JP7243401B2 - 管理装置、ピッキングシステムおよび管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、管理装置、ピッキングシステムおよび管理方法に関する。

従来、顧客からの注文（オーダ）に対して、在庫保管している商品（物品）を配送する物流センタや配送センタにおいて、商品棚等に保管されている在庫商品から顧客からの注文のリストである注文リストに記載された商品を作業者が収集するピッキング作業と呼ばれる作業がある。

上述のピッキング作業においては、複数の作業者が、それぞれ手押しのカート（台車）を押しながら注文リストに記載されている商品を１つずつ取り出して収集する作業を行っている。このようなピッキング作業について、作業者の負担低減や作業効率の改善が要望されていた。

そこで、近年においては、ピッキング作業において、複数の無人搬送車（ＡＧＶ：Automatic Guided Vehicle）に作業者のピッキングした商品を積載して搬送させる技術が開示されている（例えば、特許文献１）。無人搬送車は、商品を積載する準備ができたときに、無人搬送車に設置された画面に作業者にピッキングさせる商品にかかる指示を出力する。作業者は、手押しのカートを押すことなく表示された商品を取り出すだけで良いので、商品を取り出すことに専念することができる。このように無人搬送車と作業者の分業を行うことで、ピッキング作業を効率化することができる。

従来のピッキングシステムによれば、最短な経路を計算する経路計算手段と作業者や無人搬送車に経路を指示する経路指示手段と注文リストを最短に処理可能にスケジュールするスケジュール計算部を持ち、無人搬送車と並行して作業者が作業を行うものとなっている。

しかしながら、従来のピッキングシステムによれば、無人搬送車と作業者とによるピッキング作業を効率的に行う（ピッキング作業全体の時間を短くする）という観点において改善の余地がある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、ピッキング作業の効率化を図ること、換言すると、ピッキング作業全体の時間を短くすることを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、Ｘ人の作業者とＭ台の自律走行車とによる物品のピッキング作業を管理する管理装置において、前記Ｍ台の自律走行車のそれぞれを対象として、次回のピッキング作業においてピッキングされる可能性がある物品を集合とした対象物品群を求め、前記対象物品群についてピッキング時間が最短となる前記Ｘ人の作業者と前記物品との組み合わせを求めることで、前記対象物品群の中から次回のピッキング作業を行うピッキング割当て物品と、該ピッキング割当て物品をピッキングする作業者とを決定する、ことを特徴とする。ただし、Ｘ、Ｍは整数であり、ＸとＭとのうち一方は２以上である。

本発明によれば、ピッキング作業の効率化を図ることができる、換言すると、ピッキング作業全体の時間を短くすることができる、という効果を奏する。

図１は、実施の形態にかかるピッキングシステムの構成を示すブロック図である。 図２は、ＡＧＶの構成例を示す図である。 図３は、作業者端末の構成例を示す図である。 図４は、管理装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 図５は、管理装置が発揮する機能的構成例を示すブロック図である。 図６は、リスト作成部とデータ保持部との間のデータフローを示す図である。 図７は、ピッキングシステムにおけるピッキング作業の流れを概略的に示すシーケンス図である。 図８は、倉庫のレイアウトの一例を示す図である。 図９は、図８に示す倉庫レイアウトのデータを示す図である。 図１０は、ＡＧＶが移動するＷＰ間の移動距離の計算結果を示す図である。 図１１は、ピッキング作業者が移動するＷＰ間の移動距離の計算結果を示す図である。 図１２は、商品にピッキング作業者を割り当てる組み合わせの例を示す図である。 図１３は、ＡＧＶに対するＮ番目のピッキング作業者の割当て処理の流れを概略的に示すフローチャートである。 図１４は、ピッキング作業者による第１演算対象商品群の積載時間の全組合せ計算例を示す図である。 図１５は、第２演算対象群の中で商品にピッキング作業者を紐付ける組み合わせの例を示す図である。 図１６は、第３演算対象群の中で商品にピッキング作業者を紐付ける組み合わせの例を示す図である。 図１７は、ピッキング作業者の行動計画リストの一例を示す図である。 図１８は、オーダーデータの一例を示す図である。 図１９は、ＡＧＶのオーダー処理順の一例を示す図である。 図２０は、ＡＧＶの停止位置リストの一例を示す図である。 図２１は、ＡＧＶによる商品のピッキングリストの一例を示す図である。 図２２は、オーダーデータの一例を示す図である。 図２３は、ＡＧＶのオーダー処理順の一例を示す図である。 図２４は、ＡＧＶの停止位置リストの一例を示す図である。 図２５は、第１演算対象商品群の一例を示す図である。 図２６は、ＡＧＶの停止位置リストの一例を示す図である。 図２７は、ピッキング作業者の作業時間を示す図である。 図２８は、ピッキング開始から商品をＡＧＶに積み終えるまでのピッキング作業者とＡＧＶの作業時間を示す図である。 図２９は、第１割当て商品を示す図である。 図３０は、ピッキング作業者の行動計画リストの一例を示す図である。 図３１は、ピッキング作業者の作業時間を示す図である。 図３２は、ピッキング開始から商品をＡＧＶに積み終えるまでのピッキング作業者とＡＧＶの作業時間を示す図である。 図３３は、第１割当て商品を示す図である。 図３４は、ピッキング作業者の行動計画リストの一例を示す図である。

以下に添付図面を参照して、管理装置、ピッキングシステムおよび管理方法の実施の形態を詳細に説明する。

図１は、実施の形態にかかるピッキングシステム１００の構成を示すブロック図である。図１に示すように、ピッキングシステム１００は、無人搬送車（ＡＧＶ：Automatic Guided Vehicle）２と、ピッキング作業者が持つ作業者端末３と、ＡＧＶ２と作業者端末３とを管理する管理装置１と、を備える。

（ＡＧＶ２について）
ＡＧＶ２は、自動運転車の一種で人間が運転操作を行わなくとも自動で走行できる自律走行車である。ＡＧＶ２自身が荷物を積載できる必要はなく、台車やカゴ車のような荷物を積載する車と自律走行するＡＧＶ２とで無人搬送車を構成してもよい。ＡＧＶ２の誘導方式としては、所定の検出対象（金属線、磁気テープ、光学テープ、マーカ等）に応じて誘導する誘導方式（電磁誘導式、光学誘導式、磁気誘導式、画像認識方式など）と、誘導用の磁気テープなどを使わずに自律走行できる自律走行方式とがある。本実施の形態においては、任意の停止位置が設定できる自律走行方式を採用する。

ＡＧＶ２は、１台以上で構成される。それぞれのＡＧＶ２は、管理装置１から巡回経路情報を受け取る。それぞれのＡＧＶ２は、受け取った巡回経路情報に従って移動および停止動作を自動で行う。

ここで、図２はＡＧＶ２の構成例を示す図である。図２に示すように、ＡＧＶ２は、商品（物品）を積み込むコンテナ等の箱２１を搭載する。ＡＧＶ２は、機械的なボタンやタブレットによるユーザインタフェイスである操作部２２を備える。また、ＡＧＶ２は、ジャイロスコープ、加速度センサ、距離計等のセンサ２３を備える。また、ＡＧＶ２は、管理装置１との間で無線通信を行う無線インタフェイス（Ｉ／Ｆ）２４を内蔵する。

また、図２に示すように、ＡＧＶ２は、ＡＧＶ２の制御主体となるＡＧＶコントローラ２５を備える。ＡＧＶコントローラ２５は、ＡＧＶ２の移動制御のほか、無線インタフェイス２４を介して管理装置１との通信を行う通信制御を行う。

