JP7241149B1

JP7241149B1 - 加工支援システム

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Publication number: JP7241149B1
Application number: JP2021175837A
Authority: JP
Inventors: 由彦平野; 大輔池口
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2021-10-27
Filing date: 2021-10-27
Publication date: 2023-03-16
Anticipated expiration: 2041-10-27
Also published as: JP2023065177A

Abstract

【課題】先行の加工機に係る加工状態にブレが生じた場合であっても、後行の加工機における加工後のワークに係る加工精度を良好に保持する。【解決手段】加工支援システム１１は、複数の各加工機１３に係る加工状態情報を取得する情報取得部４１と、複数の各加工機１３毎の加工状態履歴情報と、複数の各加工機１３毎の加工工程を経た後のワーク２７に係る加工精度に関する加工精度履歴情報と、の相関関係を一対一で対応付けた相関関係情報を管理するデータサーバ５１と、第１加工機２１に係る加工状態情報と相関関係情報とに基づいて、第１加工機２１に係る加工状態を適用して所定の加工工程を施工した際のワーク２７に係る加工精度を予測する予測部４３と、予測部４３により予測されたワーク２７に係る加工精度に基づいて、第１加工機２１に係る加工状態を含むワーク２７に対する加工条件を調整する調整部４５と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、自動車の生産設備等に備えられ、機械加工の支援を行うための加工支援システムに関する。

例えば特許文献１には、機械加工の支援を行うための加工支援システムの発明が記載されている。

特許文献１に係る加工支援システムは、管理部と、後加工情報設定部とを備える。管理部は、被加工材（ワーク）を対象として実施される先加工の後に同ワークに実施される後加工の加工条件を管理する。後加工情報設定部は、管理部で管理された後加工の加工条件のうち、先加工の加工条件に適合する後加工の候補を選択し、選択した後加工の候補から実施予定の後加工を選択することで後加工の加工条件（後加工情報）を設定する。

特許文献１に係る加工支援システムによれば、先加工に次いで行われる後加工に係る加工条件の設定を、先加工に係る加工条件に基づいて簡易に行うことができる。
特開２０１９－０４２７９４号公報

しかしながら、特許文献１に係る加工支援システムでは、後加工に係る加工条件を設定するに際し、先行の加工機に係る加工状態を考慮することは記載も示唆もされていない。ここで、先行の加工機に係る加工状態にブレが生じると、後行の加工機における後加工後のワークに係る加工精度が損なわれるおそれがある。

要するに、特許文献１に係る加工支援システムでは、先行の加工機に係る加工状態にブレが生じた場合に、後行の加工機における加工後のワークに係る加工精度が損なわれるおそれがある点で改良の余地が残されていた。

本発明は、前記実情に鑑みてなされたものであり、先行の加工機に係る加工状態にブレが生じた場合であっても、後行の加工機における加工後のワークに係る加工精度を良好に保持可能な加工支援システムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、複数の加工機を備える製造ラインに適用され、複数の各加工機のそれぞれにおいて所定の順序で遂行される所定の加工工程毎のワークに対する加工条件を調整することで当該ワークの加工支援を行う加工支援システムであって、前記複数の各加工機における加工状態を呈する加工状態情報を取得する情報取得部と、複数の各加工機毎の加工状態履歴情報と、当該複数の各加工機毎の加工工程を経た後の当該ワークに係る加工精度に関する加工精度履歴情報と、の相関関係を一対一で対応付けた相関関係情報を管理する管理部と、調整対象となる対象加工機に係る前記加工状態情報と、前記管理部で管理された前記相関関係情報とに基づいて、当該対象加工機に係る加工状態を適用して所定の加工工程を施工した際の当該ワークに係る加工精度を予測する予測部と、前記予測部により予測された当該ワークに係る加工精度に基づいて、当該対象加工機に係る加工状態を含む当該ワークに対する加工条件を調整する調整部と、を備えることを最も主要な特徴とする。

