JP7259892B2 - Can body manufacturing method - Google Patents
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Description
本発明は、ボトル状の缶体の製造方法に関するものである。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for manufacturing a bottle-shaped can body.
ボトル状の缶体は、口部にネジ成形を施したスクリューキャップ付きの容器が普及している。このようなボトル状の缶体は、アルミ合金等の素材からなる素板を円形状に打ち抜き、それを絞り加工して、有底円筒状のカップ成形体を得て、更にそれを絞り・しごき加工(DI成形)して、有底円筒状の缶体を得た後、ネッキング工程で、テーパ状に縮径した肩部と円筒状の口部(或いは首部)を成形している。その後は、口部に対して、ネジ加工が施され、必要に応じて更なるネッキング工程を経て、先端部にカール加工が施される。 As for the bottle-shaped can body, containers with a screw cap having a screw-formed opening are widely used. Such a bottle-shaped can body is produced by punching a raw plate made of a material such as an aluminum alloy into a circular shape, drawing it to obtain a cylindrical cup-shaped body with a bottom, and further drawing and ironing it. After processing (DI molding) to obtain a bottomed cylindrical can body, a tapered shoulder portion and a cylindrical mouth portion (or neck portion) are formed in a necking process. After that, the mouth portion is threaded, and if necessary, a further necking process is performed, and the tip portion is curled.
前述したネッキング工程では、複数の金型(ネックイン金型)が使用され、段階的に縮径絞り加工(ネッキング加工)が施される。金型は、有底筒状の缶体の開口部内側に配置される中子部(センターリング)と、円筒状に形成されてその内側に有底筒状の缶体の開口部が挿入される外子部(絞り型或いはインサート)とを備えている。そして、有底筒状の缶体に対して缶軸に沿って前進移動する過程において、外子部の先端内周面に形成された絞り面が、有底筒状の缶体の外周面に摺接しながらこれを径方向内方に向けて押圧し、中子部の外周面が、押圧されている開口部内周面を支持することで、開口部の縮径絞り加工が行われる(下記特許文献1参照)。 In the necking process described above, a plurality of dies (neck-in dies) are used, and diameter-reducing drawing (necking) is performed in stages. The mold consists of a core part (center ring) arranged inside the opening of the bottomed cylindrical can body, and a cylindrical mold into which the opening of the bottomed cylindrical can body is inserted. and an outer part (drawing die or insert) that Then, in the process of moving forward along the can axis with respect to the bottomed cylindrical can body, the drawn surface formed on the inner peripheral surface of the tip of the outer child part is moved to the outer peripheral surface of the bottomed cylindrical can body. The core portion is pressed radially inward while being in sliding contact, and the outer peripheral surface of the core portion supports the pressed inner peripheral surface of the opening portion, whereby the diameter reduction drawing of the opening portion is performed. Reference 1).
また、口部及び肩部上端の強度向上を図ったねじ付金属缶とするため、口部のねじ部下端から、半径方向に徐々に拡大するテーパ状の肩部上端周囲に、少なくとも一個以上の内側に湾曲する滑らかな凹部、及び少なくとも一個以上の外側に湾曲する滑らかな凸部を形成したねじ付金属缶が提案されている(下記特許文献2参照)。 In addition, in order to provide a threaded metal can with improved strength at the top of the mouth and the shoulder, at least one or more threads are provided around the top of the tapered shoulder that gradually widens in the radial direction from the bottom of the threaded portion of the mouth. There has been proposed a threaded metal can having an inwardly curved smooth recess and at least one or more outwardly curved smooth protrusions (see Patent Document 2 below).