このような構成により、ＡＧＶ２は、箱２１を搭載した状態で、管理装置１によって指示された巡回経路情報に従って、物流センタや配送センタである倉庫内を移動および停止する。ＡＧＶ２は、商品積み込みなどで一時停止している状態で、ピッキング作業者が作業を完了したことを通知する操作部２２の発進ボタンの押下があったことを検知すると、次の動作に移行する。ＡＧＶ２は、一連の積み込みが完了したら、検品や梱包の工程にて箱２１を下して、再スタートする動作を繰り返す。

（作業者端末３について）
ここで、図３は作業者端末３の構成例を示す図である。図３に示すように、作業者端末３は、ピッキング作業者が行うべき作業の指示が表示される表示部３１を備える。また、作業者端末３は、商品のピッキングと同時に、商品の照合（検品）を行うためのバーコードやＱＲコード（登録商標）などの商品識別コードを読み取るコード読み取り部３２と、作業の完了などを入力するためのボタンやタッチパネルなどの入力部３３と、を備える。また、作業者端末３は、管理装置１との間で無線通信を行う無線インタフェイス（Ｉ／Ｆ）３４を内蔵する。

作業者端末３は、作業の指示情報を管理装置１から取り込む。作業者端末３は、作業の指示情報として、ピッキング作業を行う対象となる商品名、商品の位置、数量、商品位置までの移動経路、商品を積み込むＡＧＶ２のＩＤ、目標とするピッキング完了見込み時間（目標完了時間）などの情報を、ピッキング作業者が判断しやすいように表示する。

このように作業者端末３に対して、作業についての目標とするピッキング完了見込み時間（目標完了時間）を示した作業指示を通知することにより、ピッキング作業者が目標とするピッキング完了見込み時間（目標完了時間）を把握できるため、作業の計画と実績の差異が少なくなることや、空き時間が出来ることで、ゴミ捨てなどの付帯業務を行う事ができるという効果がある。

なお、図３（ａ）は表示部３１にテキスト情報の表示例を示し、図３（ｂ）は表示部３１にグラフィカルな商品位置までの経路の表示例を示すものである。図３（ａ）に示すテキスト情報は、作業者がピッキング作業を行う対象となる商品の位置、商品名、数量を示すリストである。また、図３（ｂ）に示すように、表示部３１に巡回経路をグラフィカルに表示することにより、作業者が最短距離で移動できるものとなっている。

（管理装置１）
ここで、図４は管理装置１のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。管理装置１は、ＰＣ（Personal Computer）やサーバなどによって構成される。図４に示すように、管理装置１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）やＧＰＵ（Graphics Processing Unit）などの制御装置１１と、ＲＯＭ（Read Only Memory）やＲＡＭ（Random Access Memory）などの主記憶装置１２と、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）やＳＳＤ（Solid State Drive）などの補助記憶装置１３と、ディスプレイなどの表示装置１４と、キーボードやマウスなどの入力装置１５と、通信インタフェイスなどの通信装置１６と、を備えており、通常のコンピュータを利用したハードウェア構成となっている。

制御装置１１は、主記憶装置１２や補助記憶装置１３に記憶されている各種プログラムを実行することで、管理装置１全体の動作を制御し、後述する各種機能部を実現する。

本実施の形態の管理装置１で実行されるプログラムは、インストール可能な形式又は実行可能な形式のファイルでＣＤ－ＲＯＭ、フレキシブルディスク（ＦＤ）、ＣＤ－Ｒ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）等のコンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録して提供するように構成してもよい。

さらに、本実施の形態の管理装置１で実行されるプログラムを、インターネット等のネットワークに接続されたコンピュータ上に格納し、ネットワーク経由でダウンロードさせることにより提供するように構成しても良い。また、本実施の形態の管理装置１で実行されるプログラムをインターネット等のネットワーク経由で提供または配布するように構成しても良い。

通信装置１６は、有線インタフェイスと無線インタフェイスとを備える。無線インタフェイスは、ＡＧＶ２および作業者端末３との無線通信を行うインタフェイスである。一般的な作業者端末３にはＷｉ－Ｆｉ（登録商標）を搭載する機器が多いため、無線ＬＡＮを利用すると構成が容易になる。

有線インタフェイスは、図１に示す受注システム４、倉庫管理システム（ＷＭＳ:Warehouse Management System）５、管理者端末６との通信を行うインタフェイスである。有線インタフェイスは、ＬＡＮ通信に用いられる。

受注システム４は、顧客からの商品の注文リスト（ピッキングオーダー）を管理するシステムである。例えば、管理装置１は、通信装置１６の有線インタフェイスを介してＬＡＮで接続された受注システム４から注文リストを取得する。

ＷＭＳ５は、商品の在庫状況を示す商品在庫情報や、商品の倉庫内などでの保管位置を示す商品位置情報を管理するシステムである。例えば、管理装置１は、通信装置１６の有線インタフェイスを介してＬＡＮで接続されたＷＭＳ５から商品在庫情報や商品位置情報を取得する。

管理者端末６は、ＰＣ（Personal Computer）やタブレット端末などの情報処理装置である。管理者端末６は、現場管理者からのピッキング作業者の人数やＡＧＶ２の台数の入力を受け付ける。また、管理者端末６は、現場管理者からの作業のスタート、ストップの入力を受け付ける。さらに、管理者端末６は、ピッキング作業の動作状況を表示する。例えば、管理装置１は、通信装置１６の有線インタフェイスを介してＬＡＮで接続された管理者端末６からピッキング作業者の人数やＡＧＶ２の台数を取得する。

次に、管理装置１の制御装置１１が主記憶装置１２や補助記憶装置１３に記憶されたプログラムを実行することによって、管理装置１が発揮する機能について説明する。なお、ここでは従来から知られている機能については説明を省略し、本実施の形態の管理装置１が発揮する特徴的な機能について詳述する。

なお、管理装置１が発揮する機能の一部または全部をＩＣ（Integrated Circuit）などの専用の処理回路を用いて構成してもよい。

図５は、管理装置１が発揮する機能的構成例を示すブロック図である。図５に示すように、管理装置１は、作業者決定手段として機能するリスト作成部１１１と、情報入出力部１１２と、動作管理部１１３と、データ保持部１１４と、を備える。

リスト作成部１１１は、受注システム４から取得した注文リストからピッキングシミュレーションを行い、ＡＧＶ２の巡回経路情報であるＡＧＶ巡回計画リスト、および各ＡＧＶ２に商品を積載するピッキング作業者を決定するピッキング作業者の行動計画リストを作成する。

情報入出力部１１２は、ＡＧＶ２と作業者端末３とからの情報を、データ保持部１１４に書き込む。また、情報入出力部１１２は、リスト作成部１１１におけるピッキングシミュレーションの結果であるＡＧＶ巡回計画リストを後述するＡＧＶデータ管理部１１４ａに書き出す。情報入出力部１１２は、リスト作成部１１１におけるピッキングシミュレーションの結果であるピッキング作業者の行動計画リストを後述する作業者データ管理部１１４ｂに書き出す。

動作管理部１１３は、ＡＧＶ巡回計画リストと行動計画リストとに従って、ＡＧＶ２とピッキング作業者が所持する作業者端末３とに対して指示を行う。

動作管理部１１３は、ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタン押下を検知する毎に、ピッキング作業者を決定するピッキング作業者の行動計画リストを更新（再作成）するようリスト作成部１１１に通知する。