本発明によれば、先行の加工機に係る加工状態にブレが生じた場合であっても、後行の加工機における加工後のワークに係る加工精度を良好に保持することができる。

本発明の実施形態に係る加工支援システムの概要を表すブロック構成図である。加工支援システムに備わるデータサーバで管理される相関関係情報の一例を表す説明図である。加工支援システムにおける加工支援準備に関する動作説明に供するフローチャート図である。加工支援システムにおける加工支援に関する動作説明に供するフローチャート図である。

以下、本発明の実施形態に係る加工支援システムについて、適宜図面を参照して詳細に説明する。
なお、以下に示す図面において、共通の機能を有する部材には同一の参照符号を付するものとする。また、部材のサイズ及び形状は、説明の便宜のため、変形又は誇張して模式的に表す場合がある。

〔加工支援システム１１の概要〕
はじめに、本発明の実施形態に係る加工支援システム１１の概要について、図１及び図２を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る加工支援システム１１の概要を表すブロック構成図である。図２は、加工支援システム１１に備わるデータサーバで管理される相関関係情報の一例を表す説明図である。

本発明の実施形態に係る加工支援システム１１は、図１に示すように、複数の加工機１３を備える製造ライン１５に適用され、数値制御装置１７が出力する加工制御情報に従って、複数の各加工機１３のそれぞれにおいて所定の順序で遂行される所定の加工工程毎のワーク２７に対する加工条件を調整することでワーク２７の加工支援を行う機能を有する。

図１に示す例では、製造ライン１５に備わる複数の加工機１３として、第１加工機２１、第２加工機２３、第３加工機２５を含む３台の加工機が列挙されている。具体的には、例えば、第１加工機２１はワーク（例えば、四角形状の鋼板）２７に対するフライス加工を行う加工機である。第２加工機２３はワーク２７に対する穴あけ加工を行う加工機である。第３加工機２５はワーク２７に対する研磨加工を行う加工機である。

本発明の実施形態に係る加工支援システム１１では、複数の各加工機１３のそれぞれにおいて、所定の加工工程が所定の順序で遂行される。すなわち、本発明の実施形態に係る加工支援システム１１では、第１加工機２１に係るフライス加工⇒第２加工機２３に係る穴あけ加工⇒第３加工機２５に係る研磨加工の順序で所定の加工工程が順次遂行される。つまり、本加工支援システム１１において第１加工機２１は、第２加工機２３、第３加工機２５に対して「先行の加工機」に相当する。
ただし、第１加工機２１、第２加工機２３、第３加工機２５の各々に割り当てられている前記の加工機能は例示に過ぎない。第１加工機２１、第２加工機２３、第３加工機２５の各々に対し、いかなる加工機能を割り当てる構成を採用しても構わない。

第１加工機２１、第２加工機２３、第３加工機２５の各々には、ワーク２７を二次元方向（Ｘ軸方向・Ｙ軸方向）に位置決めするためのインデックステーブル（不図示）が備わっている。インデックステーブルは、数値制御装置１７が出力する加工制御情報に従って、ワーク２７を二次元方向（Ｘ軸方向・Ｙ軸方向）に位置決めする役割を果たす。

また、第１加工機２１、第２加工機２３、第３加工機２５の各々には、ワーク２７に対する加工状態を検出するためのセンサ群３１が備わっている。ワーク２７に対する加工状態に関する加工状態情報とは、例えば図２に示すように、複数の各加工機１３の設置場所毎の雰囲気温度・振動量、インデックステーブルによるワーク２７の二次元（Ｘ軸・Ｙ軸）位置、切削加工（フライス加工・穴あけ加工・研磨加工を含む）により生じた切り粉をブローするためのエア圧などを列挙することができる。

ワーク２７に対する前記加工状態を検出するためのセンサ群３１としては、例えば、複数の各加工機１３が設備されている場所毎の雰囲気温度を検出する温度センサ、同場所毎の振動量を検出する振動センサ、ワーク２７の二次元（Ｘ軸・Ｙ軸）位置センサ、切削加工により生じた切り粉をブローするためのエア圧を検出する圧力センサなどを列挙することができる。
また、センサ群３１に対し、ワーク２７に係る加工精度を計測する機能をもたせる構成を採用しても構わない。
センサ群３１により検出された加工状態情報・加工精度情報は、数値制御装置１７及びデータサーバ５１にそれぞれ送られる。

