JP7277706B2 - Method for manufacturing tube with different thickness and apparatus for manufacturing tube with different thickness - Google Patents
Method for manufacturing tube with different thickness and apparatus for manufacturing tube with different thickness Download PDFInfo
- Publication number
- JP7277706B2 JP7277706B2 JP2019006170A JP2019006170A JP7277706B2 JP 7277706 B2 JP7277706 B2 JP 7277706B2 JP 2019006170 A JP2019006170 A JP 2019006170A JP 2019006170 A JP2019006170 A JP 2019006170A JP 7277706 B2 JP7277706 B2 JP 7277706B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- tube
- manufacturing
- blank
- reaction force
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
Description
この発明は、差厚管の製造方法と、差厚管の製造装置と、に関する。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for manufacturing a tube with different thicknesses and an apparatus for manufacturing a tube with different thicknesses.
自動車の車体を構成する部材として、衝突等により受けた衝突エネルギーを自らが潰れることによって吸収する部分と、潰れずに車体を保護する部分とを有するものが用いられている。このような部材の一つとして、長手方向に沿って肉厚が異なる差厚管がある。 BACKGROUND ART As a member constituting a vehicle body of an automobile, a member is used that has a portion that absorbs collision energy received in a collision or the like by collapsing itself and a portion that protects the vehicle body without collapsing. As one of such members, there is a tube having a different thickness along its length.
差厚管の製造方法の一例が、特許文献1に開示されている。
特許文献1の図1には、係止工程としごき加工工程とを有する差厚管の製造方法が開示されている。前記係止工程では、素管をダイス内に配置し、前記素管の長手方向への移動を規制した状態で、前記素管の一端部側よりプラグを押し込んで前記一端部側の外形を拡大させて前記ダイスに係止させる。続く前記しごき加工工程では、前記素管の前記規制を解く一方、前記素管の前記係止は維持したまま、前記プラグをさらに前記素管の他端部側に向かって押し込むことで、前記素管の外形を維持したまま内形を拡げるしごき加工を加えて薄肉部を形成する。
上記特許文献1に記載の製造方法によれば、差厚管を容易に製造できる。
An example of a method for manufacturing a tube with a different thickness is disclosed in Patent Document 1.
FIG. 1 of Patent Literature 1 discloses a method for manufacturing a tube having a different thickness, which includes a locking step and an ironing step. In the locking step, the blank tube is placed in a die, and a plug is pushed in from one end side of the blank tube to expand the outer shape of the one end side while restricting movement in the longitudinal direction of the blank tube. to engage with the die. In the subsequent ironing process, while releasing the regulation of the blank pipe, the plug is pushed further toward the other end side of the blank pipe while maintaining the engagement of the blank pipe, thereby removing the blank. A thin-walled portion is formed by applying an ironing process to widen the inner shape while maintaining the outer shape of the pipe.
According to the manufacturing method described in Patent Literature 1, it is possible to easily manufacture a tube having a different thickness.
一方、自動車に差厚管を幅広く適用するためには、多種多様な形状を持つ差厚管を歩留まりよく製造できることが求められる。そのため、しごき率が高くても成形可能な製造方法が求められていた。 On the other hand, in order to widely apply different-thickness pipes to automobiles, it is required to be able to manufacture different-thickness pipes having a wide variety of shapes with a high yield. Therefore, there has been a demand for a manufacturing method that enables molding even with a high ironing rate.
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、しごき率が高い場合であっても、歩留まりよく差厚管を製造することができる、差厚管の製造方法と、差厚管の製造装置との提供を課題とする。 SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above circumstances, and provides a method for manufacturing a pipe with a different thickness, which enables manufacturing a pipe with a different thickness with a high yield even when the ironing rate is high. The challenge is to provide manufacturing equipment.
上記課題を解決して係る目的を達成するために、本発明は以下の手段を採用している。(1)本発明の一態様に係る差厚管の製造方法は、フランジを有さない中空筒状の素管より差厚管を製造する方法であって、前記素管をダイス内に配置し、前記素管の長手方向に沿った一端部から他端部に向かう移動に抗する反力を前記他端部に付与しながら、前記素管の前記一端部よりプラグを押し込んで前記他端部に向かってしごき加工を行うしごき加工工程を有する。
上記(1)に記載の差厚管の製造方法によれば、他端部に反力を付与して素管を支えながらしごき加工を行うので、プラグの押し込み力を増しても素管をダイス内に確実に固定できる。したがって、ダイス内での素管の滑りを防げるので、しごき率を高めることができる。
In order to solve the above problems and achieve the object, the present invention employs the following means. (1) A method for manufacturing a tube with different thickness according to one aspect of the present invention is a method for manufacturing a tube with different thickness from a hollow cylindrical base pipe having no flange , wherein the base pipe is placed in a die. a plug is pushed in from the one end of the blank tube while applying a reaction force to the other end against movement from the one end to the other end along the longitudinal direction of the blank tube, and It has an ironing process in which ironing is performed toward.
According to the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (1) above, since ironing is performed while supporting the blank pipe by applying a reaction force to the other end, the blank pipe can be diced even if the pressing force of the plug is increased. It can be fixed securely inside. Therefore, it is possible to prevent the blank tube from slipping in the die, so that the ironing rate can be increased.
(2)上記(1)に記載の差厚管の製造方法において、以下のようにしてもよい:前記ダイス内に、前記素管の前記他端部に対向する傾斜面が設けられ;前記しごき加工工程で、前記素管の前記他端部を前記傾斜面で受けながら前記プラグの押し込みを行う。
上記(2)に記載の差厚管の製造方法の場合、素管の一端部にプラグを押し込んでしごき加工を進めていくと、素管の他端部に向かって伸びを生じる。素管の他端部は、傾斜面に摺接しながら伸びていく際、傾斜面に対して押圧力を与えるが、この押圧力が反力となって自らに戻されるので、素管の固定状態を常に維持できる。
(2) In the method for manufacturing a tube with different thicknesses described in (1) above, the die may be provided with an inclined surface facing the other end of the blank tube; In the working step, the plug is pushed in while receiving the other end of the blank tube on the inclined surface.
In the case of the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (2) above, when the plug is pushed into one end of the blank pipe and ironing is performed, elongation occurs toward the other end of the blank pipe. When the other end of the tube is extended while sliding on the inclined surface, it exerts a pressing force on the inclined surface. can always be maintained.
(3)上記(2)に記載の差厚管の製造方法において、以下のようにしてもよい:前記ダイス内に、前記傾斜面に連なってかつ前記長手方向に沿う平行面が設けられ;前記しごき加工工程で前記プラグを押し込む際、前記素管の前記他端部のうちで前記傾斜面を経た部分をさらに前記平行面に沿って移動させる。
上記(3)に記載の差厚管の製造方法の場合、素管の他端部が傾斜面に摺接しながら伸びていく際、その進みと共に反力も増していく。そして、素管の他端部のうち、傾斜面を経て平行面に至った部分は高い反力を受けなくなる。よって、素管の他端部に作用する反力が不必要に高くなり過ぎるのを防げる。
(3) In the method for manufacturing a tube with different thicknesses described in (2) above, the die may be provided with a parallel surface continuous with the inclined surface and along the longitudinal direction; When the plug is pushed in in the ironing process, the portion of the other end of the blank pipe that has passed through the inclined surface is further moved along the parallel surface.
In the case of the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (3) above, when the other end of the blank pipe extends while sliding on the inclined surface, the reaction force increases as the extension progresses. Then, of the other end portion of the blank tube, the portion that reaches the parallel surface through the inclined surface is not subjected to a high reaction force. Therefore, it is possible to prevent the reaction force acting on the other end of the blank tube from becoming too high unnecessarily.
(4)上記(2)または上記(3)に記載の差厚管の製造方法において、前記傾斜面が前記ダイス内に形成されていてもよい。
上記(4)に記載の差厚管の製造方法の場合、別途、治具を用いずに済むので、シンプルな方法、装置によりしごき加工が行える。
(4) In the method of manufacturing a tube having a different thickness according to (2) or (3) above, the inclined surface may be formed within the die.
In the case of the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (4) above, since there is no need to use a separate jig, ironing can be performed using a simple method and apparatus.
(5)上記(2)または上記(3)に記載の差厚管の製造方法において、前記傾斜面が前記ダイス内に配置された第1の治具に形成されていてもよい。
上記(5)に記載の差厚管の製造方法の場合、第1の治具をしごき加工の進行と共に移動させたり、又は傾斜面の形状が異なる他の第1の治具と交換したりすることにより、求める製品形状に合わせた柔軟なしごき加工が行える。
(5) In the method of manufacturing a tube having a different thickness according to (2) or (3) above, the inclined surface may be formed on a first jig arranged in the die.
In the case of the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (5) above, the first jig is moved as the ironing progresses, or is replaced with another first jig having a different shape of the inclined surface. As a result, flexible ironing can be performed according to the desired product shape.
(6)上記(1)~(5)の何れか1項に記載の差厚管の製造方法において、前記しごき加工工程で、前記長手方向に沿った複数位置に分けて前記反力を前記素管の前記他端部に付与してもよい。
上記(6)に記載の差厚管の製造方法の場合、複数箇所に分けて反力を付与することにより、素管に対して与える反力の1カ所あたりの負荷を軽減できるので、製品歩留まりをさらに高めることができる。
(6) In the method for manufacturing a pipe with a different thickness according to any one of (1) to (5) above, in the ironing step, the reaction force is divided into a plurality of positions along the longitudinal direction and the element It may be applied to said other end of the tube.
In the case of the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (6) above, by applying the reaction force to a plurality of locations, the load per location of the reaction force applied to the blank pipe can be reduced, so the product yield is improved. can be further increased.
(7)上記(1)に記載の差厚管の製造方法において、以下のようにしてもよい:前記ダイス内に、前記素管の前記他端部が当接する第2の治具が設けられ;前記しごき加工工程で、前記素管の前記他端部を前記第2の治具で受けつつ前記第2の治具を前記長手方向に沿って後退させながら前記プラグの押し込みを行う。
上記(7)に記載の差厚管の製造方法の場合、しごき加工に伴って生じる素管の他端部の伸びを吸収しつつ、素管の他端部に反力を与え続けることができる。
(7) In the method for manufacturing a tube having a different thickness according to (1) above, the die may include a second jig with which the other end of the blank tube abuts. in the ironing step, the plug is pushed in while the second jig is retracted along the longitudinal direction while the second jig receives the other end of the blank tube.
In the case of the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (7) above, the reaction force can be continuously applied to the other end of the blank pipe while absorbing the elongation of the other end of the blank pipe caused by ironing. .
(8)上記(7)に記載の差厚管の製造方法において、前記しごき加工工程で、前記素管が前記第2の治具に加える押圧力を測定し、前記押圧力が所定範囲内に収まるように前記第2の治具の後退動作を制御してもよい。
上記(8)に記載の差厚管の製造方法の場合、押圧力が一定になるように第2の治具の後退動作(後退速度及び後退量の少なくとも一方)をフィードバック制御しながらしごき加工が行える。
(8) In the method for manufacturing a pipe with a different thickness according to (7) above, in the ironing step, the pressing force applied by the blank pipe to the second jig is measured, and the pressing force is within a predetermined range. The retreating motion of the second jig may be controlled so as to fit.
In the case of the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (8) above, ironing is performed while feedback-controlling the retraction operation (at least one of the retraction speed and retraction amount) of the second jig so that the pressing force is constant. can do
(9)上記(1)~(8)の何れか1項に記載の差厚管の製造方法において、以下のようにしてもよい:前記ダイス内の、前記素管の前記一端部に対応する位置に、前記長手方向に直交する断面形状が前記素管の前記一端部における外径よりも大きい拡径凹部が形成され;前記しごき加工工程で、前記プラグの押し込みにより前記素管の前記一端部における外径を拡大させて前記拡径凹部に係止させる。
上記(9)に記載の差厚管の製造方法の場合、プラグの押し込みによって素管の一端部を拡径させて拡径凹部に係止させることができる。この場合、素管の一端部の位置における係止めと、他端部における反力付与との両方を素管に対して行えるので、より高いしごき率のしごき加工を行える。
(9) In the method for manufacturing a tube with different thickness according to any one of (1) to (8) above, the following may be performed: A diameter-enlarged recess having a cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction larger than the outer diameter of the one end of the blank pipe is formed at a position; The outer diameter of the is enlarged to be engaged with the enlarged diameter concave portion.
In the case of the method for manufacturing a tube having a different thickness as described in (9) above, it is possible to enlarge the diameter of one end of the blank tube by pushing the plug in, and engage it with the diameter-enlarged concave portion. In this case, since both the locking at the position of one end of the blank pipe and the application of reaction force at the other end can be performed on the blank pipe, ironing with a higher ironing rate can be performed.
