JP7265960B2 - 透明樹脂積層体並びにそれを用いた透明基板材料及び透明保護材料 - Google Patents
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Description
本発明は、透明な基板材料や保護材料に使用される樹脂積層体に関する。より詳しくは、低温での熱成形性に優れ、且つ、干渉縞の発生を抑制する外観良好な樹脂積層体に関する。
アクリル樹脂は表面硬度、透明性、耐擦傷性および耐候性などに優れる。一方、ポリカーボネート樹脂は耐衝撃性などに優れる。このことからアクリル樹脂層とポリカーボネート樹脂層とを有する積層体は、表面硬度、透明性、耐擦傷性、耐候性および耐衝撃性などに優れ、自動車部品、家電製品、電子機器および携帯型情報端末の表示窓に用いられている。
近年、デザインニーズの多様化に伴い、ディスプレイデバイスの前面板などにも真空成形や圧空成形などの熱成形によってデザイン性を高めた製品が求められている。アクリル樹脂層とポリカーボネート樹脂層とを有する積層体は、上記のような優れた性能面から前面板への適用が試みられている。しかし、アクリル樹脂層とポリカーボネート樹脂層とを有する積層体を熱成形すると、ポリカーボネート樹脂が十分に伸びる温度までシートを加熱する必要があり、アクリル樹脂に対して過剰な熱を加えることとなるため、アクリル樹脂層とポリカーボネート樹脂層との界面に剥離が生じて、表面が白化したり、クラックが生じたりすることがある。
特許文献１には、１６０℃温度下で熱成形するのにスチレン－無水マレイン酸共重合体とメタクリル樹脂のアロイ層とポリカーボネート樹脂層との積層体が開示されている。かかる積層体は１６０℃温度下で熱成形する場合は不具合を生じない。しかし、かかる積層体のスチレン－無水マレイン酸共重合体とメタクリル樹脂のアロイ層の表面にハードコート層を有する樹脂積層体は、１６０℃温度下で熱成形すると樹脂積層体の曲げ部分にクラックが発生するという問題があった。
本発明は、低温での熱成形性に優れ、且つ、干渉縞の発生を抑制する外観良好な樹脂積層体を提供することを課題とする。
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成させた。具体的には、本発明は以下の通りである。
［１］ポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層の少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層を有し、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の少なくとも片側表面にハードコート層を有する樹脂積層体であって、
前記ポリカーボネート系樹脂（Ａ）はガラス転移温度が１４０℃より高く１７０℃以下であり、
前記熱可塑性樹脂（Ｂ）がメタクリル樹脂（Ｃ）とスチレン共重合体（Ｄ）との含有量の合計１００質量部を基準として、メタクリル樹脂（Ｃ）の含有量は５～７０質量部であり、スチレン共重合体（Ｄ）の含有量は９５～３０質量部であり、
前記メタクリル樹脂（Ｃ）がメタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位を８０モル％以上含有し、
前記スチレン共重合体（Ｄ）がビニル芳香族単量体単位（ｄ１）を６８～８４質量％と、環状酸無水物単量体単位（ｄ２）を１６～３２質量％とを含む共重合体である、前記樹脂積層体。
［２］熱プレス機で５０ｍｍＲの熱成形した後に、クラックが発生しない、上記[１]に記載の樹脂積層体。
［３］熱可塑性樹脂（Ｂ）が、メタクリル樹脂（Ｃ）とスチレン共重合体（Ｄ）とのポリマーアロイである、上記[１]または[２]に記載の樹脂積層体。
［４］スチレン共重合体（Ｄ）に含まれるビニル芳香族単量体単位（ｄ１）が、スチレンである、上記［１］～[３]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［５］スチレン共重合体（Ｄ）に含まれる環状酸無水物単量体単位（ｄ２）が、無水マレイン酸である、上記［１］～[４]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［６］熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さが１０～２５０μｍであり、樹脂積層体の全体厚みが０．４～４．０ｍｍの範囲である、上記［１］～[５]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［７］ポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層、および、ハードコート層の少なくとも一層が紫外線吸収剤を含有する、上記［１］～[６]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［８］前記ハードコート層がアクリル系ハードコートである、上記［１］～[７]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［９］前記樹脂積層体の片面または両面に、耐指紋処理、反射防止処理、防眩処理、耐候性処理、帯電防止処理および防汚処理の少なくとも一つが施されてなる、上記［１］～[８]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［１０］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体を熱曲げ加工された熱成形体。
［１１］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記［１０]に記載の熱成形体を含む、透明基板材料。
［１２］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記［１０]に記載の熱成形体を含む、透明保護材料。
［１３］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記［１０]に記載の熱成形体を含む、タッチパネル前面保護板。
［１４］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記［１０]に記載の熱成形体を含む、カーナビ用、ＯＡ機器用または携帯電子機器用の前面板。
前記ポリカーボネート系樹脂（Ａ）はガラス転移温度が１４０℃より高く１７０℃以下であり、
前記熱可塑性樹脂（Ｂ）がメタクリル樹脂（Ｃ）とスチレン共重合体（Ｄ）との含有量の合計１００質量部を基準として、メタクリル樹脂（Ｃ）の含有量は５～７０質量部であり、スチレン共重合体（Ｄ）の含有量は９５～３０質量部であり、
前記メタクリル樹脂（Ｃ）がメタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位を８０モル％以上含有し、
前記スチレン共重合体（Ｄ）がビニル芳香族単量体単位（ｄ１）を６８～８４質量％と、環状酸無水物単量体単位（ｄ２）を１６～３２質量％とを含む共重合体である、前記樹脂積層体。
［２］熱プレス機で５０ｍｍＲの熱成形した後に、クラックが発生しない、上記[１]に記載の樹脂積層体。
［３］熱可塑性樹脂（Ｂ）が、メタクリル樹脂（Ｃ）とスチレン共重合体（Ｄ）とのポリマーアロイである、上記[１]または[２]に記載の樹脂積層体。
［４］スチレン共重合体（Ｄ）に含まれるビニル芳香族単量体単位（ｄ１）が、スチレンである、上記［１］～[３]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［５］スチレン共重合体（Ｄ）に含まれる環状酸無水物単量体単位（ｄ２）が、無水マレイン酸である、上記［１］～[４]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［６］熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さが１０～２５０μｍであり、樹脂積層体の全体厚みが０．４～４．０ｍｍの範囲である、上記［１］～[５]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［７］ポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層、および、ハードコート層の少なくとも一層が紫外線吸収剤を含有する、上記［１］～[６]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［８］前記ハードコート層がアクリル系ハードコートである、上記［１］～[７]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［９］前記樹脂積層体の片面または両面に、耐指紋処理、反射防止処理、防眩処理、耐候性処理、帯電防止処理および防汚処理の少なくとも一つが施されてなる、上記［１］～[８]のいずれかに記載の樹脂積層体。
［１０］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体を熱曲げ加工された熱成形体。
［１１］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記［１０]に記載の熱成形体を含む、透明基板材料。
［１２］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記［１０]に記載の熱成形体を含む、透明保護材料。
［１３］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記［１０]に記載の熱成形体を含む、タッチパネル前面保護板。
［１４］上記［１］～[９]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記［１０]に記載の熱成形体を含む、カーナビ用、ＯＡ機器用または携帯電子機器用の前面板。
本発明によれば、低温での熱成形に優れ、かつ、干渉縞の発生を抑制された熱成形品を成形可能である樹脂積層体が提供される。すなわち、本発明の樹脂積層体は熱成形時の白化・クラックの発生が抑制され、良好な外観を有する成形品が得られる。
該樹脂積層体は透明基板材料や透明保護材料として用いることができる。具体的には携帯電話端末、携帯型電子遊具、携帯情報端末、モバイルＰＣといった携帯型のディスプレイデバイスや、ノート型ＰＣ、デスクトップ型ＰＣ液晶モニター、カーナビ液晶モニター、液晶テレビといった設置型のディスプレイデバイスなどにおいて、例えばこれらの機器を保護する前面板として、好適に使用することができる。
該樹脂積層体は透明基板材料や透明保護材料として用いることができる。具体的には携帯電話端末、携帯型電子遊具、携帯情報端末、モバイルＰＣといった携帯型のディスプレイデバイスや、ノート型ＰＣ、デスクトップ型ＰＣ液晶モニター、カーナビ液晶モニター、液晶テレビといった設置型のディスプレイデバイスなどにおいて、例えばこれらの機器を保護する前面板として、好適に使用することができる。
以下、本発明について製造例や実施例等を例示して詳細に説明するが、本発明は例示される製造例や実施例等に限定されるものではなく、本発明の内容を大きく逸脱しない範囲であれば任意の方法に変更して行うこともできる。
＜ポリカーボネート系樹脂（Ａ）＞
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂（Ａ）は、ポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂（Ａ）である。ここで、「ポリカーボネート樹脂を主成分とする」とは、ポリカーボネート樹脂の含有量が５０質量％を超えることを意味する。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）は、７５質量％以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのが好ましく、９０質量％以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのがより好ましく、実質的にポリカーボネート樹脂からなるのがさらに好ましい。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）は分子主鎖中に炭酸エステル結合を含む。即ち、－［Ｏ－Ｒ－ＯＣＯ］－単位（式中、Ｒが脂肪族基、芳香族基、又は脂肪族基と芳香族基の双方を含むもの、さらに直鎖構造あるいは分岐構造を持つものを示す）を含むものであれば特に限定されるものではないが、特に下記式（１）の構造単位を含むポリカーボネートを使用することが好ましい。このようなポリカーボネートを使用することで、耐衝撃性に優れた樹脂積層体を得ることができる。
具体的には、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）として、芳香族ポリカーボネート樹脂（例えば、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社から市販されている、ユーピロンＳ－２０００、ユーピロンＳ－１０００、ユーピロンＥ－２０００）等が使用可能である。
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂（Ａ）のガラス転移温度は、１４０℃より高く１７０℃以下が好ましく、１４０℃より高く１６０℃以下がより好ましく、１４０℃より高く１５０℃以下が特に好ましい。
近年、前面板にも曲げ加工を行うような要望が増えていることから、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）は、下記一般式（２）で表わされる１価フェノールを末端停止剤として用いて合成することが好ましい。
（式中、Ｒ１は、炭素数８～３６のアルキル基、又は炭素数８～３６のアルケニル基を表し、
Ｒ２～Ｒ５はそれぞれ水素、ハロゲン、又は置換基を有してもよい炭素数１～２０のアルキル基若しくは炭素数６～１２のアリール基を表し、置換基は、ハロゲン、炭素数１～２０のアルキル基、又は炭素数６～１２のアリール基である。）
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂（Ａ）は、ポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂（Ａ）である。ここで、「ポリカーボネート樹脂を主成分とする」とは、ポリカーボネート樹脂の含有量が５０質量％を超えることを意味する。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）は、７５質量％以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのが好ましく、９０質量％以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのがより好ましく、実質的にポリカーボネート樹脂からなるのがさらに好ましい。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）は分子主鎖中に炭酸エステル結合を含む。即ち、－［Ｏ－Ｒ－ＯＣＯ］－単位（式中、Ｒが脂肪族基、芳香族基、又は脂肪族基と芳香族基の双方を含むもの、さらに直鎖構造あるいは分岐構造を持つものを示す）を含むものであれば特に限定されるものではないが、特に下記式（１）の構造単位を含むポリカーボネートを使用することが好ましい。このようなポリカーボネートを使用することで、耐衝撃性に優れた樹脂積層体を得ることができる。
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂（Ａ）のガラス転移温度は、１４０℃より高く１７０℃以下が好ましく、１４０℃より高く１６０℃以下がより好ましく、１４０℃より高く１５０℃以下が特に好ましい。
近年、前面板にも曲げ加工を行うような要望が増えていることから、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）は、下記一般式（２）で表わされる１価フェノールを末端停止剤として用いて合成することが好ましい。
Ｒ２～Ｒ５はそれぞれ水素、ハロゲン、又は置換基を有してもよい炭素数１～２０のアルキル基若しくは炭素数６～１２のアリール基を表し、置換基は、ハロゲン、炭素数１～２０のアルキル基、又は炭素数６～１２のアリール基である。）
一般式（２）の１価フェノールは、下記一般式（３）で表わされる１価フェノールであることがより好ましい。
（式中、Ｒ１は、炭素数８～３６のアルキル基、又は、炭素数８～３６のアルケニル基を表す。）
一般式（２）又は一般式（３）におけるＲ１の炭素数は特定の数値範囲内であることがより好ましい。具体的には、Ｒ１の炭素数の上限値として３６が好ましく、２２がより好ましく、１８が特に好ましい。また、Ｒ１の炭素数の下限値として、８が好ましく、１２がより好ましい。
一般式（２）又は一般式（３）で示される１価フェノール（末端停止剤）の中でも、パラヒドロキシ安息香酸ヘキサデシルエステル、パラヒドロキシ安息香酸２－ヘキシルデシルエステルのいずれかもしくは両方を末端停止剤として使用することが特に好ましい。
一般式（２）又は一般式（３）におけるＲ１として、例えば、炭素数１６のアルキル基を有する１価フェノール（末端停止剤）を使用した場合、ガラス転移温度、溶融流動性、成形性、耐ドローダウン性、ポリカーボネート樹脂製造時の１価フェノールの溶剤溶解性が優れており、本発明に用いるポリカーボネート樹脂に使用する末端停止剤として、特に好ましい。
一方、一般式（２）又は一般式（３）におけるＲ１の炭素数が増加しすぎると、１価フェノール（末端停止剤）の有機溶剤溶解性が低下する傾向があり、ポリカーボネート樹脂製造時の生産性が低下することがある。
一例として、Ｒ１の炭素数が３６以下であれば、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性が高く、経済性も良い。Ｒ１の炭素数が２２以下であれば、１価フェノールは、特に有機溶剤溶解性に優れており、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性を非常に高くすることができ、経済性も向上する。
一般式（２）又は一般式（３）におけるＲ１の炭素数が小さすぎると、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度が十分に低い値とはならず、熱成形性が低下することがある。
一例として、Ｒ１の炭素数が３６以下であれば、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性が高く、経済性も良い。Ｒ１の炭素数が２２以下であれば、１価フェノールは、特に有機溶剤溶解性に優れており、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性を非常に高くすることができ、経済性も向上する。
一般式（２）又は一般式（３）におけるＲ１の炭素数が小さすぎると、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度が十分に低い値とはならず、熱成形性が低下することがある。
ポリカーボネート系樹脂（Ａ）に含まれる他の樹脂としては、ポリエステル系樹脂がある。ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸を主成分として含んでいればよく、テレフタル酸以外のジカルボン酸成分を含んでいてもよい。例えば、主成分であるエチレングリコール８０～６０（モル比率）に対して１，４－シクロヘキサンジメタノールを２０～４０（モル比率、合計１００）含むグリコール成分とジカルボン酸成分とが重縮合してなるポリエステル系樹脂、所謂「ＰＥＴＧ」が好ましい。また、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）には、エステル結合とカーボネート結合をポリマー骨格中に有するポリエステルカーボネート系樹脂が含まれていてもよい。
本発明において、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量は、樹脂積層体の耐衝撃性および成形条件に影響する。つまり、重量平均分子量が小さすぎる場合は、樹脂積層体の耐衝撃性が低下するので好ましくない。重量平均分子量が高すぎる場合は、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層を積層させる時に過剰な熱源を必要とする場合があり、好ましくない。また、成形法によっては高い温度が必要になるので、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）が高温にさらされることになり、その熱安定性に悪影響を及ぼすことがある。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量は、１５，０００～７５，０００が好ましく、２０，０００～７０，０００がより好ましい。さらに好ましくは２５，０００～６５，０００である。
＜ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量の測定法＞
ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量は、特開２００７－１７９０１８号公報の段落００６１～００６４の記載に基づいて測定することができる。測定法の詳細を以下に示す。
ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量は、特開２００７－１７９０１８号公報の段落００６１～００６４の記載に基づいて測定することができる。測定法の詳細を以下に示す。
標準ポリマーとしてポリスチレン（ＰＳ）を使用して測定を行った後、ユニバーサルキャリブレーション法により、溶出時間とポリカーボネート（ＰＣ）の分子量との関係を求めて検量線とする。そして、ＰＣの溶出曲線（クロマトグラム）を検量線の場合と同一の条件で測定し、溶出時間（分子量）とその溶出時間のピーク面積（分子数）とから各平均分子量を求める。分子量Ｍｉの分子数をＮｉとすると、重量平均分子量は、以下のように表される。また換算式は以下の式を使用した。
（重量平均分子量）
Ｍｗ＝Σ（ＮｉＭｉ２）／Σ（ＮｉＭｉ）
（換算式）
ＭＰＣ＝０．４７８２２ＭＰＳ１．０１４７０
なお、ＭＰＣはＰＣの分子量、ＭＰＳはＰＳの分子量を示す。
（重量平均分子量）
Ｍｗ＝Σ（ＮｉＭｉ２）／Σ（ＮｉＭｉ）
（換算式）
ＭＰＣ＝０．４７８２２ＭＰＳ１．０１４７０
なお、ＭＰＣはＰＣの分子量、ＭＰＳはＰＳの分子量を示す。
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂（Ａ）のガラス転移温度は、示差走査熱量計を用い、昇温速度１０℃／分で測定し、ベースラインと変曲点での接線の交点で算出したときの温度である。
前記ポリカーボネート系樹脂（Ａ）のメルトフローレイトは１～３０ｇ／１０分の範囲であるのが好ましく、４～１０ｇ／１０分の範囲であるのがより好ましく、５～８ｇ／１０分の範囲であるのがさらに好ましい。メルトフローレイトが１～３０ｇ／１０分の範囲にあると、加熱溶融成形の安定性が良好である。なお、本明細書におけるポリカーボネート系樹脂（Ａ）のメルトフローレイトとは、メルトインデクサーを用いて、温度３００℃、１．２ｋｇ荷重下の条件で測定したものである。
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂（Ａ）の製造方法は、公知のホスゲン法（界面重合法）、エステル交換法（溶融法）等、使用するモノマーにより適宜選択できる。
＜熱可塑性樹脂（Ｂ）＞
本発明に使用される熱可塑性樹脂（Ｂ）は、メタクリル樹脂（Ｃ）とスチレン共重合体（Ｄ）とを含む。それぞれの構成要素について以下に説明する。
本発明に使用される熱可塑性樹脂（Ｂ）は、メタクリル樹脂（Ｃ）とスチレン共重合体（Ｄ）とを含む。それぞれの構成要素について以下に説明する。
＜メタクリル樹脂（Ｃ）＞
本発明による熱可塑性樹脂（Ｂ）に含まれるメタクリル樹脂（Ｃ）は、メタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位が挙げられる。
本発明による熱可塑性樹脂（Ｂ）に含まれるメタクリル樹脂（Ｃ）は、メタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位が挙げられる。
前記メタクリル樹脂（Ｃ）のメタクリル酸エステル単量体としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、メタクリル酸ペンチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸ヘプチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシルなどのメタクリル酸アルキルエステル；メタクリル酸１－メチルシクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチル、メタクリル酸シクロオクチル、メタクリル酸トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカ－８－イルなどのメタクリル酸シクロアルキルエステル；メタクリル酸フェニルなどのメタクリル酸アリールエステル；メタクリル酸ベンジルなどのメタクリル酸アラルキルエステルなどが挙げられ、入手性の観点から、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プ ロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、およびメタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチルが好ましく、メタクリル酸メチルが最も好ましい。
また耐熱性の観点から、上記メタクリル樹脂（Ｃ）は、メタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位を８０モル％以上含有することが好ましく、９０モル％以上含有することがより好ましく、９５モル％以上含有することがさらに好ましい。メタクリル樹脂（Ｃ）が、メタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位を８０モル％以上含有すると、スチレン共重合体（Ｄ）との相溶性が良好となり好ましい。一方、メタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位が８０モル％未満であると、スチレン共重合体（Ｄ）と相溶せずに白濁してしまうことがある。
また、前記メタクリル樹脂（Ｃ）は、メタクリル酸エステル以外の他の単量体に由来する構造単位を含んでいてもよい。かかる他の単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、アクリル酸４－ヒドロキシブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２－メトキシエチル、アクリル酸３－メトキシブチル、アクリル酸トリフルオロメチル、アクリル酸トリフルオロエチル、アクリル酸ペンタフルオロエチル、アクリル酸グリシジル、アクリル酸アリル、アクリル酸フェニル、アクリル酸トルイル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸イソボルニル、アクリル酸３－ジメチルアミノエチルなどのアクリル酸エステルが挙げられ、入手性の観点から、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル等のアクリル酸エステルが好ましく、アクリル酸メチルおよびアクリル酸エチルがより好ましく、アクリル酸メチルが最も好ましい。メタクリル樹脂（Ｃ）におけるこれら他の単量体に由来する構造単位の含有量は、合計で２０モル％以下が好ましく、１０モル％以下がより好ましく、５モル％以下がさらに好ましい。
メタクリル樹脂（Ｃ）は、三連子表示のシンジオタクティシティ（ｒｒ）の下限が、５０モル％以上であることが好ましく、５１％モル以上であることがより好ましく、５２％モル以上であることがさらに好ましい。かかる構造の含有量の下限値が５０モル％以上であることで耐熱性に優れるものとなる。
ここで、三連子表示のシンジオタクティシティ（ｒｒ）（以下、単に「シンジオタクティシティ（ｒｒ）」と称することがある。）は連続する３つの構造単位の連鎖（３連子、ｔｒｉａｄ）が有する２つの連鎖（２連子、ｄｉａｄ）が、ともにラセモ（ｒｒと表記する）である割合である。なお、ポリマー分子中の構造単位の連鎖（２連子、ｄｉａｄ）において立体配置が同じものをメソ（ｍｅｓｏ）、逆のものをラセモ（ｒａｃｅｍｏ）と称し、それぞれｍ、ｒと表記する。
メタクリル樹脂（Ｃ）のシンジオタクティシティ（ｒｒ）（％）は、重水素化クロロホルム中、３０℃で、1Ｈ-ＮＭＲスペクトルを測定し、そのスペクトルからテトラメチルシラン（ＴＭＳ）を０ｐｐｍとした際の、０．６～０．９５ｐｐｍの領域の面積（Ｘ）と０．６～１．３５ｐｐｍの領域の面積（Ｙ）とを計測し、式：（Ｘ／Ｙ）×１００にて算出することができる。
