substrate" of the present invention, and the component C corresponds to an example of the "component" of the present invention. , each of the low category Gl, the middle category Gm, and the high category Gh corresponds to an example of the "category" of the present invention, and each of the mounting work positions Lb(1), Lb(2), and Lb(3) This corresponds to an example of the "mounting work position" of the present invention, the mounting procedure P(M) corresponds to an example of the "mounting procedure" of the present invention, and the estimated time Tc1(M) is an example of the "estimated time" of the present invention. The corrected estimated time Tc2(M) corresponds to an example of the "corrected estimated time" of the present invention, and the weighting coefficient W(M) corresponds to an example of the "coefficient" of the present invention.

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したもの以外に種々の変更を行うことが可能である。例えば、補正推定時間Ｔｃ２を求めるために推定時間Ｔｃ１に乗じる係数の値を、次の変形例のように求めてもよい。この変形例では、ユーザは入力値Ｉ（例えばＩは０以上で１以下の数値）をユーザインターフェース７６に入力できる。ユーザインターフェース７６に入力された入力値Ｉは、時間補正部７１３に保存される。そして、時間補正部７１３は、次式
重み係数Ｗ（Ｍ）＝１＋ΔＷ×Ｉ
に基づき重み係数Ｗ（Ｍ）を求める。つまり、時間補正部７１３は、ユーザによりユーザインターフェース７６（入力操作部）に入力された入力値Ｉに応じて、重み係数Ｗ（Ｍ）を増減する。かかる構成では、ユーザは、入力値Ｉを増減することで、部品Ｃの高さの違いを実装手順Ｐ（Ｍ）の決定に反映させる程度を任意に調整できる。 Note that the present invention is not limited to the embodiments described above, and various changes other than those described above can be made without departing from the spirit thereof. For example, the value of the coefficient by which the estimated time Tc1 is multiplied to obtain the corrected estimated time Tc2 may be obtained as in the following modification example. In this modification, the user can input an input value I (for example, I is a numerical value greater than or equal to 0 and less than or equal to 1) into the user interface 76. The input value I input to the user interface 76 is stored in the time correction unit 713. Then, the time correction unit 713 uses the following formula: Weighting coefficient W(M)=1+ΔW×I
The weighting coefficient W(M) is determined based on the following. That is, the time correction unit 713 increases or decreases the weighting coefficient W(M) according to the input value I input by the user to the user interface 76 (input operation unit). In this configuration, by increasing or decreasing the input value I, the user can arbitrarily adjust the degree to which the difference in height of the component C is reflected in the determination of the mounting procedure P(M).

あるいは、次の変形例のように、基板搬送部５による基板Ｂの搬送速度Ｖに基づき、重み係数Ｗ（Ｍ）を求めてもよい。この変形例では、基板搬送部５は、基板Ｂに実装された基板Ｂの高さが高いほど搬送速度Ｖを遅くする。そして、時間補正部７１３は、図８に示すようにして、重み係数Ｗ（Ｍ）を決定する。 Alternatively, as in the following modification, the weighting coefficient W(M) may be determined based on the transport speed V of the substrate B by the substrate transport section 5. In this modification, the substrate transport unit 5 decreases the transport speed V as the height of the board B mounted on the board B increases. Then, the time correction unit 713 determines the weighting coefficient W(M) as shown in FIG.

図８は重み係数の決定方法の変形例を示す図である。同図では、複数の実装手順Ｐ（１）～Ｐ（８）それぞれで、実装作業位置Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）で実装する基板ＢのカテゴリーＧｌ、Ｇｍ、Ｇｈが示されている。実装手順Ｐ（１）から実装手順Ｐ（６）の順で逆転の発生程度が大きくなっており、それに伴って、搬送速度Ｖ（１）～Ｖ（６）が遅くなる（Ｖ（１）＜Ｖ（２）＜…＜Ｖ（４）＜Ｖ（６））。そして、実装手順Ｐ（１）から実装手順Ｐ（６）の順で、ΔＷ（１）～Δ（６）が大きくなり（ΔＷ（１）＜ΔＷ（２）＜…＜ΔＷ（４）＜ΔＷ（６））、すなわち重み係数Ｗ（Ｍ）が大きくなる。 FIG. 8 is a diagram showing a modification of the method for determining weighting coefficients. In the figure, the categories Gl, Gm, and Gh of the board B to be mounted at the mounting work positions Lb(1), Lb(2), and Lb(3) in each of the plurality of mounting steps P(1) to P(8) are shown. It is shown. The degree of occurrence of reversal increases in the order of mounting procedure P(1) to mounting procedure P(6), and accordingly, the conveyance speeds V(1) to V(6) become slower (V(1)< V(2)<…<V(4)<V(6)). Then, in the order of mounting procedure P(1) to mounting procedure P(6), ΔW(1) to Δ(6) increase (ΔW(1)<ΔW(2)<…<ΔW(4)<ΔW (6)), that is, the weighting coefficient W(M) becomes larger.