(10)上記(1)~(9)の何れか1項に記載の差厚管の製造方法において、前記しごき加工工程後における前記差厚管の薄肉部の減肉率を10%~90%の範囲内にしてもよい。
上記(10)に記載の差厚管の製造方法の場合、広い減肉率範囲が設定されるため、必要とされる製品剛性に柔軟に応じることができる。
(10) In the method for manufacturing a differential thickness pipe according to any one of (1) to (9) above, the thickness reduction rate of the thin portion of the differential thickness pipe after the ironing process is 10% to 90%. may be within the range of
In the case of the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (10) above, since a wide range of thinning rate is set, it is possible to flexibly respond to the required product rigidity.
(11)上記(1)~(10)の何れか1項に記載の差厚管の製造方法において、前記素管が、シームレス鋼管であってもよい。
上記(11)に記載の差厚管の製造方法の場合、偏肉しているシームレス鋼管であっても肉厚が均一な差厚管を成形できる。
(11) In the method for manufacturing a differential thickness pipe according to any one of (1) to (10) above, the raw pipe may be a seamless steel pipe.
In the case of the method for manufacturing a pipe with a different thickness described in (11) above, even a seamless steel pipe with an uneven wall thickness can be formed into a pipe with a different wall thickness.
(12)本発明の一態様に係る差厚管の製造装置は、フランジを有さない中空筒状の素管より差厚管を製造する装置であって、前記素管が収容される収容部を有するダイスと、前記収容部内の前記素管の一端部に対して挿抜されるプラグと、前記収容部内の前記素管の他端部に対し、前記素管の長手方向に沿った前記一端部から前記他端部に向かう移動に抗する反力を付与する反力付与部と、を備える。
上記(12)に記載の差厚管の製造装置によれば、まず素管を収容部内に入れ、その他端部が反力付与部に当たるまで挿入する。続いて、素管の他端部を反力付与部に当てたまま、プラグを素管の一端部よりその内部に押し込んでいく。このときにプラグが素管に与える軸力は反力付与部で受け止められて反力を生じるため、収容部内で素管は滑らず、固定が維持される。そして、プラグの押し込みに伴って素管の内部が押し広げられてしごき加工が行われる。このように、素管の他端部に反力を付与して支えながらしごき加工を行うので、プラグの押し込み力を増しても素管をダイス内に確実に固定できる。したがって、ダイス内での素管の滑りを防げるので、しごき率の高いしごき加工を行える。
(12) An apparatus for manufacturing a tube with a different thickness according to an aspect of the present invention is an apparatus for manufacturing a tube with a different thickness from a hollow cylindrical blank pipe having no flange , and a storage section in which the blank tube is accommodated. a plug to be inserted into and removed from one end of the blank pipe in the housing portion; and the one end along the longitudinal direction of the blank pipe to the other end of the blank pipe in the housing portion. and a reaction force imparting portion that imparts a reaction force against the movement from toward the other end portion.
According to the apparatus for manufacturing a pipe with a different thickness described in (12) above, first, the raw pipe is put into the accommodating portion, and then inserted until the other end hits the reaction force applying portion. Subsequently, while the other end of the blank pipe is kept in contact with the reaction force applying portion, the plug is pushed into the blank pipe from one end thereof. At this time, the axial force applied to the blank tube by the plug is received by the reaction force applying portion and generates a reaction force, so that the blank pipe does not slip in the accommodating portion and is maintained fixed. Then, as the plug is pushed in, the inside of the blank tube is expanded and ironed. In this way, since ironing is performed while applying a reaction force to the other end of the blank pipe and supporting it, the blank pipe can be reliably fixed in the die even if the pressing force of the plug is increased. Therefore, it is possible to prevent the blank tube from slipping in the die, so that ironing can be performed with a high ironing rate.
(13)上記(12)に記載の差厚管の製造装置の場合、前記反力付与部が、前記素管の前記他端部に対向する傾斜面であってもよい。
上記(13)に記載の差厚管の製造装置の場合、素管の一端部にプラグを押し込んでしごき加工を進めていくと、素管の他端部に向かって伸びを生じる。素管の他端部は、傾斜面に摺接しながら伸びていく際、傾斜面に対して押圧力を与えるが、この押圧力が反力となって自らに戻されるので、素管の固定状態を常に維持できる。
(13) In the case of the apparatus for manufacturing a tube with different thicknesses described in (12) above, the reaction force applying portion may be an inclined surface facing the other end portion of the blank tube.
In the case of the apparatus for manufacturing a pipe with a different thickness described in (13) above, when the plug is pushed into one end of the blank pipe and the ironing process proceeds, elongation occurs toward the other end of the blank pipe. When the other end of the tube is extended while sliding on the inclined surface, it exerts a pressing force on the inclined surface. can always be maintained.
(14)上記(13)に記載の差厚管の製造装置の場合、前記反力付与部が、前記傾斜面に連なって前記長手方向に沿う平行面をさらに有してもよい。
上記(14)に記載の差厚管の製造装置の場合、素管の他端部が傾斜面に摺接しながら伸びていく際、その進みと共に反力も増していく。そして、素管の他端部のうち、傾斜面を経て平行面に至った部分は高い反力を受けなくなる。よって、素管の他端部に作用する反力が不必要に高くなり過ぎるのを防げる。
(14) In the case of the apparatus for manufacturing a pipe with a different thickness as described in (13) above, the reaction force application section may further have a parallel surface that is continuous with the inclined surface and extends along the longitudinal direction.
In the case of the apparatus for manufacturing a tube having a different thickness as described in (14) above, when the other end of the blank tube extends while being in sliding contact with the inclined surface, the reaction force increases as the extension progresses. Then, of the other end portion of the blank tube, the portion that reaches the parallel surface through the inclined surface is not subjected to a high reaction force. Therefore, it is possible to prevent the reaction force acting on the other end of the blank tube from becoming too high unnecessarily.
(15)上記(13)または(14)に記載の差厚管の製造装置の場合、前記傾斜面が前記ダイス内に形成されていてもよい。
上記(15)に記載の差厚管の製造装置の場合、別途、治具を用いずに済むので、シンプルな装置構成とすることができる。
(15) In the case of the apparatus for manufacturing a tube with different thicknesses described in (13) or (14) above, the inclined surface may be formed within the die.
In the case of the apparatus for manufacturing a tube with different thickness described in (15) above, since it is not necessary to use a separate jig, the apparatus can be configured simply.
(16)上記(13)または(14)に記載の差厚管の製造装置の場合、以下のようにしてもよい:前記ダイス内に配置された第1の治具をさらに備え;前記傾斜面が前記第1の治具に形成されている。
上記(16)に記載の差厚管の製造装置の場合、第1の治具をしごき加工の進行と共に移動させたり、又は傾斜面の形状が異なる他の第1の治具と交換したりすることにより、求める製品形状に合わせた柔軟なしごき加工が行える。
(16) In the case of the apparatus for manufacturing a tube with different thicknesses described in (13) or (14) above, the following may be provided: a first jig disposed within the die; is formed on the first jig.
In the case of the apparatus for manufacturing a pipe with a different thickness described in (16) above, the first jig is moved as the ironing progresses, or is replaced with another first jig having a different shape of the inclined surface. As a result, flexible ironing can be performed according to the desired product shape.
(17)上記(12)~(16)の何れか1項に記載の差厚管の製造装置の場合、前記反力付与部が、前記長手方向に沿って複数位置に分かれて配置されていてもよい。
上記(17)に記載の差厚管の製造装置の場合、複数箇所に分けて反力を付与することにより、素管に対して与える反力の1カ所あたりの負荷を軽減できるので、製品歩留まりをさらに高めることができる。
(17) In the case of the apparatus for manufacturing a pipe with a different thickness according to any one of (12) to (16) above, the reaction force applying section is arranged at a plurality of positions along the longitudinal direction. good too.
In the case of the apparatus for manufacturing a tube with different thicknesses described in (17) above, by applying the reaction force at a plurality of locations, the load per location of the reaction force applied to the blank pipe can be reduced, so the product yield is improved. can be further increased.
(18)上記(12)に記載の差厚管の製造装置の場合、前記反力付与部が、前記ダイス内に配置されて前記素管の前記他端部に対向し、前記長手方向に沿って進退自在な第2の治具と、前記第2の治具に前記反力を付与する付勢部と、を有してもよい。
上記(18)に記載の差厚管の製造装置の場合、しごき加工に伴って生じる素管の他端部の伸びを第2の治具の移動により吸収しつつ、付勢部によって素管の他端部に反力を与えながら支え続けることができる。
(18) In the case of the apparatus for manufacturing a tube with different thicknesses described in (12) above, the reaction force applying section is arranged in the die, faces the other end of the blank tube, and extends along the longitudinal direction. and a biasing portion that applies the reaction force to the second jig.
In the case of the apparatus for manufacturing a pipe with a different thickness according to the above (18), the elongation of the other end of the blank pipe caused by the ironing process is absorbed by the movement of the second jig, and the urging portion moves the blank pipe. It can continue to support while giving a reaction force to the other end.
(19)上記(18)に記載の差厚管の製造装置の場合、前記反力付与部が、前記素管が前記第2の治具に加える押圧力を測定する測定部と、前記測定部により得られた前記押圧力が所定範囲内に収まるように前記付勢部の前記反力を制御する制御部と、をさらに有してもよい。
上記(19)に記載の差厚管の製造装置の場合、測定部で求めた押圧力が一定となるように、制御部により、第2の治具の後退動作(後退速度及び後退量の少なくとも一方)をフィードバック制御しながらしごき加工が行える。
(19) In the case of the apparatus for manufacturing a pipe with a different thickness according to (18) above, the reaction force application unit includes a measurement unit that measures the pressing force applied by the blank pipe to the second jig, and the measurement unit. and a control unit that controls the reaction force of the biasing unit so that the pressing force obtained by the above is within a predetermined range.
In the case of the apparatus for manufacturing a pipe with a different thickness described in (19) above, the controller causes the second jig to retract (at least the retraction speed and the retraction amount are On the other hand, ironing can be performed while feedback-controlling.
(20)上記(12)~(19)の何れか1項に記載の差厚管の製造装置の場合、前記収容部の、前記素管の前記一端部に対応する位置に、前記長手方向に直交する断面形状が前記素管の前記一端部の外径よりも大きい拡径凹部が形成されていてもよい。
上記(20)に記載の差厚管の製造装置の場合、プラグの押し込みによって素管の一端部を拡径させて拡径凹部に係止させることができる。この場合、素管の一端部の位置における係止めと、他端部における反力付与との両方を素管に対して行えるので、より高いしごき率のしごき加工を行える。
(20) In the case of the apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to any one of (12) to (19) above, a A diameter-enlarged recess having a cross-sectional shape perpendicular to the outer diameter larger than the outer diameter of the one end of the base pipe may be formed.
In the case of the apparatus for manufacturing a tube having a different thickness as described in (20) above, it is possible to enlarge the diameter of one end of the blank tube by pushing the plug in, and engage it with the diameter-enlarging recess. In this case, since both the locking at the position of one end of the blank pipe and the application of reaction force at the other end can be performed on the blank pipe, ironing with a higher ironing rate can be performed.
本発明の上記各態様によれば、ダイス内での素管の滑りを防いで適切なしごき加工が行えるので、しごき率が高い場合であっても、歩留まりよく差厚管を製造することができる。 According to each of the above aspects of the present invention, it is possible to perform appropriate ironing while preventing the blank pipe from slipping in the die. Therefore, even if the ironing rate is high, it is possible to manufacture pipes with different thicknesses at a high yield. .
本発明の各実施形態について、図面を参照しながら以下に説明を行う。
各実施形態では、中空円筒形状の素管Wをダイス内に固定し、そして素管Wの一端部Waより他端部Wbに向かってプラグを押し込むことで絞り加工を行う。以下の各実施形態での説明において、素管Wの一端部Waに向かう方向を手前側と呼び、素管Wの他端部Wbに向かう方向を奥側と呼ぶ場合がある。
Each embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
In each embodiment, a hollow cylindrical blank W is fixed in a die, and drawing is performed by pushing a plug from one end Wa of the blank tube W toward the other end Wb. In the description of each embodiment below, the direction toward one end Wa of the raw tube W may be called the front side, and the direction toward the other end Wb of the raw tube W may be called the back side.
各実施形態における素管Wとしては、引張強度が290MPa以上のものが好適に用いられる。例えば、素管Wとして、引張強度が440MPa又は980MPaのものを用いることができる。また、素管Wの材質としては、鋼に加えて、アルミニウム等の他の金属素材にも適用できる。素管Wは、中空筒状の金属管(鋼管を含む)を例示することができ、特に丸形鋼管が好ましい。丸形鋼管としては、シームレス鋼管、UO管、スパイラル管、電縫鋼管の何れにも適用可能である。 As the blank tube W in each embodiment, one having a tensile strength of 290 MPa or more is preferably used. For example, as the base pipe W, one having a tensile strength of 440 MPa or 980 MPa can be used. In addition to steel, other metal materials such as aluminum can also be used as the material of the blank tube W. The base pipe W can be exemplified by a hollow cylindrical metal pipe (including a steel pipe), and a round steel pipe is particularly preferable. Any of seamless steel pipes, UO pipes, spiral pipes, and electric resistance welded steel pipes can be applied as round steel pipes.