メタクリル樹脂（Ｃ）のシンジオタクティシティ（ｒｒ）（％）は、重水素化クロロホルム中、３０℃で、1Ｈ-ＮＭＲスペクトルを測定し、そのスペクトルからテトラメチルシラン（ＴＭＳ）を０ｐｐｍとした際の、０．６～０．９５ｐｐｍの領域の面積（Ｘ）と０．６～１．３５ｐｐｍの領域の面積（Ｙ）とを計測し、式：（Ｘ／Ｙ）×１００にて算出することができる。
前記メタクリル樹脂（Ｃ）の重量平均分子量は、スチレン共重合体（Ｄ）との混合（分散）のしやすさ、およびこれらの熱可塑性樹脂（Ｂ）の製造の容易さで決定される。つまり、メタクリル樹脂（Ｃ）の重量平均分子量が大きすぎるとスチレン共重合体（Ｄ）との溶融粘度差が大きくなりすぎる為に、両者の混合（分散）が悪くなって前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の透明性が悪化する、あるいは安定した溶融混練が継続できないといった不具合が起こり得る。逆に、メタクリル樹脂（Ｃ）の重量平均分子量が小さすぎると、熱可塑性樹脂（Ｂ）の強度が低下するので、樹脂積層体の耐衝撃性が低下するといった問題が発生し得る。メタクリル樹脂（Ｃ）の重量平均分子量は、５０，０００～７００，０００の範囲が好ましく、６０，０００～５００，０００の範囲がより好ましい。さらに好ましくは７０，０００～２００，０００の範囲である。上記重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。
前記メタクリル樹脂（Ｃ）のガラス転移温度は、１００℃以上であることが好ましく、１０５℃以上であることがより好ましく、１０８℃以上であることがさらに好ましい。かかるガラス転移温度が１００℃以上であることで、本発明で提供される積層体が熱環境において変形や割れを生じることが少ない。なお、本明細書におけるメタクリル樹脂（Ｃ）のガラス転移温度とは、示差走査熱量計を用い、昇温速度１０℃／分で測定し、ベースラインと変曲点での接線の交点で算出したときの温度である。
前記メタクリル樹脂（Ｃ）のメルトフローレイトは１～１０ ｇ／１０分の範囲であることが好ましい。かかるメルトフローレイトの下限値は１．２ｇ／１０分以上であることがより好ましく、１．５ｇ／１０分以上であることがさらに好ましい。また、かかるメルトフローレイトの上限値は７．０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、４．０ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。メルトフローレイトが１～１０ｇ／１０分の範囲にあると、加熱溶融成形の安定性が良好である。なお、本明細書におけるメタクリル樹脂（Ｃ）のメルトフローレイトとは 、メルトインデクサーを用いて、温度２３０℃、３．８ｋｇ荷重下で測定した値である。
＜スチレン共重合体（Ｄ）＞
本発明による熱可塑性樹脂（Ｂ）に含まれるスチレン共重合体（Ｄ）は、ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と、環状酸無水物単量体単位（ｄ２）とを含み、ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と環状酸無水物単量体単位（ｄ２）との合計割合が前記スチレン共重合体（Ｄ）中の全単量体単位の合計に対して９２～１００質量％であることを特徴とするものである。
本発明による熱可塑性樹脂（Ｂ）に含まれるスチレン共重合体（Ｄ）は、ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と、環状酸無水物単量体単位（ｄ２）とを含み、ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と環状酸無水物単量体単位（ｄ２）との合計割合が前記スチレン共重合体（Ｄ）中の全単量体単位の合計に対して９２～１００質量％であることを特徴とするものである。
前記スチレン共重合体（Ｄ）の前記ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）としては、特に限定されず、任意の公知の芳香族ビニル単量体を用いる事が出来るが、入手の容易性の観点から、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｔ－ブチルスチレン等が挙げられる。これらの中でも、相溶性の観点からスチレンが特に好ましい。これらの芳香族ビニル単量体は２種以上を混合してもよい。
前記スチレン共重合体（Ｄ）の前記環状酸無水物単量体単位（ｄ２）としては、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸、アコニット酸等の酸無水物が挙げられ、アクリル樹脂との相溶性の観点から無水マレイン酸が好ましい。これらの不飽和ジカルボン酸無水物単量体は２種以上を混合してもよい。
本発明で用いる前記スチレン共重合体（Ｄ）において、前記ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と前記環状酸無水物単量体単位（ｄ２）との合計割合は、前記スチレン共重合体（Ｄ）中の全単量体単位の合計に対して９２～１００質量％であり、好ましくは９５～１００質量％であり、より好ましくは９８～１００質量％である。
すなわち、前記スチレン共重合体（Ｄ）は、全単量体単位の合計に対して８質量％以下の範囲で、前記ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と前記環状酸無水物単量体単位（ｄ２）以外の単量体単位を含有していてもよい。前記ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と前記環状酸無水物単量体単位（ｄ２）以外の単量体単位としては、例えば、メタクリル酸エステル単量体単位、Ｎ－置換型マレイミド単量体などが挙げられる。
スチレン共重合体（Ｄ）中のメタクリル酸エステル単量体単位としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、メタクリル酸ペンチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸ヘプチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシルなどのメタクリル酸アルキルエステル；メタクリル酸１－メチルシクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチル、メタクリル酸シクロオクチル、メタクリル酸トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカ－８－イルなどのメタクリル酸シクロアルキルエステル；メタクリル酸フェニルなどのメタクリル酸アリールエステル；メタクリル酸ベンジルなどのメタクリル酸アラルキルエステルなどが挙げられ、メタクリル樹脂との相溶性の観点からメタクリル酸メチルが好ましい。これらのメタクリル酸エステル単量体は２種以上を混合してもよい。
スチレン共重合体（Ｄ）中のＮ－置換型マレイミド単量体としては、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－クロロフェニルマレイミド、Ｎ－メチルフェニルマレイミド、Ｎ－ナフチルマレイミド、Ｎ－ヒドロキシフェニルマレイミド、Ｎ－メトキシフェニルマレイミド、Ｎ－カルボキシフェニルマレイミド、Ｎ－ニトロフェニルマレイミド、Ｎ－トリブロモフェニルマレイミドなどのＮ－アリールマレイミド等が挙げられ、メタクリル樹脂との相溶性の観点からＮ－フェニルマレイミドが好ましい。これらのＮ－置換型マレイミド単量体は２種以上を混合してもよい。
すなわち、前記スチレン共重合体（Ｄ）は、全単量体単位の合計に対して８質量％以下の範囲で、前記ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と前記環状酸無水物単量体単位（ｄ２）以外の単量体単位を含有していてもよい。前記ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と前記環状酸無水物単量体単位（ｄ２）以外の単量体単位としては、例えば、メタクリル酸エステル単量体単位、Ｎ－置換型マレイミド単量体などが挙げられる。
スチレン共重合体（Ｄ）中のメタクリル酸エステル単量体単位としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、メタクリル酸ペンチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸ヘプチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシルなどのメタクリル酸アルキルエステル；メタクリル酸１－メチルシクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチル、メタクリル酸シクロオクチル、メタクリル酸トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカ－８－イルなどのメタクリル酸シクロアルキルエステル；メタクリル酸フェニルなどのメタクリル酸アリールエステル；メタクリル酸ベンジルなどのメタクリル酸アラルキルエステルなどが挙げられ、メタクリル樹脂との相溶性の観点からメタクリル酸メチルが好ましい。これらのメタクリル酸エステル単量体は２種以上を混合してもよい。
スチレン共重合体（Ｄ）中のＮ－置換型マレイミド単量体としては、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－クロロフェニルマレイミド、Ｎ－メチルフェニルマレイミド、Ｎ－ナフチルマレイミド、Ｎ－ヒドロキシフェニルマレイミド、Ｎ－メトキシフェニルマレイミド、Ｎ－カルボキシフェニルマレイミド、Ｎ－ニトロフェニルマレイミド、Ｎ－トリブロモフェニルマレイミドなどのＮ－アリールマレイミド等が挙げられ、メタクリル樹脂との相溶性の観点からＮ－フェニルマレイミドが好ましい。これらのＮ－置換型マレイミド単量体は２種以上を混合してもよい。
前記ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）の割合は、前記スチレン共重合体（Ｄ）中の全単量体単位の合計に対して６８～８４質量％であり、好ましくは７０～８２質量％であり、より好ましくは７４～８０質量％であり、さらに好ましくは、７６～７９質量％である。前記環状酸無水物単量体単位（ｄ２）の割合は、前記スチレン共重合体（Ｄ）中の全単量体単位の合計に対して１６～３２質量％であり、好ましくは１８～３０質量％であり、より好ましくは２０～２６質量％であり、さらに好ましくは、２１～２４質量％である。
前記スチレン共重合体（Ｄ）中の全単量体単位の合計に対する前記ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）の割合が６８～８４質量％以外であると、メタクリル樹脂（Ｃ）との相溶性が悪くなる。また、スチレン共重合体（Ｄ）中の全単量体単位の合計に対する前記環状酸無水物単量体単位（ｄ２）の割合が１６～３２質量％以外であると、メタクリル樹脂（Ｃ）との相溶性が悪くなる。
前記スチレン共重合体（Ｄ）中の全単量体単位の合計に対する前記ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）の割合が６８～８４質量％以外であると、メタクリル樹脂（Ｃ）との相溶性が悪くなる。また、スチレン共重合体（Ｄ）中の全単量体単位の合計に対する前記環状酸無水物単量体単位（ｄ２）の割合が１６～３２質量％以外であると、メタクリル樹脂（Ｃ）との相溶性が悪くなる。
前記スチレン共重合体（Ｄ）の重量平均分子量は、特に制限はないが、メタクリル樹脂（Ｃ）との相溶性の観点から、３０，０００～４００，０００であることが好ましく、４０，０００～３００，０００であることがより好ましく、５０，０００～２００，０００であることが特に好ましい。上記重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。
前記スチレン共重合体（Ｄ）のガラス転移温度は、１２０～１９０℃の範囲であることが好ましく、１３０～１７０℃の範囲であることがさらに好ましい。ガラス転移温度が１２０℃以上であることにより本発明で提供される積層体が熱環境において変形や割れを生じることが少ない。また、１９０℃以下であることにより鏡面ロールや賦形ロールによる連続式熱賦形、あるいは鏡面金型や賦形金型によるバッチ式熱賦形などの加工性に優れる。なお、本明細書におけるスチレン共重合体（Ｄ）のガラス転移温度とは、示差走査熱量計を用い、昇温速度１０℃／分で測定し、ベースラインと変曲点での接線の交点で算出したときの温度である。
前記スチレン共重合体（Ｄ）のメルトフローレイトは１～１０ｇ／１０分の範囲であることが好ましく、４～９ｇ／１０分の範囲であることがより好ましく、６～８ｇ／１０分であることがさらに好ましい。メルトフローレイトが１～１０ｇ／１０分の範囲にあると、加熱溶融成形の安定性が良好である。なお、本明細書におけるスチレン共重合体（Ｄ）のメルトフローレイトとは 、メルトインデクサーを用いて、温度２３０℃、３．８ｋｇ荷重下で測定した値である。
前記スチレン共重合体（Ｄ）の製造方法は、特に限定されないが、公知の溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法等、適宜選択できる。
前記スチレン共重合体（Ｄ）は、ビニル芳香族単量体単位（ｄ１）と環状酸無水物単量体単位（ｄ２）とを含む二元共重合体、または、多元共重合体であるが、メタクリル樹脂（Ｃ）を組み合わせて用いることで、スチレン共重合体（Ｄ）のみを用いた場合よりも硬度が高く、メタクリル樹脂（Ｃ）のみを用いた場合よりも熱成形性に優れた樹脂積層体が得られる。
本発明において、前記メタクリル樹脂（Ｃ）と前記スチレン共重合体（Ｄ）の質量比は、メタクリル樹脂（Ｃ）とスチレン共重合体（Ｄ）との含有量の合計１００質量部を基準として、前記メタクリル樹脂（Ｃ）が５～７０質量部に対して前記スチレン共重合体（Ｄ）が９５～３０質量部であることが好ましい。より好ましくは、前記メタクリル樹脂（Ｃ）が１０～６５質量部に対して前記スチレン共重合体（Ｄ）が９０～３５質量部であり、更に好ましくは、前記メタクリル樹脂（Ｃ）が１５～６０質量部に対して前記スチレン共重合体（Ｄ）が８５～４０質量部であり、特に好ましくは、前記メタクリル樹脂（Ｃ）が２０～５５質量部に対して前記スチレン共重合体（Ｄ）が８０～４５質量部である。この質量比内にすることにより、透明性を維持しつつ、耐熱性に優れ、屈折率が高く、且つ、外観良好な優れた熱可塑性樹脂（Ｂ）となる。
前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度は、１２０～１６５℃の範囲であることが好ましく、１２０～１５５℃の範囲であることがさらに好ましい。ガラス転移温度が１２０℃以上であることにより本発明で提供される積層体が熱環境において変形や割れを生じることが少ない。また、１６５℃以下であることにより鏡面ロールや賦形ロールによる連続式熱賦形、あるいは鏡面金型や賦形金型によるバッチ式熱賦形などの加工性に優れる。なお、本明細書における熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度とは、示差走査熱量計を用い、昇温速度１０℃／分で測定し、ベースラインと変曲点での接線の交点で算出したときの温度である。
前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のメルトフローレイトは１～１０ｇ／１０分の範囲であることが好ましく、１．５～７ｇ／１０分の範囲であることがより好ましく、２～５ｇ／１０分であることがさらに好ましい。メルトフローレイトが１～１０ｇ／１０分の範囲にあると、加熱溶融成形の安定性が良好である。なお、本明細書における熱可塑性樹脂（Ｂ）のメルトフローレイトとは 、メルトインデクサーを用いて、温度２３０℃、３．８ｋｇ荷重下で測定した値である。
本発明において、熱可塑性樹脂（Ｂ）の製造方法には特に制限はなく、必要な成分を、例えばタンブラーやヘンシェルミキサー、スーパーミキサーなどの混合機を用いて予め混合しておき、その後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸押出機、二軸押出機、加圧ニーダーなどの機械で溶融混練するといった公知の方法が適用できる。
本発明に使用される熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度は比較的高く、前記ポリカーボネート系樹脂（Ａ）のガラス転移温度との差が少ないため、熱プレス成形や熱曲げ加工時にポリカーボネート系樹脂（Ａ）のガラス転移温度に近づけても、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層に外観不良が発生するという問題が少ないというメリットがある。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）のガラス転移温度と熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度との差は、０～３０℃の範囲であることが好ましく、０～２０℃の範囲であることがより好ましい。
＜ハードコート層＞
本発明によるハードコート層と熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の間にさらなる層が存在していてもよいが、好ましくは、ハードコート層は熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の表面又は両面に積層される。ハードコート層は、アクリル系ハードコートであることが好ましい。本明細書において、「アクリル系ハードコート」とは、重合基として（メタ）アクリロイル基を含有するモノマーまたはオリゴマーまたはプレポリマーを重合して架橋構造を形成した塗膜を意味する。アクリル系ハードコートの組成としては、（メタ）アクリル系モノマー２～９８質量％、（メタ）アクリル系オリゴマー２～９８質量％および表面改質剤０～１５質量％を含むことが好ましく、さらに、（メタ）アクリル系モノマーと（メタ）アクリル系オリゴマーと表面改質剤との総和１００質量部に対して、０．００１～７質量部の光重合開始剤を含むことが好ましい。
本発明によるハードコート層と熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の間にさらなる層が存在していてもよいが、好ましくは、ハードコート層は熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の表面又は両面に積層される。ハードコート層は、アクリル系ハードコートであることが好ましい。本明細書において、「アクリル系ハードコート」とは、重合基として（メタ）アクリロイル基を含有するモノマーまたはオリゴマーまたはプレポリマーを重合して架橋構造を形成した塗膜を意味する。アクリル系ハードコートの組成としては、（メタ）アクリル系モノマー２～９８質量％、（メタ）アクリル系オリゴマー２～９８質量％および表面改質剤０～１５質量％を含むことが好ましく、さらに、（メタ）アクリル系モノマーと（メタ）アクリル系オリゴマーと表面改質剤との総和１００質量部に対して、０．００１～７質量部の光重合開始剤を含むことが好ましい。
ハードコート層は、より好ましくは、（メタ）アクリル系モノマーを５～５０質量％、（メタ）アクリル系オリゴマーを５０～９５質量％および表面改質剤を１～１０質量％含み、特に好ましくは、（メタ）アクリル系モノマーを２０～４０質量％、（メタ）アクリル系オリゴマーを６０～８０質量％および表面改質剤を２～５質量％含む。
光重合開始剤の量は、（メタ）アクリル系モノマーと（メタ）アクリル系オリゴマーと表面改質剤との総和１００質量部に対して、０．０１～５質量部であることがより好ましく、０．１～３質量部であることが特に好ましい。
光重合開始剤の量は、（メタ）アクリル系モノマーと（メタ）アクリル系オリゴマーと表面改質剤との総和１００質量部に対して、０．０１～５質量部であることがより好ましく、０．１～３質量部であることが特に好ましい。
（メタ）アクリル系モノマーとしては、分子内に（メタ）アクリロイル基が官能基として存在するものであれば使用でき、１官能モノマー、２官能モノマー、または３官能以上のモノマーであって良い。
１官能モノマーとしては（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステルが例示でき、２官能および／または３官能以上の（メタ）アクリル系モノマーの具体例としては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジアクリレート、１，３－ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，４－ブタンジオールオリゴアクリレート、ネオペンチルグリコールオリゴアクリレート、１，６－ヘキサンジオールオリゴアクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンエトキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンプロポキシトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、グリセリルプロポキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシド付加物トリアクリレート、グリセリンプロピレンオキシド付加物トリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート等が例示できる。
ハードコート層は、（メタ）アクリル系モノマーを１種類または２種類以上含んでいてよい。
１官能モノマーとしては（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステルが例示でき、２官能および／または３官能以上の（メタ）アクリル系モノマーの具体例としては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジアクリレート、１，３－ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，４－ブタンジオールオリゴアクリレート、ネオペンチルグリコールオリゴアクリレート、１，６－ヘキサンジオールオリゴアクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンエトキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンプロポキシトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、グリセリルプロポキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシド付加物トリアクリレート、グリセリンプロピレンオキシド付加物トリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート等が例示できる。
ハードコート層は、（メタ）アクリル系モノマーを１種類または２種類以上含んでいてよい。
（メタ）アクリル系オリゴマーとしては、２官能以上の多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー〔以下、多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーともいう〕、２官能以上の多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー〔以下、多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーともいう〕、２官能以上の多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー〔以下、多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーともいう〕などが挙げられる。ハードコート層は、（メタ）アクリル系オリゴマーを１種類または２種類以上含んでいてよい。
多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、１分子中に少なくとも１個の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとポリイソシアネートとのウレタン化反応生成物；ポリオール類をポリイソシアネートと反応させて得られるイソシアネート化合物と１分子中に少なくとも１個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとのウレタン化反応生成物等が挙げられる。
多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、１分子中に少なくとも１個の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとポリイソシアネートとのウレタン化反応生成物；ポリオール類をポリイソシアネートと反応させて得られるイソシアネート化合物と１分子中に少なくとも１個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとのウレタン化反応生成物等が挙げられる。
ウレタン化反応に用いられる１分子中に少なくとも１個の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとしては、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシ－３－フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートが挙げられる。
ウレタン化反応に用いられるポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、これらジイソシアネートのうち芳香族のイソシアネート類を水素添加して得られるジイソシアネート（例えば水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加キシリレンジイソシアネートなどのジイソシアネート）、トリフェニルメタントリイソシアネート、ジメチレントリフェニルトリイソシアネートなどのジまたはトリのポリイソシアネート、あるいはジイソシアネートを多量化させて得られるポリイソシアネートが挙げられる。
ウレタン化反応に用いられるポリオール類としては、一般的に芳香族、脂肪族および脂環式のポリオールのほか、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール等が使用される。通常、脂肪族および脂環式のポリオールとしては、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ジメチロールヘプタン、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブチリオン酸、グリセリン、水添ビスフェノールＡなどが挙げられる。
ポリエステルポリオールとしては、上述したポリオール類とポリカルボン酸との脱水縮合反応により得られるものが挙げられる。ポリカルボン酸の具体的な化合物としては、コハク酸、アジピン酸、マレイン酸、トリメリット酸、ヘキサヒドロフタル酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などが挙げられる。これらのポリカルボン酸は、無水物であってもよい。また、ポリエーテルポリオールとしては、ポリアルキレングリコールのほか、上述したポリオール類またはフェノール類とアルキレンオキサイドとの反応により得られるポリオキシアルキレン変性ポリオールが挙げられる。
また、多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーは、（メタ）アクリル酸、ポリカルボン酸およびポリオールを使用した脱水縮合反応により得られる。脱水縮合反応に用いられるポリカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ヘキサヒドロフタル酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などが挙げられる。これらのポリカルボン酸は、無水物であってもよい。また、脱水縮合反応に用いられるポリオールとしては、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ジメチロールヘプタン、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブチリオン酸、トリメチロールプロパン、ジトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトールなどが挙げられる。