従来、前述した特許文献1に例示される縮径絞り加工を行う金型における外子部先端内周面の絞り面には、曲率半径8~10mmの曲面が形成されており、これによって、成形時の皺を抑制した円滑な開口部の縮径絞り加工を可能にしている。このような金型を用いてテーパ状に縮径する肩部を成形すると、最終段階で形成される肩部と口部との繋ぎ部分(首元)には、缶軸に沿った断面で曲率半径7~8mmのR部が形成されることになる。
Conventionally, a curved surface with a curvature radius of 8 to 10 mm is formed on the drawing surface of the inner peripheral surface of the tip of the outer child part in the die for performing diameter reduction drawing as exemplified in the above-mentioned
このように縮径絞り加工された口部に対してネジ加工やカール加工などが施されたボトル状の缶体は、キャッピング工程で、口部のネジにブリッジ付きのキャップをロールオン成形する際に、成形条件によっては、変形耐性不足による口部の変形が生じ、ブリッジ切れが生じ易くなる不具合が確認されている。 In the capping process, a bottle-shaped can body that has undergone screw processing or curling processing on the mouth portion that has been diameter-reduced and drawn is used when roll-on forming a cap with a bridge on the screw of the mouth portion in the capping process. It has been confirmed that depending on the molding conditions, deformation of the mouth portion occurs due to insufficient deformation resistance, and bridge breakage is likely to occur.
一方、前述した特許文献2の口部及び肩部上端の強度向上を図ったねじ付金属缶は、口部の変形耐性は付与されると思われるが、テーパ状の肩部上端周囲に内側に湾曲する凹部、及び外側に湾曲する凸部を形成するため工程数の増加、押し込み量、成形荷重の増大を来たし、缶体の外面ニス、内面塗料へのダメージ、凹み、座屈等を発生する恐れがある。 On the other hand, the threaded metal can in which the strength of the upper end of the mouth portion and the shoulder portion of Patent Document 2 is improved is thought to be imparted with resistance to deformation of the mouth portion. Forming a concave portion that curves and a convex portion that curves outward increases the number of processes, the amount of pressing, and the molding load, which causes damage to the outer varnish and inner coating of the can body, dents, buckling, etc. There is fear.
本発明は、このような問題に対処するために提案されたものである。すなわち、ネッキング工程で縮径絞り加工された口部にネジ加工などを施したボトル状の缶体において、ブリッジ付きのキャップを口部にロールオン成形する際、変形耐性不足による口部の変形に起因するブリッジ切れの発生を抑止することを課題としている。 The present invention has been proposed to address such problems. In other words, in a bottle-shaped can body with a threaded mouth that has undergone a diameter reduction drawing process in the necking process, when a cap with a bridge is roll-on molded to the mouth, deformation of the mouth due to insufficient deformation resistance may occur. The problem is to suppress the occurrence of bridge disconnection.
また、ブリッジ付きのキャップを口部にロールオン成形するために、金属缶の口部に変形耐性を付与する際に、缶体の外面ニス、内面塗料へのダメージ、凹み、座屈等を防止する缶体の製造を行うことを課題としている。 In addition, in order to roll-on a cap with a bridge to the mouth of a metal can, it prevents damage, dents, buckling, etc. to the outer varnish and inner paint of the can body when imparting deformation resistance to the mouth of the metal can. The task is to manufacture can bodies.
本発明の缶体の製造方法は、以下の構成を具備することで課題を解決したものである。
ボトル状の缶体の製造方法であって、ネッキング工程によって肩部と口部を成形した後に、前記口部に縮径段差を形成する口部ネッキング工程を行い、前記口部ネッキング工程と同時に、前記肩部と前記口部の繋ぎのR部に対して、リフォーム成形面を押し付けることで、前記R部における缶軸方向に沿った断面での曲率半径を小さく成形するリフォーム工程を行うことを特徴とする缶体の製造方法。
加えて、工程の削減は措くとして、本発明の缶体の製造方法は、以下の構成を具備することで課題を解決したものである。
ボトル状の缶体の製造方法であって、ネッキング工程によって肩部と口部を成形した後に、前記肩部と前記口部の繋ぎのR部に対して、リフォーム成形面を押し付けることで、前記R部における缶軸方向に沿った断面での曲率半径を小さく成形するリフォーム工程を行うことを特徴とする缶体の製造方法。
The method for manufacturing a can body according to the present invention solves the problem by providing the following configuration.