[第1実施形態]
図1は、本発明の第1実施形態に係る差厚管の製造方法の各工程を(a)~(b)の順に説明する図であって、差厚管の製造装置をその軸線を含む断面で見た断面図である。
まず、本実施形態に係る差厚管の製造装置(以下、「しごき加工装置」と称する)について説明する。
本実施形態のしごき加工装置は、中空筒状の素管Wより差厚管Pを製造する装置である。図1(a)に示すように、しごき加工装置は、ダイス10と、プラグ20と、プラグ駆動装置(不図示)と、反力付与部30と、を備える。
[First embodiment]
FIG. 1 is a diagram for explaining each step of the method for manufacturing a tube with different thickness according to the first embodiment of the present invention in the order of (a) to (b), and includes the axis of the apparatus for manufacturing a tube with different thickness. It is sectional drawing seen in the cross section.
First, an apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment (hereinafter referred to as "ironing apparatus") will be described.
The ironing apparatus of the present embodiment is an apparatus for manufacturing a tube P having a different thickness from a blank tube W having a hollow cylindrical shape. As shown in FIG. 1( a ), the ironing device includes a die 10 , a
ダイス10は、収容部11とテーパー部12と小径部13とを備え、定位置に固定配置されている。
収容部11は、素管Wの外径に対応した円柱形状の空間であり、素管Wを収容する。収容部11は、素管Wの外径寸法とほぼ同じ内径寸法を有する。収容部11の軸線CLに沿った長さ寸法は、素管Wの長さ寸法よりも長いか、または同一である。収容部11の一端側は素管Wの挿入口11aであり、収容部11の他端側は素管Wの他端部Wbの加工前固定位置である挿入端11bである。
The
The
テーパー部12は、収容部11の挿入端11bに連なり、軸線CLに沿って挿入端11bから離れるに従って縮径する円錐台形状の空間である。テーパー部12は、挿入端11bと内径寸法が同じであるテーパー入口12aと、このテーパー入口12aよりも内径寸法が小さいテーパー出口12bとを有する。これらテーパー入口12a及びテーパー出口12b間は、軸線CLを含む断面において直線状の傾斜面になっている。テーパー部12の内径寸法は素管Wの外径寸法よりも小さいので、加工前における素管Wはテーパー部12内には挿入されない。そのため、収容部11内に挿入された素管Wは、その他端部Wbの端面位置が挿入端11bの位置に一致し、一時的にこの位置に固定される。
小径部13は、テーパー部12のテーパー出口12bに連なり、軸線CLに沿って内径寸法が一定である円柱状の空間である。小径部13は、テーパー出口12bと内径寸法が同じである、入口13a及び出口13bを有する。
収容部11と、テーパー部12と、小径部13とは、軸線CLを共有するよう、互いに連なって同軸配置されている。
The tapered
The small-
The
プラグ20は、基部21と先端部22とを備えており、素管Wの一端部Waに対して挿抜される部品である。
基部21は、軸線CLに沿った各位置での外径寸法が一定である円柱形状を有している。基部21の外径寸法は、素管Wの内径寸法よりも大きく、素管Wの外径寸法よりも小さい。基部21の外径寸法は、素管Wをしごき加工する際のしごき率に応じて定められる。
先端部22は、基部21に連なり、軸線CLに沿って基端位置22aから離れるに従って縮径する円錐台形状を有している。先端部22の外径寸法は、その基端位置22aにおいて基部21の外径寸法と同じでかつ、素管Wの内径寸法よりも大きい。先端部22の外径寸法は、その先端位置22bにおいて基端位置22aの外径寸法よりも小さくかつ、素管Wの内径寸法よりも小さい。先端位置22b及び基端位置22a間は、軸線CLを含む断面において直線状の傾斜面となっている。先端部22の基端位置22aにおける形状は、軸線CLに沿って対向視した場合に円形である。先端部22の先端位置22bにおける形状も、軸線CLに沿って対向視した場合に円形である。
前記プラグ駆動装置は、プラグ20の基部21が同軸に固定された油圧シリンダーであり、プラグ20を軸線CLに沿って進退させる。前記プラグ駆動装置によるプラグ20の進退ストロークは、素管Wに対してしごき加工により形成する薄肉部の長さに応じて定められる。
The
The
The
The plug driving device is a hydraulic cylinder to which the
反力付与部30は、前記テーパー部12の内周面12xと、前記小径部13の内周面13xと、の組み合わせにより形成される。内周面12xは、軸線CLに沿って見た場合に、素管Wの他端部Wbに対向する傾斜面であり、ダイス10の内部に形成されている。内周面13xは、内周面12xに連なってかつ、軸線CL方向に平行な平行面である。このように、反力付与部30は、内周面12x及び内周面13xの組み合わせとしてダイス10内に形成されている。反力付与部30は、その内周面12xにおいて先細りになっている。そのため、収容部11内に配置された素管Wの一端部Waをプラグ20で押圧した場合、内周面12xは、他端部Wbに対し、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を付与する。この反力は、プラグ20の押圧力に対する反作用として得られるものであるため、押圧力が大きいほど、反力も応じて大きくなる。
The reaction
以上説明の構成を有するしごき加工装置による差厚管の製造方法について、以下に説明する。図1の(a)~(b)に示すように、本実施形態に係る差厚管の製造方法は、中空筒状の素管Wより差厚管Pを製造する方法であり、しごき加工工程を有する。
このしごき加工工程では、まず、図1(a)に示すように、素管Wをダイス10の収容部11内に配置する。このとき、素管Wの他端部Wbにおける端面位置は、挿入端11bの位置に固定される。ただし、この時点ではまだ、素管Wの端面に反力は与えられていない。素管Wの一端部Waにおける端面位置は、収容部11の挿入口11aと同じか、または挿入口11aよりも奥側に位置する。また、素管Wは、収容部11と軸線CLを共有して同軸配置される。
A method for manufacturing a pipe having a different thickness using the ironing apparatus having the above-described configuration will be described below. As shown in FIGS. 1(a) and 1(b), the method for manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment is a method for manufacturing a tube with different thickness P from a hollow cylindrical base tube W, and includes an ironing process. have
In this ironing process, first, as shown in FIG. At this time, the end face position of the other end portion Wb of the blank pipe W is fixed at the position of the
素管Wの配置後、図1(b)に示すように、素管Wの一端部Waよりプラグ20を挿入し、さらにプラグ20を他端部Wbに向かって押し込む、しごき加工を行う。このしごき加工は、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を素管Wの他端部Wbに付与しながら行われる。このように、他端部Wbに反力を付与して素管Wを支えながらしごき加工を行うので、プラグ20の押し込み力を増しても素管Wをダイス10内に確実に固定できる。したがって、ダイス10内での素管Wの滑りを防げるので、しごき率を高めることができる。
After placing the tube W, as shown in FIG. 1(b), the
このようにして素管Wを固定した状態でプラグ20を素管Wの内部に押し込んでいくと、素管Wの内径がプラグ20によって押し広げられ、プラグ20の基部21の外径寸法とほぼ同じになる。素管Wのうち、内径が押し広げられた部分は、加工前の状態よりも肉厚が薄い薄肉部P1となる。
しごき加工による薄肉化に伴い、素管Wの他端部Wbが伸びて収容部11からテーパー部12、そして小径部13へと押し出されていく。すなわち、まず、素管Wの他端部Wbにおける肉が、テーパー部12の傾斜面(内周面)による拘束を受けて徐々に小さくなるように絞り込まれていく。その際、素管Wの他端部Wbは、テーパー部12の傾斜面に摺接しながら伸びていくため、傾斜面に対して押圧力を与える。この押圧力は反作用による反力として素管W自らに戻されるので、素管Wの固定状態を常に維持できる。そのため、素管Wの一端部Waの位置が大きくずれることなく、薄肉部P1を形成することができる。
When the
As the wall thickness is reduced by ironing, the other end portion Wb of the blank tube W is extended and pushed out from the
プラグ20の押し込みによってテーパー部12の位置を通過した他端部Wbは、さらに伸びて入口13aより小径部13内に至る。小径部13内の他端部Wbは、小径部13の平行面(内周面)に沿って移動し、プラグ20の押し込み停止により伸びが止まる。他端部Wbの端面は、小径部13の出口13bよりも手前側の位置で停止するため、ダイス10の外部にはみ出すことはない。
素管Wの他端部Wbがテーパー部12の傾斜面に摺接しながら伸びていく際、その進みと共に反力も増していくが、素管Wの他端部Wbのうち、傾斜面を経て小径部13の平行面に至った部分は、高い反力を受けなくなる。よって、素管Wの他端部Wbに作用する反力が不必要に高くなり過ぎるのを防げることができる。
The other end Wb, which has passed the position of the
When the other end portion Wb of the blank pipe W extends while sliding on the inclined surface of the tapered
以上説明の工程により、素管Wから下記差厚管Pを成形することが出来る。
差厚管Pは、一端部Wa及び他端部Wbを有する中空筒状をなし、他端部Wbよりも肉厚が薄い薄肉部P1を有する。他端部Wbには、長手方向に沿った他の部分よりも外径の小さい口絞り部P2を有する。薄肉部P1及び口絞り部P2間には、厚肉部P3を有する。厚肉部P3は、薄肉部P1と同じ外径寸法と薄肉部P1よりも小さい内径寸法とを有するので、薄肉部P1よりも肉厚が厚くなっている。厚肉部P3は、口絞り部P2よりも外径寸法及び内径寸法が大きい。厚肉部P3は、素管Wと同じ外径寸法と、素管Wとほぼ同じかまたは若干縮径した内径寸法とを有する。差厚管Pは、加工前である素管Wよりも全長が長い。
本実施形態の差厚管Pは、さらに後加工を加えて先端部に丸みを付けた製品形状とする場合がある。本実施形態では、口絞り部P2によって先端を予め細く絞っているので、丸みを付けるための後加工を容易に行える。
Through the steps described above, a tube P having a different thickness described below can be formed from the blank tube W.
The differential-thickness pipe P has a hollow cylindrical shape having one end Wa and the other end Wb, and has a thin portion P1 thinner than the other end Wb. The other end portion Wb has a narrowed portion P2 having a smaller outer diameter than other portions along the longitudinal direction. A thick portion P3 is provided between the thin portion P1 and the constricted portion P2. Since the thick portion P3 has the same outer diameter as the thin portion P1 and a smaller inner diameter than the thin portion P1, the thick portion P3 is thicker than the thin portion P1. The thick portion P3 has an outer diameter dimension and an inner diameter dimension larger than those of the aperture portion P2. The thick portion P3 has the same outer diameter as the raw pipe W and an inner diameter that is substantially the same as or slightly smaller than that of the raw pipe W. The differential thickness pipe P has a longer overall length than the raw pipe W before processing.
The differential-thickness pipe P of the present embodiment may be further processed to have a product shape with a rounded end portion. In this embodiment, since the tip is narrowed in advance by the tapering portion P2, post-processing for rounding can be easily performed.
しごき加工工程後における差厚管Pの薄肉部P1の減肉率は、10%~90%の範囲内である。しごき加工により薄肉部P1の強度を向上させるためには、しごき加工による素管Wの減肉率が10%以上である必要がある。一方、しごき加工による素管Wの減肉率が90%を超えると、破断や焼き付き等が生じる恐れがある。したがって、素管Wをしごき加工する際の減肉率は10~90%の範囲内がよい。好ましくは減肉率を20~80%の範囲内とするのがよい。なお、減肉率(%)は、素管Wのしごき加工前の肉厚をd0(mm)とし、しごき加工後における薄肉部P1の肉厚をd(mm)とした時に、(d0-d)/d0×100(%)で表される。 The thickness reduction rate of the thin portion P1 of the pipe with different thickness P after the ironing process is within the range of 10% to 90%. In order to improve the strength of the thin portion P1 by ironing, the rate of reduction in wall thickness of the blank pipe W by ironing must be 10% or more. On the other hand, if the wall thickness reduction rate of the blank tube W due to ironing exceeds 90%, there is a risk of breakage, seizure, or the like. Therefore, the thickness reduction rate when ironing the blank pipe W is preferably within the range of 10 to 90%. Preferably, the thickness reduction rate is within the range of 20 to 80%. Note that the thickness reduction rate (%) is defined as ( d 0 −d)/d 0 ×100 (%).