このように上記の変形例では、基板搬送部５（搬送部）は、基板Ｂに実装された部品Ｃの高さが高いほど搬送速度Ｖが遅くなるように、高さの違いに応じた複数の搬送速度Ｖ（１）～Ｖ（６）を有する。そして、実装作業位置Ｌｂの間での基板Ｂの搬送を当該基板Ｂに実装される部品Ｃの高さに応じた搬送速度Ｖ（１）～Ｖ（６）で実行する。一方、重み係数Ｗ（Ｍ）は、複数の実装作業位置Ｌｂそれぞれの間で基板Ｂが搬送される搬送速度Ｖ（１）～Ｖ（６）に応じて求められる。かかる構成では、部品Ｃの高さの違いによる影響を的確に反映した補正推定時間Ｔｃ２（Ｍ）を得ることができる。 In this way, in the above modification, the board transport section 5 (transport section) is configured to have a plurality of board transport sections according to the difference in height, such that the higher the height of the component C mounted on the board B, the slower the transport speed V becomes. The transport speeds V(1) to V(6) are as follows. Then, the board B is transported between the mounting work positions Lb at transport speeds V(1) to V(6) depending on the height of the component C mounted on the board B. On the other hand, the weighting coefficient W(M) is determined according to the transport speeds V(1) to V(6) at which the substrate B is transported between each of the plurality of mounting work positions Lb. With this configuration, it is possible to obtain a corrected estimated time Tc2(M) that accurately reflects the influence of the difference in height of the component C.

また、重み係数Ｗの決定態様以外に種々の変形が可能である。例えば、部品実装機２が有する実装作業位置Ｌｂの個数は１個に限られず、２個以上であってもよい。 Moreover, various modifications other than the manner in which the weighting coefficient W is determined are possible. For example, the number of mounting work positions Lb that the component mounter 2 has is not limited to one, but may be two or more.

また、上記実施形態では、部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いを考慮せずにサイクルタイムを推定して推定時間Ｔｃ１（Ｍ）が求められる。しかしながら、推定時間Ｔｃ１（Ｍ）を推定するにあたって部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いを考慮する、換言すれば、部品Ｃａ～Ｃｄの高さの違いに応じて推定時間Ｔｃ１（Ｍ）を調整してもよい。 Further, in the embodiment described above, the estimated time Tc1(M) is obtained by estimating the cycle time without considering the difference in height of the components Ca to Cd. However, when estimating the estimated time Tc1(M), the difference in height of the components Ca to Cd is taken into account. In other words, the estimated time Tc1(M) is adjusted according to the difference in height of the components Ca to Cd. It's okay.

また、部品実装機２で部品Ｃを供給する具体的な構成はテープフィーダに限られず、トレイフィーダ等でもよい。 Further, the specific configuration for feeding the components C by the component mounter 2 is not limited to a tape feeder, but may be a tray feeder or the like.

この発明は、複数の実装作業位置に順に基板を搬送しつつ各実装作業位置において部品を基板に移載することで基板に部品を実装する技術の全般に適用することができる。 The present invention can be applied to all techniques for mounting components on a board by sequentially transporting the board to a plurality of mounting work positions and transferring the components onto the board at each mounting work position.