A method for manufacturing a bottle-shaped can body, comprising forming a shoulder portion and a mouth portion by a necking step, and then performing a mouth portion necking step for forming a diameter-reducing step in the mouth portion; A reforming step is performed in which a reforming molding surface is pressed against the R portion connecting the shoulder portion and the mouth portion to reduce the curvature radius of the R portion in a cross section along the can axial direction. A manufacturing method for a can body.
In addition, aside from reducing the number of steps, the method for manufacturing a can body according to the present invention solves the problem by providing the following configuration.
In a method for manufacturing a bottle-shaped can body, after molding a shoulder portion and a mouth portion by a necking process, a reform molding surface is pressed against an R portion connecting the shoulder portion and the mouth portion, thereby 1. A method for manufacturing a can body, characterized by performing a reforming step to reduce the radius of curvature in a cross section of the R portion along the can axis direction.
本発明の缶体によれば、ブリッジ付きのキャップを口部にロールオン成形する際に、ブリッジ切れの発生を抑止することができる。 According to the can body of the present invention, it is possible to suppress the occurrence of bridge breakage when the cap with the bridge is roll-on-molded to the mouth portion.
本発明は、ネッキング工程で縮径絞り加工された口部にネジ加工などを施したボトル状の缶体において、ブリッジ付きのキャップを口部にロールオン成形する際に生じるブリッジ切れの原因を様々に検討した結果、キャップのロールオン成形時のスカートロール荷重に対する口部の変形に原因があることを見出し、発明の完成に至った。 In the present invention, in a bottle-shaped can body in which the neck portion is subjected to threading or the like after diameter reduction drawing in the necking process, various causes of bridge breakage that occur when a cap with a bridge is roll-on-molded to the mouth portion are investigated. As a result of investigation, the present inventors have found that the cause is the deformation of the opening due to the skirt roll load during roll-on molding of the cap, leading to the completion of the invention.
すなわち、従来、ネッキング工程の最終段階で成形される缶体の肩部と口部の繋ぎ曲面の状態では、キャップのロールオン成形時のスカートロール荷重で口部が楕円変形し易くなる。キャップのロールオン成形時に口部が楕円変形すると、変形した状態の長径側でキャップの側面に周方向の引張荷重が加わり、これによってブリッジ切れが生じ易くなると考えられる。このような仮説の基で、缶体の肩部と口部の繋ぎのR部の曲率半径r1を所定の範囲(2~6mm、好ましくは、3~5mm)にリフォーム成形したところ、口部の変形耐性が高まり、ブリッジ切れの発生確率が顕著に低減することを確認した。 That is, conventionally, in the state of the connecting curved surface of the shoulder portion and the mouth portion of the can formed in the final stage of the necking process, the mouth portion is easily deformed into an elliptical shape by the skirt roll load during roll-on molding of the cap. It is thought that if the opening is elliptically deformed during roll-on molding of the cap, a tensile load in the circumferential direction is applied to the side surface of the cap on the long diameter side of the deformed state, and this tends to cause bridge breakage. Based on this hypothesis, reform molding was carried out so that the radius of curvature r1 of the R portion connecting the shoulder and mouth of the can body was within a predetermined range (2 to 6 mm, preferably 3 to 5 mm). It was confirmed that the deformation resistance was enhanced and the probability of occurrence of bridge breakage was significantly reduced.
本発明の缶体の製造方法は、ビード部、スカート部、ネジ部、カール部の形成範囲を画定する縮径段差を形成する口部ネッキング工程と同時に、口部の変形耐性を高める缶体の肩部と口部の繋ぎのR部の曲率半径を小さくするリフォーム成形が行われる。このため工程数が削減され、また、押し込み量、成形荷重が低減され、缶体の外面ニス、内面塗料へのダメージ、凹み、座屈等を防止することができる。 The method for manufacturing a can body according to the present invention includes a neck necking step for forming a diameter-reducing step that defines the forming range of a bead portion, a skirt portion, a screw portion, and a curl portion, and at the same time, a can body that enhances the deformation resistance of the mouth portion. Reform molding is performed to reduce the curvature radius of the R portion connecting the shoulder portion and the mouth portion. As a result, the number of processes can be reduced, the amount of pressing and the forming load can be reduced, and damage, dents, buckling, etc. to the outer surface varnish and inner surface paint of the can body can be prevented.