ここで、しごき加工後の薄肉部P1の肉厚dが、素管Wの長手方向に沿って見て一様でなく分布がある場合には、最も減肉量が多い箇所で求めた数値を減肉率として採用する。すなわち、薄肉部P1の中で、その長手方向に沿って見た場合にd0からdを差し引いた差分(相当歪み量)が最も大きい箇所で求めた値を、上述の減肉率として採用する。また、素管Wの周方向に沿って減肉量が一様ではなく分布がある場合には、その周方向分布の中で最も減肉量が多い箇所で求めた値を、上述の減肉率として採用する。
減肉率は、プラグ20の基部21の外径寸法によって調整可能である。減肉率に関する上述の適正範囲は、後述するその他の実施形態においても同様である。
Here, when the wall thickness d of the thin wall portion P1 after the ironing process is not uniform when viewed along the longitudinal direction of the blank pipe W, but has a distribution, the numerical value obtained at the point where the amount of wall thinning is the largest is Adopted as a reduction rate. That is, the value obtained at the portion where the difference (equivalent strain amount) obtained by subtracting d from d0 when viewed along the longitudinal direction of the thin portion P1 is the largest is adopted as the aforementioned thickness reduction rate. . Further, when the thickness reduction amount is not uniform but distributed along the circumferential direction of the blank pipe W, the value obtained at the location where the thickness reduction amount is the largest in the circumferential distribution is used as the thickness reduction described above. adopted as a rate.
The thickness reduction rate can be adjusted by adjusting the outer diameter of the
以上説明のように、本実施形態に係る差厚管の差厚管の製造方法は、中空筒状の素管Wより差厚管Pを製造する方法であって、素管Wをダイス10内に配置し、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を他端部Wbに付与しながら、素管Wの一端部Waよりプラグ20を押し込んで他端部Wbに向かってしごき加工を行うしごき加工工程を有する。
この差厚管の製造方法によれば、他端部Wbに反力を付与して素管Wを支えながらしごき加工を行うので、プラグ20の押し込み力を増しても素管Wをダイス10内に確実に固定できる。したがって、ダイス10内での素管Wの滑りを防げるので、しごき率が高い場合であっても、歩留まりよく差厚管Pを製造することができる。
As described above, the method of manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment is a method of manufacturing a tube with different thickness P from a hollow tubular blank W, and inserting the blank W into the
According to this method of manufacturing a tube with a different thickness, ironing is performed while applying a reaction force to the other end Wb to support the blank tube W. can be fixed securely. Therefore, since the blank pipe W can be prevented from slipping in the
上記第1実施形態では、反力をテーパー部12の1カ所のみで素管Wに与えるものとしたが、この形態のみに限らず、長手方向に沿った複数位置に分けて反力を素管Wの他端部Wbに付与してもよい。この変形例について図2を用いて説明する。図2は、上記第1実施形態の変形例を示す図であって、差厚管Pの軸線を含む断面図である。
同変形例では、テーパー部12が軸線CLに沿った2カ所(第1テーパー部12A,第2テーパー部12B)に分けて形成されたダイス10Aを用いている。そして、しごき加工に際しては、上記実施形態1と同様、収容部11内に配置された素管Wをその一端部Waよりプラグ20を押し込んでいく。すると、素管Wにしごき加工が加えられ、他端部Wbが第1テーパー部12Aによる反力を受けながら伸びていく。さらにプラグ20を押し込んでいくと、素管Wは、第1テーパー部12Aによる反力に加えて第2テーパー部12Bによる反力も受けながら伸びていく。そして、プラグ20の押し込みを停止して抜くことにより、差厚管Pの成形が完了する。
In the above-described first embodiment, the reaction force is applied to the blank tube W only at one point of the tapered
In this modified example, a
成形された差厚管Pは、その長手方向の2カ所において絞り込みが形成され、そして一端部Waに薄肉部P1が形成されている。このように2カ所に分けて反力を付与することにより、素管Wに対して与える反力の1カ所あたりの負荷を軽減できるので、歩留まりをさらに高めることが可能になる。 The formed differential thickness pipe P is narrowed at two locations in its longitudinal direction, and a thin portion P1 is formed at one end Wa. By applying the reaction force at two locations in this manner, the load per location of the reaction force applied to the blank tube W can be reduced, so that it is possible to further increase the yield.
[第2実施形態]
図3は、本発明の第2実施形態に係る差厚管の製造方法の各工程を、(a)~(c)の順に説明する図であって、差厚管の製造装置をその軸線を含む断面で見た断面図である。以下、この図3に基づいて説明を行うが、上記第1実施形態との相違点を主に説明し、その他の上記第1実施形態と同一構成要素には同一符号を付してそれらの説明を省略する。
[Second embodiment]
3A to 3C are diagrams for explaining each step of the manufacturing method of the differential thickness pipe according to the second embodiment of the present invention in the order of (a) to (c). FIG. 3 is a cross-sectional view as viewed in an inclusive cross-section; Hereinafter, the description will be made based on FIG. 3, but mainly the differences from the first embodiment will be described, and the same components as those of the first embodiment will be denoted by the same reference numerals. omitted.
図3(a)に示すように、本実施形態の差厚管の製造装置(以下、「しごき加工装置」と称する)は、収容部11の、素管Wの一端部Waに対応する位置に、長手方向に直交する断面形状が素管Wの一端部Waの外径よりも大きい拡径凹部11xを有している。
拡径凹部11xは、平行部11x1とテーパー部11x2とを有している。平行部11x1は、素管Wの外径寸法よりも大きい内径寸法を有し、軸線CLに沿った各位置で内径寸法が一定の空間である。テーパー部11x2は、平行部11x1に連なる空間であり、軸線CLに沿って平行部11x1から離れるに従って先細りになっている。テーパー部111x2の一端側が平行部11x1の内径寸法に等しく、他端側は素管Wの外径寸法にほぼ等しい。
As shown in FIG. 3( a ), the apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment (hereinafter referred to as “ironing apparatus”) is positioned at a position corresponding to one end Wa of the blank tube W in the
The
以上説明の構成を有するしごき加工装置による差厚管の製造方法について、以下に説明する。
本実施形態のしごき加工工程では、まず、図3(a)に示すように、素管Wをダイス10Bの収容部11内に配置する。このとき、素管Wの他端部Wbにおける端面位置は、挿入端11bの位置に一時的に固定される。ただし、この時点ではまだ、他端部Wbに反力は与えられていない。素管Wの一端部Waにおける端面位置は、収容部11の挿入口11aと同じか、または挿入口よりも奥側に位置する。また、素管Wは、収容部11と軸線CLを共有して同軸配置される。そして、素管Wの一端部Waは、拡径凹部11x内に位置するため、一端部Waの周囲には環状の隙間が形成されている。
なお、次工程でプラグ20を押し込む前に、図3(a)の△印に示すように、素管Wの他端部Wbの端面にダミーパイプ(不図示)などを押し当てて、素管Wを一時的に固定してもよい。
A method for manufacturing a pipe having a different thickness using the ironing apparatus having the above-described configuration will be described below.
In the ironing process of the present embodiment, first, as shown in FIG. 3(a), the blank tube W is arranged in the
Before the
素管Wの配置後、図3(b)に示すように、素管Wの一端部Waよりプラグ20を挿入して押し込んでいく。すると、素管Wの一端部Waにおける内径寸法及び外径寸法がプラグ20によって押し広げられる。その結果、素管Wの一端部Waが拡大(拡径)されて拡径凹部11x内に隙間無く合致し、係止される。
After placing the tube W, as shown in FIG. 3(b), the
続いて、図3(c)に示すように、プラグ20を他端部Wbに向かってさらに押し込むことで、しごき加工を行う。このしごき加工は、上記第1実施形態と同様、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を素管Wの他端部Wbに付与しながら行われる。加えて、本実施形態では、素管Wの一端部Waが拡径凹部11xに係止されている。したがって、素管Wの一端部Waの位置における係止めと、他端部Wbの位置における反力付与との両方を行うことができる。
Subsequently, as shown in FIG. 3(c), ironing is performed by further pushing the
この状態でプラグ20を素管Wの内部に押し込んでいくと、素管Wの内径がプラグ20によって押し広げられ、プラグ20の基部21の外径寸法とほぼ同じになる。素管Wのうち、外径が収容部11の内径に拘束された状態で内径が押し広げられた部分は、加工前の状態よりも肉厚が薄い薄肉部P1となる。
しごき加工による薄肉化に伴い、素管Wの他端部Wbが伸びて収容部11からテーパー部12、そして小径部13へと押し出されていく。この間、素管Wの一端部Waの位置における係止めと、他端部Wbの位置における反力付与との両方が、継続して行われる。そのため、素管Wの一端部Waの位置が大きくずれることなく、薄肉部P1を形成することができる。
プラグ20の押し込みによってテーパー部12の位置を通過した他端部Wbは、さらに伸びて小径部13内に至る。小径部13内の他端部Wbは、小径部13の平行面(内周面)に沿って移動し、プラグ20の押し込み停止により伸びが止まる。他端部Wbの端面は、小径部13内の位置で停止するため、ダイス10Bの外部にはみ出すことはない。
When the
As the wall thickness is reduced by ironing, the other end portion Wb of the blank tube W is extended and pushed out from the
The other end Wb that has passed through the tapered
以上説明の工程により、素管Wから下記差厚管Pを成形することが出来る。
差厚管Pは、一端部Wa及び他端部Wbを有する中空筒状をなし、一端部Waに、内径及び外径が拡径された拡径部P4を有する。一端部Wa及び他端部Wb間に、これら一端部Wa及び他端部Wbよりも肉厚が薄い薄肉部P1を有する。他端部Wbには、長手方向に沿った他の部分よりも外径の小さい口絞り部P2を有する。薄肉部P1及び口絞り部P2間には、厚肉部P3を有する。厚肉部P3は、薄肉部P1と同じ外径寸法と薄肉部P1よりも小さい内径寸法とを有するので、薄肉部P1よりも肉厚が厚くなっている。厚肉部P3は、口絞り部P2よりも外径寸法及び内径寸法が大きい。厚肉部P3は、素管Wと同じ外径寸法と、素管Wとほぼ同じかまたは若干縮径した内径寸法とを有する。差厚管Pは、加工前である素管Wよりも全長が長い。
Through the steps described above, a tube P having a different thickness described below can be formed from the blank tube W.
The differential thickness pipe P has a hollow cylindrical shape having one end Wa and the other end Wb, and has an enlarged diameter portion P4 having an enlarged inner diameter and an outer diameter at the one end Wa. Between the one end Wa and the other end Wb, there is a thin portion P1 thinner than the one end Wa and the other end Wb. The other end portion Wb has a narrowed portion P2 having a smaller outer diameter than other portions along the longitudinal direction. A thick portion P3 is provided between the thin portion P1 and the constricted portion P2. Since the thick portion P3 has the same outer diameter as the thin portion P1 and a smaller inner diameter than the thin portion P1, the thick portion P3 is thicker than the thin portion P1. The thick portion P3 has an outer diameter dimension and an inner diameter dimension larger than those of the aperture portion P2. The thick portion P3 has the same outer diameter as the raw pipe W and an inner diameter that is substantially the same as or slightly smaller than that of the raw pipe W. The differential thickness pipe P has a longer overall length than the raw pipe W before processing.
以上説明の、本実施形態に係る差厚管の差厚管の製造方法によれば、上記第1実施形態と同様の効果を得ることが出来る。加えて、本実施形態によれば、拡径部P4を形成して拡径凹部11xに係止させるので、プラグ20の押し込みによって素管Wの一端部Waを拡径させて拡径凹部11xに係止させることができる。この場合、素管Wの一端部Waの位置における係止めと、他端部Wbにおける反力付与との両方を素管Wに対して行えるので、より高いしごき率のしごき加工を行える。
According to the manufacturing method of the differential-thickness tube according to the present embodiment described above, the same effects as those of the first embodiment can be obtained. In addition, according to the present embodiment, since the enlarged diameter portion P4 is formed and engaged with the enlarged diameter recessed
[第3実施形態]
図4は、本発明の第3実施形態に係る差厚管の製造方法の各工程を(a)~(b)の順に説明する図であって、差厚管の製造装置をその軸線を含む断面で見た断面図である。
まず、本実施形態に係る差厚管の製造装置(以下、「しごき加工装置」と称する)について説明する。
本実施形態のしごき加工装置は、中空筒状の素管Wより差厚管Pを製造する装置である。図4(a)に示すように、しごき加工装置は、ダイス110と、プラグ20と、プラグ駆動装置(不図示)と、治具(第1の治具)140と、治具駆動装置(不図示)とを備える。
[Third Embodiment]
FIG. 4 is a diagram for explaining each step of the manufacturing method of the differential thickness pipe according to the third embodiment of the present invention in the order of (a) to (b), and includes the axis of the differential thickness pipe manufacturing apparatus. It is sectional drawing seen in the cross section.
First, an apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment (hereinafter referred to as "ironing apparatus") will be described.