ここで、加工支援システム１１に備わるデータサーバ５１（本発明の「管理部」）に相当する。）で管理される相関関係情報について、図２を参照して説明する。
図２に示す相関関係情報は、相互に異なる日付（加工処理日）のそれぞれに対応して、複数の各加工機２１、２３、２５毎の加工状態履歴情報（気温ズレＴdf・Ｘ軸ズレ量Ｘdf・Ｙ軸ズレ量Ｙdf）と、複数の各加工機２１、２３、２５毎の加工工程を順次経た後のワーク２７に係る加工精度ＭＡに関する加工精度履歴情報と、を一対一で関連付けて構成されている。

気温ズレＴdfとは、気温中央値（平均値でも構わない）Ｔmdに対する気温検出値Ｔdvのズレの大きさ（Ｔdf＝Ｔdv－Ｔmd／単位：°Ｃ）を意味する。
図２に示す例では、日付が2021/04/01に対応する加工状態履歴情報（気温ズレＴdf）として、第１加工機２１に係る気温ズレをＴdf (1-1)と、第２加工機２３に係る気温ズレをＴdf (2-1)と、第３加工機２５に係る気温ズレをＴdf (3-1)と、それぞれ表記している。

Ｘ軸ズレ量Ｘdfとは、Ｘ軸中央値（平均値でも構わない）Ｘmdに対するＸ軸検出値Ｘdvのズレの大きさ（Ｘdf＝Ｘdv－Ｘmd／単位：ｍ）を意味する。
図２に示す例では、日付が2021/04/01に対応する加工状態履歴情報（Ｘ軸ズレ量Ｘdf）として、第１加工機２１に係るＸ軸ズレ量をＸdf (1-1)と、第２加工機２３に係るＸ軸ズレ量をＸdf (2-1)と、第３加工機２５に係るＸ軸ズレ量をＸdf (3-1)と、それぞれ表記している。

Ｙ軸ズレ量Ｙdfとは、Ｙ軸中央値（平均値でも構わない）Ｙmdに対するＹ軸検出値Ｙdvのズレの大きさ（Ｙdf＝Ｙdv－Ｙmd／単位：ｍ）を意味する。
図２に示す例では、日付が2021/04/01に対応する加工状態履歴情報（Ｙ軸ズレ量Ｙdf）として、第１加工機２１に係るＹ軸ズレ量をＹdf (1-1)と、第２加工機２３に係るＹ軸ズレ量をＹdf (2-1)と、第３加工機２５に係るＹ軸ズレ量をＹdf (3-1)と、それぞれ表記している。

ワーク２７に係る加工精度ＭＡとは、寸法基準値Ｌsdに対する寸法計測値Ｌdvのズレの大きさ（ＭＡ＝Ｌdv－Ｌsd／単位：ｍ）を意味する。
図２に示す例では、日付が2021/04/01に対応する第３加工機２５に係る加工精度をＭＡ (3-1)と表記している。

図２に示す相関関係情報の例では、第３加工機２５に係る加工精度履歴情報に対する相関係数の大きい（相関度の高い）加工状態履歴情報に含まれる複数の加工状態項目毎の加工状態情報として、複数の各加工機１３の設置場所毎の雰囲気温度・振動量、インデックステーブルによるワーク２７の二次元（Ｘ軸・Ｙ軸）位置、切削加工により生じた切り粉をブローするためのエア圧のなかから、特定加工状態項目（気温ズレＴdf・Ｘ軸ズレ量Ｘdf・Ｙ軸ズレ量Ｙdf）が抽出されている。

こうした特定加工状態項目の抽出は、適宜設定される所定の期間において、加工状態履歴情報に含まれる複数の加工状態項目（例えば、複数の各加工機１３の設置場所毎の雰囲気温度・振動量、インデックステーブルによるワーク２７の二次元（Ｘ軸・Ｙ軸）位置、切削加工により生じた切り粉をブローするためのエア圧）毎の加工状態情報と、一連の加工工程後のワーク２７に係る加工精度履歴情報との相関係数を算出すると共に、複数の加工状態項目のなかから、相関係数が所定の相関閾値を超える特定加工状態項目を抽出することにより遂行すればよい。