また、動作管理部１１３は、ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタンが押下された時間に基づいて、作成した行動計画リストのピッキング完了見込み時間（目標完了時間）と実際のピッキング作業の完了時間との差異を検知する。詳細は後述するが、動作管理部１１３は、ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタンが押下される毎に、リスト作成部１１１に対して各ＡＧＶ２および各ピッキング作業者の位置に合わせて行動計画リストを再度作成させる。

動作管理部１１３は、作業者端末３に対して、更新した行動計画リストから次の作業についてのピッキング作業を行う対象となる商品名、商品の位置、数量、ピッキング完了見込み時間（目標完了時間）を示した作業指示を通知する。

また、動作管理部１１３は、作業者端末３に対して、これら作業指示に加えて、目的地までの経路画像を通知する。

ここで、図６はリスト作成部１１１とデータ保持部１１４との間のデータフローを示す図である。図６を参照しつつ、リスト作成部１１１とデータ保持部１１４とに間で受け渡しするデータとそのデータの扱い方についてそれぞれ説明する。

データ保持部１１４は、ＡＧＶデータ管理部１１４ａと、作業者データ管理部１１４ｂと、倉庫データ管理部１１４ｃと、オーダーデータ管理部１１４ｄと、在庫データ管理部１１４ｅと、を有する。また、作業者データ管理部１１４ｂは、作業者の特性管理部１１４ｂ－１と作業指示管理部１１４ｂ－２とを有する。ＡＧＶデータ管理部１１４ａは、ＡＧＶの特性管理部１１４ａ－１と走行指示管理部１１４ａ－２とを有する。

ＡＧＶデータ管理部１１４ａ（ＡＧＶの特性管理部１１４ａ－１）は、ＡＧＶ２の情報（台数、移動速度、ＡＧＶＩＤ）を主記憶装置１２のＲＡＭに保持する。ＡＧＶデータ管理部１１４ａ（走行指示管理部１１４ａ－２）は、ＡＧＶ２への走行指示（ＡＧＶの巡回計画リスト）を主記憶装置１２のＲＡＭに保持する。

作業者データ管理部１１４ｂ（作業者の特性管理部１１４ｂ－１）は、ピッキング作業者の情報（人数、歩行速度、商品取出し時間、作業者ＩＤ）を主記憶装置１２のＲＡＭに保持する。作業者データ管理部１１４ｂ（作業指示管理部１１４ｂ－２）は、作業者端末３への作業指示（ピッキング作業者の行動計画リスト）を主記憶装置１２のＲＡＭに保持する。

倉庫データ管理部１１４ｃは、商品が保管されている倉庫内の棚のレイアウト情報や棚位置情報を主記憶装置１２のＲＡＭに保持する。具体的には、倉庫データ管理部１１４ｃは、後述するＷＰ名、Ｘ座標、Ｙ座標、接続先ＷＰ名、接続先ＷＰ名との距離などを主記憶装置１２のＲＡＭに保持する。

オーダーデータ管理部１１４ｄは、オーダーＩＤ、商品名、必要個数、オーダー処理順等のオーダーデータを主記憶装置１２のＲＡＭに保持する。

在庫データ管理部１１４ｅは、商品名、在庫数、保管位置名、保管位置名に対応するＷＰ名等の在庫データを主記憶装置１２のＲＡＭに保持する。

リスト作成部１１１は、オーダーデータ管理部１１４ｄからオーダーＩＤ、商品名、必要個数、オーダー処理順を、主記憶装置１２のＲＡＭに読込む。

リスト作成部１１１は、在庫データ管理部１１４ｅから現場で呼称される商品の保管位置名と、その保管位置名に対応するＷＰ名を主記憶装置１２のＲＡＭに読込む。ＷＰとは、ピッキング作業者または検品・梱包作業者とＡＧＶ２の合流地点である。

リスト作成部１１１は、オーダーデータ管理部１１４ｄと在庫データ管理部１１４ｅから読み込んだデータを組み合わせて、オーダーデータを作成する。オーダーデータは、オーダーＩＤ、商品名、必要個数、保管位置名、ＷＰ名で構成されている。同じオーダーＩＤを持つ上記データ群を１オーダーデータとする。オーダーＩＤは、注文した顧客毎、もしくは配送先ごとに割り振られたＩＤであり、ピッキング作業では１オーダーデータの商品群を収集するごとに、商品群を検品・梱包工程に送る。

リスト作成部１１１は、ＡＧＶ２の巡回計画シミュレーションとピッキング作業者の行動計画シミュレーションの計算に用いる、倉庫レイアウトの情報（ＷＰ名、Ｘ座標、Ｙ座標、接続先ＷＰ名、接続先ＷＰ名との距離）を倉庫データ管理部１１４ｃから主記憶装置１２のＲＡＭに読込む。

リスト作成部１１１は、ピッキング作業者の行動計画シミュレーションの計算に用いる、ピッキング作業者の人数や歩行速度、商品の取出し時間、作業者ＩＤを、作業者の特性管理部１１４ｂ－１から主記憶装置１２のＲＡＭに読込む。

リスト作成部１１１は、ＡＧＶ２の巡回計画シミュレーションとピッキング作業者の行動計画シミュレーションの計算に用いる、ＡＧＶ２の台数や移動速度、ＡＧＶＩＤを、ＡＧＶの特性管理部１１４ａ－１から主記憶装置１２のＲＡＭに記録する。

リスト作成部１１１は、ピッキング作業者の行動計画シミュレーションの結果を作業指示管理部１１４ｂ－２のピッキング作業者の行動計画リストに書き出す。ピッキング作業者の行動計画リストとは、ピッキング作業者のピッキングする商品名とその商品の必要個数、保管位置名、ＡＧＶ２と合流するＷＰ、その商品を積載するＡＧＶＩＤとピッキング作業者の移動時間、商品の取出し時間、ＡＧＶ２の到着を待つ時間のリストである。

リスト作成部１１１は、ＡＧＶ２の巡回計画シミュレーションの結果を走行指示管理部１１４ａ－２のＡＧＶの巡回計画リストに書き出す。ＡＧＶの巡回計画リストとは、ＡＧＶ２の停止位置を並べたリストである。

次に、管理装置１を主体としたピッキングシステム１００におけるピッキング作業の流れを簡単に説明する。

ここで、図７はピッキングシステム１００におけるピッキング作業の流れを概略的に示すシーケンス図である。図７に示すように、現場管理者は、管理者端末６からＷＭＳ５に対してピッキング作業開始の操作を行う（ステップＳ１）。これにより、ＷＭＳ５から、今回のピッキング作業でピッキングする注文書のデータと注文書に含まれる全商品データを管理装置１に読み込ませる。

管理装置１は、注文書ごとにオーダーＩＤを割り振り、注文書内の商品データにＡＧＶ２と合流するＷＰを付加したオーダーデータ（注文リスト）を生成する（ステップＳ２）。オーダーデータは、今回のピッキング作業でピッキングする注文書の数だけ生成される。

次に、管理装置１は、オーダーデータ（注文リスト）を複数のＡＧＶ２に対して等分に分配する処理を行う（ステップＳ３）。本実施形態では、ＷＭＳ５に入力された日時が早い順番に並べたオーダーデータ群を、ＡＧＶ２の数で等分する。例えば、管理装置１は、１００個のオーダーデータを２台のＡＧＶ２に割り当てる場合には、ＷＭＳ５に１番目に入力されたオーダーデータから５０番目に入力されたオーダーデータを１台目のＡＧＶ２に割り当て、５１番目から１００番目までのオーダーデータを２台目のＡＧＶ２に割り当てる。