The ironing apparatus of the present embodiment is an apparatus for manufacturing a tube P having a different thickness from a blank tube W having a hollow cylindrical shape. As shown in FIG. 4A, the ironing device includes a
ダイス110は、収容部111とテーパー部112と大径部113とを備え、定位置に固定配置されている。
収容部111は、素管Wの外径に対応した円柱形状の空間である。収容部111は、素管Wの外径寸法とほぼ同じ内径寸法を有する。収容部111の軸線CLに沿った長さ寸法は、素管Wの長さ寸法よりも長いか、または同一である。収容部111の一端側は素管Wの挿入口111aであり、収容部111の他端側は素管Wの他端部Wbの加工前固定位置である挿入端111bである。
The
The
テーパー部112は、収容部111の挿入端111bに連なり、軸線CLに沿って挿入端111bから離れるに従って拡径する円錐台形状の空間である。テーパー部112は、挿入端111bと内径寸法が同じであるテーパー入口112aと、このテーパー入口112aよりも内径寸法が大きいテーパー出口112bとを有する。これらテーパー入口112a及びテーパー出口112b間は、軸線CLを含む断面において直線状の傾斜面になっている。
大径部113は、テーパー部112のテーパー出口112bに連なり、軸線CLに沿って内径寸法が一定である円柱状の空間である。大径部113は、テーパー出口112bと内径寸法が同じである、入口113a及び出口113bを有する。
収容部111と、テーパー部112と、大径部113とは、軸線CLを共有するように互いに連なって同軸配置されている。
The tapered
The large-
The
プラグ20及び前記プラグ駆動装置は、上記第1実施形態と同じ構成を有するので、同一符号を用いてその説明は省略する。
Since the
治具140は、ダイス110と共に軸線CLを共有し、ダイス110の奥側より素管Wの他端部Wbに対して挿抜自在に配置されている。治具140は、小径部141と基部142とテーパー部143とを有する。
小径部141は、円柱形状を有し、その外径寸法は素管Wの内径寸法よりも若干小さい。基部142は、円柱形状を有し、その外径寸法が小径部141の外径寸法よりも大きい。テーパー部143は、小径部141及び基部142間に配置され、小径部141から基部142に向かう方向に沿って拡径する円錐台形状を有する。テーパー部143の外径寸法は素管Wの内径寸法よりも大きいので、加工前における素管Wはテーパー部112内に挿入されない。そのため、収容部111内に挿入された素管Wは、その他端部Wbの端面位置が挿入端111bの位置に一致し、この位置に固定される。
The
The small-
テーパー部143の外周面(傾斜面)143aと、基部142の外周面(平行面)142aとの組み合わせにより、反力付与部130が形成されている。反力付与部130は、そのテーパー部143において末広がりになっている。そのため、収容部11内に配置された素管Wの一端部Waをプラグ20で押圧した場合、外周面143aは、他端部Wbに対し、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を付与する。この反力は、プラグ20の押圧力に対する反作用として得られるため、押圧力が大きいほど、反力も応じて大きくなる。
前記治具駆動装置は、治具140の基部142が同軸に固定された油圧シリンダーであり、治具140を軸線CLに沿って進退させる。
The combination of the outer peripheral surface (inclined surface) 143a of the tapered
The jig driving device is a hydraulic cylinder to which the
以上説明の構成を有するしごき加工装置による差厚管の製造方法について、以下に説明する。図4の(a)~(b)に示すように、本実施形態に係る差厚管の製造方法は、中空筒状の素管Wより差厚管Pを製造する方法であり、しごき加工工程を有する。
このしごき加工工程では、まず、図4(a)に示すように、素管Wをダイス110の収容部111内に配置する。このとき、素管Wの他端部Wbにおける端面位置は、挿入端111bの位置に固定される。ただし、この時点ではまだ、他端部Wbに反力は与えられていない。素管Wの一端部Waにおける端面位置は、収容部111の挿入口111aと同じか、または挿入口111aよりも奥側に位置する。また、素管Wは、収容部111と軸線CLを共有して同軸配置される。
A method for manufacturing a pipe having a different thickness using the ironing apparatus having the above-described configuration will be described below. As shown in FIGS. 4(a) and 4(b), the method for manufacturing a differential thickness pipe according to the present embodiment is a method for producing a differential thickness pipe P from a hollow cylindrical base pipe W, and includes an ironing process. have
In this ironing process, first, as shown in FIG. At this time, the end face position of the other end portion Wb of the blank pipe W is fixed at the position of the
素管Wの配置後、図4(b)に示すように、素管Wの一端部Waよりプラグ20を挿入し、さらにプラグ20を他端部Wbに向かって押し込む、しごき加工を行う。このしごき加工は、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を素管Wの他端部Wbに付与しながら行われる。このように、他端部Wbに反力を付与して素管Wを支えながらしごき加工を行うので、プラグ20の押し込み力を増しても素管Wをダイス110内に確実に固定できる。したがって、ダイス110内での素管Wの滑りを防げるので、しごき率を高めることができる。
After placing the tube W, as shown in FIG. 4(b), the
このようにして素管Wを固定した状態でプラグ20を素管Wの内部に押し込んでいくと、素管Wの内径がプラグ20によって押し広げられ、プラグ20の基部21の外径寸法とほぼ同じになる。素管Wのうち、内径が押し広げられた部分は、加工前の状態よりも肉厚が薄い薄肉部P1となる。
しごき加工による薄肉化に伴い、素管Wの他端部Wbが伸びて収容部111からテーパー部112、そして大径部113へと押し出されていく。すなわち、まず、素管Wの他端部Wbにおける肉が、テーパー部143の外周面(傾斜面)143aに促されて徐々に大きくなるように拡径されていく。その際、素管Wの他端部Wbは、テーパー部143の外周面143aに摺接しながら伸びていくため、外周面143aに対して押圧力を与える。この押圧力は反作用による反力として素管W自らに戻されるので、素管Wの固定状態を常に維持できる。そのため、素管Wの一端部Waの位置が大きくずれることなく、薄肉部P1を形成することができる。
When the
The other end portion Wb of the blank tube W is extended and pushed out from the
プラグ20の押し込みによってテーパー部143の位置を通過した他端部Wbは、さらに伸びて基部142の外周囲に至る。基部142の外周囲に至った他端部Wbは、基部142の平行面(外周面)に沿って移動し、プラグ20の押し込み停止により伸びが止まる。他端部Wbの端面は、ダイス110の外部にはみ出すことはない。
素管Wの他端部Wbがテーパー部143の外周面143aに摺接しながら伸びていく際、その進みと共に反力も増していくが、素管Wの他端部Wbのうち、外周面143aを経て基部142の外周面142aに至った部分は、高い反力を受けなくなる。よって、素管Wの他端部Wbに作用する反力が不必要に高くなり過ぎるのを防げることができる。
The other end Wb that has passed through the position of the tapered
When the other end portion Wb of the blank pipe W extends while sliding on the outer
以上説明の工程により、素管Wから下記差厚管Pを成形することが出来る。
差厚管Pは、一端部Wa及び他端部Wbを有する中空筒状をなし、他端部Wbよりも肉厚が薄い薄肉部P1を有する。他端部Wbには、長手方向に沿った他の部分よりも内径及び外径の大きい口拡げ部P5を有する。薄肉部P1及び口拡げ部P5間には、厚肉部P3を有する。厚肉部P3は、薄肉部P1と同じ外径寸法と薄肉部P1よりも小さい内径寸法とを有するので、薄肉部P1よりも肉厚が厚くなっている。厚肉部P3は、口拡げ部P5よりも外径寸法及び内径寸法が小さい。厚肉部P3は、素管Wと同じ外径寸法と、素管Wとほぼ同じかまたは若干縮径した内径寸法とを有する。差厚管Pは、加工前である素管Wよりも全長が長い。
Through the steps described above, a tube P having a different thickness described below can be formed from the blank tube W.
The differential-thickness pipe P has a hollow cylindrical shape having one end Wa and the other end Wb, and has a thin portion P1 thinner than the other end Wb. The other end portion Wb has a flared portion P5 having an inner diameter and an outer diameter larger than those of other portions along the longitudinal direction. A thick portion P3 is provided between the thin portion P1 and the flared portion P5. Since the thick portion P3 has the same outer diameter as the thin portion P1 and a smaller inner diameter than the thin portion P1, the thick portion P3 is thicker than the thin portion P1. The thick portion P3 has an outer diameter dimension and an inner diameter dimension smaller than those of the flared portion P5. The thick portion P3 has the same outer diameter as the raw pipe W and an inner diameter that is substantially the same as or slightly smaller than that of the raw pipe W. The differential thickness pipe P has a longer overall length than the raw pipe W before processing.
以上説明のように、本実施形態に係る差厚管の差厚管の製造方法は、中空筒状の素管Wより差厚管Pを製造する方法であって、素管Wをダイス110内に配置し、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を他端部Wbに付与しながら、素管Wの一端部Waよりプラグ20を押し込んで他端部Wbに向かってしごき加工を行うしごき加工工程を有する。
この差厚管の製造方法によれば、他端部Wbに反力を付与して素管Wを支えながらしごき加工を行うので、プラグ20の押し込み力を増しても素管Wをダイス110内に確実に固定できる。したがって、ダイス110内での素管Wの滑りを防げるので、しごき率が高い場合であっても、歩留まりよく差厚管Pを製造することができる。
さらに、本実施形態では、反力付与部130を形成する傾斜面が形成された治具140を採用している。この構成によれば、互いに形状の異なる複数の治具140を交換したり、治具140の移動の仕方を変えたりすることにより、求める製品形状に合わせた柔軟なしごき加工が行える。
As described above, the method of manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment is a method of manufacturing a tube with different thickness P from a hollow tubular blank W, and inserting the blank W into the
According to this method of manufacturing a tube with a different thickness, ironing is performed while applying a reaction force to the other end Wb to support the blank tube W. can be fixed securely. Therefore, since the blank pipe W can be prevented from slipping in the
Furthermore, in this embodiment, a
[第4実施形態]
図5は、本発明の第4実施形態に係る差厚管の製造方法の各工程を(a)~(c)の順に説明する図であって、差厚管の製造装置をその軸線を含む断面で見た断面図である。以下、この図5に基づいて説明を行うが、上記第3実施形態との相違点を主に説明し、その他の上記第3実施形態と同一構成要素には同一符号を付してそれらの説明を省略する。
[Fourth Embodiment]
FIG. 5 is a diagram for explaining each step of the manufacturing method of the differential thickness pipe according to the fourth embodiment of the present invention in the order of (a) to (c), and includes the axis of the differential thickness pipe manufacturing apparatus. It is sectional drawing seen in the cross section. Hereinafter, the description will be made based on FIG. 5, but mainly the differences from the third embodiment will be described, and the same components as those of the third embodiment will be denoted by the same reference numerals. omitted.
図5(a)に示すように、本実施形態の差厚管の製造装置(以下、「しごき加工装置」と称する)は、収容部111の、素管Wの一端部Waに対応する位置に、長手方向に直交する断面形状が素管Wの一端部Waの外径よりも大きい拡径凹部111xを有している。
拡径凹部111xは、平行部111x1とテーパー部111x2とを有している。平行部111x1は、素管Wの外径寸法よりも大きい内径寸法を有し、軸線CLに沿った各位置で内径寸法が一定の空間である。テーパー部111x2は、平行部111x1に連なる空間であり、軸線CLに沿って平行部111x1から離れるに従って先細りになっている。テーパー部111x2の一端側が平行部111x1の内径寸法に等しく、他端側は素管Wの外径寸法にほぼ等しい。
As shown in FIG. 5( a ), the apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment (hereinafter referred to as “ironing apparatus”) is positioned at a position corresponding to one end Wa of the blank tube W in the
The
以上説明の構成を有するしごき加工装置による差厚管の製造方法について、以下に説明する。
本実施形態のしごき加工工程では、まず、図5(a)に示すように、素管Wをダイス110Aの収容部111内に配置する。素管Wの一端部Waにおける端面位置は、収容部111の挿入口111aと同じか、または挿入口111aよりも奥側に位置する。また、素管Wは、収容部111と軸線CLを共有して同軸配置される。そして、素管Wの一端部Waは、拡径凹部111x内に位置するため、一端部Waの周囲には環状の隙間が形成されている。
なお、次工程でプラグ20を押し込む前に、図5(a)の△印に示すように、素管Wの他端部Wbの端面にダミーパイプ(不図示)などを押し当てて、素管Wを一時的に固定する。
A method for manufacturing a pipe having a different thickness using the ironing apparatus having the above-described configuration will be described below.