多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーは、ポリグリシジルエーテルと（メタ）アクリル酸との付加反応により得られる。ポリグリシジルエーテルとしては、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、トリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、１,６－ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルなどが挙げられる。
本発明で使用される表面改質剤とは、レベリング剤、帯電防止剤、界面活性剤、撥水撥油剤、無機粒子、有機粒子などのハードコート層の表面性能を変えるものである。
レベリング剤としては、例えば、ポリエーテル変性ポリアルキルシロキサン、ポリエーテル変性シロキサン、ポリエステル変性水酸基含有ポリアルキルシロキサン、アルキル基を有するポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、変性ポリエーテル、シリコン変性アクリルなどが挙げられる。
レベリング剤としては、例えば、ポリエーテル変性ポリアルキルシロキサン、ポリエーテル変性シロキサン、ポリエステル変性水酸基含有ポリアルキルシロキサン、アルキル基を有するポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、変性ポリエーテル、シリコン変性アクリルなどが挙げられる。
帯電防止剤としては、例えば、グリセリン脂肪酸エステルモノグリセライド、グリセリン脂肪酸エステル有機酸モノグリセライド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、陽イオン性界面活性剤、陰イオン性界面活性剤などが挙げられる。
無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、ジルコニア粒子、シリコン粒子銀粒子、ガラス粒子などが挙げられる。
有機粒子としては、例えば、アクリル粒子、シリコン粒子などが挙げられる。
界面活性剤および撥水撥油剤としては、例えば、含フッ素基・親油性基含有オリゴマー、含フッ素基・親水性基・親油性基・ＵＶ反応性基含有オリゴマーなどのフッ素を含有した界面活性剤および撥水撥油剤が挙げられる。
無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、ジルコニア粒子、シリコン粒子銀粒子、ガラス粒子などが挙げられる。
有機粒子としては、例えば、アクリル粒子、シリコン粒子などが挙げられる。
界面活性剤および撥水撥油剤としては、例えば、含フッ素基・親油性基含有オリゴマー、含フッ素基・親水性基・親油性基・ＵＶ反応性基含有オリゴマーなどのフッ素を含有した界面活性剤および撥水撥油剤が挙げられる。
ハードコート層は、光重合開始剤を含んでいてよい。本明細書において、光重合開始剤とは光ラジカル発生剤を指す。
本発明で使用することができる単官能光重合開始剤としては、例えば、４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル（２－ヒドロキシ－２－プロピル）ケトン［ダロキュアー２９５９：メルク社製］；α－ヒドロキシ－α，α'－ジメチルアセトフェノン［ダロキュアー１１７３：メルク社製］；メトキシアセトフェノン、２，２'－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン［イルガキュア－６５１］、１－ヒドロキシ－シクロヘキシルフェニルケトンなどのアセトフェノン系開始剤；ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテルなどのベンゾインエーテル系開始剤；その他、ハロゲン化ケトン、アシルホスフィノキシド、アシルホスフォナートなどを例示することができる。
ハードコート層の形成方法は特に限定されないが、例えば、ハードコート層の下に位置する層上にハードコート液を塗布した後、光重合させることにより形成することができる。
ハードコート液（重合性組成物）を塗布する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、スピンコート法、ディップ法、スプレー法、スライドコート法、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、メニスカスコート法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、ビートコート法、捌け法などが挙げられる。
光重合における光照射に用いられるランプとしては、光波長４２０ｎｍ以下に発光分布を有するものが用いられ、その例としては低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどが挙げられる。この中でも、高圧水銀灯またはメタルハライドランプは開始剤の活性波長領域の光を効率よく発光し、得られる高分子の粘弾性的性質を架橋により低下させるような短波長の光や、反応組成物を加熱蒸発させるような長波長の光を多く発光しないために好ましい。
上記ランプの照射強度は、得られるポリマーの重合度を左右する因子であり、目的製品の性能毎に適宜制御される。通常のアセトフェノン基を有する開裂型の開始剤を配合した場合、照度は０．１～３００ｍＷ／ｃｍ２の範囲が好ましい。特に、メタルハライドランプを用いて、照度を１０～４０ｍＷ／ｃｍ２とすることが好ましい。
光重合反応は、空気中の酸素または反応性組成物中に溶解する酸素により阻害される。そのため、光照射は酸素による反応阻害を消去し得る手法を用いて実施することが望ましい。そのような手法の１つとして、反応性組成物をポリエチレンテレフタレートやテフロン製のフィルムによって覆って酸素との接触を断ち、フィルムを通して光を反応性組成物へ照射する方法がある。また、窒素ガスや炭酸ガスのような不活性ガスにより酸素を置換したイナート雰囲気下で、光透過性の窓を通して組成物に光を照射してもよい。
光照射をイナート雰囲気下で行なう場合、その雰囲気酸素濃度を低レベルに保つために、常に一定量の不活性ガスが導入される。この不活性ガスの導入により、反応性組成物表面に気流が発生し、モノマー蒸発が起こる。モノマー蒸発のレベルを抑制するためには、不活性ガスの気流速度は、不活性ガス雰囲気下を移動するハードコート液が塗布された積層体に対する相対速度として１ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましく、０．１ｍ／ｓｅｃ以下であることがより好ましい。気流速度を上記範囲にすることにより、気流によるモノマー蒸発は実質的に抑えられる。
ハードコート層の密着性を向上させる目的で、塗布面に前処理を行うことがある。処理例として、サンドブラスト法、溶剤処理法、コロナ放電処理法、クロム酸処理法、火炎処理法、熱風処理法、オゾン処理法、紫外線処理法、樹脂組成物によるプライマー処理法などの公知の方法が挙げられる。
ハードコート層は、ＵＶ光（２５４ｎｍ）の照射出力が２０ｍＷ／ｃｍ２のメタルハライドランプを用いて紫外線照射した場合に、鉛筆硬度が２Ｈ以上であることが好ましい。
ハードコート層の膜厚としては、１μｍ以上４０μｍ以下が望ましく、２μｍ以上１０μｍ以下がより望ましい。膜厚が１μｍ以上であることにより十分な硬度を得ることができる。また、膜厚が４０μｍ以下であることにより、曲げ加工時のクラックの発生を抑制することができる。なお、ハードコート層の膜厚は、断面を顕微鏡等で観察し、塗膜界面から表面までを実測することにより測定可能である。
ハードコートの密着性を向上させる目的で、ハードコート前に塗布面の前処理を行うことがある。処理例として、サンドブラスト法、溶剤処理法、コロナ放電処理法、クロム酸処理法、火炎処理法、熱風処理法、オゾン処理法、紫外線処理法、樹脂組成物によるプライマー処理法などの公知の方法が挙げられる。
＜Ｈａｚｅ＞
本発明のハードコート層を有する前の樹脂積層体は、Ｈａｚｅ≦１．０％が好ましく、Ｈａｚｅ≦０．８％がより好ましく、Ｈａｚｅ≦０．７％が特に好ましい。Ｈａｚｅが１．０％を超えると、目視で樹脂積層体が白っぽく見える場合がある。
本発明のハードコート層を有する前の樹脂積層体は、Ｈａｚｅ≦１．０％が好ましく、Ｈａｚｅ≦０．８％がより好ましく、Ｈａｚｅ≦０．７％が特に好ましい。Ｈａｚｅが１．０％を超えると、目視で樹脂積層体が白っぽく見える場合がある。
＜樹脂積層体＞
本発明において、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さは、樹脂積層体の表面硬度や耐衝撃性に影響する。つまり、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さが薄すぎると表面硬度が低くなり、好ましくない。熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さが大きすぎると耐衝撃性が悪くなり、好ましくない。熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さは１０～２５０μｍが好ましく、２０～２００μｍがより好ましい。さらに好ましくは３０～１５０μｍである。
本発明において、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さは、樹脂積層体の表面硬度や耐衝撃性に影響する。つまり、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さが薄すぎると表面硬度が低くなり、好ましくない。熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さが大きすぎると耐衝撃性が悪くなり、好ましくない。熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さは１０～２５０μｍが好ましく、２０～２００μｍがより好ましい。さらに好ましくは３０～１５０μｍである。
本発明において、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層と熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層とハードコート層の合計厚みは、薄すぎても、厚すぎても成形が難しい。樹脂積層体の全体厚みは、好ましくは０．４～４．０ｍｍ、より好ましくは０．５～３．５ｍｍ、さらに好ましくは０．５～３．０ｍｍである。
本発明において、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の屈折率差は、０～０．０７の範囲であることが好ましく、０～０．０６の範囲であることがより好ましく、０～０．０５の範囲であることがさらに好ましい。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の屈折率差が０．０７より大きいと、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層／熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の界面の反射光強度が大きく、干渉縞等の不具合が発生することがある。
本発明の樹脂積層体には、その片面または両面に耐指紋処理、反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理のいずれか一つ以上を施すことができる。反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理の方法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、反射低減塗料を塗布する方法、誘電体薄膜を蒸着する方法、帯電防止塗料を塗布する方法などが挙げられる。
＜任意の添加剤＞
本発明において、基材層を形成するポリカーボネート系樹脂（Ａ）および／または表層を形成する熱可塑性樹脂（Ｂ）には、上述の主たる成分以外の成分を含めることができる。
本発明において、基材層を形成するポリカーボネート系樹脂（Ａ）および／または表層を形成する熱可塑性樹脂（Ｂ）には、上述の主たる成分以外の成分を含めることができる。
例えば、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）および／または熱可塑性樹脂（Ｂ）には、紫外線吸収剤を混合して使用することができる。なお、本発明においては、ハードコート層に紫外線吸収剤を含有させてもよい。紫外線吸収剤の含有量が多過ぎると、成形法によっては過剰な紫外線吸収剤が高い温度がかかることによって飛散し、成形環境を汚染するため不具合を起こすことがある。このことから紫外線吸収剤の含有割合は０～５質量％が好ましく、０～３質量％がより好ましく、さらに好ましくは０～１質量％である。紫外線吸収剤としては、例えば、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－オクトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ドデシロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクタデシロキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４，４’－ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’－テトラヒドロキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系紫外線吸収剤、２－（２－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３－ｔ－ブチル－５－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４，６－ビス（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノールなどのベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニル、２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル－３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンゾエートなどのベンゾエート系紫外線吸収剤、ビス（２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）セバケートなどのヒンダードアミン系紫外線吸収剤、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－メトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－エトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－（２－ヒドロキシ－４－プロポキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－（２－ヒドロキシ－４－ブトキシフェニル）１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ブトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ヘキシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－オクチルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ドデシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ベンジルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジンなどのトリアジン系紫外線吸収剤、２－［２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル］エチルメタクリレート、２－［２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル］エチルアクリレート、３－［２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル］プロピルメタクリレート、３－［２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル］プロピルアクリレート、４－［２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル］ブチルメタクリレート、４－［２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル］ブチルアクリレート、２－［２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イルオキシ］エチルメタクリレート、２－［２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イルオキシ］エチルアクリレート、２－［３－｛２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル｝プロパノイルオキシ］エチルメタクリレート、２－［３－｛２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル｝プロパノイルオキシ］エチルアクリレート、４－［３－｛２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル｝プロパノイルオキシ］ブチルメタクリレート、４－［３－｛２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル｝プロパノイルオキシ］ブチルアクリレート、２－［３－｛２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル｝プロパノイルオキシ］エチルメタクリレート、２－［３－｛２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－イル｝プロパノイルオキシ］エチルアクリレート、２－（メタクリロイルオキシ）エチル２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５カルボキシレート、２－（アクリロイルオキシ）エチル２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－カルボキシレート、４－（メタクリロイルオキシ）ブチル２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－カルボキシレート、４－（アクリロイルオキシ）ブチル２－（６－ヒドロキシベンゾ［１，３］ジオキソール－５－イル）－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－５－カルボキシレート等などのセサモール型ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。
本発明において、基材層を形成するポリカーボネート系樹脂（Ａ）および／または表層を形成する熱可塑性樹脂（Ｂ）には、上記紫外線吸収剤以外にも、各種添加剤を混合して使用することができる。そのような添加剤としては、例えば、抗酸化剤や抗着色剤、抗帯電剤、離型剤、滑剤、染料、顔料、可塑剤、難燃剤、樹脂改質剤、相溶化剤、有機フィラーや無機フィラーといった強化材などが挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。
本発明におけるポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層及びハードコート層の各材料、例えば、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）等は、フィルター処理によりろ過精製されることが好ましい。フィルターを通して生成あるいは積層する事により異物や欠点といった外観不良が少ない樹脂積層体を得ることが出来る。ろ過方法に特に制限はなく、溶融ろ過、溶液ろ過、あるいはその組み合わせ等を使うことが出来る。
使用するフィルターに特に制限はなく、公知のものが使用でき、各材料の使用温度、粘度、ろ過精度により適宜選ばれる。フィルターの濾材としては、特に限定されないがポリプロピレン、コットン、ポリエステル、ビスコースレイヨンやグラスファイバーの不織布あるいはロービングヤーン巻物、フェノール樹脂含浸セルロース、金属繊維不織布焼結体、金属粉末焼結体、ブレーカープレート、あるいはこれらの組み合わせなど、いずれも使用可能である。特に耐熱性や耐久性、耐圧力性を考えると金属繊維不織布を焼結したタイプが好ましい。
ろ過精度は、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）については、５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下である。また、ハードコート剤のろ過精度は、樹脂積層体の最表層に塗布される事から、２０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。
ポリカーボネート系樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）のろ過については、例えば熱可塑性樹脂溶融ろ過に用いられているポリマーフィルターを使うことが好ましい。ポリマーフィルターは、その構造によりリーフディスクフィルター、キャンドルフィルター、パックディスクフィルター、円筒型フィルターなどに分類されるが、特に有効ろ過面積が大きいリーフディスクフィルターが好適である。
＜熱曲げ加工＞
本発明の樹脂積層体の熱曲げ加工は、特に限定されない。例えば、プレス機に凸型（オス型）と凹型（メス型）の型を取り付け、加熱軟化させた積層シートをその２つの型で挟む「熱プレス成形」、加熱軟化させた積層シートと凸型（オス型）の型を真空状態にすることで積層シートを型に密着させ、望む形状に仕上げる「真空成形」、加熱軟化させた積層シートと凸型（オス型）の型を大気圧よりも大きな圧力を加えることで積層シートを型に密着させ、望む形状に仕上げる「圧空成形」がある。
本発明の樹脂積層体の熱曲げ加工は、特に限定されない。例えば、プレス機に凸型（オス型）と凹型（メス型）の型を取り付け、加熱軟化させた積層シートをその２つの型で挟む「熱プレス成形」、加熱軟化させた積層シートと凸型（オス型）の型を真空状態にすることで積層シートを型に密着させ、望む形状に仕上げる「真空成形」、加熱軟化させた積層シートと凸型（オス型）の型を大気圧よりも大きな圧力を加えることで積層シートを型に密着させ、望む形状に仕上げる「圧空成形」がある。
＜熱成形体＞
ポリカーボネート樹脂を含む層上に熱可塑性樹脂を含む層を有し、該熱可塑性樹脂を含む層の表面にハードコート層を有する樹脂積層体を、１２０℃～１３０℃の低温での熱プレス成形を行うと、樹脂積層体の曲げ部分にクラックが生じることがある。
ポリカーボネート樹脂を含む層上に熱可塑性樹脂を含む層を有し、該熱可塑性樹脂を含む層の表面にハードコート層を有する樹脂積層体を、１２０℃～１３０℃の低温での熱プレス成形を行うと、樹脂積層体の曲げ部分にクラックが生じることがある。
これに対して、本発明の実施形態の樹脂積層体は、特定の熱可塑性樹脂（Ｂ）を用いているため、低温（例えば１２０～１３０℃）で熱曲げ加工した場合、樹脂積層体の曲げ部分にクラックが発生せず、低温での意匠性に優れた熱成形体を得ることができる。
＜用途＞
実施形態の成形品（例えば熱成形体）は、上述した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の樹脂積層体を含む成形品である。成形品の形状、模様、色彩、寸法等に制限はなく、その用途に応じて任意に設定すればよい。
実施形態の樹脂積層体、熱成形体は、低温（例えば１２０～１３０℃）での熱成形性に優れ、かつ、干渉縞の発生を抑制することができる。したがって、透明基板材料や透明保護材料などとして好適に用いられる。具体的には、携帯電話端末、携帯型電子遊具、携帯情報端末、モバイルＰＣといった携帯型のディスプレイデバイスや、ノート型ＰＣ、デスクトップ型ＰＣ液晶モニター、カーナビ液晶モニター、液晶テレビといった設置型のディスプレイデバイスなどの透明基板材料および透明保護材料（例えば、前面板）として使用することができ、中でも、高意匠性が要求されるタッチパネル前面保護板や、カーナビ用、ＯＡ機器用または携帯電子機器用の前面板として好適に用いられる。
実施形態の成形品（例えば熱成形体）は、上述した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の樹脂積層体を含む成形品である。成形品の形状、模様、色彩、寸法等に制限はなく、その用途に応じて任意に設定すればよい。
実施形態の樹脂積層体、熱成形体は、低温（例えば１２０～１３０℃）での熱成形性に優れ、かつ、干渉縞の発生を抑制することができる。したがって、透明基板材料や透明保護材料などとして好適に用いられる。具体的には、携帯電話端末、携帯型電子遊具、携帯情報端末、モバイルＰＣといった携帯型のディスプレイデバイスや、ノート型ＰＣ、デスクトップ型ＰＣ液晶モニター、カーナビ液晶モニター、液晶テレビといった設置型のディスプレイデバイスなどの透明基板材料および透明保護材料（例えば、前面板）として使用することができ、中でも、高意匠性が要求されるタッチパネル前面保護板や、カーナビ用、ＯＡ機器用または携帯電子機器用の前面板として好適に用いられる。
以下、実施例により本実施形態を更に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に限定されるものではない。
＜スチレン共重合体中の単量体単位の組成比＞
日本電子（株）製 ＪＮＭ－ＡＬ４００を用いて、１Ｈ－ＮＭＲ及び１３Ｃ－ＮＭＲ（４００ＭＨｚ：溶媒はＣＤＣｌ３）の測定値から計算した。
日本電子（株）製 ＪＮＭ－ＡＬ４００を用いて、１Ｈ－ＮＭＲ及び１３Ｃ－ＮＭＲ（４００ＭＨｚ：溶媒はＣＤＣｌ３）の測定値から計算した。
＜ガラス転移温度＞
セイコーインスツルメンツ（株）製 示差走査熱量測定装置ＤＳＣ６２００を用いた。窒素３０ｍｌ／ｍｉｎ.流通下、１０℃／ｍｉｎ．で３０℃から２００℃まで昇温し、次に５０℃／ｍｉｎ．で２００℃から３０℃まで降温し、再度１０℃／ｍｉｎ．で３０℃から２００℃まで昇温した。２回目の昇温におけるベースラインと変曲点での接線の交点をガラス転移温度として用いた。
セイコーインスツルメンツ（株）製 示差走査熱量測定装置ＤＳＣ６２００を用いた。窒素３０ｍｌ／ｍｉｎ.流通下、１０℃／ｍｉｎ．で３０℃から２００℃まで昇温し、次に５０℃／ｍｉｎ．で２００℃から３０℃まで降温し、再度１０℃／ｍｉｎ．で３０℃から２００℃まで昇温した。２回目の昇温におけるベースラインと変曲点での接線の交点をガラス転移温度として用いた。
＜ペレット外観＞
ペレット作製時、目視でペレット外観を評価した。下記の基準でペレット外観の合否判定を行い、〇を合格とした。
○：透明
×：半透明か、白濁
ペレット作製時、目視でペレット外観を評価した。下記の基準でペレット外観の合否判定を行い、〇を合格とした。
○：透明
×：半透明か、白濁
＜屈折率＞
射出成型機で試験片を作製し、縦４０ｍｍ、横１０ｍｍ、厚さ３ｍｍに切断した。この試料の屈折率を、（株）アタゴ製 多波長アッベ屈折計ＤＲ－Ｍ２で測定した。測定温度は２０℃、測定波長は５８９ｎｍであり、中間液にはモノブロモナフタレンを使用した。
射出成型機で試験片を作製し、縦４０ｍｍ、横１０ｍｍ、厚さ３ｍｍに切断した。この試料の屈折率を、（株）アタゴ製 多波長アッベ屈折計ＤＲ－Ｍ２で測定した。測定温度は２０℃、測定波長は５８９ｎｍであり、中間液にはモノブロモナフタレンを使用した。
＜全光線透過率＞
反射・透過率計ＨＲ－１００型（株式会社村上色彩技術研究所製）を用いて樹脂積層体の全光線透過率をＪＩＳ Ｋ７３６１－１に準じて測定した。
反射・透過率計ＨＲ－１００型（株式会社村上色彩技術研究所製）を用いて樹脂積層体の全光線透過率をＪＩＳ Ｋ７３６１－１に準じて測定した。
＜Ｈａｚｅ＞
反射・透過率計ＨＲ－１００型（株式会社村上色彩技術研究所製）を用いて樹脂積層体のＨａｚｅをＪＩＳ Ｋ７１３６に準じて測定した。
反射・透過率計ＨＲ－１００型（株式会社村上色彩技術研究所製）を用いて樹脂積層体のＨａｚｅをＪＩＳ Ｋ７１３６に準じて測定した。
＜鉛筆硬度＞