管理装置１は、ＡＧＶ２の巡回計画シミュレーションからオーダーデータ毎に商品をピッキングするＡＧＶ２の経路を生成し、その経路をオーダー処理順に並べる（ステップＳ４）。管理装置１は、オーダー処理順を、ステップＳ３と同様に、ＷＭＳ５に入力された日時の早い順番に並べる。これにより、ＡＧＶ２の巡回計画リストが生成される。

ピッキング作業者または検品・梱包作業者は、ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタンを押す（ステップＳ５）。なお、ピッキング作業の最初に操作部２２の発進ボタンを押す場所は、ＡＧＶ２のスタート位置になる。

ＡＧＶ２は、管理装置１に記録されているＡＧＶ２の巡回計画リストから、次の停止位置を参照し、その停止位置に向かって走行開始する（ステップＳ６）。

管理装置１は、各ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタンが押された通知に応じて、「作業者の行動計画シミュレーション」を実施して、ＡＧＶ２がピッキングする商品を取り出すピッキング作業者を決定する（ステップＳ７）。

管理装置１は、ピッキング作業者の決定直後（ＡＧＶ２の走行開始の直後）に、決定されたピッキング作業者が持つ作業者端末３に、次にピッキングする商品情報とその商品を積載するＡＧＶ情報とＷＰ情報を通知する（ステップＳ８）。

ピッキング作業者は、商品位置に移動して商品をピッキングし、ＡＧＶ２のコンテナ等の箱２１を積載した後、ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタンを押下する（ステップＳ９）。

全てのオーダーデータの商品の収集が完了するまで、ステップＳ６～Ｓ９が繰り返される。

オーダーデータ内の全商品を収集したＡＧＶ２は、検品・梱包作業者の位置へ移動し、ピッキングが完了した商品の受け渡しを行う（ステップＳ１０）。

検品・梱包作業者は、ＡＧＶ２が停止したら商品を積載したコンテナ等の箱２１と空のコンテナ等の箱２１を入れ替えた後、ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタンを押下する（ステップＳ５）。そして、次のオーダーデータの商品を収集するために、ステップＳ６～Ｓ９が繰り返される。

管理装置１は、すべてのオーダーデータの商品の収集が完了したら、作業者端末３にピッキング作業終了を通知する（ステップＳ１１）。その通知を見てピッキング作業者は、ピッキング作業を終了する。

なお、本実施形態では、ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタンが押されるたびに、全オーダーデータの未積載の商品への作業者の割り当てを行うことになるが、計算時間が非常に短時間なので計算上問題にならない。例えば、１０００個の商品にピッキング作業者を割り当てる計算時間は１秒未満である。

次に、ピッキングシステム１００におけるピッキング作業にかかるＡＧＶ巡回計画リストとピッキング作業者の行動計画リストの作成について詳述する。

（ＡＧＶ巡回計画リストの作成）
まず、図７のステップＳ４における管理装置１のリスト作成部１１１によるＡＧＶ巡回計画リストの作成について説明する。管理装置１のリスト作成部１１１は、注文リストに基づく巡回経路計算によりＡＧＶ２の巡回経路としてのＡＧＶ巡回計画リストを作成する。

なお、ＡＧＶ巡回計画リストの作成については、下記の点を前提条件とする。
・１つの注文リストに対して１台のＡＧＶ２が割り当てられているので、ＡＧＶ２の経路（積み込み商品）は変更しないこと。

また、倉庫データ管理部１１４ｃが保持する倉庫内の棚のレイアウト情報として、商品の保管位置と、次工程である検品・梱包位置との前に、WayPointを設ける。設けたWayPointについて、倉庫内を経由順で番号を割振り、各WayPointの名称であるWayPoint名とする。

ＡＧＶ２の巡回経路を示すＡＧＶ巡回計画リストは、注文リストに記載される商品の保管位置のWayPoint名を昇順にした順番に経由したものとする。本明細書では、WayPoint名を、ＷＰ－０、ＷＰ－１・・・と表記する。

なお、本実施の形態では、簡単な事例で説明するためにＡＧＶ２は倉庫内を一筆書きで巡回するという前提条件で説明している。ただし、巡回経路は、一筆書きでの巡回経路に限るものではない。

（ピッキング作業者の行動計画リストの作成）
次に、図７のステップＳ７における管理装置１のリスト作成部１１１によるピッキング作業者の行動計画リスト（人割り当て）の作成について説明する。

ＡＧＶ２は、ＡＧＶ巡回計画リストに従った巡回順番に従い、商品位置へと移動する。ここでは、最短時間で全ての注文リストを処理することができるように、ＡＧＶ２へピッキングする商品を最適なピッキング作業者が取り出す方法を説明する。

ここで、図８は倉庫のレイアウトの一例を示す図である。図８に示すように、本実施の形の倉庫のレイアウトにおいては、商品を保管する保管棚を９本設置しているとともに、検品・梱包エリアがある環境を考える。このような倉庫内の棚のレイアウト情報は、倉庫データ管理部１１４ｃにおいて保持されている。

ピッキング作業者または検品・梱包作業者と、ＡＧＶ２とは、ＷＰで合流する。ピッキング作業者とＡＧＶ２とは、保管棚の周囲６地点のＷＰ（ＷＰ－０，ＷＰ－１，・・・，ＷＰ－５）で停止することができる。

ここで、図９は図８に示す倉庫レイアウトのデータを示す図である。リスト作成部１１１は、図９に示す倉庫レイアウトのデータを主記憶装置１２のＲＡＭ上に管理する。倉庫レイアウトのデータは、ＷＰ名毎に、直交座標系の図８の倉庫レイアウト左下を原点としたＸ座標とＹ座標の値と、ピッキング作業者とＡＧＶ２の移動する導線として接続先のＷＰ名と、を有している。なお、本実施形態では、接続先ＷＰ名までの距離をマンハッタン距離で計算しているが、距離の計算手段は問わない。

ＡＧＶ２は、保管棚を時計周りのみ走行できるとする。リスト作成部１１１は、ＡＧＶ２が移動するＷＰ間の移動距離を全ての組合せで計算する。図１０は、ＡＧＶ２が移動するＷＰ間の移動距離の計算結果を示す図である。

一方、ピッキング作業者は、移動に特に制限はなく、時計回りにも反時計回りにも動ける。また、ＡＧＶ２とピッキング作業者は、他のＡＧＶ２または他のピッキング作業者を追い越す事ができ、同じ位置に複数台または複数人が停止することができる。リスト作成部１１１は、ピッキング作業者のＷＰ間の最短移動距離の全での組合せを計算する。図１１は、ピッキング作業者が移動するＷＰ間の移動距離の計算結果を示す図である。

次に、商品に対するピッキング作業者の割り当てについて説明する。

図１２は、商品にピッキング作業者を割り当てる組み合わせの例を示す図である。例えば、図１２に示すように、３台のＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）のそれぞれが５個の商品をピッキングする場合において、計１５個の商品をピッキング作業者Ａとピッキング作業者Ｂの２人が３台のＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）に積込んでいく場合の全商品へのピッキング作業者の割当てについて説明する。図１２に示す例では、ＡＧＶ２－１は、商品としてＰ１，Ｐ４，Ｐ７，Ｐ１０，Ｐ１３をピッキングし、ＡＧＶ２－２は、商品としてＰ２，Ｐ５，Ｐ８，Ｐ１１，Ｐ１４をピッキングし、ＡＧＶ２－３は、商品としてＰ３，Ｐ６，Ｐ９，Ｐ１２，Ｐ１５をピッキングする。換言すると、ＡＧＶ２－１に割り振られたオーダーデータにおける商品はＰ１，Ｐ４，Ｐ７，Ｐ１０，Ｐ１３であり、ＡＧＶ２－２に割り振られたオーダーデータにおける商品はＰ２，Ｐ５，Ｐ８，Ｐ１１，Ｐ１４であり、ＡＧＶ２－３に割り振られたオーダーデータにおける商品はＰ３，Ｐ６，Ｐ９，Ｐ１２，Ｐ１５である。