In the ironing process of the present embodiment, first, as shown in FIG. 5(a), the blank tube W is arranged in the
Before the
素管Wの配置後、図5(b)に示すように、素管Wの一端部Waよりプラグ20を挿入して押し込んでいく。すると、素管Wの一端部Waにおける内径寸法及び外径寸法がプラグ20によって押し広げられる。その結果、素管Wの一端部Waが拡径されて拡径凹部111x内に隙間無く合致し、係止される。そして、この係止状態でプラグ20の押し込みを一端停止させる。続いて、前記ダミーパイプを取り除き、代わりに、前記治具駆動装置を駆動させて治具140を図5(c)の位置に配置する。
After placing the tube W, the
治具140の設置後、プラグ20を他端部Wbに向かって再び押し込むことで、しごき加工を行う。このしごき加工は、上記第3実施形態と同様、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を素管Wの他端部Wbに付与しながら行われる。加えて、本実施形態では、素管Wの一端部Waが拡径凹部111xに係止されている。したがって、素管Wの一端部Waの位置における係止めと、他端部Wbの位置における反力付与との両方を行うことができる。
After the
この状態でプラグ20を素管Wの内部に押し込んでいくと、素管Wの内径がプラグ20によって押し広げられ、プラグ20の基部21の外径寸法とほぼ同じになる。素管Wのうち、外径が収容部111の内径に拘束された状態で内径が押し広げられた部分は、加工前の状態よりも肉厚が薄い薄肉部P1となる。
しごき加工による薄肉化に伴い、素管Wの他端部Wbが伸びて収容部111からテーパー部112、そして大径部113へと押し出されていく。この間、素管Wの一端部Waの位置における係止めと、他端部Wbの位置における反力付与との両方が、継続して行われる。そのため、素管Wの一端部Waの位置が大きくずれることなく、薄肉部P1を形成することができる。
プラグ20の押し込みによってテーパー部143の位置を通過した他端部Wbは、さらに伸びて基部142の周囲に至る。基部142周囲の他端部Wbは、基部142の外周面(平行面)142aに沿って移動し、プラグ20の押し込み停止により伸びが止まる。他端部Wbの端面は、ダイス110Aの外部にはみ出すことはない。
そして、プラグ20及び治具140を素管Wから引き抜く。その後、ダイス110Aを、その軸線CLを含む断面で2つに分離することにより、差厚管Pを取り出す。
When the
The other end portion Wb of the blank tube W is extended and pushed out from the
The other end Wb that has passed through the position of the tapered
Then, the
以上説明の工程により、素管Wから下記差厚管Pを成形することが出来る。
差厚管Pは、一端部Wa及び他端部Wbを有する中空筒状をなし、一端部Waに、内径及び外径が拡径された拡径部P4を有する。一端部Wa及び他端部Wb間に、これら一端部Wa及び他端部Wbよりも肉厚が薄い薄肉部P1を有する。他端部Wbには、内径及び外径が拡径された口拡げ部P5を有する。薄肉部P1及び口拡げ部P5間には、厚肉部P3を有する。厚肉部P3は、薄肉部P1と同じ外径寸法と薄肉部P1よりも小さい内径寸法とを有するので、薄肉部P1よりも肉厚が厚くなっている。厚肉部P3は、口拡げ部P5よりも外径寸法及び内径寸法が小さい。厚肉部P3は、素管Wと同じ外径寸法と、素管Wとほぼ同じかまたは若干縮径した内径寸法とを有する。差厚管Pは、加工前である素管Wよりも全長が長い。
Through the steps described above, a tube P having a different thickness described below can be formed from the blank tube W.
The differential thickness pipe P has a hollow cylindrical shape having one end Wa and the other end Wb, and has an enlarged diameter portion P4 having an enlarged inner diameter and an outer diameter at the one end Wa. Between the one end Wa and the other end Wb, there is a thin portion P1 thinner than the one end Wa and the other end Wb. The other end portion Wb has a flared portion P5 with enlarged inner and outer diameters. A thick portion P3 is provided between the thin portion P1 and the flared portion P5. Since the thick portion P3 has the same outer diameter as the thin portion P1 and a smaller inner diameter than the thin portion P1, the thick portion P3 is thicker than the thin portion P1. The thick portion P3 has an outer diameter dimension and an inner diameter dimension smaller than those of the flared portion P5. The thick portion P3 has the same outer diameter as the raw pipe W and an inner diameter that is substantially the same as or slightly smaller than that of the raw pipe W. The differential thickness pipe P has a longer overall length than the raw pipe W before processing.
以上説明の、本実施形態に係る差厚管の差厚管の製造方法によれば、上記第3実施形態と同様の効果を得ることが出来る。加えて、本実施形態によれば、拡径部P4を形成して拡径凹部111xに係止させるので、プラグ20の押し込みによって素管Wの一端部を拡径させて拡径凹部111xに係止させることができる。この場合、素管Wの一端部Waの位置における係止めと、他端部Wbにおける反力付与との両方を素管Wに対して行えるので、より高いしごき率のしごき加工を行える。
According to the manufacturing method of the differential thickness tube according to the present embodiment described above, the same effects as those of the third embodiment can be obtained. In addition, according to the present embodiment, since the enlarged diameter portion P4 is formed and engaged with the enlarged diameter recessed
[第5実施形態]
図6は、本発明の第5実施形態に係る差厚管の製造方法の各工程を(a)~(b)の順に説明する図であって、差厚管の製造装置をその軸線を含む断面で見た断面図である。
まず、本実施形態に係る差厚管の製造装置(以下、「しごき加工装置」と称する)について説明する。
本実施形態のしごき加工装置は、中空筒状の素管Wより差厚管Pを製造する装置である。図6(a)に示すように、しごき加工装置は、ダイス210と、プラグ20と、プラグ駆動装置(不図示)と、反力付与部230と、を備える。
[Fifth embodiment]
FIG. 6 is a view for explaining each step of the manufacturing method of the differential thickness pipe according to the fifth embodiment of the present invention in the order of (a) to (b), and includes the axis of the differential thickness pipe manufacturing apparatus. It is sectional drawing seen in the cross section.
First, an apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment (hereinafter referred to as "ironing apparatus") will be described.
The ironing apparatus of the present embodiment is an apparatus for manufacturing a tube P having a different thickness from a blank tube W having a hollow cylindrical shape. As shown in FIG. 6( a ), the ironing device includes a
ダイス210は、軸線CLを有する収容部211を備え、定位置に固定配置されている。
収容部211は、素管Wの外径に対応した円柱形状の空間である。収容部211は、素管Wの外径寸法とほぼ同じ内径寸法を有する。収容部211の軸線CLに沿った長さ寸法は、素管Wの長さ寸法よりも長い。収容部211の一端側は素管Wの挿入口211aであり、収容部211の他端側は反力付与部230の挿入口211bである。
The
The
プラグ20及び前記プラグ駆動装置は、上記第1実施形態と同じ構成を有するので、同一符号を用いてその説明は省略する。
Since the
反力付与部230は、治具231と、シャフト232と、油圧駆動装置(不図示)と、制御装置(不図示。制御部)と、を備える。
治具(第2の治具)231は、収容部211の内径寸法とほぼ同じ外径寸法を有する円柱部品であり、収容部211内に進退自在に配置されている。
シャフト232は、その一端が治具231の裏面側に固定されている。シャフト232、治具231、収容部211は、軸線CLを共有する。
前記油圧駆動装置(付勢部)は、シャフト232の他端に取り付けられており、油圧によりシャフト232を軸線CLに沿って進退させる。前記油圧駆動装置は、油圧を測定する油圧センサー(不図示。測定部)を備える。
前記制御装置は、前記油圧センサーが測定した油圧を取得し、その測定値に応じて前記油圧駆動装置の動作を制御する。より具体的には、素管Wの他端部Wbより治具231が受ける押圧力を油圧の上昇により求め、油圧が一定範囲内を維持するように油を抜く制御を行う。これにより、収容部211内の素管Wの他端部Wbに対し、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力が一定範囲内となるように付与できる。
The reaction
A jig (second jig) 231 is a columnar part having an outer diameter dimension substantially equal to the inner diameter dimension of the
One end of the
The hydraulic drive device (biasing portion) is attached to the other end of the
The control device acquires the hydraulic pressure measured by the hydraulic pressure sensor and controls the operation of the hydraulic drive device according to the measured value. More specifically, the pressing force that the
以上説明の構成を有するしごき加工装置による差厚管の製造方法について、以下に説明する。図6の(a)~(b)に示すように、本実施形態に係る差厚管の製造方法は、中空筒状の素管Wより差厚管Pを製造する方法であり、しごき加工工程を有する。
このしごき加工工程では、まず、図6(a)に示すように、素管Wをダイス210の収容部211内に配置する。このとき、素管Wの他端部Wbにおける端面を治具231の表面に当接させるように配置する。この時点ではまだ、素管Wの端面に反力が与えられていない。素管Wの一端部Waにおける端面位置は、収容部211の挿入口211aと同じか、または挿入口211aよりも奥側に位置する。また、素管Wは、収容部211と軸線CLを共有して同軸配置される。
A method for manufacturing a pipe having a different thickness using the ironing apparatus having the above-described configuration will be described below. As shown in FIGS. 6(a) and 6(b), the method for manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment is a method for manufacturing a tube with different thickness P from a hollow cylindrical base tube W, and includes an ironing process. have
In this ironing process, first, as shown in FIG. At this time, the end surface of the other end portion Wb of the blank tube W is arranged so as to abut on the surface of the
素管Wの配置後、図6(b)に示すように、素管Wの一端部Waよりプラグ20を挿入し、さらにプラグ20を他端部Wbに向かって押し込む、しごき加工を行う。このしごき加工は、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を素管Wの他端部Wbに付与しながら行われる。具体的に言うと、プラグ20が素管Wに加える軸力を、治具231及びシャフト232を介して前記油圧駆動装置で受け止める。前記油圧センサーは油圧を測定し、測定結果を前記制御装置に送る。前記制御装置は、測定された油圧が所定範囲よりも高い場合に、油圧シリンダーから抜く油の流量を上げることで治具231の後退速度を上げる。一方、測定された油圧が所定範囲よりも低い場合は、油圧シリンダーから抜く油の流量を下げることで治具231の後退速度を下げる。このフィードバック制御により、素管Wが常に一定の反力を他端部Wbで受けるように治具231を後退させることができる。よって、他端部Wbに一定の反力を付与して素管Wを支えながらしごき加工を行うので、プラグ20の押し込み力を増しても素管Wをダイス210内に確実に固定できる。したがって、ダイス210内での素管Wの滑りを防げるので、しごき率を高めることができる。
After arranging the blank tube W, as shown in FIG. 6B, the
素管Wを固定した状態でプラグ20を素管Wの内部に押し込んでいくと、素管Wの内径がプラグ20によって押し広げられ、プラグ20の基部21の外径寸法とほぼ同じになる。素管Wのうち、内径が押し広げられた部分は、加工前の状態よりも肉厚が薄い薄肉部P1となる。
しごき加工による薄肉化に伴い、素管Wの他端部Wbが収容部211内で伸びていく。その際、素管Wの他端部Wbが反力付与部230によって支えられ続けるので、素管Wの固定状態を常に維持できる。そのため、素管Wの一端部Waの位置が大きくずれることなく、薄肉部P1を形成することができる。そして、プラグ20の押し込みを停止することにより他端部Wbの伸びが止まる。他端部Wbの端面は、ダイス210の外部にはみ出すことはない。
When the
The other end portion Wb of the blank pipe W expands within the
以上説明の工程により、素管Wから下記差厚管Pを成形することが出来る。
差厚管Pは、一端部Wa及び他端部Wbを有する中空筒状をなし、一端部Wa側に、他端部Wbよりも肉厚が薄い薄肉部P1を有する。逆に言うと、他端部Wb側に、薄肉部P1よりも肉厚が厚い、厚肉部P3を有する。厚肉部P3は、薄肉部P1と同じ外径寸法と薄肉部P1よりも小さい内径寸法とを有するので、薄肉部P1よりも肉厚が厚くなっている。厚肉部P3は、素管Wと同じ外径寸法と、素管Wとほぼ同じかまたは若干縮径した内径寸法とを有する。差厚管Pは、加工前である素管Wよりも全長が長い。
Through the steps described above, a tube P having a different thickness described below can be formed from the blank tube W.
The differential-thickness pipe P has a hollow tubular shape having one end Wa and the other end Wb, and has a thin-walled portion P1 thinner than the other end Wb on the one end Wa side. Conversely, it has a thick portion P3, which is thicker than the thin portion P1, on the other end portion Wb side. Since the thick portion P3 has the same outer diameter as the thin portion P1 and a smaller inner diameter than the thin portion P1, the thick portion P3 is thicker than the thin portion P1. The thick portion P3 has the same outer diameter as the raw pipe W and an inner diameter that is substantially the same as or slightly smaller than that of the raw pipe W. The differential thickness pipe P has a longer overall length than the raw pipe W before processing.