前記加工支援機能を実現するために、加工支援システム１１に備わる数値制御装置１７は、図１に示すように、情報取得部４１、予測部４３、調整部４５、加工条件設定部４７、加工制御部４９、及び、データサーバ５１を備える。

情報取得部４１は、対象加工機（例えば、第１加工機２１）に設けたセンサ群３１により検出される加工状態情報として、例えば、複数の各加工機１３の設置場所毎の雰囲気温度・振動量、インデックステーブルによるワーク２７の二次元（Ｘ軸・Ｙ軸）位置、切削加工により生じた切り粉をブローするためのエア圧の情報を取得する。
情報取得部４１により取得した加工状態情報は、予測部４３及びデータサーバ５１に送られる。

予測部４３は、情報取得部４１により対象加工機２１に係る加工状態情報を取得すると、データサーバ５１で管理された相関関係情報であって、特定加工状態項目（気温ズレＴdf・Ｘ軸ズレ量Ｘdf・Ｙ軸ズレ量Ｙdf）毎の加工状態情報に対応する加工精度情報を参照することにより、対象加工機２１に係る加工状態を適用して所定の対象加工工程を遂行した際のワーク２７に係る加工精度を予測する。
こうしたワーク２７に係る加工精度を予測するに際し、例えば、予測部４３は、データサーバ５１で管理された相関関係情報のなかから、情報取得部４１により取得した対象加工機２１に係る加工状態情報の組み合わせに近似（一致を含む）した加工状態情報の組み合わせを抽出すると共に、抽出した加工状態情報の組み合わせに対応する加工精度情報を参照して、ワーク２７に係る加工精度の予測値を推定する。
予測部４３により予測した加工精度の情報は、調整部４５に送られる。

調整部４５は、予測部４３によるワーク２７に係る加工精度に関する予測内容に基づいて、ワーク２７に係る加工精度が一層高まるように、対象加工工程（本例では、フライス加工工程）を施行する際のワーク２７に対する加工条件を調整する。

加工条件設定部４７は、調整部４５により設定された加工条件を、対象加工機２１に係る加工条件として設定する。

加工制御部４９は、加工条件設定部４７により設定された加工条件に基づく加工制御情報を生成すると共に、生成した加工制御情報を用いて対象加工機２１に係る加工制御を遂行する。

数値制御装置１７には、図１に示すように、加工支援システム１１に備わるデータサーバ５１が接続されている。

〔加工支援システム１１の動作説明〕
次に、本発明の実施形態に係る加工支援システム１１の動作について、図３を参照して説明する。
図３Ａは、加工支援システム１１における加工支援準備に関する動作説明に供するフローチャート図である。図３Ｂは、加工支援システム１１における加工支援に関する動作説明に供するフローチャート図である。

はじめに、加工支援システム１１における加工支援準備に関する動作について、図３Ａを参照して説明する。
図３Ａに示すステップＳ１１において、データサーバ５１は、適宜設定される所定の期間（適宜更新される）において、加工状態履歴情報に含まれる複数の加工状態項目（例えば、複数の各加工機１３の設置場所毎の雰囲気温度・振動量、インデックステーブルによるワーク２７の二次元（Ｘ軸・Ｙ軸）位置、切削加工により生じた切り粉をブローするためのエア圧）毎の加工状態情報と、第１～第３加工機２１、２３、２５での一連の加工工程後のワーク２７に係る加工精度履歴情報との相関係数を算出する。

ステップＳ１２において、データサーバ５１は、複数の前記加工状態項目のなかから、相関係数が所定の相関閾値を超える特定加工状態項目を抽出する。図２に示す例では、特定加工状態項目として、（気温ズレＴdf・Ｘ軸ズレ量Ｘdf・Ｙ軸ズレ量Ｙdf）が抽出されている。

