JP7265960B2 - 透明樹脂積層体並びにそれを用いた透明基板材料及び透明保護材料 - Google Patents
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Description
前記ポリカーボネート系樹脂(A)はガラス転移温度が140℃より高く170℃以下であり、
前記熱可塑性樹脂(B)がメタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)との含有量の合計100質量部を基準として、メタクリル樹脂(C)の含有量は5~70質量部であり、スチレン共重合体(D)の含有量は95~30質量部であり、
前記メタクリル樹脂(C)がメタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位を80モル%以上含有し、
前記スチレン共重合体(D)がビニル芳香族単量体単位(d1)を68~84質量%と、環状酸無水物単量体単位(d2)を16~32質量%とを含む共重合体である、前記樹脂積層体。
[2]熱プレス機で50mmRの熱成形した後に、クラックが発生しない、上記[1]に記載の樹脂積層体。
[3]熱可塑性樹脂(B)が、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)とのポリマーアロイである、上記[1]または[2]に記載の樹脂積層体。
[4]スチレン共重合体(D)に含まれるビニル芳香族単量体単位(d1)が、スチレンである、上記[1]~[3]のいずれかに記載の樹脂積層体。
[5]スチレン共重合体(D)に含まれる環状酸無水物単量体単位(d2)が、無水マレイン酸である、上記[1]~[4]のいずれかに記載の樹脂積層体。
[6]熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さが10~250μmであり、樹脂積層体の全体厚みが0.4~4.0mmの範囲である、上記[1]~[5]のいずれかに記載の樹脂積層体。
[7]ポリカーボネート系樹脂(A)を含む層、熱可塑性樹脂(B)を含む層、および、ハードコート層の少なくとも一層が紫外線吸収剤を含有する、上記[1]~[6]のいずれかに記載の樹脂積層体。
[8]前記ハードコート層がアクリル系ハードコートである、上記[1]~[7]のいずれかに記載の樹脂積層体。
[9]前記樹脂積層体の片面または両面に、耐指紋処理、反射防止処理、防眩処理、耐候性処理、帯電防止処理および防汚処理の少なくとも一つが施されてなる、上記[1]~[8]のいずれかに記載の樹脂積層体。
[10]上記[1]~[9]のいずれかに記載の樹脂積層体を熱曲げ加工された熱成形体。
[11]上記[1]~[9]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記[10]に記載の熱成形体を含む、透明基板材料。
[12]上記[1]~[9]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記[10]に記載の熱成形体を含む、透明保護材料。
[13]上記[1]~[9]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記[10]に記載の熱成形体を含む、タッチパネル前面保護板。
[14]上記[1]~[9]のいずれかに記載の樹脂積層体、または上記[10]に記載の熱成形体を含む、カーナビ用、OA機器用または携帯電子機器用の前面板。
該樹脂積層体は透明基板材料や透明保護材料として用いることができる。具体的には携帯電話端末、携帯型電子遊具、携帯情報端末、モバイルPCといった携帯型のディスプレイデバイスや、ノート型PC、デスクトップ型PC液晶モニター、カーナビ液晶モニター、液晶テレビといった設置型のディスプレイデバイスなどにおいて、例えばこれらの機器を保護する前面板として、好適に使用することができる。
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂(A)は、ポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂(A)である。ここで、「ポリカーボネート樹脂を主成分とする」とは、ポリカーボネート樹脂の含有量が50質量%を超えることを意味する。ポリカーボネート系樹脂(A)は、75質量%以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのが好ましく、90質量%以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのがより好ましく、実質的にポリカーボネート樹脂からなるのがさらに好ましい。ポリカーボネート系樹脂(A)は分子主鎖中に炭酸エステル結合を含む。即ち、-[O-R-OCO]-単位(式中、Rが脂肪族基、芳香族基、又は脂肪族基と芳香族基の双方を含むもの、さらに直鎖構造あるいは分岐構造を持つものを示す)を含むものであれば特に限定されるものではないが、特に下記式(1)の構造単位を含むポリカーボネートを使用することが好ましい。このようなポリカーボネートを使用することで、耐衝撃性に優れた樹脂積層体を得ることができる。
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂(A)のガラス転移温度は、140℃より高く170℃以下が好ましく、140℃より高く160℃以下がより好ましく、140℃より高く150℃以下が特に好ましい。
近年、前面板にも曲げ加工を行うような要望が増えていることから、ポリカーボネート系樹脂(A)は、下記一般式(2)で表わされる1価フェノールを末端停止剤として用いて合成することが好ましい。
R2~R5はそれぞれ水素、ハロゲン、又は置換基を有してもよい炭素数1~20のアルキル基若しくは炭素数6~12のアリール基を表し、置換基は、ハロゲン、炭素数1~20のアルキル基、又は炭素数6~12のアリール基である。)
一例として、R1の炭素数が36以下であれば、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性が高く、経済性も良い。R1の炭素数が22以下であれば、1価フェノールは、特に有機溶剤溶解性に優れており、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性を非常に高くすることができ、経済性も向上する。
一般式(2)又は一般式(3)におけるR1の炭素数が小さすぎると、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度が十分に低い値とはならず、熱成形性が低下することがある。
ポリカーボネート系樹脂(A)の重量平均分子量は、特開2007-179018号公報の段落0061~0064の記載に基づいて測定することができる。測定法の詳細を以下に示す。
(重量平均分子量)
Mw=Σ(NiMi2)/Σ(NiMi)
(換算式)
MPC=0.47822MPS1.01470
なお、MPCはPCの分子量、MPSはPSの分子量を示す。
本発明に使用される熱可塑性樹脂(B)は、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)とを含む。それぞれの構成要素について以下に説明する。
本発明による熱可塑性樹脂(B)に含まれるメタクリル樹脂(C)は、メタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位が挙げられる。
メタクリル樹脂(C)のシンジオタクティシティ(rr)(%)は、重水素化クロロホルム中、30℃で、1H-NMRスペクトルを測定し、そのスペクトルからテトラメチルシラン(TMS)を0ppmとした際の、0.6~0.95ppmの領域の面積(X)と0.6~1.35ppmの領域の面積(Y)とを計測し、式:(X/Y)×100にて算出することができる。
本発明による熱可塑性樹脂(B)に含まれるスチレン共重合体(D)は、ビニル芳香族単量体単位(d1)と、環状酸無水物単量体単位(d2)とを含み、ビニル芳香族単量体単位(d1)と環状酸無水物単量体単位(d2)との合計割合が前記スチレン共重合体(D)中の全単量体単位の合計に対して92~100質量%であることを特徴とするものである。
すなわち、前記スチレン共重合体(D)は、全単量体単位の合計に対して8質量%以下の範囲で、前記ビニル芳香族単量体単位(d1)と前記環状酸無水物単量体単位(d2)以外の単量体単位を含有していてもよい。前記ビニル芳香族単量体単位(d1)と前記環状酸無水物単量体単位(d2)以外の単量体単位としては、例えば、メタクリル酸エステル単量体単位、N-置換型マレイミド単量体などが挙げられる。
スチレン共重合体(D)中のメタクリル酸エステル単量体単位としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸tert-ブチル、メタクリル酸ペンチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸ヘプチル、メタクリル酸2-エチルヘキシル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシルなどのメタクリル酸アルキルエステル;メタクリル酸1-メチルシクロペンチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘプチル、メタクリル酸シクロオクチル、メタクリル酸トリシクロ[5.2.1.02,6]デカ-8-イルなどのメタクリル酸シクロアルキルエステル;メタクリル酸フェニルなどのメタクリル酸アリールエステル;メタクリル酸ベンジルなどのメタクリル酸アラルキルエステルなどが挙げられ、メタクリル樹脂との相溶性の観点からメタクリル酸メチルが好ましい。これらのメタクリル酸エステル単量体は2種以上を混合してもよい。
スチレン共重合体(D)中のN-置換型マレイミド単量体としては、N-フェニルマレイミド、N-クロロフェニルマレイミド、N-メチルフェニルマレイミド、N-ナフチルマレイミド、N-ヒドロキシフェニルマレイミド、N-メトキシフェニルマレイミド、N-カルボキシフェニルマレイミド、N-ニトロフェニルマレイミド、N-トリブロモフェニルマレイミドなどのN-アリールマレイミド等が挙げられ、メタクリル樹脂との相溶性の観点からN-フェニルマレイミドが好ましい。これらのN-置換型マレイミド単量体は2種以上を混合してもよい。
前記スチレン共重合体(D)中の全単量体単位の合計に対する前記ビニル芳香族単量体単位(d1)の割合が68~84質量%以外であると、メタクリル樹脂(C)との相溶性が悪くなる。また、スチレン共重合体(D)中の全単量体単位の合計に対する前記環状酸無水物単量体単位(d2)の割合が16~32質量%以外であると、メタクリル樹脂(C)との相溶性が悪くなる。
本発明によるハードコート層と熱可塑性樹脂(B)を含む層の間にさらなる層が存在していてもよいが、好ましくは、ハードコート層は熱可塑性樹脂(B)を含む層の表面又は両面に積層される。ハードコート層は、アクリル系ハードコートであることが好ましい。本明細書において、「アクリル系ハードコート」とは、重合基として(メタ)アクリロイル基を含有するモノマーまたはオリゴマーまたはプレポリマーを重合して架橋構造を形成した塗膜を意味する。アクリル系ハードコートの組成としては、(メタ)アクリル系モノマー2~98質量%、(メタ)アクリル系オリゴマー2~98質量%および表面改質剤0~15質量%を含むことが好ましく、さらに、(メタ)アクリル系モノマーと(メタ)アクリル系オリゴマーと表面改質剤との総和100質量部に対して、0.001~7質量部の光重合開始剤を含むことが好ましい。