１…部品実装システム
２４…テープフィーダ（部品供給部）
５…基板搬送部（搬送部）
７…ホストコンピュータ（実装手順決定装置）
７１１…時間推定部
７１３…時間補正部
Ｂ…基板
Ｃ…部品
Ｇｌ…低カテゴリー（カテゴリー）
Ｇｍ…中カテゴリー（カテゴリー）
Ｇｈ…高カテゴリー（カテゴリー）
Ｌｂ（１）、Ｌｂ（２）、Ｌｂ（３）…実装作業位置
Ｐ（Ｍ）…実装手順
Ｔｃ１（Ｍ）…推定時間
Ｔｃ２（Ｍ）…補正推定時間
Ｗ（Ｍ）…重み係数（係数） 1...Component mounting system 24...Tape feeder (component supply section)
5...Substrate transport section (transport section)
7...Host computer (implementation procedure determining device)
711...Time estimation section 713...Time correction section B...Board C...Parts Gl...Low category (category)
Gm…Medium category (category)
Gh...High category (category)
Lb(1), Lb(2), Lb(3)...Mounting work position P(M)...Mounting procedure Tc1(M)...Estimated time Tc2(M)...Corrected estimated time W(M)...Weighting coefficient (coefficient)

Claims (9)

複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、前記各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産において、前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品を決定する実装手順決定装置であって、
前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する前記部品の実装手順を決定し、前記実装手順に従って前記複数の実装作業位置のそれぞれで前記部品を実装した場合の前記基板生産に要する時間を推定時間として求める時間推定部と、
前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する前記部品の高さに応じた係数を前記推定時間に乗じて、補正推定時間を求める時間補正部と
を備え、
前記時間推定部により前記実装手順を変更しつつ、前記時間補正部により求めた前記補正推定時間のうち最小の前記補正推定時間に対応する前記実装手順に従って、前記複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する実装手順決定装置。 Board production in which the board is sequentially transported to a plurality of mounting work positions by a transport unit, and the components supplied by the component supply unit at each of the mounting work positions are transferred onto the transported board, and the components are mounted on the board. , a mounting procedure determining device for determining components to be mounted at each of the plurality of mounting work positions,
A mounting procedure for the component to be mounted at each of the plurality of mounting work positions is determined, and the time required to produce the board when the component is mounted at each of the plurality of mounting work positions according to the mounting procedure is set as an estimated time. A time estimator for obtaining the time,
a time correction unit that calculates a corrected estimated time by multiplying the estimated time by a coefficient corresponding to the height of the component to be mounted at each of the plurality of mounting work positions;
While changing the mounting procedure by the time estimating section, parts are mounted at each of the plurality of mounting work positions according to the mounting procedure corresponding to the minimum corrected estimated time among the corrected estimated times determined by the time correcting section. An implementation procedure determining device that decides to implement. 前記時間補正部は、前記複数の実装作業位置のうち、一の対象実装作業位置で実装される部品よりも高い部品であって、前記一の対象実装作業位置よりも基板が先に搬送される先行実装作業位置で実装される部品の個数を、前記複数の実装作業位置の間で前記対象実装作業位置を変更しつつ求めた結果に基づき、前記係数を求める請求項１に記載の実装手順決定装置。 The time correction unit is a component that is higher than a component to be mounted at one target mounting work position among the plurality of mounting work positions, and the board is transported earlier than the one target mounting work position. 2. The mounting procedure determination method according to claim 1, wherein the coefficient is determined based on a result of determining the number of components to be mounted at the preceding mounting work position while changing the target mounting work position among the plurality of mounting work positions. Device. 前記係数は、前記対象実装作業位置で実装される部品よりも高い部品が前記先行実装作業位置で多く実装されるほど、大きな値となる請求項２に記載の実装手順決定装置。 3. The mounting procedure determining device according to claim 2, wherein the coefficient becomes a larger value as more components that are higher than the components mounted at the target mounting work position are mounted at the preceding mounting work position. 前記部品は、高さの違いに応じて複数のカテゴリーのいずれかに類別され、
前記対象実装作業位置で実装される部品が類別される前記カテゴリーよりも高い部品に対応するカテゴリーに類別される部品が、前記先行実装作業位置で多く実装されるほど、前記係数は大きな値となる請求項３に記載の実装手順決定装置。 The parts are classified into one of a plurality of categories according to the difference in height,