ステップＳ１３において、データサーバ５１は、特定加工状態項目（気温ズレＴdf・Ｘ軸ズレ量Ｘdf・Ｙ軸ズレ量Ｙdf）毎の時系列に沿って並んだ加工状態履歴情報を取得する。

ステップＳ１４において、データサーバ５１は、時系列に沿って並んだ加工状態履歴情報に対応する加工精度履歴情報を取得する。

ステップＳ１５において、データサーバ５１は、相互に異なる日付（加工処理日）のそれぞれに対応して、複数の各加工機２１、２３、２５毎の加工状態履歴情報（気温ズレＴdf・Ｘ軸ズレ量Ｘdf・Ｙ軸ズレ量Ｙdf）と、複数の各加工機２１、２３、２５毎の加工工程を順次経た後のワーク２７に係る加工精度ＭＡに関する加工精度履歴情報と、の相関関係を一対一で対応付けた相関関係情報を管理する。
これにより、加工支援システム１１における加工支援準備が整う。

次に、加工支援システム１１における加工支援に関する動作について、図３Ｂを参照して説明する。
図３Ｂに示すステップＳ３１において、加工支援システム１１に備わる数値制御装置１７に属する情報取得部４１は、対象加工機（本例では、第１加工機２１）に備わるセンサ群３１により検出された対象加工機２１に係る加工状態情報として、複数の各加工機１３の設置場所毎の雰囲気温度・振動量、インデックステーブルによるワーク２７の二次元（Ｘ軸・Ｙ軸）位置、切削加工（フライス加工）により生じた切り粉をブローするためのエア圧）をそれぞれ取得する。

ステップＳ３２において、数値制御装置１７に属する予測部４３は、データサーバ５１で管理された相関関係情報であって、特定加工状態項目（気温ズレＴdf・Ｘ軸ズレ量Ｘdf・Ｙ軸ズレ量Ｙdf）毎の加工状態情報に対応する加工精度情報を参照することにより、対象加工機２１に係る加工状態を適用して所定の対象加工工程を遂行した際のワーク２７に係る加工精度を予測する。

ステップＳ３３において、数値制御装置１７に属する調整部４５は、予測部４３によるワーク２７に係る加工精度に関する予測内容に基づいて、同加工精度が一層高まるように、対象加工工程（本例では、フライス加工工程）を施行する際のワーク２７に対する加工条件を調整する。

ステップＳ３４において、数値制御装置１７に属する加工条件設定部４７は、調整部４５により設定された加工条件を、対象加工機２１に係る加工条件として設定する。

ステップＳ３５において、数値制御装置１７に属する加工制御部４９は、加工条件設定部４７により設定された加工条件に基づく加工制御情報を生成すると共に、生成した加工制御情報を用いて対象加工機２１に係る加工制御を遂行する。
これにより、加工支援システム１１に備わる数値制御装置１７は、一連の加工支援を終了させる。

なお、数値制御装置１７に属する予測部４３は、時系列に沿って配列された加工精度履歴情報（図２に示す加工精度ＭＡ参照）を参照することにより、対象加工機２１に係る加工状態を適用して所定の対象加工工程を遂行した際のワーク２７に係る加工精度を予測する態様を採用しても構わない。

さらに、数値制御装置１７に属する予測部４３は、特定加工状態項目（気温ズレＴdf・Ｘ軸ズレ量Ｘdf・Ｙ軸ズレ量Ｙdf）毎の加工状態情報に対応する加工精度情報を参照することで決定したワーク２７に係る加工精度の予測値と、時系列に沿って配列された加工精度履歴情報を参照することで決定したワーク２７に係る加工精度の予測値と、を比較考量することにより、ワーク２７に係る加工精度を予測する態様を採用しても構わない。