ここで、図１３はリスト作成部１１１によるＡＧＶに対するＮ番目のピッキング作業者の割当て処理の流れを概略的に示すフローチャートである。なお、商品群を第Ｎ演算対象商品群と表す。Ｎは計１５商品の内、何番目にピッキング作業者の割当てを決定するかを示している。

まず、１番目のピッキング作業者を割り当てる流れについて説明する。

図１３に示すように、リスト作成部１１１は、まず、ピッキング作業者２人と３台のＡＧＶ２の初期位置をＷＰ－０として主記憶装置１２に記録する（ステップＳ１０１）。

次いで、リスト作成部１１１は、全てのＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）を対象として、次回のピッキング作業においてピッキングされる可能性がある商品を集合とした演算対象商品群を求め、主記憶装置１２に記録する（ステップＳ１０２）。

図１２に示す例によれば、ピッキング作業を開始する時点（ピッキング作業者２人と３台のＡＧＶ２とが初期位置にいる状態）において、次回のピッキング作業においてピッキングされる可能性がある商品を集合とした演算対象商品群とは、各ＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）に１番目にピッキングされる商品群であるＰ１，Ｐ２，Ｐ３である。本明細書では、１番目にピッキングされる可能性がある商品群を集合とした演算対象商品群を第１演算対象商品群、２番目にピッキングされる可能性がある商品群を集合とした演算対象商品群を第２演算対象商品群・・・Ｎ番目にピッキングされる可能性がある商品群を集合とした演算対象商品群を第Ｎ演算対象商品群と表記する。

次に、リスト作成部１１１は、全てのピッキング作業者に対し、ピッキング作業開始から、商品群の商品をＡＧＶ２に積載し終えるまでの時間を、全て組み合わせて計算する（ステップＳ１０３）。

より具体的には、リスト作成部１１１は、既に割り当てた商品をピッキング開始からＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）に積載するまでのピッキング作業者の経過時間、および、既にピッキング作業者を割り当てた商品が積載されるまでの各ＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）の経過時間を求める。なお、ピッキング作業の開始時は、１商品もピッキング作業者を割り当てていないため、全てのピッキング作業者の経過時間、全てのＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）の経過時間は、０［ｓ］である。

ここで、図１４はピッキング作業者による第１演算対象商品群の積載時間の全組合せ計算例を示す図である。図１４に示すように、ピッキング作業者がＷＰ－０で移動開始してから第１演算対象商品群の各商品をＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）に積載し終えるまでの時間を全て組合せて計算する。そして、全ての組合せの時間それぞれに対し、あらかじめ計算していた各ピッキング作業者の経過時間を加算する。

続いて、リスト作成部１１１は、各ピッキング作業者の経過時間も考慮した全組合せの時間の中で、最も早く積載できるピッキング作業者と商品との組合せを、ピッキング作業者の割り当てとして決定する（ステップＳ１０４）。Ｎ番目にピッキングされる商品群を集合とした第Ｎ演算対象商品群の中でピッキング作業者が最も早くＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３のいずれか）に積載できる商品を第Ｎ割当て商品と表記する。

例えば、第１演算対象商品群を構成するＰ１，Ｐ２，Ｐ３の中で、ピッキング作業者ＡがＰ２をＡＧＶ２（２－２）に積載する時間が最も早い場合、第１割当て商品はＰ２となる。

次に、リスト作成部１１１は、Ｐ２をピッキングする作業者としてピッキング作業者Ａを割り当てて、ピッキング作業者ＡとＡＧＶ２（２－２）の位置をＰ２のあるＷＰに更新し、主記憶装置１２に記録する（ステップＳ１０５）。

ステップＳ１０２～ステップＳ１０５の処理は、全商品にピッキング作業者を割り当てるまで（ステップＳ１０６のＹｅｓ）、繰り返される。

次に、２番目のピッキング作業者を割り当てる流れについて説明する。

図１３に示すように、リスト作成部１１１は、全てのＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）を対象として、次回のピッキング作業においてピッキングする商品を集合とした演算対象商品群を求め、主記憶装置１２に記録する（ステップＳ１０２）。

ここで、図１５は第２演算対象群の中で商品にピッキング作業者を紐付ける組み合わせの例を示す図である。図１５に示す例によれば、第１割当て商品はＰ２であったため、２番目にピッキングされる可能性がある商品群である第２演算対象商品群は、Ｐ１，Ｐ３，Ｐ５である。より詳細には、ＡＧＶ２－１に１番目にピッキングされる商品Ｐ１、ＡＧＶ２－３に１番目にピッキングされる商品Ｐ３、ＡＧＶ２－２に２番目にピッキングされる商品Ｐ５である。

続くステップＳ１０３では、リスト作成部１１１は、全てのピッキング作業者に対し、ピッキング作業開始から、商品群の商品をＡＧＶ２に積載し終えるまでの時間を、全て組み合わせて計算する（ステップＳ１０３）。例えば、ピッキング作業者ＡがＰ２をＡＧＶ２（２－２）に積載し終えるまでにＮ［ｓ］かかったとする。そうすると、各ピッキング作業者の経過時間は、ピッキング作業者ＡがＮ［ｓ］、ピッキング作業者Ｂが０［ｓ］となる。また、各ＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）の経過時間は、ＡＧＶ２（２－１，２－３）が０［ｓ］、ＡＧＶ２（２－２）がＮ［ｓ］となる。

そして、リスト作成部１１１は、ピッキング作業者の居るＷＰから第２演算対象商品群の各商品をＡＧＶ２（２－１，２－２，２－３）に積載し終えるまでの時間を、全て組み合せて計算する。ピッキング作業者Ａの立ち位置はＰ２のある場所で、ピッキング作業者Ｂの停止位置はスタート位置である。

そして、リスト作成部１１１は、全ての組合せの時間それぞれに対し、あらかじめ計算していた各ピッキング作業者の経過時間として、ピッキング作業者ＡがＮ［ｓ］、ピッキング作業者Ｂが０［ｓ］を加算する。

次いで、リスト作成部１１１は、各ピッキング作業者の経過時間も考慮した全組合せの時間の中で、最も早く積載できるピッキング作業者と商品との組合せを、ピッキング作業者の割り当てとして決定する（ステップＳ１０４）。例えば、ピッキング作業者ＢがＰ１をＡＧＶ２（２－１）に積載する時間が最も早い場合、第２割当て商品はＰ１となる。

次に、リスト作成部１１１は、Ｐ１をピッキングする作業者としてピッキング作業者Ｂを割り当てて、ピッキング作業者ＢとＡＧＶ２（２－１）の位置をＰ１のあるＷＰに更新し、主記憶装置１２に記録する（ステップＳ１０５）。

そして、ステップＳ１０２～ステップＳ１０５の処理は、全商品にピッキング作業者を割り当てるまで（ステップＳ１０６のＹｅｓ）、繰り返される。

ここで、図１６は第３演算対象群の中で商品にピッキング作業者を紐付ける組み合わせの例を示す図である。図１６に示す例によれば、第２割当て商品はＰ１であったため、３番目にピッキングされる可能性がある商品群である第３演算対象商品群は、Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５である。より詳細には、ＡＧＶ２－３に１番目にピッキングされる商品Ｐ３、ＡＧＶ２－２に２番目にピッキングされる商品Ｐ４、ＡＧＶ２－２に２番目にピッキングされる商品Ｐ５である。