The more components that are classified into categories corresponding to components higher than the category in which components to be mounted at the target mounting work position are classified are mounted at the preceding mounting work position, the larger the value of the coefficient becomes. The mounting procedure determining device according to claim 3. 前記対象実装作業位置で実装される部品が類別される前記カテゴリーよりも高い部品に対応する前記カテゴリーに類別される部品が前記先行実装作業位置で実装される個数と前記複数の実装作業位置で実装される当該部品の総数との比に基づき、前記係数が求められる請求項４に記載の実装手順決定装置。 The number of parts to be mounted at the preceding mounting work position and the number of parts to be mounted at the preceding mounting work position that correspond to the category higher than the category in which the parts to be mounted at the target mounting work position are classified. 5. The mounting procedure determining device according to claim 4, wherein the coefficient is determined based on a ratio to the total number of the components. ユーザの入力操作を受け付ける入力操作部をさらに備え、
前記時間補正部は、前記ユーザにより前記入力操作部に入力された入力値に応じて、前記係数を増減する請求項１ないし５のいずれか一項に記載の実装手順決定装置。 further comprising an input operation section that accepts input operations from the user;
6. The mounting procedure determining device according to claim 1, wherein the time correction section increases or decreases the coefficient according to an input value input by the user to the input operation section. 前記搬送部は、基板に実装された部品の高さが高いほど搬送速度が遅くなるように、高さの違いに応じた複数の搬送速度を有し、前記実装作業位置の間での基板の搬送を当該基板に実装される部品の高さに応じた搬送速度で実行し、
前記係数は、前記複数の実装作業位置それぞれの間で基板が搬送される搬送速度に応じて求められる請求項１に記載の実装手順決定装置。 The conveyance section has a plurality of conveyance speeds according to differences in height, such that the higher the height of the component mounted on the board, the slower the conveyance speed is, and the conveyor section has a plurality of conveyance speeds according to the difference in height of the component mounted on the board. Transport is carried out at a transport speed according to the height of the component mounted on the board,
2. The mounting procedure determining device according to claim 1, wherein the coefficient is determined according to a transport speed at which a board is transported between each of the plurality of mounting work positions. 複数の実装作業位置と、
前記複数の実装作業位置に順に基板を搬送する搬送部と、
部品を供給する部品供給部と、
前記請求項１ないし７のいずれか一項に記載の実装手順決定装置と
を備え、
前記複数の実装作業位置に順に基板を前記搬送部により搬送しつつ、前記各実装作業位置において前記部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産を実行する部品実装システム。 Multiple mounting work positions,
a transport unit that sequentially transports the substrates to the plurality of mounting work positions;
a parts supply unit that supplies parts;
and a mounting procedure determining device according to any one of claims 1 to 7,
While sequentially transporting the board to the plurality of mounting work positions by the transport unit, at each of the mounting work positions, the components supplied by the component supply unit are transferred onto the transported board, and the components are mounted on the board. A component mounting system that executes board production. 複数の実装作業位置に順に基板を搬送部により搬送しつつ、前記各実装作業位置において部品供給部により供給された部品を搬送されてきた基板に移載して、基板に部品を実装する基板生産において、前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品を決定する実装手順決定方法であって、
前記複数の実装作業位置それぞれで実装する部品の実装手順を決定し、前記実装手順に従って前記複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装した場合の前記基板生産に要する時間を推定時間として求める工程と、
前記複数の実装作業位置のそれぞれで実装する部品の高さに応じた係数を前記推定時間に乗じて、補正推定時間を求める工程と
を備え、
前記実装手順を変更しつつ前記補正推定時間のうち最小の前記補正推定時間に対応する前記実装手順に従って、前記複数の実装作業位置のそれぞれで部品を実装することを決定する実装手順決定方法。 Board production in which the board is sequentially transported to a plurality of mounting work positions by a transport unit, and the components supplied by the component supply unit at each of the mounting work positions are transferred onto the transported board, and the components are mounted on the board. , a mounting procedure determining method for determining components to be mounted at each of the plurality of mounting work positions,
determining a mounting procedure for components to be mounted at each of the plurality of mounting work positions, and determining the time required to produce the board as an estimated time when the component is mounted at each of the plurality of mounting work positions according to the mounting procedure; ,
calculating a corrected estimated time by multiplying the estimated time by a coefficient corresponding to the height of the component to be mounted at each of the plurality of mounting work positions;
A mounting procedure determining method that determines to mount a component at each of the plurality of mounting work positions according to the mounting procedure corresponding to the minimum corrected estimated time among the corrected estimated times while changing the mounting procedure.
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