〔加工支援システム１１の作用効果〕
次に、本発明の実施形態に係る加工支援システム１１の作用効果について説明する。
第１の観点に基づく加工支援システム１１は、複数の加工機１３を備える製造ライン１５に適用され、複数の各加工機１３のそれぞれにおいて所定の順序で遂行される所定の加工工程毎のワーク２７に対する加工条件を調整することでワーク２７の加工支援を行う加工支援システムが前提となる。
第１の観点に基づく加工支援システム１１は、複数の各加工機１３における加工状態を呈する加工状態情報を取得する情報取得部４１と、複数の各加工機１３毎の加工状態履歴情報と、複数の各加工機１３毎の加工工程を経た後のワーク２７に係る加工精度に関する加工精度履歴情報と、の相関関係を一対一で対応付けた相関関係情報を管理する管理部（データサーバ５１）と、調整対象となる対象加工機（本例では、第１加工機２１）に係る加工状態情報と、データサーバ５１で管理された前記相関関係情報とに基づいて、当該対象加工機２１に係る加工状態を適用して所定の加工工程を施工した際のワーク２７に係る加工精度を予測する予測部４３と、予測部４３により予測されたワーク２７に係る加工精度に基づいて、対象加工機２１に係る加工状態を含むワーク２７に対する加工条件を調整する調整部４５と、を備える。

第１の観点に基づく加工支援システム１１では、情報取得部４１は、複数の各加工機１３における加工状態を呈する加工状態情報を取得する。データサーバ５１は、複数の各加工機１３毎の加工状態履歴情報と、複数の各加工機１３毎の加工工程を経た後のワーク２７に係る加工精度に関する加工精度履歴情報と、の相関関係を一対一で対応付けた相関関係情報を管理する。
予測部４３は、調整対象となる対象加工機２１に係る加工状態情報と、データサーバ５１で管理された前記相関関係情報とに基づいて、対象加工機２１に係る加工状態を適用して所定の加工工程を施工した際のワーク２７に係る加工精度を予測する。
調整部４５は、予測部４３により予測されたワーク２７に係る加工精度に基づいて、対象加工機２１に係る加工状態を含むワーク２７に対する加工条件を調整する。

第１の観点に基づく加工支援システム１１によれば、調整対象となる対象加工機２１に係る加工状態情報と、データサーバ５１で管理された相関関係情報とに基づいて、対象加工機２１に係る加工状態を適用して所定の加工工程を施工した際のワーク２７に係る加工精度を予測し、予測されたワーク２７に係る加工精度に基づいて、対象加工機２１に係る加工状態を含むワーク２７に対する加工条件を調整するため、先行の加工機に係る加工状態にブレが生じた場合であっても、後行の加工機における加工後のワークに係る加工精度を良好に保持することができる。

また、第２の観点に基づく加工支援システム１１は、第１の観点に基づく加工支援システム１１であって、データサーバ（管理部）５１は、加工状態履歴情報に含まれる複数の加工状態項目毎の加工状態情報と、加工精度履歴情報との相関係数を算出すると共に、複数の加工状態項目のなかから、前記相関係数が所定の相関閾値を超える特定加工状態項目を予め抽出しておき、予測部４３は、情報取得部４１により対象加工機２１に係る加工状態情報を取得すると、特定加工状態項目毎の加工状態情報に対応する加工精度情報を参照することにより、対象加工機２１に係る加工状態を適用して所定の加工工程を遂行した際のワーク２７に係る加工精度を予測する構成を採用しても構わない。

第２の観点に基づく加工支援システム１１によれば、予測部４３は、情報取得部４１により対象加工機２１に係る加工状態情報を取得すると、特定加工状態項目毎の加工状態情報に対応する加工精度情報を参照することにより、対象加工機２１に係る加工状態を適用して所定の加工工程を遂行した際のワーク２７に係る加工精度を予測するため、第１の観点に基づく加工支援システム１１と比べて、ワーク２７に係る加工精度の予測を一層適確に遂行することができる。

また、第３の観点に基づく加工支援システム１１は、第２の観点に基づく加工支援システム１１であって、調整部４５は、予測部４３によるワーク２７に係る加工精度に関する予測内容に基づいて、ワーク２７に係る加工精度が一層高まるように、所定の加工工程を遂行する際のワーク２７に対する加工条件を調整する構成を採用しても構わない。