本発明の缶体の製造方法で製造された缶体は、以下の缶体となり得る。
(缶体1)
ボトル状の缶体であって、胴部からテーパ状に縮径される肩部と該肩部から缶軸方向に沿った口部を備え、前記肩部と前記口部の繋ぎに、缶軸方向に沿った断面での曲率半径r1が2~6mmとなるR部が形成されていることを特徴とする缶体。
(缶体2)
前記曲率半径r1が3~5mmであることを特徴とする缶体1の缶体。
(缶体3)
前記R部の上方の口部には、順次、ビード部と、スカート部と、ネジ部と、カール部を有することを特徴とする缶体1又は2の缶体。
The can body manufactured by the method for manufacturing a can body of the present invention can be the following can body.
(Can body 1)
A bottle-shaped can body comprising a shoulder portion tapered from a body portion and a mouth portion extending from the shoulder portion along the can axis direction, and a can shaft connecting the shoulder portion and the mouth portion. A can body characterized by having an R portion having a curvature radius r1 of 2 to 6 mm in a cross section along a direction.
(Can body 2)
A
(Can body 3)
A
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。以下、異なる図における同一符号は同一機能の部位を示しており、各図における重複説明は適宜省略する。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. Hereinafter, the same reference numerals in different figures denote portions having the same function, and duplication of description in each figure will be omitted as appropriate.
図1に示すように、本発明の実施形態に係る缶体1は、胴部1Aと肩部1Bと口部1Cを有するボトル状の金属缶であり、肩部1Bは、胴部1Aから縮径絞り加工でテーパ状に縮径されて成形されており、口部1Cは、缶軸Pに沿って延設され、下から順次、ビード部2、スカート部3、ネジ部4、カール部5が形成されている。肩部1Bは、凹みの無いテーパ状に成形されており、設定されたテーパ角度(ネックショルダー角度)θを有している。
As shown in FIG. 1, a
缶体1における肩部1Bと口部1Cの繋ぎ(首元)には、R部6が形成されている。R部6は、設定された曲率半径r1の曲面で肩部1Aと口部1Cを繋いでおり、缶軸方向に沿った断面での曲率半径r1を、2~6mm(好ましくは、3~5mm)となるように設定している。
An
図2によって、肩部1Bと口部1Cを成形するネッキング工程を説明する。このネッキング工程では、缶体1の開口端1Dに対して、その内側に金型の中子部10を挿入し、その外側から缶体1の外周面に外子部11を摺接させることで、縮径絞り加工を行う。
A necking process for forming the
図2の(a)~(d)は、異なる金型で複数回行われる縮径絞り加工のうちの1回の加工工程を示している。(a)に示すように、缶体1の開口端1Dを金型の外子部11における絞り面11Aに対向させた状態で、中子部10と外子部11からなる金型を缶軸P方向に移動し、(b)に示すように、中子部10を先行して缶体1の内側に移動した状態で、外子部11の絞り面11Aを缶体1の開口端1Dに接触させ、(c),(d)に示すように、更に外子部11を缶軸P方向に移動させることで、外子部11の絞り面11Aによる縮径絞り加工を行う。
(a) to (d) of FIG. 2 show one working step of the diameter reduction drawing that is performed multiple times with different dies. As shown in (a), the mold comprising the
この際、絞り面11Aは、図3(a)に示すように、口部1Cを絞り面11Aに沿って成形し、図2(d)に示した外子部11の移動端では、図3(b)に示すように、肩部1Bと口部1Cの繋ぎ(首元)に絞り面11Aの曲面に近いR部6を形成する。この際、絞り面11Aの曲率半径R0が8~10mmであるとすると、肩部1Bと口部1Cとを繋ぐR部6の曲率半径Rsは7~8mmになる。
At this time, as shown in FIG. 3A, the squeezing