以降の処理は、既述した第１割当て商品の決定、第２割当て商品の決定、第１割当て商品をピッキングする作業者の決定、第２割当て商品をピッキングする作業者の決定と同様である。このようにステップＳ１０２～ステップＳ１０５の処理を繰り返し、リスト作成部１１１は、全商品にピッキング作業者を割り当てると（ステップＳ１０６のＹｅｓ）、ステップＳ１０７に進む。

リスト作成部１１１は、ピッキング作業者の行動計画リストを作業者データ管理部１１４ｂに書き出して（ステップＳ１０７）、終了する。

ここで、図１７はピッキング作業者の行動計画リストの一例を示す図である。図１７に示すように、ピッキング作業者の行動計画リストは、ピッキングするピッキング作業者に対応付けて、ピッキング作業者を割当てた商品順に、ピッキング作業者がピッキングする商品名、ピッキング必要個数、保管位置、ピッキング作業者とＡＧＶ２の合流地点である巡回位置（ＷＰ）、合流するＡＧＶ２のＡＧＶＩＤ、ピッキング作業者の移動時間、ピッキング作業者の取り出し時間、ピッキング作業者が合流地点でＡＧＶ２を待つ待ち時間、を記録している。

ここで、ピッキング作業者の行動計画シミュレーション上でのＡＧＶ２およびピッキング作業者の動作について説明する。

＜ピッキング作業者の行動計画シミュレーション上のＡＧＶ２の動作＞
ここで、図１８はオーダーデータの一例を示す図、図１９はＡＧＶ２のオーダー処理順の一例を示す図である。例えば、図１８は６つのオーダーデータのリストである。オーダーＩＤがＯｒｄｅｒ－１であるＰ１とＰ２の２商品で１つのオーダーデータとなる。また、図１９に示すＡＧＶ２のオーダー処理順は、ＡＧＶ２がピッキングするオーダーデータの順番である。

リスト作成部１１１は、図１８に示すオーダーデータのリストと、図１９に示すＡＧＶ２のオーダー処理順と、をオーダーデータ管理部１１４ｄから主記憶装置１２のＲＡＭに読み込む。そして、リスト作成部１１１は、ＡＧＶ２の巡回計画シミュレーションに対して、図１８に示すオーダーデータのリストと図１９に示すＡＧＶ２のオーダー処理順とを読み込む。

リスト作成部１１１は、ＡＧＶ２の巡回計画シミュレーションとして、オーダーデータ毎に商品の経路を生成し、オーダー処理順にその経路を並べたＡＧＶ２の停止位置リストを出力する。

ここで、図２０はＡＧＶ２（２－１）の停止位置リストの一例を示す図である。図２０に示すように、ＡＧＶ２の巡回計画リストにはＡＧＶ２の検品・梱包エリアのＷＰ－０も含まれるため、リスト作成部１１１は、ＷＰ－０を除いた商品のピッキング順番を、ＡＧＶ２による商品のピッキングリストに記録する。図２１は、ＡＧＶ２による商品のピッキングリストの一例を示す図である。

ピッキング作業者の行動計画シミュレーションでは、ＡＧＶ２（２－１）は、図２０に示す巡回計画リストに従って、検品・梱包エリア前であるＷＰ－０から０．５［ｍ／ｓ］の移動速度で移動開始する。

ＡＧＶ２（２－１）は、次のＷＰに到着しピッキング作業者と合流すると、ピッキング作業者に商品をコンテナ等の箱２１に積載してもらい、ＡＧＶ２（２－１）の操作部２２の発進ボタンを押してもらう。そして、発進ボタンを押されたＡＧＶ２（２－１）は、次のＷＰへ移動開始する。

なお、ピッキング作業者の行動計画シミュレーションでは、ＡＧＶ２がピッキング作業者と合流してからピッキング作業者に発進ボタンを押してもらうまでの時間は無視する。

ＡＧＶ２は、オーダーデータの全商品のＷＰを移動し終えると、ＷＰ－０に移動する。ＡＧＶ２は、ＷＰ－０に到着すると、検品・梱包エリアの検品・梱包作業者にコンテナ等の箱２１を空の箱２１に入れ替えてもらい、発進ボタンの押下に待機する。そして、ＡＧＶ２は、発進ボタンを押されると、次のＷＰへ移動開始する。

なお、ピッキング作業者の行動計画シミュレーションでは、ＡＧＶ２がＷＰ－０に到着してから検品・梱包作業者に発進ボタンを押下されるまでの時間は無視する。

＜ピッキング作業者の行動計画シミュレーション上のピッキング作業者の動作＞
ピッキング作業者は作業者端末３を持っており、作業者端末３に次にピッキングする商品の指示情報が出力される。作業者端末３に出力される商品の指示情報は、商品名と保管位置とピッキングした商品を積載するＡＧＶ２のＩＤである。

ピッキング作業者の行動計画シミュレーションでは、ピッキング作業者は、作業者端末３に出力された指示情報に従って倉庫内を１．０［ｍ／ｓ］で移動し、指示された商品を取り出す。また、ピッキング作業者が商品の保管位置に到着して商品を取り出すまでの時間は２［ｓ］とする。

続いて、ピッキング作業者は、指示された商品を取出し終えると、ＷＰでＡＧＶ２と合流し、ピッキングした商品をそのＡＧＶ２のコンテナ等の箱２１に積載し、操作部２２の発進ボタンを押下する。

なお、ピッキング作業者の行動計画シミュレーションでは、ピッキング作業者が指示情報の商品の保管位置からＷＰまでの移動に掛かる時間は無視する。また、ＷＰでピッキング作業者とＡＧＶ２が合流してから、ピッキング作業者が商品をＡＧＶ２上の箱２１に積み終えるまでの時間は無視する。ただし、ピッキング作業者がＷＰに到着してもＡＧＶ２が到着しなかった場合、ＡＧＶ２が到着するまでの待ち時間は計算する。さらに、ＡＧＶ２がＷＰに到着してもピッキング作業者が到着しなかった場合、ピッキング作業者が到着するまでの待ち時間は計算する。

続いて、ピッキング作業者は、ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタンを押下すると、次の指示が作業者端末３に出力され、ピッキング作業者はその指示に従って次のピッキング作業を行う。

ピッキング作業者の行動計画シミュレーションでは、ＡＧＶ２の操作部２２の発進ボタンが押下された後、次の指示が作業者端末３に出力され、ピッキング作業者はその指示に従って移動する。なお、ピッキング作業者が移動し始めるまでの時間を無視する。

ピッキング作業者が全オーダーデータの商品をＡＧＶ２に搭載し終え、ＡＧＶ２が最後のオーダーデータを収集したコンテナ等の箱２１を検品・梱包エリアに搬送するとピッキング作業は終了する。

リスト作成部１１１は、上述のピッキング作業終了までのピッキング作業者の行動計画リストを上述したアルゴリズムによって計算し、そのピッキング作業者の行動計画リストを管理装置１の作業指示管理部１１４ｂに記録する。

（ピッキング作業者とＡＧＶ２の協調したピッキング作業例）
次に、ピッキング作業者とＡＧＶ２が協調してピッキング作業を行う方法と効果についてピッキング作業中の具体例を挙げて説明する。

以下においては、ＡＧＶ２の台数が３台、ピッキング作業者の人数が２人の場合について説明する。

ここで、図２２はオーダーデータの一例を示す図、図２３はＡＧＶ２のオーダー処理順の一例を示す図である。例えば、図２２に示すオーダーデータのリストにおいて、ＡＧＶ２（２－１）は、Ｏｒｄｅｒ－１である商品のＷＰを巡回する。また、ＡＧＶ２（２－２）は、Ｏｒｄｅｒ－２である商品のＷＰを巡回する。さらに、ＡＧＶ２（２－３）は、Ｏｒｄｅｒ－３である商品のＷＰを巡回する。

ＡＧＶ２（２－１）と、ＡＧＶ２（２－２）と、ＡＧＶ２（２－３）とのそれぞれがピッキングする商品それぞれに対し、ピッキング作業時間が最短となるような、ピッキング作業者Ａまたはピッキング作業者Ｂの割り当てを計算する手順を説明する。

まず、ＡＧＶ２が巡回する停止位置のリストの作成手順を説明する。

（１商品目）
リスト作成部１１１は、図２２に示すオーダーデータのリストと図２３に示すＡＧＶ２のオーダー処理順を主記憶装置１２のＲＡＭに読み込む。

次に、リスト作成部１１１は、オーダーデータのリストから、同じオーダーＩＤの停止位置をＡＧＶ２が時計回りに移動する順番に並べ、最後にＷＰ－０へ移動する位置リストを作成する。リスト作成部１１１は、全オーダーＩＤに対して、停止位置リストを作成した後、ＡＧＶ２のオーダー処理順となるように位置リストを並べる。最後に、リスト作成部１１１は、ＡＧＶ２（２－１）の１番目の停止位置として、初期位置ＷＰ－０を追加した位置リストを主記憶装置１２のＲＡＭ上にあるＡＧＶの停止位置リストに記録する。ここで、図２４はＡＧＶの停止位置リストの一例を示す図である。

リスト作成部１１１は、図２４に示すＡＧＶの停止位置リストに基づいて、移動するＷＰ間の移動時間を計算する。具体的には、リスト作成部１１１は、図１０からＡＧＶ２の移動するＷＰ間の移動距離［ｍ］を読み込み、ＡＧＶの停止位置リストに記録する。そして、読込んだ移動距離を、主記憶装置１２のＲＡＭから読み込んだＡＧＶの移動速度０．５［ｍ／ｓ］で割り算し、ＷＰ間の移動時間を計算する。そして、リスト作成部１１１は、計算結果であるＡＧＶ２の各ＷＰ間の移動時間をＡＧＶの停止位置リストに記録する。

リスト作成部１１１は、どの商品をどのピッキング作業者に割り当てるかを決定し、ＡＧＶによる商品の巡回リストを作成し主記憶装置１２のＲＡＭに記録する。

続いて、リスト作成部１１１は、ＡＧＶ２（２－１）が１番目に停止する商品Ｐ１と、ＡＧＶ２（２－２）が１番目に停止する商品Ｐ３と、ＡＧＶ２（２－３）が１番目に停止する商品Ｐ５の集合である第１演算対象商品群の中から、最も早く積み終えることができる商品とピッキング作業者とを決定する。ここで、図２５は第１演算対象商品群の一例を示す図である。

次に、リスト作成部１１１は、ピッキング作業者Ａと、ピッキング作業者Ｂと、ＡＧＶ２（２－１）と、ＡＧＶ２（２－２）と、ＡＧＶ２（２－３）とのそれぞれの初期位置ＷＰ－０を主記憶装置１２のＲＡＭから読み込む。

図２６は、ＡＧＶ２の停止位置リストの一例を示す図である。次に、リスト作成部１１１は、図２６から、ＡＧＶ２（２－１）がＷＰ－０からＷＰ－３まで移動するＡＧＶＩＤ２－１の移動時間６［ｓ］、ＡＧＶ２（２－２）がＷＰ－０からＷＰ－４まで移動するＡＧＶＩＤ２－２の移動時間８［ｓ］、ＡＧＶ２（２－３）がＷＰ－０からＷＰ－１まで移動するＡＧＶＩＤ２－３の移動時間２［ｓ］を読み込む。

次に、リスト作成部１１１は、各ピッキング作業者が商品Ｐ１のあるＷＰ－３へ移動したときの移動時間と、商品Ｐ３のあるＷＰ－４へ移動したときの移動時間と、商品Ｐ５のあるＷＰ－１へ移動したときの移動時間と、を主記憶装置１２のＲＡＭに記録する。

次に、リスト作成部１１１は、ピッキング作業者の商品の取出し時間２［ｓ］を主記憶装置１２のＲＡＭから読み込む。

また、リスト作成部１１１は、各ピッキング作業者が各ＡＧＶ２上の箱２１に商品を積み終える時間を計算し、主記憶装置１２のＲＡＭに記録する。ここで、図２７はピッキング作業者の作業時間を示す図である。

図２７に示すように、ピッキング作業者Ａとピッキング作業者ＢどちらもＡＧＶ２（２－１）上の箱２１に商品Ｐ１を積み終えるには、１［ｓ］の待ち時間が発生する。同様に、ピッキング作業者Ａとピッキング作業者ＢどちらもＡＧＶ２（２－２）上の箱２１に商品Ｐ３を積み終えるには、４［ｓ］の待ち時間が発生する。一方、ピッキング作業者Ａとピッキング作業者ＢどちらもＡＧＶ２（２－３）上の箱２１に商品Ｐ５を積み終えるには、待ち時間は発生しない。

ここで、図２８はピッキング開始から商品をＡＧＶに積み終えるまでのピッキング作業者とＡＧＶの作業時間を示す図である。図２８に示すように、ピッキング作業者Ａとピッキング作業者Ｂは商品Ｐ５をピッキング開始から最も早くＡＧＶ２（２－３）に積み終えることができる。商品Ｐ５を早く積み終えるピッキング作業者の候補が複数人いる場合は、ピッキング作業者の作業者ＩＤの添え字が若いピッキング作業者Ａに商品Ｐ５をピッキングさせる。ここでは、ピッキングするピッキング作業者を決定するための予め決められたルールとして、ピッキング作業者の作業者ＩＤの添え字が若い方としたが、これに限られるものではない。

ピッキング作業者Ａは、１番目に商品Ｐ５をピッキングすることが決まるため、ピッキング作業者Ｂの商品Ｐ５をＡＧＶ２（２－３）上の箱２１に積載するまでの移動時間と商品の取出し時間と待ち時間を削除する。

ここで、図２９は第１割当て商品を示す図である。図２９に示すように、ピッキング作業者Ａは１番目に商品Ｐ５をピッキングすることが決まる。第１演算対象商品群から選択した商品Ｐ５を、ピッキング作業者Ａを割り当てた商品として、第１割当て商品と呼ぶ。

ここで、図３０はピッキング作業者の行動計画リストの一例を示す図である。リスト作成部１１１は、主記憶装置１２のＲＡＭ上にある図３０に示すピッキング作業者の行動計画リストに対し、ピッキング作業者Ａが取り出す商品名、必要個数、保管位置名、巡回位置、合流するＡＧＶＩＤ、移動時間、取出し時間、待ち時間を記録する。

また、リスト作成部１１１は、図２９に示すように、主記憶装置１２のＲＡＭ上のピッキング作業者ＡとＡＧＶ２（２－３）の停止位置を商品Ｐ５が存在するＷＰ－１に更新する。