第３の観点に基づく加工支援システム１１によれば、調整部４５は、予測部４３によるワーク２７に係る加工精度に関する予測内容に基づいて、ワーク２７に係る加工精度が一層高まるように、所定の加工工程を遂行する際のワーク２７に対する加工条件を調整するため、ワーク２７に係る加工精度の向上効果を期待することができる。

〔その他の実施形態〕
以上説明した実施形態は、本発明の具現化の例を示したものである。したがって、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されることがあってはならない。本発明はその要旨又はその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形態で実施することができるからである。

例えば、本発明に係る実施形態の説明において、複数の加工機１３として、第１加工機２１、第２加工機２３、第３加工機２５を含む３台の加工機を適用する態様を例示して説明したが、本発明はこの例に限定されない。
複数の加工機１３として、所要の数の加工機１３を適用する態様を適宜採用しても構わない。

また、本発明に係る実施形態の説明において、ワーク２７に対する加工状態に関する加工状態情報として、複数の各加工機１３の設置場所毎の雰囲気温度・振動量、インデックステーブルによるワーク２７の二次元（Ｘ軸・Ｙ軸）位置、切削加工により生じた切り粉をブローするためのエア圧を例示して説明したが、本発明はこの例に限定されない。
ワーク２７に対する加工状態に関する加工状態情報としては、ワーク２７に係る加工精度と相関のある加工状態であれば、いかなる態様の加工状態を採用しても構わない。

また、本発明に係る実施形態の説明において、センサ群３１に対し、所定の加工工程を遂行した後のワーク２７に係る加工精度を計測する機能をもたせる態様を例示して説明したが、本発明はこの例に限定されない。
所定の加工工程を遂行した後のワーク２７に係る加工精度をオフラインで計測し、その計測値をデータサーバ５１に送って管理させる態様を採用しても構わない。

１１加工支援システム
１３複数の加工機
１５製造ライン
１７数値制御装置
２１第１加工機（対象加工機）
２３第２加工機
２５第３加工機
２７ワーク
３１センサ群
４１情報取得部
４３予測部
４５調整部
５１データサーバ（管理部）

Claims

複数の加工機を備える製造ラインに適用され、複数の各加工機のそれぞれにおいて所定の順序で遂行される所定の加工工程毎のワークに対する加工条件を調整することで当該ワークの加工支援を行う加工支援システムであって、
前記複数の各加工機における加工状態を呈する加工状態情報を取得する情報取得部と、
複数の各加工機毎の加工状態履歴情報と、当該複数の各加工機毎の加工工程を経た後の当該ワークに係る加工精度に関する加工精度履歴情報と、の相関関係を一対一で対応付けた相関関係情報を管理する管理部と、
調整対象となる対象加工機に係る前記加工状態情報と、前記管理部で管理された前記相関関係情報とに基づいて、当該対象加工機に係る加工状態を適用して所定の加工工程を施工した際の当該ワークに係る加工精度を予測する予測部と、
前記予測部により予測された当該ワークに係る加工精度に基づいて、当該対象加工機に係る加工状態を含む当該ワークに対する加工条件を調整する調整部と、
を備えることを特徴とする加工支援システム。
請求項１に記載の加工支援システムであって、
前記管理部は、
前記加工状態履歴情報に含まれる複数の加工状態項目毎の加工状態情報と、前記加工精度履歴情報との相関係数を算出すると共に、前記複数の加工状態項目のなかから、前記相関係数が所定の相関閾値を超える特定加工状態項目を予め抽出しておき、
前記予測部は、前記情報取得部により前記対象加工機に係る加工状態情報を取得すると、前記特定加工状態項目毎の加工状態情報に対応する加工精度情報を参照することにより、当該対象加工機に係る加工状態を適用して所定の加工工程を遂行した際の当該ワークに係る加工精度を予測する
ことを特徴とする加工支援システム。
請求項２に記載の加工支援システムであって、
前記調整部は、
前記予測部による当該ワークに係る加工精度に関する予測内容に基づいて、当該ワークに係る加工精度が一層高まるように、前記加工工程を遂行する際の当該ワークに対する加工条件を調整する
ことを特徴とする加工支援システム。