そして、複数回(例えば、21回)の縮径絞り加工で肩部1Bを成形した後に、図4に示すように、第1の外子部11(A)と第2の外子部11(B)により、肩部1Bの成形は行わず、口部1Cに対して段階的な縮径絞り加工を行う口部ネッキング工程に賦し、これによって、口部1Cには二段の縮径段差1C1,1C2を形成している。このように、口部1Cに縮径段差1C1,1C2を形成すると、段差による断面係数の向上で、側方からの圧縮荷重に対する変形耐性を高めることができる。これによっても、キャップのロールオン成形時の口部1Cの変形を抑止することができる。
Then, after forming the
そして、口部1Cに二段の縮径段差1C1,1C2を形成した場合には、その後の工程で形成されるスカート部3及びビード部2を後述するリフォーム後のR部と下方の縮径段差1C1の間に形成し、ネジ部4を二段の縮径段差1C1,1C2の段差間、或いはスカート部3と縮径段差1C2の間に形成する。このように段差毎にビード部2・スカート部3とネジ部4を分けて形成することで、各部形成後の口部強度を高めることができる。
In the case where two steps of diameter reduction steps 1C1 and 1C2 are formed in the
そして、前述した口部ネッキング工程と同時にリフォームリング12によって、肩部1Bと口部1Cとを繋ぐR部6の曲率半径Rsを小さくするリフォーム成形を行う。リフォーム成形は、外子部11にリフォームリング12を連結して、外子部11と共にリフォームリング12を移動して、リフォームリング12のリフォーム成形面12AをR部6に押し付ける。これにより、図5に示すように、リフォーム成形面12Aの曲率半径R01に応じて、肩部1Bと口部1Cとの繋ぎのR部6の曲率半径r1を小さく成形することができる。具体的には、リフォーム成形面12Aの曲率半径R01を0.5~1.0mmにすることで、R部6の曲率半径r1を2~6mmに成形することができる。R部6の最終的な曲率半径r1は、リフォームリング12の押し込み量によって適宜調整することができる。
Simultaneously with the neck necking step described above, the
なお、図4に示した例では、図4(a)に示す工程で、第1の外子部11(A)に連結したリフォームリング12によって、第1段階のリフォーム工程を行い、図4(b)に示す工程で、第2の外子部11(B)に連結したリフォームリング12によって、第2段階のリフォーム工程を行っている。このように、段階的にリフォーム工程を行うことで、円滑なリフォーム成形が可能になるが、図4(a),(b)の一方にのみリフォームリング12を連結して、1回の成形でリフォーム成形を行うこともできる。
In the example shown in FIG. 4, in the process shown in FIG. In the process shown in b), the reforming process of the second stage is performed by the reforming
図6及び図7は、口部ネッキング工程及びリフォーム工程の他の実施例を示している。この例では、第1の外子部11(C)と第2の外子部11(D)の先端内周面にリフォーム成形面12Aを有しており、前述したリフォームリング12を外子部11と一体に構成している。このリフォーム成形面12Aは、中子部10の外周面に対して間隙を有している。この例でも、図7に示すように、リフォーム成形面12Aの曲率半径R01は、0.5~1.0mm程度に形成される。
6 and 7 show another embodiment of the mouth necking and reforming steps. In this example, the inner peripheral surfaces of the tips of the first outer element part 11 (C) and the second outer element part 11 (D) have a
図6(a),(b)に示すように、2段階のリフォーム工程を行う場合には、第1の外子部11(C)には、その内周面に口部1Cの縮径絞り加工を行うための絞り面が形成され、第2の外子部11(D)には、第1段階の縮径絞りで成形された段差部1C1を逃がすように、リフォーム成形面12Aとは離れた位置に絞り面が形成されている。また、この例においても、2段階のリフォーム工程の1つを省いて1回の成形でリフォーム成形を行うことができる。
図6に示した第1の外子部11(C)または第2の外子部11(D)のどちらか一方を、絞り面のみを設けてリフォーム成形面を設けない構成にし、1回のみでリフォーム成形を行うようにしてもよい。
As shown in FIGS. 6(a) and 6(b), when a two-stage reforming process is performed, the first outer element portion 11(C) has a diameter-reducing aperture of the
Either the first outer element part 11 (C) or the second outer element part 11 (D) shown in FIG. You may make it reform-molding by .