以上説明のように、本実施形態に係る差厚管の差厚管の製造方法は、中空筒状の素管Wより差厚管Pを製造する方法であって、素管Wをダイス210内に配置し、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を他端部Wbに付与しながら、素管Wの一端部Waよりプラグ20を押し込んで他端部Wbに向かってしごき加工を行うしごき加工工程を有する。
この差厚管の製造方法によれば、他端部Wbに反力を付与して素管Wを支えながらしごき加工を行うので、プラグ20の押し込み力を増しても素管Wをダイス210内に確実に固定できる。したがって、ダイス210内での素管Wの滑りを防げるので、しごき率が高い場合であっても、歩留まりよく差厚管Pを製造することができる。
As described above, the method for manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment is a method for manufacturing a tube with different thickness P from a hollow tubular blank W, and inserts the blank W into the
According to this method of manufacturing a tube with a different thickness, ironing is performed while applying a reaction force to the other end Wb to support the blank tube W. can be fixed securely. Therefore, since the blank pipe W can be prevented from slipping in the
さらに、本実施形態の反力付与部230は、素管Wが治具231に加える押圧力を測定する前記油圧センサーと、前記油圧センサーにより得られた押圧力が所定範囲内に収まるように前記油圧駆動装置の反力を制御する前記制御装置と、を備える。この構成によれば、前記油圧センサーで求めた押圧力が一定となるように、前記制御装置により、治具231の後退動作(後退速度及び後退量の少なくとも一方)をフィードバック制御しながらしごき加工が行える。
Further, the reaction
上記第5実施形態では、反力を油圧により付与する構成としたが、この構成のみに限らず、図7に示す変形例を採用してもよい。図7は、差厚管Pの軸線CLを含む断面図である。
同変形例では、反力を油圧に代わりバネ等の弾性部材233により付与している。しごき加工に際しては、上記第5実施形態と同様、収容部211内に配置された素管Wの一端部Waにプラグ20を押し込んでいく。すると、素管Wにしごき加工が加えられ、他端部Wbが弾性部材233による反力を受けながら伸びていく。そして、プラグ20の押し込みを停止して抜くことにより、差厚管Pの成形が完了する。成形された差厚管Pは、図6(b)に示した差厚管Pと同一形状を有する。
In the fifth embodiment, the reaction force is applied by hydraulic pressure. However, the modification shown in FIG. FIG. 7 is a cross-sectional view including the axis line CL of the tube P of different thickness.
In this modified example, the reaction force is applied by an elastic member 233 such as a spring instead of hydraulic pressure. During the ironing process, the
[第6実施形態]
図8は、本発明の第6実施形態に係る差厚管の製造方法の各工程を(a)~(c)の順に説明する図であって、差厚管の製造装置をその軸線を含む断面で見た断面図である。
以下、この図8に基づいて説明を行うが、上記第5実施形態との相違点を主に説明し、その他の上記第5実施形態と同一構成要素には同一符号を付してそれらの説明を省略する。
[Sixth embodiment]
FIG. 8 is a diagram for explaining each step of the manufacturing method of the differential thickness pipe according to the sixth embodiment of the present invention in the order of (a) to (c), and includes the axis of the differential thickness pipe manufacturing apparatus. It is sectional drawing seen in the cross section.
Hereinafter, the description will be made based on FIG. 8, but mainly the differences from the fifth embodiment will be described, and the same components as those of the fifth embodiment will be denoted by the same reference numerals. omitted.
図8(a)に示すように、本実施形態の差厚管の製造装置(以下、「しごき加工装置」と称する)は、収容部311の、素管Wの一端部Waに対応する位置に、長手方向に直交する断面形状が素管Wの一端部Waの外径よりも大きい拡径凹部311xを有している。
拡径凹部311xは、平行部311x1とテーパー部311x2とを有する。平行部311x1は、素管Wの外径寸法よりも大きい内径寸法を有し、軸線CLに沿った各位置で内径寸法が一定の空間である。テーパー部311x2は、平行部311x1に連なる空間であり、軸線CLに沿って平行部311x1から離れるに従って先細りになっている。テーパー部311x2の一端側が平行部311x1の内径寸法に等しく、他端側は素管Wの外径寸法にほぼ等しい。
As shown in FIG. 8( a ), the apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to the present embodiment (hereinafter referred to as “ironing device”) is positioned at a position corresponding to one end Wa of the blank tube W in the
The enlarged diameter
以上説明の構成を有するしごき加工装置による差厚管の製造方法について、以下に説明する。
本実施形態のしごき加工工程では、まず、図8(a)に示すように、素管Wをダイス310の収容部311内に配置する。このとき、素管Wの他端部Wbにおける端面を治具231の表面に当接させるように配置する。素管Wの一端部Waにおける端面位置は、収容部311の挿入口311aと同じか、または挿入口311aよりも奥側に位置する。また、素管Wは、収容部311と軸線CLを共有して同軸配置される。そして、素管Wの一端部Waは、拡径凹部311x内に位置するため、一端部Waの周囲には環状の隙間が形成されている。
A method for manufacturing a pipe having a different thickness using the ironing apparatus having the above-described configuration will be described below.
In the ironing process of this embodiment, first, as shown in FIG. At this time, the end surface of the other end portion Wb of the blank tube W is arranged so as to abut on the surface of the
素管Wの配置後、図8(b)に示すように、素管Wの一端部Waよりプラグ20を挿入して押し込んでいく。すると、素管Wの一端部Waにおける内径寸法及び外径寸法がプラグ20によって押し広げられる。その結果、素管Wの一端部Waが拡径されて拡径凹部311x内に隙間無く合致し、係止される。
After placing the tube W, as shown in FIG. 8(b), the
続いて、図8(c)に示すように、プラグ20を他端部Wbに向かってさらに押し込むことで、しごき加工を行う。このしごき加工は、上記第5実施形態と同様、素管Wの長手方向に沿った一端部Waから他端部Wbに向かう移動に抗する反力を素管Wの他端部Wbに付与しながら行われる。加えて、本実施形態では、素管Wの一端部Waが拡径凹部311xに係止されている。したがって、素管Wの一端部Waの位置における係止めと、他端部Wbの位置における反力付与との両方を行うことができる。
Subsequently, as shown in FIG. 8(c), ironing is performed by further pushing the
この状態でプラグ20を素管Wの内部に押し込んでいくと、素管Wの内径がプラグ20によって押し広げられ、プラグ20の基部21の外径寸法とほぼ同じになる。素管Wのうち、外径が収容部311の内径に拘束された状態で内径が押し広げられた部分は、加工前の状態よりも肉厚が薄い薄肉部P1となる。
しごき加工による薄肉化に伴い、素管Wの他端部Wbが収容部311内で伸びていく。この伸びは、治具231の後退により吸収される。その際、素管Wの他端部Wbが反力付与部230によって支えられ続けるので、素管Wの固定状態を常に維持できる。そのため、素管Wの一端部Waの位置が大きくずれることなく、薄肉部P1を形成することができる。そして、プラグ20の押し込みを停止することにより他端部Wbの伸びが止まる。他端部Wbの端面は、ダイス310の外部にはみ出すことはない。
When the
The other end portion Wb of the blank pipe W expands within the
以上説明の工程により、素管Wから下記差厚管Pを成形することが出来る。
差厚管Pは、一端部Wa及び他端部Wbを有する中空筒状をなし、一端部Waに、内径及び外径が拡径された拡径部P4を有する。一端部Wa及び他端部Wb間に、これら一端部Wa及び他端部Wbよりも肉厚が薄い薄肉部P1を有する。他端部Wbには、厚肉部P3を有する。厚肉部P3は、薄肉部P1と同じ外径寸法と薄肉部P1よりも小さい内径寸法とを有するので、薄肉部P1よりも肉厚が厚くなっている。厚肉部P3は、素管Wと同じ外径寸法と、素管Wとほぼ同じかまたは若干縮径した内径寸法とを有する。差厚管Pは、加工前である素管Wよりも全長が長い。
Through the steps described above, a tube P having a different thickness described below can be formed from the blank tube W.
The differential thickness pipe P has a hollow cylindrical shape having one end Wa and the other end Wb, and has an enlarged diameter portion P4 having an enlarged inner diameter and an outer diameter at the one end Wa. Between the one end Wa and the other end Wb, there is a thin portion P1 thinner than the one end Wa and the other end Wb. The other end Wb has a thick portion P3. Since the thick portion P3 has the same outer diameter as the thin portion P1 and a smaller inner diameter than the thin portion P1, the thick portion P3 is thicker than the thin portion P1. The thick portion P3 has the same outer diameter as the raw pipe W and an inner diameter that is substantially the same as or slightly smaller than that of the raw pipe W. The differential thickness pipe P has a longer overall length than the raw pipe W before processing.
以上説明の、本実施形態に係る差厚管の差厚管の製造方法によれば、上記第5実施形態と同様の効果を得ることが出来る。加えて、本実施形態によれば、拡径部P4を形成して拡径凹部311xに係止させるので、プラグ20の押し込みによって素管Wの一端部Waを拡径させ、拡径凹部311xに係止させることができる。この場合、素管Wの一端部Waの位置における係止めと、他端部Wbにおける反力付与との両方を素管Wに対して行えるので、より高いしごき率のしごき加工を行える。
According to the manufacturing method of the differential-thickness tube according to the present embodiment described above, the same effects as those of the fifth embodiment can be obtained. In addition, according to the present embodiment, the enlarged diameter portion P4 is formed and engaged with the enlarged diameter recessed
以上説明の第1~第6実施形態の製造方法により製造された差厚管Pの適用例としては、自動車部品ではクロスメンバー、サスペンションメンバー、サスペンションアームなどのフレーム部材、およびペリメーターやサイドインパクトバーなどの衝突対応部品、またはドライブシャフトなどの駆動系パイプ部品が挙げられる。
クロスメンバー、サスペンションアーム、サスペンションメンバーなどのフレーム部材では、他部品の取り付け部分に特に肉厚が要求されるケースが多い為、本発明の各実施形態における差厚管を用いれば、必要な箇所のみを厚肉化した軽量な構造を採用することができる。また、これらの部品において、その厚肉部を所定の形状に成形する後加工の際に、プレス加工や曲げ加工が施される場合がある。この場合、加工が施される部分が厚肉かつ低強度であると加工しやすいため、本発明の各実施形態における差厚管を好適に用いることができる。
Examples of application of the differential thickness pipe P manufactured by the manufacturing methods of the first to sixth embodiments described above include cross members, suspension members, frame members such as suspension arms, and perimeters and side impact bars in automobile parts. and other collision response parts, or driveline pipe parts such as drive shafts.
In frame members such as cross members, suspension arms, and suspension members, there are many cases in which a particular thickness is required for the mounting portions of other parts. It is possible to employ a light-weight structure in which the thickness is increased. Further, in these parts, there are cases where press working or bending is performed during post-processing for forming the thick portion into a predetermined shape. In this case, if the portion to be processed is thick and low in strength, it is easy to process, so the differential thickness pipe in each embodiment of the present invention can be preferably used.
サイドインパクトバーは、ドアパネル内に設置され、衝突の際の衝突エネルギーをドアの両サイドに伝達する部材であり、衝突時に折損しないことが望まれる。そのため、本発明の各実施形態における差厚管を用いて中央部を厚肉化すれば、軽量な構造とすることができる。
ペリメーターは、車体前部のフレーム部材であり、前面衝突時の荷重伝達経路となる部材であるが、衝突時に屈曲し易い曲がり形状部などを厚肉部とすることで、より軽量化できる。また、厚肉部を曲げ加工する際には、この厚肉部が低強度であると加工しやすいため、本発明の各実施形態における差厚管を好適に用いることができる。
ドライブシャフトは、管端の差厚部にスプライン加工を行う場合があり、この部分が厚肉かつ低強度であると加工がしやすいため、本発明の各実施形態における差厚管を好適に用いることができる。
The side impact bar is installed in the door panel and is a member that transmits impact energy in the event of a collision to both sides of the door. Therefore, if the central portion is thickened using the tubes of different thicknesses in each embodiment of the present invention, a lightweight structure can be achieved.
The perimeter is a frame member at the front of the vehicle body, and is a member that acts as a load transmission path in the event of a frontal collision. In addition, when bending the thick portion, it is easy to work if the thick portion has a low strength, so that the differential thickness pipe in each embodiment of the present invention can be preferably used.
In some cases, the drive shaft is subjected to spline processing on the differential thickness portion of the tube end, and since this portion is easy to process if it is thick and has low strength, the differential thickness tube in each embodiment of the present invention is preferably used. be able to.