（２商品目）
次に、ＡＧＶ２（２－１）が１番目に停止する商品Ｐ１と、ＡＧＶ２（２－２）が１番目に停止する商品Ｐ３と、ＡＧＶ２（２－３）が２番目に停止する商品Ｐ６の集合である第２演算対象商品群の中から、最も早く積み終えることができる商品とピッキング作業者を決定する。

リスト作成部１１１は、図２６から、ＡＧＶ２（２－１）がＷＰ－０からＷＰ－３まで移動するＡＧＶＩＤ２－１の移動時間６［ｓ］、ＡＧＶ２（２－２）がＷＰ－０からＷＰ－４まで移動するＡＧＶＩＤ２－２の移動時間８［ｓ］、ＡＧＶ２（２－３）がＷＰ－１からＷＰ－４まで移動するＡＧＶＩＤ２－３の移動時間６［ｓ］を読み込む。

次に、リスト作成部１１１は、各ピッキング作業者が商品Ｐ１のあるＷＰ－３へ移動したときの移動時間と、商品Ｐ３のあるＷＰ－４へ移動したときの移動時間と、商品Ｐ６のあるＷＰ－４へ移動したときの移動時間と、を主記憶装置１２のＲＡＭに記録する。

次に、リスト作成部１１１は、ピッキング作業者の商品の取出し時間２［ｓ］を主記憶装置１２のＲＡＭから読み込む。

また、リスト作成部１１１は、各ピッキング作業者が各ＡＧＶ２上の箱２１に商品を積み終える時間を計算し、主記憶装置１２のＲＡＭに記録する。ここで、図３１はピッキング作業者の作業時間を示す図である。

図３１に示すように、ピッキング作業者ＢがＡＧＶ２（２－１）上の箱２１に商品Ｐ１を積み終えるには、ピッキング作業者Ｂに１［ｓ］の待ち時間が発生する。同様に、ピッキング作業者ＢがＡＧＶ２（２－２）上の箱２１に商品Ｐ３を積み終えるには、ピッキング作業者Ｂに４［ｓ］の待ち時間が発生する。また、ピッキング作業者ＡがＡＧＶ２（２－３）上の箱２１に商品Ｐ６を積み終えるには、ピッキング作業者Ａに１［ｓ］の待ち時間が発生する。また、ピッキング作業者ＢがＡＧＶ２（２－３）上の箱２１に商品Ｐ６を積み終えるには、ピッキング作業者Ｂに５［ｓ］の待ち時間が発生する。

ここで、図３２はピッキング開始から商品をＡＧＶに積み終えるまでのピッキング作業者とＡＧＶの作業時間を示す図である。図３２に示すように、ピッキング作業者Ｂは商品Ｐ１をピッキング開始から最も早くＡＧＶ２（２－１）に積み終えることができる。

ここで、図３３は第１割当て商品を示す図である。図３３に示すように、ピッキング作業者Ｂは１番目に商品Ｐ１をピッキングすることが決まる。第１演算対象商品群から選択した商品Ｐ１を、ピッキング作業者Ｂを割り当てた商品として、第１割当て商品と呼ぶ。

ここで、図３４はピッキング作業者の行動計画リストの一例を示す図である。リスト作成部１１１は、主記憶装置１２のＲＡＭ上にある図３４に示すピッキング作業者の行動計画リストに対し、ＡＧＶＩＤ、オーダーＩＤ、合流地点、商品の保管位置、商品名、ピッキング個数、作業者ＩＤ、作業者の移動時間、作業者の待ち時間を記録する。

なお、ここでは、ＡＧＶ２の台数が３台、ピッキング作業者の人数が２人の場合について説明したが、これに限るものではない。ただし、ＡＧＶ２は少なくとも１台以上あればよいが、ピッキング作業者は複数人必要である。

このように本実施の形態によれば、全てのＡＧＶ２が次回のピッキング作業においてピッキングする対象となる物品の集合である対象物品群の中からピッキング作業時間（ＡＧＶ２との合流場所までの移動時間と商品の取り出し時間との合計時間）が最短となるピッキング作業者と物品との組合せ（ピッキング作業者の作業待ち時間（主にＡＧＶ２の到着待ち時間）が最小となる組み合わせ）を求めることで、対象物品群の中の１つの物品をピッキングする作業者を決定するので、一つのピッキング作業が完了する度に、以降のピッキング作業者の割り当てについて、その時点の状況を踏まえて演算することが可能となり、ピッキング作業全体の効率化を図ることができる。換言すると、ピッキング作業全体の時間を短くすることができる。

また、ＡＧＶ２の台数とピッキング作業者の人数による組み合わせを演算の最小単位として、ピッキングする全ての商品（物品）についてこの最小単位の演算を繰り返し行うことで、ピッキング作業に対してピッキング作業者の作業待ち時間が最小となる作業員の割り当てを短時間で求めることが可能となり、その結果、ピッキング作業前の作業シミュレーションを短時間で行うことができる。

１ 管理装置
２ 自律走行車
１００ ピッキングシステム
１１１ 作業者決定手段

特開２０００－１２８３１９号公報

Claims (6)

1. Ｘ人の作業者とＭ台の自律走行車とによる物品のピッキング作業を管理する管理装置において、
   前記Ｍ台の自律走行車のそれぞれを対象として、次回のピッキング作業においてピッキングされる可能性がある物品を集合とした対象物品群を求め、
   前記対象物品群についてピッキング時間が最短となる前記Ｘ人の作業者と前記物品との組み合わせを求めることで、前記対象物品群の中から次回のピッキング作業を行うピッキング割当て物品と、該ピッキング割当て物品をピッキングする作業者とを決定する、
   ことを特徴とする管理装置。
   ただし、Ｘ、Ｍは整数であり、ＸとＭとのうち一方は２以上である。
2. 前記対象物品群についてのピッキング時間が最短となる前記Ｘ人の作業者と前記物品との組み合わせを求める演算を最小単位の演算として、ピッキング作業の対象である全ての物品について、ピッキング作業される順番とピッキングする作業者とを決定する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の管理装置。
3. 前記対象物品群についてピッキング時間が最短となる前記Ｘ人の作業者と前記物品との組み合わせにおいて、第１の物品に対する第１の作業者の組み合わせによる作業時間と、前記第１の物品に対する第２の作業者の組み合わせによる作業時間とが同一の場合は、予め決められたルールに従って、前記第１の物品と組み合わせる作業者を決定する、
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の管理装置。
4. Ｍ台の自律走行車と、
   請求項１ないし３のいずれか一項に記載の管理装置と、
   を備えることを特徴とするピッキングシステム。
5. Ｘ人の作業者とＭ台の自律走行車とによる物品のピッキング作業を管理する管理方法において、
   前記Ｍ台の自律走行車のそれぞれを対象として、次回のピッキング作業においてピッキングされる可能性がある物品を集合とした対象物品群を求め、
   前記対象物品群についてピッキング時間が最短となる前記Ｘ人の作業者と前記物品との組み合わせを求めることで、前記対象物品群の中から次回のピッキング作業を行うピッキング割当て物品と、該ピッキング割当て物品をピッキングする作業者とを決定する、
   ことを特徴とする管理方法。
   ただし、Ｘ、Ｍは整数であり、ＸとＭとのうち一方は２以上である。
6. 前記対象物品群についてのピッキング時間が最短となる前記Ｘ人の作業者と前記物品との組み合わせを求める演算を最小単位の演算として、ピッキング作業の対象である全ての物品について、ピッキング作業される順番とピッキングする作業者とを決定する、
   ことを特徴とする請求項５に記載の管理方法。

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