ＪＩＳ Ｋ ５６００－５－４に準拠し、樹脂積層体の中央付近の熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の表面または熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層上のハードコート層の表面に対して角度４５度、荷重７５０ｇで表面に次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、傷跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を鉛筆硬度として評価した。
ＪＩＳ Ｋ ５６００－５－４に準拠し、樹脂積層体の中央付近の熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の表面または熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層上のハードコート層の表面に対して角度４５度、荷重７５０ｇで表面に次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、傷跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を鉛筆硬度として評価した。
＜干渉縞＞
樹脂積層体のポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層側または熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層側に黒テープ（３Ｍジャパン（株）製 黒色ビニールテープ型番１１７ＢＬＡ）を貼り付け、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の表面から三波長型蛍光ランプ（(有)テクニカ インバータライト６０ ＡＬ－６０２３１）で照らし、干渉縞を評価した。下記の基準で干渉縞の合否判定を行い、〇を合格とした。
○：干渉縞が見えないか、干渉縞が弱く見える
×：干渉縞が強く見える
樹脂積層体のポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層側または熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層側に黒テープ（３Ｍジャパン（株）製 黒色ビニールテープ型番１１７ＢＬＡ）を貼り付け、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の表面から三波長型蛍光ランプ（(有)テクニカ インバータライト６０ ＡＬ－６０２３１）で照らし、干渉縞を評価した。下記の基準で干渉縞の合否判定を行い、〇を合格とした。
○：干渉縞が見えないか、干渉縞が弱く見える
×：干渉縞が強く見える
＜熱プレス成形加工性＞
１ｍｍｔの樹脂積層体が５０ｍｍＲに曲がる凸型（オス型）と凹型（メス型）の型を作製した。樹脂積層体は成形前に９０℃で１分間予備加熱し、ハードコート塗装前は熱可塑性樹脂（Ｂ）表面が凸／ハードコート塗装後はハードコート表面が凸になるように、金型に置き、金型温度１２０℃で３分間プレスを行い、自然冷却することにより、熱プレス成形体を作製した。
１ｍｍｔの樹脂積層体が５０ｍｍＲに曲がる凸型（オス型）と凹型（メス型）の型を作製した。樹脂積層体は成形前に９０℃で１分間予備加熱し、ハードコート塗装前は熱可塑性樹脂（Ｂ）表面が凸／ハードコート塗装後はハードコート表面が凸になるように、金型に置き、金型温度１２０℃で３分間プレスを行い、自然冷却することにより、熱プレス成形体を作製した。
＜曲げ部分のクラック＞
上記熱プレス成形体の曲げ部分のクラックを目視で評価した。下記の基準で曲げ部分のクラックの合否判定を行い、〇を合格とした。
○：熱プレス成形体の曲げ部分にクラックが見えない
×：熱プレス成形体の曲げ部分にクラックが見える
上記熱プレス成形体の曲げ部分のクラックを目視で評価した。下記の基準で曲げ部分のクラックの合否判定を行い、〇を合格とした。
○：熱プレス成形体の曲げ部分にクラックが見えない
×：熱プレス成形体の曲げ部分にクラックが見える
実施例のために、ポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）、熱可塑性樹脂（Ｂ－１）～（Ｂ－４）、メタクリル樹脂（Ｃ－１）～（Ｃ－２）、スチレン共重合体（Ｄ－１）及びハードコート（Ｊ－１）として、下記に示す材料を使用したが、これらに限定されるわけではない。一方、比較例のために、それぞれ下記に示す熱可塑性樹脂（Ｇ－１）～（Ｇ－１６）、スチレン共重合体（Ｅ－１）～（Ｅ－２）、ハードコート塗装前の熱可塑性樹脂（Ｉ－１）～（Ｉ－３０）とハードコート塗装後の熱可塑性樹脂（Ｌ－１）～（Ｌ－３０）を使用した。
＜ポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）、メタクリル樹脂（Ｃ－１）～（Ｃ－２）、スチレン共重合体（Ｄ－１）及び、スチレン共重合体（Ｅ－１）～（Ｅ－２）＞
ポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）：三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ユーピロンＳ－１０００（重量平均分子量：３３，０００、ガラス転移温度：１４７℃、温度３００℃・１．２ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：７．５ｇ／１０分、屈折率１．５９）
メタクリル樹脂（Ｃ－１）：アルケマ株式会社製ＡＬＴＵＧＬＡＳ（登録商標）Ｖ０２０（重量平均分子量：１２７，０００、ガラス転移温度：１０９℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：１．８ｇ／１０分、メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９５．５モル％／４．５モル％、屈折率１．４９、ｍｍ／ｍｒ／ｒｒ＝７．４モル％／３７．４モル％／５５．２モル％）
メタクリル樹脂（Ｃ－２）：アルケマ株式会社製ＡＬＴＵＧＬＡＳ（登録商標）Ｖ０４０（重量平均分子量：８４，１００、ガラス転移温度：１１１℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：３．５ｇ／１０分、メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９８．３モル％／１．７モル％、屈折率１．４９）
スチレン共重合体（Ｄ－１）：Ｐｏｌｙｓｃｏｐｅ社製ＸＩＢＯＮＤ１６０（（ｄ１）／（ｄ２）＝スチレン／無水マレイン酸＝７８質量％／２２質量％、重量平均分子量：６９，５００、ガラス転移温度：１４３℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：７．６ｇ／１０分、屈折率１．５８）
スチレン共重合体（Ｅ－１）：Ｐｏｌｙｓｃｏｐｅ社製ＸＩＢＯＮＤ１４０（（ｄ１）／（ｄ２）＝スチレン／無水マレイン酸＝８５質量％／１５質量％、重量平均分子量：１３４，０００、ガラス転移温度：１２９℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：６．９ｇ／１０分、屈折率１．５９）
スチレン共重合体（Ｅ－２）：Ｐｏｌｙｓｃｏｐｅ社製ＸＩＢＯＮＤ１８０（（ｄ１）／（ｄ２）＝スチレン／無水マレイン酸＝６７質量％／３３質量％、重量平均分子量：５０，１００、ガラス転移温度：１５７℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：１．０ｇ／１０分、屈折率１．５９）
ポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）：三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ユーピロンＳ－１０００（重量平均分子量：３３，０００、ガラス転移温度：１４７℃、温度３００℃・１．２ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：７．５ｇ／１０分、屈折率１．５９）
メタクリル樹脂（Ｃ－１）：アルケマ株式会社製ＡＬＴＵＧＬＡＳ（登録商標）Ｖ０２０（重量平均分子量：１２７，０００、ガラス転移温度：１０９℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：１．８ｇ／１０分、メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９５．５モル％／４．５モル％、屈折率１．４９、ｍｍ／ｍｒ／ｒｒ＝７．４モル％／３７．４モル％／５５．２モル％）
メタクリル樹脂（Ｃ－２）：アルケマ株式会社製ＡＬＴＵＧＬＡＳ（登録商標）Ｖ０４０（重量平均分子量：８４，１００、ガラス転移温度：１１１℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：３．５ｇ／１０分、メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９８．３モル％／１．７モル％、屈折率１．４９）
スチレン共重合体（Ｄ－１）：Ｐｏｌｙｓｃｏｐｅ社製ＸＩＢＯＮＤ１６０（（ｄ１）／（ｄ２）＝スチレン／無水マレイン酸＝７８質量％／２２質量％、重量平均分子量：６９，５００、ガラス転移温度：１４３℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：７．６ｇ／１０分、屈折率１．５８）
スチレン共重合体（Ｅ－１）：Ｐｏｌｙｓｃｏｐｅ社製ＸＩＢＯＮＤ１４０（（ｄ１）／（ｄ２）＝スチレン／無水マレイン酸＝８５質量％／１５質量％、重量平均分子量：１３４，０００、ガラス転移温度：１２９℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：６．９ｇ／１０分、屈折率１．５９）
スチレン共重合体（Ｅ－２）：Ｐｏｌｙｓｃｏｐｅ社製ＸＩＢＯＮＤ１８０（（ｄ１）／（ｄ２）＝スチレン／無水マレイン酸＝６７質量％／３３質量％、重量平均分子量：５０，１００、ガラス転移温度：１５７℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：１．０ｇ／１０分、屈折率１．５９）
合成例１〔メタクリル樹脂（Ｆ－１）の製造〕
モノマー成分として、精製したメタクリル酸メチル（三菱ガス化学社製）７５．０００モル％、及び精製したスチレン（和光純薬工業社製）２４．９９８モル％、並びに重合開始剤としてｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート（アルケマ吉富社製、商品名：ルペロックス５７５）０．００２モル％からなるモノマー組成物を、ヘリカルリボン翼付き１０Ｌ完全混合槽に１ｋｇ／ｈで連続的に供給し、平均滞留時間２．５時間、重合温度１５０℃で連続重合を行った。重合槽の液面が一定となるよう底部から連続的に抜き出し、脱溶剤装置に導入してペレット状の共重合体を得た。得られた共重合体のメタクリル酸メチル由来の（メタ）アクリル酸エステル単量体単位の割合は７３モル％であった。また、ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定した重量平均分子量（標準ポリスチレン換算）は１２４，０００であった。この共重合体をイソ酪酸メチル（関東化学社製）に溶解し、１０質量％イソ酪酸メチル溶液を調製した。１０００ｍＬオートクレーブ装置に、この共重合体の１０質量％イソ酪酸メチル溶液を５００質量部、水素化触媒として１０質量％Ｐｄ／Ｃ（ＮＥケムキャット社製）を１質量部仕込み、水素圧９ＭＰａ、２００℃で１５時間保持して、共重合体のスチレン部位の芳香族二重結合を水素化した。スチレン部位の水素化反応率は９９％であった。また、得られたメタクリル樹脂（Ｆ－１）において、メタクリル酸メチル由来の構成単位の割合は７３モル％であり、メタクリル樹脂（Ｆ－１）はガラス転移温度：１１６℃、屈折率１．４９であった。
モノマー成分として、精製したメタクリル酸メチル（三菱ガス化学社製）７５．０００モル％、及び精製したスチレン（和光純薬工業社製）２４．９９８モル％、並びに重合開始剤としてｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート（アルケマ吉富社製、商品名：ルペロックス５７５）０．００２モル％からなるモノマー組成物を、ヘリカルリボン翼付き１０Ｌ完全混合槽に１ｋｇ／ｈで連続的に供給し、平均滞留時間２．５時間、重合温度１５０℃で連続重合を行った。重合槽の液面が一定となるよう底部から連続的に抜き出し、脱溶剤装置に導入してペレット状の共重合体を得た。得られた共重合体のメタクリル酸メチル由来の（メタ）アクリル酸エステル単量体単位の割合は７３モル％であった。また、ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定した重量平均分子量（標準ポリスチレン換算）は１２４，０００であった。この共重合体をイソ酪酸メチル（関東化学社製）に溶解し、１０質量％イソ酪酸メチル溶液を調製した。１０００ｍＬオートクレーブ装置に、この共重合体の１０質量％イソ酪酸メチル溶液を５００質量部、水素化触媒として１０質量％Ｐｄ／Ｃ（ＮＥケムキャット社製）を１質量部仕込み、水素圧９ＭＰａ、２００℃で１５時間保持して、共重合体のスチレン部位の芳香族二重結合を水素化した。スチレン部位の水素化反応率は９９％であった。また、得られたメタクリル樹脂（Ｆ－１）において、メタクリル酸メチル由来の構成単位の割合は７３モル％であり、メタクリル樹脂（Ｆ－１）はガラス転移温度：１１６℃、屈折率１．４９であった。
製造例１Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｂ－１）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６（株式会社ＡＤＥＫＡ製）５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド（製品名：Ｈ－１００、理研ビタミン株式会社製）０．２質量％を加え、ブレンダーで２０分混合後、目開き１０μｍのポリマーフィルターを取り付けたスクリュー径２６ｍｍの２軸押出機（東芝機械株式会社製、ＴＥＭ－２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ≒４０）を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。熱可塑性樹脂（Ｂ－１）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２１℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：２．５ｇ／１０分、屈折率１．５４であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６（株式会社ＡＤＥＫＡ製）５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド（製品名：Ｈ－１００、理研ビタミン株式会社製）０．２質量％を加え、ブレンダーで２０分混合後、目開き１０μｍのポリマーフィルターを取り付けたスクリュー径２６ｍｍの２軸押出機（東芝機械株式会社製、ＴＥＭ－２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ≒４０）を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。熱可塑性樹脂（Ｂ－１）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２１℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：２．５ｇ／１０分、屈折率１．５４であった。
製造例２Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｂ－２）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を２５質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を７５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｂ－２）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｂ－２）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１３２℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：３．５ｇ／１０分、屈折率１．５６であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を２５質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を７５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｂ－２）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｂ－２）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１３２℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：３．５ｇ／１０分、屈折率１．５６であった。
製造例３Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｂ－３）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｂ－３）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｂ－３）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２５℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：４．０ｇ／１０分、屈折率１．５４であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｂ－３）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｂ－３）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２５℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：４．０ｇ／１０分、屈折率１．５４であった。
製造例４Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｂ－４）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を２５質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を７５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｂ－４）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｂ－４）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１３６℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：４．６ｇ／１０分、屈折率１．５６であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を２５質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を７５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｂ－４）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｂ－４）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１３６℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：４．６ｇ／１０分、屈折率１．５６であった。
比較製造例１Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－１）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を７５質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を２５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１３℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：２．０ｇ／１０分、屈折率１．５１であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を７５質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を２５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１３℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：２．０ｇ／１０分、屈折率１．５１であった。
比較製造例２Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－２）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を７５質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を２５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－２）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－２）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１７℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：３．７ｇ／１０分、屈折率１．５１であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を７５質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を２５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－２）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－２）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１７℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：３．７ｇ／１０分、屈折率１．５１であった。
比較製造例３Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－３）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－３）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－３）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１０９℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：１．８ｇ／１０分、屈折率１．４９であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－３）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－３）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１０９℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：１．８ｇ／１０分、屈折率１．４９であった。
比較製造例４Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－４）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－４）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－４）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１１℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：３．５ｇ／１０分、屈折率１．４９であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－４）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－４）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１１℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：３．５ｇ／１０分、屈折率１．４９であった。
比較製造例５Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－５）のペレット製造〕
スチレン共重合体（Ｄ－１）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－５）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－５）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１４３℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：７．６ｇ／１０分、屈折率１．５８であった。
スチレン共重合体（Ｄ－１）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－５）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－５）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１４３℃、温度２３０℃・３．８ｋｇ荷重下のメルトフローレイト：７．６ｇ／１０分、屈折率１．５８であった。
比較製造例６Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－６）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－６）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－６）のペレットは外観：×（半透明）であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－６）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－６）のペレットは外観：×（半透明）であった。
比較製造例７Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－７）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－７）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－７）のペレットは外観：×（半透明）であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－７）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－７）のペレットは外観：×（半透明）であった。
比較製造例８Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－８）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－２）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－８）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－８）のペレットは外観：×（白濁）であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－２）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－８）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－８）のペレットは外観：×（白濁）であった。