光重合開始剤の量は、(メタ)アクリル系モノマーと(メタ)アクリル系オリゴマーと表面改質剤との総和100質量部に対して、0.01~5質量部であることがより好ましく、0.1~3質量部であることが特に好ましい。
1官能モノマーとしては(メタ)アクリル酸、(メタ)アクリル酸エステルが例示でき、2官能および/または3官能以上の(メタ)アクリル系モノマーの具体例としては、ジエチレングリコールジ(メタ)アクリレート、ジプロピレングリコールジ(メタ)アクリレート、トリプロピレングリコールジ(メタ)アクリレート、1,6-ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート、ビスフェノールAジグリシジルエーテルジ(メタ)アクリレート、テトラエチレングリコールジ(メタ)アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート、1,4-ブタンジオールジアクリレート、1,3-ブチレングリコールジ(メタ)アクリレート、ジシクロペンタニルジ(メタ)アクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、1,4-ブタンジオールオリゴアクリレート、ネオペンチルグリコールオリゴアクリレート、1,6-ヘキサンジオールオリゴアクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパンエトキシトリ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパンプロポキシトリ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、グリセリルプロポキシトリ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシド付加物トリアクリレート、グリセリンプロピレンオキシド付加物トリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート等が例示できる。
ハードコート層は、(メタ)アクリル系モノマーを1種類または2種類以上含んでいてよい。
多官能ウレタン(メタ)アクリレートオリゴマーとしては、1分子中に少なくとも1個の(メタ)アクリロイルオキシ基および水酸基を有する(メタ)アクリレートモノマーとポリイソシアネートとのウレタン化反応生成物;ポリオール類をポリイソシアネートと反応させて得られるイソシアネート化合物と1分子中に少なくとも1個以上の(メタ)アクリロイルオキシ基および水酸基を有する(メタ)アクリレートモノマーとのウレタン化反応生成物等が挙げられる。
レベリング剤としては、例えば、ポリエーテル変性ポリアルキルシロキサン、ポリエーテル変性シロキサン、ポリエステル変性水酸基含有ポリアルキルシロキサン、アルキル基を有するポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、変性ポリエーテル、シリコン変性アクリルなどが挙げられる。
無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、ジルコニア粒子、シリコン粒子銀粒子、ガラス粒子などが挙げられる。
有機粒子としては、例えば、アクリル粒子、シリコン粒子などが挙げられる。
界面活性剤および撥水撥油剤としては、例えば、含フッ素基・親油性基含有オリゴマー、含フッ素基・親水性基・親油性基・UV反応性基含有オリゴマーなどのフッ素を含有した界面活性剤および撥水撥油剤が挙げられる。
本発明のハードコート層を有する前の樹脂積層体は、Haze≦1.0%が好ましく、Haze≦0.8%がより好ましく、Haze≦0.7%が特に好ましい。Hazeが1.0%を超えると、目視で樹脂積層体が白っぽく見える場合がある。
本発明において、熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さは、樹脂積層体の表面硬度や耐衝撃性に影響する。つまり、熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さが薄すぎると表面硬度が低くなり、好ましくない。熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さが大きすぎると耐衝撃性が悪くなり、好ましくない。熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さは10~250μmが好ましく、20~200μmがより好ましい。さらに好ましくは30~150μmである。
本発明において、基材層を形成するポリカーボネート系樹脂(A)および/または表層を形成する熱可塑性樹脂(B)には、上述の主たる成分以外の成分を含めることができる。
本発明の樹脂積層体の熱曲げ加工は、特に限定されない。例えば、プレス機に凸型(オス型)と凹型(メス型)の型を取り付け、加熱軟化させた積層シートをその2つの型で挟む「熱プレス成形」、加熱軟化させた積層シートと凸型(オス型)の型を真空状態にすることで積層シートを型に密着させ、望む形状に仕上げる「真空成形」、加熱軟化させた積層シートと凸型(オス型)の型を大気圧よりも大きな圧力を加えることで積層シートを型に密着させ、望む形状に仕上げる「圧空成形」がある。
ポリカーボネート樹脂を含む層上に熱可塑性樹脂を含む層を有し、該熱可塑性樹脂を含む層の表面にハードコート層を有する樹脂積層体を、120℃~130℃の低温での熱プレス成形を行うと、樹脂積層体の曲げ部分にクラックが生じることがある。
実施形態の成形品(例えば熱成形体)は、上述した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の樹脂積層体を含む成形品である。成形品の形状、模様、色彩、寸法等に制限はなく、その用途に応じて任意に設定すればよい。
実施形態の樹脂積層体、熱成形体は、低温(例えば120~130℃)での熱成形性に優れ、かつ、干渉縞の発生を抑制することができる。したがって、透明基板材料や透明保護材料などとして好適に用いられる。具体的には、携帯電話端末、携帯型電子遊具、携帯情報端末、モバイルPCといった携帯型のディスプレイデバイスや、ノート型PC、デスクトップ型PC液晶モニター、カーナビ液晶モニター、液晶テレビといった設置型のディスプレイデバイスなどの透明基板材料および透明保護材料(例えば、前面板)として使用することができ、中でも、高意匠性が要求されるタッチパネル前面保護板や、カーナビ用、OA機器用または携帯電子機器用の前面板として好適に用いられる。
日本電子(株)製 JNM-AL400を用いて、1H-NMR及び13C-NMR(400MHz:溶媒はCDCl3)の測定値から計算した。
セイコーインスツルメンツ(株)製 示差走査熱量測定装置DSC6200を用いた。窒素30ml/min.流通下、10℃/min.で30℃から200℃まで昇温し、次に50℃/min.で200℃から30℃まで降温し、再度10℃/min.で30℃から200℃まで昇温した。2回目の昇温におけるベースラインと変曲点での接線の交点をガラス転移温度として用いた。
ペレット作製時、目視でペレット外観を評価した。下記の基準でペレット外観の合否判定を行い、〇を合格とした。
○:透明
×:半透明か、白濁
射出成型機で試験片を作製し、縦40mm、横10mm、厚さ3mmに切断した。この試料の屈折率を、(株)アタゴ製 多波長アッベ屈折計DR-M2で測定した。測定温度は20℃、測定波長は589nmであり、中間液にはモノブロモナフタレンを使用した。
反射・透過率計HR-100型(株式会社村上色彩技術研究所製)を用いて樹脂積層体の全光線透過率をJIS K7361-1に準じて測定した。
反射・透過率計HR-100型(株式会社村上色彩技術研究所製)を用いて樹脂積層体のHazeをJIS K7136に準じて測定した。
JIS K 5600-5-4に準拠し、樹脂積層体の中央付近の熱可塑性樹脂(B)を含む層の表面または熱可塑性樹脂(B)を含む層上のハードコート層の表面に対して角度45度、荷重750gで表面に次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、傷跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を鉛筆硬度として評価した。
樹脂積層体のポリカーボネート系樹脂(A)を含む層側または熱可塑性樹脂(B)を含む層側に黒テープ(3Mジャパン(株)製 黒色ビニールテープ型番117BLA)を貼り付け、熱可塑性樹脂(B)を含む層の表面から三波長型蛍光ランプ((有)テクニカ インバータライト60 AL-60231)で照らし、干渉縞を評価した。下記の基準で干渉縞の合否判定を行い、〇を合格とした。
○:干渉縞が見えないか、干渉縞が弱く見える
×:干渉縞が強く見える
1mmtの樹脂積層体が50mmRに曲がる凸型(オス型)と凹型(メス型)の型を作製した。樹脂積層体は成形前に90℃で1分間予備加熱し、ハードコート塗装前は熱可塑性樹脂(B)表面が凸/ハードコート塗装後はハードコート表面が凸になるように、金型に置き、金型温度120℃で3分間プレスを行い、自然冷却することにより、熱プレス成形体を作製した。
上記熱プレス成形体の曲げ部分のクラックを目視で評価した。下記の基準で曲げ部分のクラックの合否判定を行い、〇を合格とした。
○:熱プレス成形体の曲げ部分にクラックが見えない
×:熱プレス成形体の曲げ部分にクラックが見える
ポリカーボネート系樹脂(A-1):三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ユーピロンS-1000(重量平均分子量:33,000、ガラス転移温度:147℃、温度300℃・1.2kg荷重下のメルトフローレイト:7.5g/10分、屈折率1.59)
メタクリル樹脂(C-1):アルケマ株式会社製ALTUGLAS(登録商標)V020(重量平均分子量:127,000、ガラス転移温度:109℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:1.8g/10分、メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=95.5モル%/4.5モル%、屈折率1.49、mm/mr/rr=7.4モル%/37.4モル%/55.2モル%)
メタクリル樹脂(C-2):アルケマ株式会社製ALTUGLAS(登録商標)V040(重量平均分子量:84,100、ガラス転移温度:111℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:3.5g/10分、メタクリル酸メチル/アクリル酸メチル=98.3モル%/1.7モル%、屈折率1.49)