このように、本発明の実施形態に係る缶体1は、口部ネッキング工程と同時に肩部と口部とを繋ぐR部の曲率半径Rsを小さくするリフォーム成形が行われるため、工程数が削減され、また、押し込み量、成形荷重が低減され、缶体1の外面ニス、内面塗料へのダメージ、凹み、座屈等が防止される。
As described above, the
[実施例]
<ボトル状缶体の製作>
アルミニウム金属板を用い、絞り-しごき加工によって缶体を作成し、この缶体の開口端部から縮径絞り加工を行って、テーパ状に縮径された肩部、缶軸に沿って延設された口部を形成した。次いで、口部に二段の縮径絞り加工(口部ネッキング工程)を行って二段の縮径段差を形成すると共に、2段目の縮径絞り加工と同時に、肩部と口部の繋ぎの曲率半径RsのR部を、それぞれ表1に示す曲率半径r1のR部にリフォーム成形した。その後、順次、下方からビード部及びスカート部をR部と下方の縮径段差の間、ネジ部を二段の縮径段差間、カール部を口部の先端部に形成した。
なお、上記リフォーム成形は、各100缶ずつ行った。
[Example]
<Production of bottle-shaped can body>
Using an aluminum metal plate, a can body is created by drawing and ironing, and the opening end of the can body is subjected to a diameter reduction drawing process, and the tapered shoulder portion extends along the can axis. formed a closed mouth. Next, the mouth portion is subjected to two-stage diameter reduction drawing (neck necking process) to form a two-stage diameter reduction step. was reform-molded into an R portion having a curvature radius r1 shown in Table 1. After that, the bead portion and the skirt portion were sequentially formed between the R portion and the lower diameter-reducing step, the screw portion was formed between the two-step diameter-reducing steps, and the curled portion was formed at the tip of the mouth portion.
The reform molding was performed for 100 cans each.
<ボトル状缶体>
缶胴外径:62.20mm、缶胴肉厚:0.135mm、缶体高さ:132.60mm、口部外径:33.45mm、ネジ部の肉厚:0.34mm、肩部上端の肉厚:0.33mm、肩部下端の肉厚:0.21mm、肩部のテーパ角度:28度、肩部と口部の繋ぎの曲率半径Rs:7mm、r1:表1、n数:各100缶
<Bottle-shaped can body>
Can body outer diameter: 62.20 mm, can body thickness: 0.135 mm, can body height: 132.60 mm, mouth outer diameter: 33.45 mm, screw thickness: 0.34 mm, shoulder upper end thickness Thickness: 0.33 mm, Thickness at lower end of shoulder: 0.21 mm, Taper angle of shoulder: 28 degrees, Curvature radius of connection between shoulder and mouth: Rs: 7 mm, r1: Table 1, n: 100 each can
<評価>
これらのボトル状缶体について以下の評価を行った。その結果を表1に示す。
〔ブリッジ切れ〕
上述したボトル状缶体の口部のネジ部に、アルミニウム製キャップを、スカートロール荷重を111Nとしてスカート部を押圧してロールオン成形した。このときの100缶あたりのブリッジ切れの発生(缶数)を目視で確認した。
<Evaluation>
These bottle-shaped can bodies were evaluated as follows. Table 1 shows the results.
[broken bridge]
An aluminum cap was roll-on-molded onto the screw portion of the mouth portion of the bottle-shaped can body described above by pressing the skirt portion with a skirt roll load of 111N. Occurrence of bridge breakage (the number of cans) per 100 cans at this time was visually confirmed.