比較製造例９Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－９）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－２）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－９）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－９）のペレットは外観：×（白濁）であった。
メタクリル樹脂（Ｃ－２）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－２）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－９）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－９）のペレットは外観：×（白濁）であった。
比較製造例１０Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－１０）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１０）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１０）のペレットは外観：×（白濁）であった。
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｄ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１０）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１０）のペレットは外観：×（白濁）であった。
比較製造例１１Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を７５質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を２５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２８℃、屈折率１．５２であった。
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を７５質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を２５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２８℃、屈折率１．５２であった。
比較製造例１２Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２１℃、屈折率１．５４であった。
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２１℃、屈折率１．５４であった。
比較製造例１３Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を２５質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を７５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１９℃、屈折率１．５７であった。
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を２５質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－１）を７５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１９℃、屈折率１．５７であった。
比較製造例１４Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－１４）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－２）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１４）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１４）のペレットは外観：×（白濁）であった。
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を５０質量部と、スチレン共重合体（Ｅ－２）を５０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１４）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１４）のペレットは外観：×（白濁）であった。
比較製造例１５Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）のペレット製造〕
スチレン共重合体（Ｅ－１）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－５）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２９℃、屈折率１．５９であった。
スチレン共重合体（Ｅ－１）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－５）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１２９℃、屈折率１．５９であった。
比較製造例１６Ａ〔熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）のペレット製造〕
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１６℃、屈折率１．４９であった。
メタクリル樹脂（Ｆ－１）を１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ－３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド０．２質量％を加え、製造例１Ａと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）のペレットは外観：〇（透明）であり、ガラス転移温度：１１６℃、屈折率１．４９であった。
製造例１Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－１）の製造〕
軸径３２ｍｍの単軸押出機と、軸径６５ｍｍの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結された６５０ｍｍ幅のＴダイとを有する多層押出機に各押出機と連結したマルチマニホールドダイとを有する多層押出装置を用いて、樹脂積層体を成形した。軸径３２ｍｍの単軸押出機に製造例１Ａで得た熱可塑性樹脂（Ｂ－１）を連続的に導入し、シリンダー温度２４０℃、吐出量を２．０ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また、軸径６５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）を連続的に導入し、シリンダー温度２８０℃、吐出量を３１．８ｋｇ／ｈで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは２種２層の分配ピンを備え、温度２７０℃にして熱可塑性樹脂（Ｂ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）を導入し積層した。
その先に連結された温度２７０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度１３０℃、１４０℃、１８０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、熱可塑性樹脂（Ｂ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層（熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層）の厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－１）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
軸径３２ｍｍの単軸押出機と、軸径６５ｍｍの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結された６５０ｍｍ幅のＴダイとを有する多層押出機に各押出機と連結したマルチマニホールドダイとを有する多層押出装置を用いて、樹脂積層体を成形した。軸径３２ｍｍの単軸押出機に製造例１Ａで得た熱可塑性樹脂（Ｂ－１）を連続的に導入し、シリンダー温度２４０℃、吐出量を２．０ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また、軸径６５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）を連続的に導入し、シリンダー温度２８０℃、吐出量を３１．８ｋｇ／ｈで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは２種２層の分配ピンを備え、温度２７０℃にして熱可塑性樹脂（Ｂ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）を導入し積層した。
その先に連結された温度２７０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度１３０℃、１４０℃、１８０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、熱可塑性樹脂（Ｂ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層（熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層）の厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－１）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造例２Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－２）の製造〕
軸径３２ｍｍの単軸押出機の吐出量を３．４ｋｇ／ｈ、軸径６５ｍｍの単軸押出機の吐出量を２８．６ｋｇ／ｈに変更した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－２）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
軸径３２ｍｍの単軸押出機の吐出量を３．４ｋｇ／ｈ、軸径６５ｍｍの単軸押出機の吐出量を２８．６ｋｇ／ｈに変更した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－２）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造例３Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－３）の製造〕
軸径３２ｍｍの単軸押出機の吐出量を３．９ｋｇ／ｈ、軸径６５ｍｍの単軸押出機の吐出量を２８．１ｋｇ／ｈに変更し、２種２層の分配ピンを２種３層の分配ピンに変更し、上流側から温度１３０℃、１４０℃、１１０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却に変更した以外は製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－３）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－３）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－３）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
軸径３２ｍｍの単軸押出機の吐出量を３．９ｋｇ／ｈ、軸径６５ｍｍの単軸押出機の吐出量を２８．１ｋｇ／ｈに変更し、２種２層の分配ピンを２種３層の分配ピンに変更し、上流側から温度１３０℃、１４０℃、１１０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却に変更した以外は製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－３）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－３）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－３）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造例４Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－４）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－２）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－４）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－４）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－４）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－２）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－４）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－４）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－４）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造例５Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－５）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－２）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－５）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－５）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－５）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－２）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－５）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－５）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－５）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造例６Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－６）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－２）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－６）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－６）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－６）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラックであった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－２）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－６）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－６）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－６）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラックであった。
製造例７Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－７）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－３）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－７）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－７）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－７）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラックであった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－３）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－７）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－７）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－７）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラックであった。
製造例８Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－８）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－３）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－８）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－８）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－８）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－３）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－８）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－８）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－８）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造例９Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－９）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－３）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－９）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－９）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－９）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－３）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－９）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－９）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－９）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造例１０Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－１０）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－４）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－１０）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－１０）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－１０）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－４）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－１０）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－１０）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－１０）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造例１１Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－１１）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－４）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－１１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－１１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－１１）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－４）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－１１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－１１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－１１）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造例１２Ｂ〔樹脂積層体（Ｈ－１２）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－４）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－１２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－１２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－１２）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｂ－４）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｂ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｈ－１２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｈ－１２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｈ－１２）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例１Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例２Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例３Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－３）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－３）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－３）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－３）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－３）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－３）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－３）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例４Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－４）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－２）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－４）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－４）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－４）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－２）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－４）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－４）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－４）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例５Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－５）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－２）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－５）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－５）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－５）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－２）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－５）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－５）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－５）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例６Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－６）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－２）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－６）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－６）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－６）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－２）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－６）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－６）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－６）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例７Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－７）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－３）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－７）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－７）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－７）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－３）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－７）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－７）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－７）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例８Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－８）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－３）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－８）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－８）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－８）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－３）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－８）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－８）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－８）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例９Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－９）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－３）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－９）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－９）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－９）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－３）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－９）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－９）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－９）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例１０Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１０）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－４）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１０）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１０）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１０）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－４）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１０）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１０）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１０）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例１１Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１１）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－４）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１１）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－４）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１１）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例１２Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１２）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－４）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１２）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－４）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－４）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１２）は全光線透過率：９１．６％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例１３Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１３）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－５）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１３）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１３）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１３）は全光線透過率：９０．６％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－５）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１３）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１３）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１３）は全光線透過率：９０．６％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
製造比較例１４Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１４）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－５）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１４）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１４）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１４）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．７％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－５）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１４）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１４）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１４）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．７％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
製造比較例１５Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１５）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－５）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１５）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１５）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１５）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．７％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－５）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１５）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１５）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１５）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．７％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
製造比較例１６Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１６）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１６）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１６）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１６）は全光線透過率：９１．３％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１６）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１６）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１６）は全光線透過率：９１．３％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例１７Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１７）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１７）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１７）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１７）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１７）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１７）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１７）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例１８Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１８）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１８）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１８）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１８）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１８）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１８）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１８）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例１９Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－１９）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１９）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１９）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１９）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－１９）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－１９）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－１９）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例２０Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２０）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２０）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２０）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２０）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２０）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２０）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２０）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例２１Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２１）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２１）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２１）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２１）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２１）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例２２Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２２）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２２）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２２）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２２）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２２）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例２３Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２３）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２３）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２３）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２３）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２３）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２３）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２３）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例２４Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２４）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２４）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２４）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２４）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２４）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２４）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２４）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例２５Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２５）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２５）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２５）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２５）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２５）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２５）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２５）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
製造比較例２６Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２６）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２６）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２６）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２６）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２６）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２６）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２６）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
製造比較例２７Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２７）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２７）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２７）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２７）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２７）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２７）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２７）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｆ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
製造比較例２８Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２８）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２８）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２８）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２８）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）を使用した以外は、製造例１Ｂの樹脂積層体（Ｈ－１）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２８）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２８）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２８）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例２９Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－２９）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２９）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２９）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２９）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）を使用した以外は、製造例２Ｂの樹脂積層体（Ｈ－２）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－２９）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－２９）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは１００μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－２９）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
製造比較例３０Ｂ〔樹脂積層体（Ｉ－３０）の製造〕
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－３０）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－３０）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－３０）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の代わりに熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）を使用した以外は、製造例３Ｂの樹脂積層体（Ｈ－３）と同様にして熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）とポリカーボネート系樹脂（Ａ－１）の樹脂積層体（Ｉ－３０）を得た。得られた樹脂積層体（Ｉ－３０）の中央部の全体厚みは１０００μｍ、表層厚みは６０μｍと６０μｍであった。この樹脂積層体（Ｉ－３０）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１〔樹脂積層体（Ｋ－１）の製造〕
６官能ウレタンアクリレートオリゴマー（製品名：Ｕ６ＨＡ、新中村化学工業株式会社製）６０質量部、ＰＥＧ２００＃ジアクリレート（製品名：４ＥＧ－Ａ、共栄社化学株式会社製）３５質量部、および含フッ素基・親水性基・親油性基・ＵＶ反応性基含有オリゴマー（製品名：ＲＳ－９０、ＤＩＣ株式会社製）５質量部の合計１００質量部に対して、光重合開始剤（製品名：Ｉ－１８４〔化合物名：１－ヒドロキシ－シクロヘキシルフェニルケトン〕ＢＡＳＦ株式会社製）を１質量％加えた塗料を、製造例１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－１）の熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の表面にバーコーターにて塗布し、メタルハライドランプ（２０ｍＷ／ｃｍ２）を５秒間当ててハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－１）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
６官能ウレタンアクリレートオリゴマー（製品名：Ｕ６ＨＡ、新中村化学工業株式会社製）６０質量部、ＰＥＧ２００＃ジアクリレート（製品名：４ＥＧ－Ａ、共栄社化学株式会社製）３５質量部、および含フッ素基・親水性基・親油性基・ＵＶ反応性基含有オリゴマー（製品名：ＲＳ－９０、ＤＩＣ株式会社製）５質量部の合計１００質量部に対して、光重合開始剤（製品名：Ｉ－１８４〔化合物名：１－ヒドロキシ－シクロヘキシルフェニルケトン〕ＢＡＳＦ株式会社製）を１質量％加えた塗料を、製造例１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－１）の熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の表面にバーコーターにて塗布し、メタルハライドランプ（２０ｍＷ／ｃｍ２）を５秒間当ててハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－１）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例２〔樹脂積層体（Ｋ－２）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－２）の熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－２）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－２）の熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－２）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例３〔樹脂積層体（Ｋ－３）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例３Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－３）の熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－３）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－３）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例３Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－３）の熱可塑性樹脂（Ｂ－１）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－３）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－３）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例４〔樹脂積層体（Ｋ－４）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例４Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－４）の熱可塑性樹脂（Ｂ－２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－４）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－４）は全光線透過率：９０．６％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例４Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－４）の熱可塑性樹脂（Ｂ－２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－４）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－４）は全光線透過率：９０．６％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例５〔樹脂積層体（Ｋ－５）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例５Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－５）の熱可塑性樹脂（Ｂ－２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－５）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－５）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例５Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－５）の熱可塑性樹脂（Ｂ－２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－５）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－５）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例６〔樹脂積層体（Ｋ－６）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例６Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－６）の熱可塑性樹脂（Ｂ－２）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－６）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－６）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例６Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－６）の熱可塑性樹脂（Ｂ－２）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－６）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－６）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例７〔樹脂積層体（Ｋ－７）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例７Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－７）の熱可塑性樹脂（Ｂ－３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－７）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－７）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例７Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－７）の熱可塑性樹脂（Ｂ－３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－７）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－７）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例８〔樹脂積層体（Ｋ－８）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例８Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－８）の熱可塑性樹脂（Ｂ－３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－８）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－８）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例８Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－８）の熱可塑性樹脂（Ｂ－３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－８）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－８）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例９〔樹脂積層体（Ｋ－９）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例９Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－９）の熱可塑性樹脂（Ｂ－３）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－９）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－９）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例９Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－９）の熱可塑性樹脂（Ｂ－３）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－９）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－９）は全光線透過率：９０．８％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１０〔樹脂積層体（Ｋ－１０）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例１０Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－１０）の熱可塑性樹脂（Ｂ－４）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－１０）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－１０）は全光線透過率：９０．６％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例１０Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－１０）の熱可塑性樹脂（Ｂ－４）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－１０）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－１０）は全光線透過率：９０．６％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１１〔樹脂積層体（Ｋ－１１）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例１１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－１１）の熱可塑性樹脂（Ｂ－４）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－１１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－１１）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例１１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－１１）の熱可塑性樹脂（Ｂ－４）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－１１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－１１）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１２〔樹脂積層体（Ｋ－１２）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造例１２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－１２）の熱可塑性樹脂（Ｂ－４）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－１２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－１２）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
実施例１と同じ塗料を製造例１２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｈ－１２）の熱可塑性樹脂（Ｂ－４）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｋ－１２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｋ－１２）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：〇であった。
比較例１〔樹脂積層体（Ｌ－１）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２〔樹脂積層体（Ｌ－２）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例３〔樹脂積層体（Ｌ－３）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例３Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－３）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－３）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－３）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例３Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－３）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－３）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－３）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例４〔樹脂積層体（Ｌ－４）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例４Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－４）の熱可塑性樹脂（Ｇ－２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－４）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－４）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例４Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－４）の熱可塑性樹脂（Ｇ－２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－４）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－４）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．５％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例５〔樹脂積層体（Ｌ－５）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例５Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－５）の熱可塑性樹脂（Ｇ－２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－５）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－５）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例５Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－５）の熱可塑性樹脂（Ｇ－２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－５）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－５）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例６〔樹脂積層体（Ｌ－６）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例６Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－６）の熱可塑性樹脂（Ｇ－２）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－６）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－６）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例６Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－６）の熱可塑性樹脂（Ｇ－２）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－６）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－６）は全光線透過率：９１．０％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例７〔樹脂積層体（Ｌ－７）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例７Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－７）の熱可塑性樹脂（Ｇ－３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－７）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－７）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例７Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－７）の熱可塑性樹脂（Ｇ－３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－７）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－７）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例８〔樹脂積層体（Ｌ－８）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例８Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－８）の熱可塑性樹脂（Ｇ－３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－８）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－８）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例８Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－８）の熱可塑性樹脂（Ｇ－３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－８）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－８）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例９〔樹脂積層体（Ｌ－９）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例９Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－９）の熱可塑性樹脂（Ｇ－３）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－９）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－９）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例９Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－９）の熱可塑性樹脂（Ｇ－３）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－９）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－９）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１０〔樹脂積層体（Ｌ－１０）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１０Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１０）の熱可塑性樹脂（Ｇ－４）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１０）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１０）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１０Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１０）の熱可塑性樹脂（Ｇ－４）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１０）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１０）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１１〔樹脂積層体（Ｌ－１１）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１１）の熱可塑性樹脂（Ｇ－４）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１１）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１１）の熱可塑性樹脂（Ｇ－４）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１１）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１２〔樹脂積層体（Ｌ－１２）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１２）の熱可塑性樹脂（Ｇ－４）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１２）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１２）の熱可塑性樹脂（Ｇ－４）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１２）は全光線透過率：９１．５％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：４Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１３〔樹脂積層体（Ｌ－１３）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１３Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１３）の熱可塑性樹脂（Ｇ－５）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１３）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１３）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１３Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１３）の熱可塑性樹脂（Ｇ－５）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１３）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１３）は全光線透過率：９０．５％、Ｈａｚｅ：０．６％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１４〔樹脂積層体（Ｌ－１４）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１４Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１４）の熱可塑性樹脂（Ｇ－５）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１４）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１４）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．７％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１４Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１４）の熱可塑性樹脂（Ｇ－５）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１４）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１４）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．７％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１５〔樹脂積層体（Ｌ－１５）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１５Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１５）の熱可塑性樹脂（Ｇ－５）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１５）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１５）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．７％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１５Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１５）の熱可塑性樹脂（Ｇ－５）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１５）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１５）は全光線透過率：９０．