スチレン共重合体(D-1):Polyscope社製XIBOND160((d1)/(d2)=スチレン/無水マレイン酸=78質量%/22質量%、重量平均分子量:69,500、ガラス転移温度:143℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:7.6g/10分、屈折率1.58)
スチレン共重合体(E-1):Polyscope社製XIBOND140((d1)/(d2)=スチレン/無水マレイン酸=85質量%/15質量%、重量平均分子量:134,000、ガラス転移温度:129℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:6.9g/10分、屈折率1.59)
スチレン共重合体(E-2):Polyscope社製XIBOND180((d1)/(d2)=スチレン/無水マレイン酸=67質量%/33質量%、重量平均分子量:50,100、ガラス転移温度:157℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:1.0g/10分、屈折率1.59)
モノマー成分として、精製したメタクリル酸メチル(三菱ガス化学社製)75.000モル%、及び精製したスチレン(和光純薬工業社製)24.998モル%、並びに重合開始剤としてt-アミルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート(アルケマ吉富社製、商品名:ルペロックス575)0.002モル%からなるモノマー組成物を、ヘリカルリボン翼付き10L完全混合槽に1kg/hで連続的に供給し、平均滞留時間2.5時間、重合温度150℃で連続重合を行った。重合槽の液面が一定となるよう底部から連続的に抜き出し、脱溶剤装置に導入してペレット状の共重合体を得た。得られた共重合体のメタクリル酸メチル由来の(メタ)アクリル酸エステル単量体単位の割合は73モル%であった。また、ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定した重量平均分子量(標準ポリスチレン換算)は124,000であった。この共重合体をイソ酪酸メチル(関東化学社製)に溶解し、10質量%イソ酪酸メチル溶液を調製した。1000mLオートクレーブ装置に、この共重合体の10質量%イソ酪酸メチル溶液を500質量部、水素化触媒として10質量%Pd/C(NEケムキャット社製)を1質量部仕込み、水素圧9MPa、200℃で15時間保持して、共重合体のスチレン部位の芳香族二重結合を水素化した。スチレン部位の水素化反応率は99%であった。また、得られたメタクリル樹脂(F-1)において、メタクリル酸メチル由来の構成単位の割合は73モル%であり、メタクリル樹脂(F-1)はガラス転移温度:116℃、屈折率1.49であった。
メタクリル樹脂(C-1)を50質量部と、スチレン共重合体(D-1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36(株式会社ADEKA製)500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド(製品名:H-100、理研ビタミン株式会社製)0.2質量%を加え、ブレンダーで20分混合後、目開き10μmのポリマーフィルターを取り付けたスクリュー径26mmの2軸押出機(東芝機械株式会社製、TEM-26SS、L/D≒40)を用い、シリンダー温度240℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。熱可塑性樹脂(B-1)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(B-1)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:121℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:2.5g/10分、屈折率1.54であった。
メタクリル樹脂(C-1)を25質量部と、スチレン共重合体(D-1)を75質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(B-2)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(B-2)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:132℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:3.5g/10分、屈折率1.56であった。
メタクリル樹脂(C-2)を50質量部と、スチレン共重合体(D-1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(B-3)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(B-3)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:125℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:4.0g/10分、屈折率1.54であった。
メタクリル樹脂(C-2)を25質量部と、スチレン共重合体(D-1)を75質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(B-4)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(B-4)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:136℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:4.6g/10分、屈折率1.56であった。
メタクリル樹脂(C-1)を75質量部と、スチレン共重合体(D-1)を25質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-1)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-1)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:113℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:2.0g/10分、屈折率1.51であった。
メタクリル樹脂(C-2)を75質量部と、スチレン共重合体(D-1)を25質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-2)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-2)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:117℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:3.7g/10分、屈折率1.51であった。
メタクリル樹脂(C-1)を100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-3)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-3)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:109℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:1.8g/10分、屈折率1.49であった。
メタクリル樹脂(C-2)を100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-4)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-4)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:111℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:3.5g/10分、屈折率1.49であった。
スチレン共重合体(D-1)を100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-5)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-5)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:143℃、温度230℃・3.8kg荷重下のメルトフローレイト:7.6g/10分、屈折率1.58であった。
メタクリル樹脂(C-1)を50質量部と、スチレン共重合体(E-1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-6)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-6)のペレットは外観:×(半透明)であった。
メタクリル樹脂(C-2)を50質量部と、スチレン共重合体(E-1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-7)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-7)のペレットは外観:×(半透明)であった。
メタクリル樹脂(C-1)を50質量部と、スチレン共重合体(E-2)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-8)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-8)のペレットは外観:×(白濁)であった。
メタクリル樹脂(C-2)を50質量部と、スチレン共重合体(E-2)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-9)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-9)のペレットは外観:×(白濁)であった。
メタクリル樹脂(F-1)を50質量部と、スチレン共重合体(D-1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-10)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-10)のペレットは外観:×(白濁)であった。
メタクリル樹脂(F-1)を75質量部と、スチレン共重合体(E-1)を25質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-11)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-11)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:128℃、屈折率1.52であった。
メタクリル樹脂(F-1)を50質量部と、スチレン共重合体(E-1)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-12)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-12)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:121℃、屈折率1.54であった。
メタクリル樹脂(F-1)を25質量部と、スチレン共重合体(E-1)を75質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-13)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-13)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:119℃、屈折率1.57であった。
メタクリル樹脂(F-1)を50質量部と、スチレン共重合体(E-2)を50質量部の合計100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-14)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-14)のペレットは外観:×(白濁)であった。
スチレン共重合体(E-1)を100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-15)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-5)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:129℃、屈折率1.59であった。
メタクリル樹脂(F-1)を100質量部に対して、リン系添加剤PEP-36 500ppm、およびステアリン酸モノグリセリド0.2質量%を加え、製造例1Aと同様に混合、ペレット化を行った。熱可塑性樹脂(G-16)のペレットは安定して製造できた。
熱可塑性樹脂(G-16)のペレットは外観:〇(透明)であり、ガラス転移温度:116℃、屈折率1.49であった。
軸径32mmの単軸押出機と、軸径65mmの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結された650mm幅のTダイとを有する多層押出機に各押出機と連結したマルチマニホールドダイとを有する多層押出装置を用いて、樹脂積層体を成形した。軸径32mmの単軸押出機に製造例1Aで得た熱可塑性樹脂(B-1)を連続的に導入し、シリンダー温度240℃、吐出量を2.0kg/hの条件で押し出した。また、軸径65mmの単軸押出機にポリカーボネート系樹脂(A-1)を連続的に導入し、シリンダー温度280℃、吐出量を31.8kg/hで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは2種2層の分配ピンを備え、温度270℃にして熱可塑性樹脂(B-1)とポリカーボネート系樹脂(A-1)を導入し積層した。
その先に連結された温度270℃のTダイでシート状に押し出し、上流側から温度130℃、140℃、180℃とした3本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、熱可塑性樹脂(B-1)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-1)を得た。得られた樹脂積層体(H-1)の中央部の全体厚みは1000μm、表層(熱可塑性樹脂(B)を含む層)の厚みは60μmであった。この樹脂積層体(H-1)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
軸径32mmの単軸押出機の吐出量を3.4kg/h、軸径65mmの単軸押出機の吐出量を28.6kg/hに変更した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(B-1)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-2)を得た。得られた樹脂積層体(H-2)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(H-2)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
軸径32mmの単軸押出機の吐出量を3.9kg/h、軸径65mmの単軸押出機の吐出量を28.1kg/hに変更し、2種2層の分配ピンを2種3層の分配ピンに変更し、上流側から温度130℃、140℃、110℃とした3本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却に変更した以外は製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(B-1)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-3)を得た。得られた樹脂積層体(H-3)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(H-3)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(B-2)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(B-2)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-4)を得た。得られた樹脂積層体(H-4)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(H-4)は全光線透過率:90.7%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(B-2)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(B-2)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-5)を得た。得られた樹脂積層体(H-5)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(H-5)は全光線透過率:90.5%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(B-2)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(B-2)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-6)を得た。得られた樹脂積層体(H-6)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(H-6)は全光線透過率:90.5%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラックであった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(B-3)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(B-3)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-7)を得た。得られた樹脂積層体(H-7)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(H-7)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラックであった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(B-3)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(B-3)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-8)を得た。得られた樹脂積層体(H-8)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(H-8)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(B-3)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(B-3)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-9)を得た。得られた樹脂積層体(H-9)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(H-9)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(B-4)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(B-4)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-10)を得た。得られた樹脂積層体(H-10)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(H-10)は全光線透過率:90.7%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(B-4)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(B-4)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-11)を得た。得られた樹脂積層体(H-11)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(H-11)は全光線透過率:90.5%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(B-4)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(B-4)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(H-12)を得た。得られた樹脂積層体(H-12)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(H-12)は全光線透過率:90.5%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-1)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-1)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-1)を得た。得られた樹脂積層体(I-1)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-1)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-1)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-1)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-2)を得た。得られた樹脂積層体(I-2)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-2)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-1)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-1)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-3)を得た。得られた樹脂積層体(I-3)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-3)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-2)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-2)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-4)を得た。得られた樹脂積層体(I-4)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-4)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-2)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-2)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-5)を得た。得られた樹脂積層体(I-5)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-5)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-2)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-2)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-6)を得た。得られた樹脂積層体(I-6)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-6)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-3)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-3)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-7)を得た。得られた樹脂積層体(I-7)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-7)は全光線透過率:91.6%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-3)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-3)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-8)を得た。得られた樹脂積層体(I-8)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-8)は全光線透過率:91.6%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-3)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-3)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-9)を得た。得られた樹脂積層体(I-9)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-9)は全光線透過率:91.6%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-4)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-4)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-10)を得た。得られた樹脂積層体(I-10)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-10)は全光線透過率:91.6%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-4)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-4)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-11)を得た。得られた樹脂積層体(I-11)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-11)は全光線透過率:91.6%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-4)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-4)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-12)を得た。得られた樹脂積層体(I-12)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-12)は全光線透過率:91.6%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-5)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-5)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-13)を得た。得られた樹脂積層体(I-13)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-13)は全光線透過率:90.6%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:F、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-5)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-5)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-14)を得た。得られた樹脂積層体(I-14)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-14)は全光線透過率:90.5%、Haze:0.7%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-5)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-5)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-15)を得た。得られた樹脂積層体(I-15)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-15)は全光線透過率:90.5%、Haze:0.7%、鉛筆硬度:F、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-11)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-11)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-16)を得た。得られた樹脂積層体(I-16)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-16)は全光線透過率:91.3%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-11)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-11)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-17)を得た。得られた樹脂積層体(I-17)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-17)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-11)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-11)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-18)を得た。得られた樹脂積層体(I-18)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-18)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-12)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-12)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-19)を得た。得られた樹脂積層体(I-19)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-19)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-12)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-12)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-20)を得た。得られた樹脂積層体(I-20)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-20)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-12)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-12)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-21)を得た。得られた樹脂積層体(I-21)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-21)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-13)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-13)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-22)を得た。得られた樹脂積層体(I-22)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-22)は全光線透過率:91.0%、Haze:0.4%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-13)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-13)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-23)を得た。得られた樹脂積層体(I-23)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-23)は全光線透過率:91.0%、Haze:0.4%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-13)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-13)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-24)を得た。得られた樹脂積層体(I-24)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-24)は全光線透過率:91.0%、Haze:0.4%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-15)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-15)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-25)を得た。得られた樹脂積層体(I-25)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-25)は全光線透過率:90.8%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:F、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-15)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-15)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-26)を得た。得られた樹脂積層体(I-26)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-26)は全光線透過率:90.8%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:F、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-15)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-15)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-27)を得た。得られた樹脂積層体(I-27)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-27)は全光線透過率:90.8%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:F、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-16)を使用した以外は、製造例1Bの樹脂積層体(H-1)と同様にして熱可塑性樹脂(G-16)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-28)を得た。得られた樹脂積層体(I-28)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmであった。この樹脂積層体(I-28)は全光線透過率:91.5%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-16)を使用した以外は、製造例2Bの樹脂積層体(H-2)と同様にして熱可塑性樹脂(G-16)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-29)を得た。得られた樹脂積層体(I-29)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは100μmであった。この樹脂積層体(I-29)は全光線透過率:91.5%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
熱可塑性樹脂(B-1)の代わりに熱可塑性樹脂(G-16)を使用した以外は、製造例3Bの樹脂積層体(H-3)と同様にして熱可塑性樹脂(G-16)とポリカーボネート系樹脂(A-1)の樹脂積層体(I-30)を得た。得られた樹脂積層体(I-30)の中央部の全体厚みは1000μm、表層厚みは60μmと60μmであった。この樹脂積層体(I-30)は全光線透過率:91.5%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
6官能ウレタンアクリレートオリゴマー(製品名:U6HA、新中村化学工業株式会社製)60質量部、PEG200#ジアクリレート(製品名:4EG-A、共栄社化学株式会社製)35質量部、および含フッ素基・親水性基・親油性基・UV反応性基含有オリゴマー(製品名:RS-90、DIC株式会社製)5質量部の合計100質量部に対して、光重合開始剤(製品名:I-184〔化合物名:1-ヒドロキシ-シクロヘキシルフェニルケトン〕BASF株式会社製)を1質量%加えた塗料を、製造例1Bで得られた樹脂積層体(H-1)の熱可塑性樹脂(B-1)の表面にバーコーターにて塗布し、メタルハライドランプ(20mW/cm2)を5秒間当ててハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-1)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-1)は全光線透過率:90.8%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例2Bで得られた樹脂積層体(H-2)の熱可塑性樹脂(B-1)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-2)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-2)は全光線透過率:90.8%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例3Bで得られた樹脂積層体(H-3)の熱可塑性樹脂(B-1)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-3)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-3)は全光線透過率:90.8%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例4Bで得られた樹脂積層体(H-4)の熱可塑性樹脂(B-2)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-4)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-4)は全光線透過率:90.6%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例5Bで得られた樹脂積層体(H-5)の熱可塑性樹脂(B-2)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-5)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-5)は全光線透過率:90.4%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例6Bで得られた樹脂積層体(H-6)の熱可塑性樹脂(B-2)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-6)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-6)は全光線透過率:90.4%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例7Bで得られた樹脂積層体(H-7)の熱可塑性樹脂(B-3)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-7)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-7)は全光線透過率:90.8%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例8Bで得られた樹脂積層体(H-8)の熱可塑性樹脂(B-3)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-8)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-8)は全光線透過率:90.8%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例9Bで得られた樹脂積層体(H-9)の熱可塑性樹脂(B-3)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-9)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-9)は全光線透過率:90.8%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例10Bで得られた樹脂積層体(H-10)の熱可塑性樹脂(B-4)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-10)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-10)は全光線透過率:90.6%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例11Bで得られた樹脂積層体(H-11)の熱可塑性樹脂(B-4)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-11)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-11)は全光線透過率:90.4%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造例12Bで得られた樹脂積層体(H-12)の熱可塑性樹脂(B-4)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(K-12)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(K-12)は全光線透過率:90.4%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:〇であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例1Bで得られた樹脂積層体(I-1)の熱可塑性樹脂(G-1)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-1)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-1)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例2Bで得られた樹脂積層体(I-2)の熱可塑性樹脂(G-1)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-2)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-2)は全光線透過率:91.0%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:4H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例3Bで得られた樹脂積層体(I-3)の熱可塑性樹脂(G-1)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-3)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-3)は全光線透過率:91.0%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例4Bで得られた樹脂積層体(I-4)の熱可塑性樹脂(G-2)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-4)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-4)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.5%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例5Bで得られた樹脂積層体(I-5)の熱可塑性樹脂(G-2)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-5)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-5)は全光線透過率:91.0%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:4H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例6Bで得られた樹脂積層体(I-6)の熱可塑性樹脂(G-2)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-6)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-6)は全光線透過率:91.0%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例7Bで得られた樹脂積層体(I-7)の熱可塑性樹脂(G-3)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-7)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-7)は全光線透過率:91.5%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:4H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例8Bで得られた樹脂積層体(I-8)の熱可塑性樹脂(G-3)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-8)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-8)は全光線透過率:91.5%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:4H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例9Bで得られた樹脂積層体(I-9)の熱可塑性樹脂(G-3)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-9)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-9)は全光線透過率:91.5%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:4H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例10Bで得られた樹脂積層体(I-10)の熱可塑性樹脂(G-4)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-10)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-10)は全光線透過率:91.5%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:4H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例11Bで得られた樹脂積層体(I-11)の熱可塑性樹脂(G-4)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-11)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-11)は全光線透過率:91.5%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:4H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例12Bで得られた樹脂積層体(I-12)の熱可塑性樹脂(G-4)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-12)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-12)は全光線透過率:91.5%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:4H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例13Bで得られた樹脂積層体(I-13)の熱可塑性樹脂(G-5)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-13)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-13)は全光線透過率:90.5%、Haze:0.6%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例14Bで得られた樹脂積層体(I-14)の熱可塑性樹脂(G-5)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-14)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-14)は全光線透過率:90.4%、Haze:0.7%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例15Bで得られた樹脂積層体(I-15)の熱可塑性樹脂(G-5)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-15)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-15)は全光線透過率:90.4%、Haze:0.7%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例16Bで得られた樹脂積層体(I-16)の熱可塑性樹脂(G-11)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-16)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-16)は全光線透過率:91.2%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例17Bで得られた樹脂積層体(I-17)の熱可塑性樹脂(G-11)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-17)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-17)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例18Bで得られた樹脂積層体(I-18)の熱可塑性樹脂(G-11)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-18)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-18)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例19Bで得られた樹脂積層体(I-19)の熱可塑性樹脂(G-12)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-19)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-19)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.2%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例20Bで得られた樹脂積層体(I-20)の熱可塑性樹脂(G-12)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-20)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-20)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例21Bで得られた樹脂積層体(I-21)の熱可塑性樹脂(G-12)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-21)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-21)は全光線透過率:91.1%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例22Bで得られた樹脂積層体(I-22)の熱可塑性樹脂(G-13)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-22)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-22)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.4%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例23Bで得られた樹脂積層体(I-23)の熱可塑性樹脂(G-13)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-23)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-23)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.4%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例24Bで得られた樹脂積層体(I-24)の熱可塑性樹脂(G-13)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-24)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-24)は全光線透過率:90.9%、Haze:0.4%、鉛筆硬度:2H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例25Bで得られた樹脂積層体(I-25)の熱可塑性樹脂(G-15)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-25)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-25)は全光線透過率:90.7%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例26Bで得られた樹脂積層体(I-26)の熱可塑性樹脂(G-15)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-26)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-26)は全光線透過率:90.7%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例27Bで得られた樹脂積層体(I-27)の熱可塑性樹脂(G-15)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-27)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-27)は全光線透過率:90.7%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:H、干渉縞:〇、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例28Bで得られた樹脂積層体(I-28)の熱可塑性樹脂(G-16)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-28)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-28)は全光線透過率:91.4%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例29Bで得られた樹脂積層体(I-29)の熱可塑性樹脂(G-16)の表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-29)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-29)は全光線透過率:91.4%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
実施例1と同じ塗料を製造比較例30Bで得られた樹脂積層体(I-30)の熱可塑性樹脂(G-16)の片側表面にバーコーターにて塗布し、実施例1と同様にしてハードコートを硬化させ、樹脂積層体(L-30)を作製した。ハードコート層(J-1)の膜厚は6μmであった。
この樹脂積層体(L-30)は全光線透過率:91.4%、Haze:0.3%、鉛筆硬度:3H、干渉縞:×、熱プレス成形加工性の曲げ部分のクラック:×であった。
また、製造例1A~4Aと、メタクリル樹脂(C)と特定のスチレン共重合体(D)以外のスチレン共重合体(E)とをブレンドした製造比較例6A~9Aとを比較すると、製造例1A~4Aの方が透明で外観良好であった。
さらに、製造例1A~4Aと、メタクリル樹脂(C)以外のメタクリル樹脂(F)と特定のスチレン共重合体(D)とをブレンドした製造比較例10Aとを比較すると、製造例1A~4Aの方が透明で外観良好であった。
また、製造例1B~12Bと、特定のスチレン共重合体(D)単体をペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂(A)とを積層した製造比較例13B~15Bとを比較すると、製造例1B~12Bの樹脂積層体の方が、熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
また、実施例1~12と、特定のスチレン共重合体(D)単体をペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂(A)とを積層し、熱可塑性樹脂の片側表面にハードコートを有する比較例13~15とを比較すると、実施例1~12の樹脂積層体の方が、ハードコート塗装前と同様に熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
さらに、実施例1~12と、メタクリル樹脂(C)と特定のスチレン共重合体(D)とを特定の比率以外でブレンドし、ペレット化した熱可塑性樹脂とポリカーボネート系樹脂(A)とを積層し、熱可塑性樹脂の片側表面にハードコートを有する比較例1~6とを比較すると、実施例1~12の樹脂積層体の方が、ハードコート塗装前とは異なり熱プレス成形加工時の曲げ部分のクラックを抑制していた。
Claims (14)
- ポリカーボネート系樹脂(A)を含む層の少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂(B)を含む層を有し、熱可塑性樹脂(B)を含む層の少なくとも片側表面にハードコート層を有する樹脂積層体であって、
前記ポリカーボネート系樹脂(A)はガラス転移温度が140℃より高く170℃以下であり、
前記熱可塑性樹脂(B)がメタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)との含有量の合計100質量部を基準として、メタクリル樹脂(C)の含有量は5~70質量部であり、スチレン共重合体(D)の含有量は95~30質量部であり、
前記メタクリル樹脂(C)がメタクリル酸エステル単量体に由来する構造単位を80モル%以上含有し、
前記スチレン共重合体(D)がビニル芳香族単量体単位(d1)を68~84質量%と、環状酸無水物単量体単位(d2)を16~32質量%とを含む共重合体である、前記樹脂積層体。 - 熱プレス機で50mmRの熱成形した後に、クラックが発生しない、請求項1に記載の樹脂積層体。
- 熱可塑性樹脂(B)が、メタクリル樹脂(C)とスチレン共重合体(D)とのポリマーアロイである、請求項1または2に記載の樹脂積層体。
- スチレン共重合体(D)に含まれるビニル芳香族単量体単位(d1)が、スチレンである、請求項1~3のいずれかに記載の樹脂積層体。
- スチレン共重合体(D)に含まれる環状酸無水物単量体単位(d2)が、無水マレイン酸である、請求項1~4のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 熱可塑性樹脂(B)を含む層の厚さが10~250μmであり、樹脂積層体の全体厚みが0.4~4.0mmの範囲である、請求項1~5のいずれかに記載の樹脂積層体。
- ポリカーボネート系樹脂(A)を含む層、熱可塑性樹脂(B)を含む層、および、ハードコート層の少なくとも一層が紫外線吸収剤を含有する、請求項1~6のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 前記ハードコート層がアクリル系ハードコートである、請求項1~7のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 前記樹脂積層体の片面または両面に、耐指紋処理、反射防止処理、防眩処理、耐候性処理、帯電防止処理および防汚処理の少なくとも一つが施されてなる、請求項1~8のいずれかに記載の樹脂積層体。
- 請求項1~9のいずれかに記載の樹脂積層体を熱曲げ加工された熱成形体。
- 請求項1~9のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項10に記載の熱成形体を含む、透明基板材料。
- 請求項1~9のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項10に記載の熱成形体を含む、透明保護材料。
- 請求項1~9のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項10に記載の熱成形体を含む、タッチパネル前面保護板。
- 請求項1~9のいずれかに記載の樹脂積層体、または請求項10に記載の熱成形体を含む、カーナビ用、OA機器用または携帯電子機器用の前面板。
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