以上の結果、リフォーム成形後のR部の曲率半径r1は、2~6mmにすることで、キャップのロールオン成形に対して、十分な変形耐性を得られることができ、ブリッジ切れの発生が抑止されることが判る。
なお、リフォーム成形後のR部の曲率半径r1を2mm未満に成形する場合、リフォームリングのリフォーム成形面の曲率半径R01を0.5mm未満にしなければならず、リフォーム成形時に外面ニスの疵付きや削れが懸念される。
一方、リフォーム成形後のR部の曲率半径r1が6mmを超えると、変形耐性が低下してブリッジ切れが発生する。このため、リフォーム成形後のR部の曲率半径r1は3~5mmとするのが特に好ましい。
As a result, by setting the curvature radius r1 of the R portion after reform molding to 2 to 6 mm, it is possible to obtain sufficient deformation resistance against roll-on molding of the cap, and the occurrence of bridge breakage is suppressed. It turns out that
When the radius of curvature r1 of the R portion after reforming is less than 2 mm, the radius of curvature R01 of the reforming surface of the reforming ring must be less than 0.5 mm. There is concern about scraping.
On the other hand, if the radius of curvature r1 of the R portion after reform molding exceeds 6 mm, the resistance to deformation decreases and bridge breakage occurs. Therefore, it is particularly preferable that the curvature radius r1 of the R portion after reform molding is 3 to 5 mm.
以上、本発明の実施の形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。また、上述の各実施の形態は、その目的及び構成等に特に矛盾や問題がない限り、互いの技術を流用して組み合わせることが可能である。 Although the embodiments of the present invention have been described in detail above with reference to the drawings, the specific configuration is not limited to these embodiments, and design modifications and the like are made within the scope of the present invention. is included in the present invention. In addition, each of the above-described embodiments can be combined by utilizing each other's techniques unless there is a particular contradiction or problem in the purpose, configuration, or the like.
1:缶体,1A:胴部,1B:肩部,1C:口部,
2:ビード部,3:スカート部3,4:ネジ部,5:カール部,6:R部,
10:中子部,11:外子部,
12:リフォームリング,12A:リフォーム成形面,
P:缶軸
1: can body, 1A: trunk, 1B: shoulder, 1C: mouth,
2: bead portion, 3: skirt portion 3, 4: screw portion, 5: curl portion, 6: R portion,
10: Core part, 11: Outer part,
12: Reform ring, 12A: Reform molding surface,
P: can axis
Claims (5)
ネッキング工程によって肩部と口部を成形した後に、前記口部に縮径段差を形成する口部ネッキング工程を行い、前記口部ネッキング工程と同時に前記肩部と前記口部の繋ぎのR部に対して、リフォーム成形面を押し付けることで、前記R部における缶軸方向に沿った断面での曲率半径を小さく成形するリフォーム工程を行うことを特徴とする缶体の製造方法。
A method for manufacturing a bottle-shaped can body, comprising:
After forming the shoulder and mouth by the necking process, a mouth necking process is performed to form a diameter-reducing step in the mouth. A method for manufacturing a can body, characterized by performing a reforming step of forming a smaller radius of curvature in a cross section along the can axis direction of the R portion by pressing a reforming molding surface against the R portion.
ネッキング工程によって肩部と口部を成形した後に、前記肩部と前記口部の繋ぎのR部に対して、リフォーム成形面を押し付けることで、前記R部における缶軸方向に沿った断面での曲率半径を小さく成形するリフォーム工程を行うことを特徴とする缶体の製造方法。 After forming the shoulder and the mouth by the necking process, the reform molding surface is pressed against the R section connecting the shoulder and the mouth. A method for manufacturing a can body, characterized by performing a reforming process to form a small radius of curvature.
3. The method for manufacturing a can body according to claim 1, wherein the radius of curvature R01 of the reform molding surface is 0.5 to 1.0 mm.
2. The method of manufacturing a can body according to claim 1, wherein, in said mouth portion necking step, two steps of diameter reduction are formed in said mouth portion.
A skirt portion and a bead portion are formed between the R portion and the lower diameter-reducing step of the two-step diameter-reducing step, and a screw portion is formed between the steps of the diameter-reducing step. The manufacturing method of the can body described in Claim 4 .
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