なお、素管Wの他端部Wbに反力を付与する形態として、反力付与部30,130,230を例示したが、これらの形態のみに限らない。例えば、図1の形態では、先細りとなるテーパー形状の内周面12xにより反力を付与したが、代わりに、収容部11をそのまま奥側に向かって延長し、その延長部分の内周面に複数の凸部(不図示)を軸線CL回りに等角度間隔で配置してもよい。この場合、プラグ20を素管Wに押し込んだ際に、前記各凸部に素管Wの他端部Wbが擦れながら伸びていくことで、素管Wに反力を付与することができる。
Although the reaction
また、上記各実施形態において、しごき加工される素管Wをダイス内に一時的に固定させるために、例えばテーパー部12等、断面が軸線CLを含む断面で直線状の傾斜面をダイスまたは治具に設けた。しかし、素管Wに反力を付与する傾斜面としては、直線状のみに限られない。例えば図9(a)の変形例に示すように、傾斜面としては、軸線CLを含む断面で見た場合に凹む曲線状(凹曲面)であってもよい。逆に、例えば図9(b)の変形例に示すように、傾斜面としては、軸線CLを含む断面で見た場合に膨らむ曲線状(凸曲面)であってもよい。同様のことが、拡径凹部11x等の各拡径凹部にも言える。
より具体的に言うと、図1(a)の内周面12x、図2の第1テーパー部12A及び第2テーパー部12B、図3(a)の内周面12x及びテーパー部11x2、図4(a)の外周面143a、図5(a)のテーパー部111x2、図5(c)の外周面143a、図8(a)のテーパー部311x2のそれぞれを、凹曲面又は凸曲面としてもよい。すなわち、本発明で言う傾斜面には、直線状に加えて、凹曲線状及び凸曲線状も含まれる。
Further, in each of the above-described embodiments, in order to temporarily fix the blank tube W to be ironed in the die, for example, the
More specifically, the inner
10,10A,10B,110,110A,210,310 ダイス
11x,111x,311x 拡径凹部
12x 内周面(傾斜面)
13x 内周面(平行面)
20 プラグ
30,130,230 反力付与部
140 治具(第1の治具)
142a 外周面(平行面)
143a 外周面(傾斜面)
231 治具(第2の治具)
233 弾性部材(付勢部)
P 差厚管
P1 薄肉部
P2 口絞り部
W 素管
Wa 一端部
Wb 他端部
10, 10A, 10B, 110, 110A, 210, 310
13x inner peripheral surface (parallel surface)
20
142a outer peripheral surface (parallel surface)
143a outer peripheral surface (inclined surface)
231 jig (second jig)
233 elastic member (biasing portion)
P Different thickness pipe P1 Thin portion P2 Constricted portion W Element pipe Wa One end Wb Other end
Claims (20)
前記素管をダイス内に配置し、前記素管の長手方向に沿った一端部から他端部に向かう移動に抗する反力を前記他端部に付与しながら、前記素管の前記一端部よりプラグを押し込んで前記他端部に向かってしごき加工を行うしごき加工工程を有する
ことを特徴とする、差厚管の製造方法。 A method for manufacturing a pipe with a different thickness from a hollow cylindrical base pipe having no flange ,
The one end of the raw pipe is placed in a die, and a reaction force is applied to the other end to resist movement from one end to the other end along the longitudinal direction of the raw pipe. A method for manufacturing a tube with a different thickness, comprising an ironing step in which the plug is further pushed in and ironed toward the other end.
前記しごき加工工程で、前記素管の前記他端部を前記傾斜面で受けながら前記プラグの押し込みを行う
ことを特徴とする請求項1に記載の、差厚管の製造方法。 An inclined surface facing the other end of the base pipe is provided in the die,
2. The method of manufacturing a tube having a different thickness according to claim 1, wherein in the ironing step, the plug is pushed in while receiving the other end of the blank tube on the inclined surface.
ことを特徴とする請求項2に記載の、差厚管の製造方法。 A parallel surface continuous with the inclined surface and along the longitudinal direction is provided in the die, and when the plug is pushed in in the ironing process, the other end portion of the blank pipe passes through the inclined surface. 3. The method of manufacturing a differential thickness pipe according to claim 2, wherein the portion is further moved along the parallel plane.
前記しごき加工工程で、前記素管の前記他端部を前記第2の治具で受けつつ前記第2の治具を前記長手方向に沿って後退させながら前記プラグの押し込みを行う
ことを特徴とする請求項1に記載の、差厚管の製造方法。 A second jig is provided in the die with which the other end of the base pipe abuts,
In the ironing step, the plug is pushed in while receiving the other end of the blank pipe with the second jig and retracting the second jig along the longitudinal direction. The manufacturing method of the differential thickness pipe according to claim 1.
ことを特徴とする請求項7に記載の、差厚管の製造方法。 In the ironing step, the pressing force applied by the blank tube to the second jig is measured, and the retreating operation of the second jig is controlled so that the pressing force falls within a predetermined range. The manufacturing method of the differential thickness pipe according to claim 7.
前記しごき加工工程で、前記プラグの押し込みにより前記素管の前記一端部における外径を拡大させて前記拡径凹部に係止させる
ことを特徴とする請求項1~8の何れか1項に記載の、差厚管の製造方法。 A diameter-enlarging recess having a cross-sectional shape orthogonal to the longitudinal direction and having a larger outer diameter than the one end of the blank pipe is formed in the die at a position corresponding to the one end of the blank pipe,
9. The ironing process according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the outer diameter of the one end portion of the blank tube is enlarged by pushing the plug in the ironing step so that the plug is engaged with the diameter-enlarged concave portion. , a method for manufacturing a tube with a different thickness.
前記素管が収容される収容部を有するダイスと、
前記収容部内の前記素管の一端部に対して挿抜されるプラグと、
前記収容部内の前記素管の他端部に対し、前記素管の長手方向に沿った前記一端部から前記他端部に向かう移動に抗する反力を付与する反力付与部と、
を備える
ことを特徴とする、差厚管の製造装置。 A device for manufacturing a pipe with a different thickness from a hollow cylindrical base pipe without a flange ,
a die having an accommodating portion in which the blank tube is accommodated;
a plug that is inserted into and removed from one end of the base tube in the housing;
a reaction force applying portion that applies a reaction force to the other end portion of the raw pipe in the housing portion against movement from the one end portion toward the other end portion along the longitudinal direction of the raw pipe;
An apparatus for manufacturing a tube with a different thickness, comprising:
ことを特徴とする請求項12に記載の、差厚管の製造装置。 13. The apparatus for manufacturing a pipe with different thickness according to claim 12, wherein the reaction force applying portion is an inclined surface facing the other end of the blank pipe.
ことを特徴とする請求項13または14に記載の、差厚管の製造装置。 15. The apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to claim 13 or 14, wherein the inclined surface is formed within the die.
前記傾斜面が前記第1の治具に形成されている
ことを特徴とする請求項13または14に記載の、差厚管の製造装置。 further comprising a first jig disposed within the die;
15. The apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to claim 13, wherein the inclined surface is formed on the first jig.
ことを特徴とする請求項12~16の何れか1項に記載の、差厚管の製造装置。 17. The apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to any one of claims 12 to 16, wherein the reaction force applying section is arranged at a plurality of positions along the longitudinal direction.
前記ダイス内に配置されて前記素管の前記他端部に対向し、前記長手方向に沿って進退自在な第2の治具と、
前記第2の治具に前記反力を付与する付勢部と、
を有する
ことを特徴とする請求項12に記載の、差厚管の製造装置。 The reaction force applying section is
a second jig arranged in the die, facing the other end of the blank tube, and movable back and forth along the longitudinal direction;
a biasing portion that applies the reaction force to the second jig;
13. The apparatus for manufacturing a pipe with different thickness according to claim 12, characterized by comprising:
前記素管が前記第2の治具に加える押圧力を測定する測定部と、
前記測定部により得られた前記押圧力が所定範囲内に収まるように前記付勢部の前記反力を制御する制御部と、
をさらに有する
ことを特徴とする請求項18に記載の、差厚管の製造装置。 The reaction force applying section is
a measuring unit that measures the pressing force applied by the blank tube to the second jig;
a control unit that controls the reaction force of the biasing unit so that the pressing force obtained by the measuring unit is within a predetermined range;
19. The apparatus for manufacturing differential thickness pipes according to claim 18, further comprising:
ことを特徴とする請求項12~19の何れか1項に記載の、差厚管の製造装置。 A diameter-enlarging recess having a cross-sectional shape orthogonal to the longitudinal direction and having a larger outer diameter than the one end of the blank pipe is formed in the accommodating portion at a position corresponding to the one end of the blank pipe. The apparatus for manufacturing a tube with different thickness according to any one of claims 12 to 19.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019006170A JP7277706B2 (en) | 2019-01-17 | 2019-01-17 | Method for manufacturing tube with different thickness and apparatus for manufacturing tube with different thickness |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019006170A JP7277706B2 (en) | 2019-01-17 | 2019-01-17 | Method for manufacturing tube with different thickness and apparatus for manufacturing tube with different thickness |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2020114595A JP2020114595A (en) | 2020-07-30 |
JP7277706B2 true JP7277706B2 (en) | 2023-05-19 |
Family
ID=71778318
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2019006170A Active JP7277706B2 (en) | 2019-01-17 | 2019-01-17 | Method for manufacturing tube with different thickness and apparatus for manufacturing tube with different thickness |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP7277706B2 (en) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP7513890B2 (en) | 2020-11-11 | 2024-07-10 | 日本製鉄株式会社 | DESIGN ASSISTANCE APPARATUS, DESIGN ASSISTANCE METHOD, AND DESIGN ASSISTANCE PROGRAM |
CN113305163A (en) * | 2021-05-13 | 2021-08-27 | 重庆西重特种铝业有限公司 | Drawing production process of equal-outer-diameter and variable-wall-thickness pipe |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002282987A (en) | 2001-03-23 | 2002-10-02 | Toyota Motor Corp | Forging die |
JP2003053469A (en) | 2001-08-07 | 2003-02-26 | Toyota Motor Corp | Ironing molding method for cylindrical parts and die for ironing molding |
JP2006272459A (en) | 2005-02-23 | 2006-10-12 | Us Manufacturing Corp | Method of forming axle with internally thickened wall section |
JP2010531735A (en) | 2007-06-29 | 2010-09-30 | ゲーカーエン ドライブライン インターナショナル ゲゼルシャフト ミト ベシュレンクテル ハフツング | Apparatus and method for axially forming elongated hollow body |
JP2013202690A (en) | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Sakamura Mach Co Ltd | Plastic working method of tubular part |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3622471B2 (en) * | 1998-01-19 | 2005-02-23 | 豊田工機株式会社 | Gear manufacturing method and manufacturing apparatus |
-
2019
- 2019-01-17 JP JP2019006170A patent/JP7277706B2/en active Active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002282987A (en) | 2001-03-23 | 2002-10-02 | Toyota Motor Corp | Forging die |
JP2003053469A (en) | 2001-08-07 | 2003-02-26 | Toyota Motor Corp | Ironing molding method for cylindrical parts and die for ironing molding |
JP2006272459A (en) | 2005-02-23 | 2006-10-12 | Us Manufacturing Corp | Method of forming axle with internally thickened wall section |
JP2010531735A (en) | 2007-06-29 | 2010-09-30 | ゲーカーエン ドライブライン インターナショナル ゲゼルシャフト ミト ベシュレンクテル ハフツング | Apparatus and method for axially forming elongated hollow body |
JP2013202690A (en) | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Sakamura Mach Co Ltd | Plastic working method of tubular part |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2020114595A (en) | 2020-07-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US11590547B2 (en) | Method of manufacturing variable wall thickness steel pipe and variable wall thickness steel pipe | |
JP7277706B2 (en) | Method for manufacturing tube with different thickness and apparatus for manufacturing tube with different thickness | |
EP1829626B1 (en) | Straightener | |
US8474292B2 (en) | Straightening a tube on an expander | |
JP5012304B2 (en) | Cold drawn plug and metal tube manufacturing method | |
US10953454B2 (en) | Method for producing a steering shaft part and steering shaft for a motor vehicle | |
JP2001137978A (en) | Metal tube expanding tool | |
ITRM20060168A1 (en) | TOOL FOR EXPANSION OF TUBES | |
US8459085B2 (en) | Method of and apparatus for making pipe from a tubular workpiece | |
KR100495597B1 (en) | Elongating Cylindrical Hollow Members (Tube Drawing) | |
JP2009142856A (en) | Tube expanding method and apparatus of damper tube | |
JP5133456B2 (en) | Unfinished pipe retention and release mechanism for molds that expand unfinished pipes within the mold before molecular orientation | |
ITMI940685A1 (en) | PROCEDURE AND DEVICE FOR THE MANUFACTURE OF PIPES WITHOUT WELDING BY FLUO-DELIVERY | |
JP7180527B2 (en) | Method for manufacturing tube with different thickness and apparatus for manufacturing tube with different thickness | |
JP2023099002A (en) | Method and apparatus for manufacturing hollow inner cooling valve | |
RU2339479C1 (en) | Device for pipes profiling | |
ES2295707T3 (en) | PROCEDURE AND DEVICE FOR MANUFACTURING TUBES AT LEAST PARTIALLY PROFILED. | |
US4397173A (en) | Tube expander | |
JP6576450B2 (en) | Method and arrangement for the manufacture of pipes by continuous hydraulic expansion | |
JP2011167710A (en) | Method of preventing bend when expanding uoe steel pipe | |
JP4906849B2 (en) | Steel pipe expansion forming method and steel pipe expansion forming apparatus | |
JP4907080B2 (en) | Method for tensile bending of deformed pipe and processed automotive parts | |
JP6470601B2 (en) | Rock bolt and its construction method | |
JP7436814B2 (en) | Differential thickness tube manufacturing device and differential thickness tube manufacturing method | |
US4114431A (en) | Method of forming tubular metal products |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20210903 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20220725 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20220802 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20230104 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20230201 |
|
C60 | Trial request (containing other claim documents, opposition documents) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C60 Effective date: 20230201 |
|
A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20230208 |
|
C21 | Notice of transfer of a case for reconsideration by examiners before appeal proceedings |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C21 Effective date: 20230214 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20230404 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20230417 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 7277706 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |