JP7260054B2 - 液晶ポリマーフィルムおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
以下、本発明の一実施形態に係る液晶ポリマーフィルムについて説明する。本発明の一実施形態に係る液晶ポリマーフィルムは、液晶ポリマーを含んでいる。
以下、本発明の一実施形態に係る液晶フィルムの製造方法について説明する。本発明の一実施形態に係る液晶ポリマーフィルムの製造方法は、前工程として、粗粉砕工程と、微粉砕工程と、粗粒除去工程と、繊維化工程とを、この順で備え、さらに、前工程の後においては、後工程として、分散工程と、マット化工程と、加熱プレス工程と、金属箔除去工程とを備えている。
まず、前工程について説明する。前工程の最初の工程である粗粉砕工程においては、まず、原料として、液晶ポリマーの成形物を準備する。液晶ポリマーの成形物としては、一軸配向したペレット状、二軸配向したフィルム状、または、粉体状の液晶ポリマーが挙げられる。液晶ポリマーの成形物としては、製造コストの観点から、フィルム状の液晶ポリマーと比較して廉価なペレット状または粉体状の液晶ポリマーが好ましく、ペレット状の液晶ポリマーがより好ましい。本実施形態において、液晶ポリマーの成形物には、電解紡糸法またはメルトブロー法などにより直接繊維状に成形された液晶ポリマーは含まれない。ただし、液晶ポリマーの成形物には、ペレット状の液晶ポリマーまたは粉体状の液晶ポリマーを破砕することにより繊維状に加工された液晶ポリマーが含まれていてもよい。
次に、後工程について説明する。後工程の最初の工程である分散工程においては、上述の液晶ポリマーパウダーを、分散媒に分散させることでペースト状またはスラリー状にする。このように、本実施形態においては、上述の微細短繊維状の液晶ポリマーパウダーを使用するため、液晶ポリマーパウダーを高粘度の分散媒に分散させることができる。ひいては、均質な液晶ポリマーフィルムを製造することができる。
実施例1においては、まず、原料となる液晶ポリマー成形体として、厚さが250μmであって、分子が面方向に二軸配向したフィルム状の液晶ポリマーを、カッターミル装置に投入することにより、粗粉砕した。実施例1において使用した液晶ポリマーの融点は315℃である。粗粉砕されたフィルム状の液晶ポリマーを、カッターミル装置に設けられた3mm径の排出孔から排出することで、粗粉砕液晶ポリマーを得た。
実施例2においては、組成のモル比が、パラヒドロキシ安息香酸:2,6-ヒドロキシナフトエ酸=80mol%:20mol%である、融点が315℃の液晶ポリマーを使用した。
(実施例3)
実施例3では、実施例1の粗粉砕工程においてカッターミル装置に投入したフィルム状の液晶ポリマーに代えて、原料となる液晶ポリマー成形体として、一軸配向したペレット状の液晶ポリマーを、カッターミル装置に投入することにより、粗粉砕液晶ポリマーを得た。実施例3においては、実施例2とは異なり、組成のモル比が、パラヒドロキシ安息香酸:2,6-ヒドロキシナフトエ酸=80mol%:20mol%である、融点が350℃のペレット状の液晶ポリマーを使用した。
実施例4では、実施例1の粗粉砕工程においてカッターミル装置に投入したフィルム状の液晶ポリマーに代えて、組成のモル比が、パラヒドロキシ安息香酸:2,6-ヒドロキシナフトエ酸=85mol%:15mol%である、融点が400℃の粉末状の液晶ポリマーを使用した。
実施例5では、実施例1の粗粉砕工程においてカッターミル装置に投入したフィルム状の液晶ポリマーに代えて、組成のモル比が、パラヒドロキシ安息香酸:2,6-ヒドロキシナフトエ酸=10mol%:90mol%である、融点が400℃の粉末状の液晶ポリマーを使用した。
実施例6では、まず、実施例3と同様にして、液晶ポリマーパウダーを得る。そして、分散工程において液晶ポリマーパウダーが分散しているエタノール水溶液に、さらにエタノールおよび水を必要に応じて添加することで、マット化工程用のスラリー状の液晶ポリマーパウダーを調整した。具体的には、50wt%エタノール水溶液30Lに対して、液晶ポリマーパウダーを2.18g含む、スラリー状の液晶ポリマーパウダー得た。すなわち、液晶ポリマーパウダーを、分散媒であるエタノールに分散させることでスラリー状にした。
比較例1においては、まず、実施例1と同様にして、二軸配向したフィルム状の液晶ポリマーを、カッターミル装置で粗粉砕することにより、粗粉砕液晶ポリマーを得た。
比較例2では、まず、実施例1と同様にして、二軸配向したフィルム状の液晶ポリマーを、カッターミル装置で粗粉砕することにより、粗粉砕液晶ポリマーを得た。
実施例1~4および比較例2においては、後工程の原料として使用される液晶ポリマーパウダーの平均径を測定した。液晶ポリマーパウダーの平均径の測定においては、まず、測定対象となる液晶ポリマーパウダーをエタノールに分散させて、0.01wt%液晶ポリマーパウダーを含有するスラリーを作製した。このとき、スラリー中の水分の含有率が1wt%以下となるようにスラリーを作製した。そして、このスラリーをスライドガラス上に5μL~10μL以下滴下した後、スライドガラス上のスラリーを自然乾燥させた。スラリーを自然乾燥させることにより、スライドガラス上に液晶ポリマーパウダーを配置した。
実施例1~4および比較例2においては、後工程の原料として用いられる液晶ポリマーパウダーに含まれる塊状部の含有率を評価した。
実施例1~4、比較例1および2の各々に係る液晶ポリマーフィルムについては、MIT耐折疲労試験機を用いて、MIT耐折疲労試験を行った。上記試験は、各液晶ポリマーフィルムから採取した幅10mm、厚さ25μmの試験用フィルムを、荷重500g、曲率半径0.2mm、曲げ折り角度135度、速度175cpmの条件で行った。
実施例1~4、比較例1および2における、銅箔除去工程において銅箔が除去される前の各液晶ポリマーフィルムについて、反り量を測定した。具体的には、まず、銅箔が接合された状態の各液晶ポリマーフィルムを150mm×150mmに切断して、反り量試験用のサンプルを採取した。このサンプルを、ガラス板の上に、サンプルの表面のうち湾曲して突出している側の面がガラス板側に位置するように静置した。そして、ガラス板の表面の法線方向における、サンプルの4つの角部の各々とガラス板の表面との離間距離を測定した。これら4つの角部の各々の上記離間距離の平均値を、反り量の絶対値とした。また、サンプルを上記のようにガラス板の上に静置したときに、サンプルのガラス板側とは反対側に液晶ポリマーフィルムが位置するときは、反り量を正の値とし、サンプルのガラス板側とは反対側に銅箔が位置するときは、反り量を負の値とした。
実施例1~4、比較例1および2の各々に係る液晶ポリマーフィルムについて、はんだ耐熱温度を測定した。まず、銅箔除去工程において銅箔が除去された後の各液晶ポリマーフィルムを、厚さ5mmのシリコーンゴム上に配置した。シリコーンゴム上の液晶ポリマーフィルムに、250℃に昇温させたはんだごてのこて先を押し当てた。液晶ポリマーフィルムに変形または穴あきの発生が発生しない場合は、こて先の温度をさらに10℃に昇温して、再度、はんだごてのこて先を押し当てた。この昇温および押し当てを、液晶ポリマーフィルムに変形または穴あきが発生するまで繰り返した。変形または穴あきが発生しなかったときのこて先の温度のうち最も高い温度を、はんだ耐熱温度とした。はんだこてとしては、白光社製の白光はんだこてステーションFX951-51を用いた。
実施例1~4、比較例1および2に係る液晶ポリマーフィルムの各々いおいて、空洞共振器法により、液晶ポリマーフィルムの表面の面内方向における、比誘電率を測定した。
Claims (12)
- 液晶ポリマーを含む液晶ポリマーフィルムであって、
厚さ方向における一方側の表面および他方側の表面の各々に位置する一対の表層と、
前記一対の表層の間に位置する内層とを備え、
前記一対の表層に含まれる前記液晶ポリマーを構成する分子の主配向方向は、前記内層に含まれる前記液晶ポリマーを構成する分子の主配向方向に沿って延びている、液晶ポリマーフィルム。 - 原料として、不活性雰囲気下で400℃まで加熱した後、40℃/min以上の降温速度で常温まで冷却し、再び40℃/minの昇温速度で加熱しつつ示差走査熱量計を用いて測定したときの吸熱ピーク温度が、330℃を超える液晶ポリマー成形物からなる、請求項1に記載の液晶ポリマーフィルム。
- 前記液晶ポリマーフィルムから採取した幅10mm、厚さ25μmの試験用フィルムを、荷重500g、曲率半径0.2mm、曲げ折り角度135度、速度175cpmの条件でMIT耐折疲労試験を行ったときに、前記試験用フィルムが切断されるために要する屈曲回数が100回以上である、請求項1または請求項2に記載の液晶ポリマーフィルム。
- 常温の水に24時間浸したときの吸水率が0.2質量%以下である、請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の液晶ポリマーフィルム。
- 繊維径に対する長手方向の長さの比であるアスペクト比が10倍以上500倍以下の短繊維状の粒子であって、平均径が2μm以下である繊維部を含む液晶ポリマーパウダーを、分散媒に分散させることでペースト状またはスラリー状にする、分散工程と、
ペースト状またはスラリー状の前記液晶ポリマーパウダーを乾燥させて液晶ポリマー繊維マットを成形するマット化工程と、
前記液晶ポリマー繊維マットを加熱プレスすることで液晶ポリマーフィルムを得る加熱プレス工程とを備える、液晶ポリマーフィルムの製造方法。 - 前記液晶ポリマーパウダーは、実質的に繊維化されていない塊状部を、含有率20%以下で含有する、請求項5に記載の液晶ポリマーフィルムの製造方法。
- 液晶ポリマーを、液体窒素に分散させた状態で粉砕して、粒状の微粉砕液晶ポリマーを得る微粉砕工程と、
前記微粉砕液晶ポリマーを湿式高圧破砕装置で破砕して、前記液晶ポリマーパウダーを得る繊維化工程とをさらに備える、請求項5または請求項6に記載の液晶ポリマーフィルムの製造方法。 - 前記液晶ポリマーとして、融点が330℃より大きい液晶ポリマー成形物を粗粉砕することで粗粉砕液晶ポリマーを得る粗粉砕工程をさらに備える、請求項7に記載の液晶ポリマーフィルムの製造方法。
- 前記加熱プレス工程において、前記液晶ポリマー繊維マットを、銅箔とともに加熱プレスする、請求項5から請求項8のいずれか1項に記載の液晶ポリマーフィルムの製造方法。
- 前記マット化工程は、スラリー状の前記液晶ポリマーパウダーを前記銅箔に塗布する塗布工程を含む、請求項9に記載の液晶ポリマーフィルムの製造方法。
- 前記マット化工程において、スラリー状の前記液晶ポリマーパウダーを、抄紙法によって前記液晶ポリマー繊維マットに成形する、請求項5から請求項10のいずれか1項に記載の液晶ポリマーフィルムの製造方法。
- 前記液晶ポリマーフィルムの主面に銅箔が接合されており、
前記ポリマーフィルムの反り量が8mm以下である、
請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の液晶ポリマーフィルム。
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