４％、Ｈａｚｅ：０．７％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１６〔樹脂積層体（Ｌ－１６）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１６Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１６）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１６）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１６）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１６Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１６）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１６）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１６）は全光線透過率：９１．２％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１７〔樹脂積層体（Ｌ－１７）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１７Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１７）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１７）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１７）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１７Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１７）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１７）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１７）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１８〔樹脂積層体（Ｌ－１８）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１８Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１８）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１８）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１８）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１８Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１８）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１１）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１８）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１８）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例１９〔樹脂積層体（Ｌ－１９）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例１９Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１９）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１９）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１９）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例１９Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－１９）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－１９）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－１９）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．２％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２０〔樹脂積層体（Ｌ－２０）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２０Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２０）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２０）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２０）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２０Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２０）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２０）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２０）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２１〔樹脂積層体（Ｌ－２１）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２１）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２１）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２１Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２１）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１２）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２１）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２１）は全光線透過率：９１．１％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２２〔樹脂積層体（Ｌ－２２）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２２）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２２）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２２Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２２）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２２）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２２）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２３〔樹脂積層体（Ｌ－２３）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２３Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２３）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２３）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２３）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２３Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２３）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２３）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２３）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２４〔樹脂積層体（Ｌ－２４）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２４Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２４）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２４）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２４）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２４Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２４）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１３）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２４）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２４）は全光線透過率：９０．９％、Ｈａｚｅ：０．４％、鉛筆硬度：２Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２５〔樹脂積層体（Ｌ－２５）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２５Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２５）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２５）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２５）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２５Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２５）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２５）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２５）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２６〔樹脂積層体（Ｌ－２６）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２６Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２６）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２６）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２６）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２６Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２６）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２６）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２６）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２７〔樹脂積層体（Ｌ－２７）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２７Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２７）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２７）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２７）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２７Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２７）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１５）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２７）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２７）は全光線透過率：９０．７％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：Ｈ、干渉縞：〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２８〔樹脂積層体（Ｌ－２８）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２８Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２８）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２８）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２８）は全光線透過率：９１．４％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２８Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２８）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２８）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２８）は全光線透過率：９１．４％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例２９〔樹脂積層体（Ｌ－２９）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例２９Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２９）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２９）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２９）は全光線透過率：９１．４％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例２９Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－２９）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）の表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－２９）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－２９）は全光線透過率：９１．４％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
比較例３０〔樹脂積層体（Ｌ－３０）の製造〕
実施例１と同じ塗料を製造比較例３０Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－３０）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－３０）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－３０）は全光線透過率：９１．４％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
実施例１と同じ塗料を製造比較例３０Ｂで得られた樹脂積層体（Ｉ－３０）の熱可塑性樹脂（Ｇ－１６）の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例１と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体（Ｌ－３０）を作製した。ハードコート層（Ｊ－１）の膜厚は６μｍであった。
この樹脂積層体（Ｌ－３０）は全光線透過率：９１．４％、Ｈａｚｅ：０．３％、鉛筆硬度：３Ｈ、干渉縞：×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック：×であった。
以上のように、本発明の条件を満たすことで、低温での熱成形性に優れ、且つ、干渉縞の発生を抑制する外観良好な樹脂積層体を得ることができるという有利な効果を奏する。
即ち、表２に示すように、ペレット化した熱可塑性樹脂（Ｂ）について、メタクリル樹脂（Ｃ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）とをブレンドした製造例１Ａ～４Ａと、メタクリル樹脂（Ｃ）単体の製造比較例３Ａ～４Ａとを比較すると、製造例１Ａ～４Ａの方が、屈折率が高かった。
また、製造例１Ａ～４Ａと、メタクリル樹脂（Ｃ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）以外のスチレン共重合体（Ｅ）とをブレンドした製造比較例６Ａ～９Ａとを比較すると、製造例１Ａ～４Ａの方が透明で外観良好であった。
さらに、製造例１Ａ～４Ａと、メタクリル樹脂（Ｃ）以外のメタクリル樹脂（Ｆ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）とをブレンドした製造比較例１０Ａとを比較すると、製造例１Ａ～４Ａの方が透明で外観良好であった。
また、製造例１Ａ～４Ａと、メタクリル樹脂（Ｃ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）以外のスチレン共重合体（Ｅ）とをブレンドした製造比較例６Ａ～９Ａとを比較すると、製造例１Ａ～４Ａの方が透明で外観良好であった。
さらに、製造例１Ａ～４Ａと、メタクリル樹脂（Ｃ）以外のメタクリル樹脂（Ｆ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）とをブレンドした製造比較例１０Ａとを比較すると、製造例１Ａ～４Ａの方が透明で外観良好であった。
表３に示すように、ハードコート塗装前の樹脂積層体について、屈折率が高いことを特徴とするメタクリル樹脂（Ｃ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）とをブレンドし、ペレット化した熱可塑性樹脂（Ｂ）とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層した製造例１Ｂ～１２Ｂと、メタクリル樹脂（Ｃ）単体をペレット化した熱可塑性樹脂と特定のポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層した製造比較例７Ｂ～１２Ｂとを比較すると、製造例１Ｂ～１２Ｂの樹脂積層体の方が、干渉縞が良好であった。
また、製造例１Ｂ～１２Ｂと、特定のスチレン共重合体（Ｄ）単体をペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層した製造比較例１３Ｂ～１５Ｂとを比較すると、製造例１Ｂ～１２Ｂの樹脂積層体の方が、熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
また、製造例１Ｂ～１２Ｂと、特定のスチレン共重合体（Ｄ）単体をペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層した製造比較例１３Ｂ～１５Ｂとを比較すると、製造例１Ｂ～１２Ｂの樹脂積層体の方が、熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
表４に示すように、ハードコート塗装後の樹脂積層体について、メタクリル樹脂（Ｃ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）とをブレンドし、ペレット化した熱可塑性樹脂（Ｂ）とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層し、熱可塑性樹脂（Ｂ）の片側表面にハードコートを有する実施例１～１２と、メタクリル樹脂（Ｃ）単体をペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層し、熱可塑性樹脂の片側表面にハードコートを有する比較例７～１２とを比較すると、実施例１～１２の樹脂積層体の方が、ハードコート塗装前と同様に干渉縞が良好であった。
また、実施例１～１２と、特定のスチレン共重合体（Ｄ）単体をペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層し、熱可塑性樹脂の片側表面にハードコートを有する比較例１３～１５とを比較すると、実施例１～１２の樹脂積層体の方が、ハードコート塗装前と同様に熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
さらに、実施例１～１２と、メタクリル樹脂（Ｃ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）とを特定の比率以外でブレンドし、ペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層し、熱可塑性樹脂の片側表面にハードコートを有する比較例１～６とを比較すると、実施例１～１２の樹脂積層体の方が、ハードコート塗装前とは異なり熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
また、実施例１～１２と、特定のスチレン共重合体（Ｄ）単体をペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層し、熱可塑性樹脂の片側表面にハードコートを有する比較例１３～１５とを比較すると、実施例１～１２の樹脂積層体の方が、ハードコート塗装前と同様に熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
さらに、実施例１～１２と、メタクリル樹脂（Ｃ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）とを特定の比率以外でブレンドし、ペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層し、熱可塑性樹脂の片側表面にハードコートを有する比較例１～６とを比較すると、実施例１～１２の樹脂積層体の方が、ハードコート塗装前とは異なり熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
また、実施例１～１２と、メタクリル樹脂（Ｃ）以外のメタクリル樹脂（Ｆ）と特定のスチレン共重合体（Ｄ）以外のスチレン共重合体（Ｅ）とをブレンドし、ペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂（Ａ）とを積層し、熱可塑性樹脂の片側表面にハードコートを有する比較例１６～２４とを比較すると、実施例１～１２の樹脂積層体の方が、ハードコート塗装前とは異なり熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
Claims (14)
- ポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層の少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層を有し、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の少なくとも片側表面にハードコート層を有する樹脂積層体であって、
前記ポリカーボネート系樹脂（Ａ）はガラス転移温度が１４０℃より高く１７０℃以下であり、
前記熱可塑性樹脂（Ｂ）がメタクリル樹脂（Ｃ）とスチレン共重合体（Ｄ）との含有量の合計１００質量部を基準として、メタクリル樹脂（Ｃ）の含有量は５～７０質量部であり、スチレン共重合体（Ｄ）の含有量は９５～３０質量部であり、
前記メタクリル樹脂（Ｃ）がメタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位を８０モル％以上含有し、
前記スチレン共重合体（Ｄ）がビニル芳香族単量体単位（ｄ１）を６８～８４質量％と、環状酸無水物単量体単位（ｄ２）を１６～３２質量％とを含む共重合体である、前記樹脂積層体。 - 熱プレス機で５０ｍｍＲの熱成形した後に、クラックが発生しない、請求項１に記載の樹脂積層体。
- 熱可塑性樹脂（Ｂ）が、メタクリル樹脂（Ｃ）とスチレン共重合体（Ｄ）とのポリマーアロイである、請求項１または２に記載の樹脂積層体。
- スチレン共重合体（Ｄ）に含まれるビニル芳香族単量体単位（ｄ１）が、スチレンである、請求項１～３のいずれかに記載の樹脂積層体。
- スチレン共重合体（Ｄ）に含まれる環状酸無水物単量体単位（ｄ２）が、無水マレイン酸である、請求項１～４のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚さが１０～２５０μｍであり、樹脂積層体の全体厚みが０．４～４．０ｍｍの範囲である、請求項１～５のいずれかに記載の樹脂積層体。
- ポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む層、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層、および、ハードコート層の少なくとも一層が紫外線吸収剤を含有する、請求項１～６のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 前記ハードコート層がアクリル系ハードコートである、請求項１～７のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 前記樹脂積層体の片面または両面に、耐指紋処理、反射防止処理、防眩処理、耐候性処理、帯電防止処理および防汚処理の少なくとも一つが施されてなる、請求項１～８のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 請求項１～９のいずれかに記載の樹脂積層体を熱曲げ加工された熱成形体。
- 請求項１～９のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項１０に記載の熱成形体を含む、透明基板材料。
- 請求項１～９のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項１０に記載の熱成形体を含む、透明保護材料。
- 請求項１～９のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項１０に記載の熱成形体を含む、タッチパネル前面保護板。
- 請求項１～９のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項１０に記載の熱成形体を含む、カーナビ用、ＯＡ機器用または携帯電子機器用の前面板。
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