JP7238958B2 - 複合伸縮部材並びにその製造装置及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、紙おむつのギャザーに適用可能な複合伸縮部材並びにその製造装置及び製造方法に関する。

従来、胴回り部分や股下部分が複合伸縮部材で構成された吸収性物品が知られている。
複合伸縮部材を製造するための装置として、ホットメルト材が塗布されたシートの表面に弾性部材が伸長した状態で配置された後、弾性部材を覆う状態で別のシートが配置される手法が提案されている。これにより、シート間に弾性部材が配置された状態で、２枚のシートと弾性部材との各相互間が接合されて複合伸縮部材が製造される（特許文献１参照）。

国際公開２０１４／０１０３４０号

本発明は、新規な複合伸縮部材を提供することを目的とする。

（１）上記の目的を達成するために、本発明の複合伸縮部材は、２枚のシート材と、前記シート材の相互間に配置された弾性部材とを溶着する複合伸縮部材であって、前記シート材と前記弾性部材とを溶着せず、前記弾性部材の伸縮方向に関する寸法が閾値を超えて設定された非溶着領域を有し、前記非溶着領域では、前記シート材と前記弾性部材とが重合する箇所から外れた位置で、前記シート材どうしが溶着されていることを特徴としている。

（２）上記の目的を達成するために、本発明の複合伸縮部材の製造装置は、２枚のシート材と、前記シート材の相互間に配置された弾性部材とを、前記シート材の長尺方向に搬送しながら溶着して、複合伸縮部材を製造する、複合伸縮部材の製造装置であって、前記２枚のシート材の相互間に前記弾性部材を挟み込んだ状態で、前記弾性部材と前記シート材とを搬送する搬送ローラと、前記搬送ローラの外周面との間で、前記弾性部材が挟み込まれた前記２枚のシート材を挟圧し、前記弾性部材及び前記シート材を溶融させるためのエネルギを付与する付与装置とを備え、前記搬送ローラの前記外周面には、前記付与装置に向かって突出する凸部が設けられており、前記凸部として、前記弾性部材を前記２枚のシート材にそれぞれ溶着する第一凸部と、前記シート材と前記弾性部材とが重合する箇所から外れた位置で前記シート材どうしを溶着する第二凸部とを備え、前記第二凸部は、前記第一凸部が形成されず前記周方向に関する寸法が閾値を超えた所定範囲に形成されたことを特徴としている。

（３）前記付与装置は、前記エネルギとして振動エネルギを付与することが好ましい。

（４）上記の目的を達成するために、本発明の複合伸縮部材の製造方法は、２枚のシート材と、前記シート材の相互間に配置された弾性部材とを溶着する複合伸縮部材の製造方法であって、前記シート材と前記弾性部材とを溶着しない非溶着領域の前記伸縮方向に関する寸法が、閾値を超える場合には、前記非溶着領域において、前記シート材と前記弾性
部材とが重合する箇所から外れた位置で前記シート材どうしを溶着することを特徴としている。

（５）前記シート材と前記弾性部材との溶着、及び、前記シート材どうしの溶着を、それぞれ超音波振動を付与することにより行うことが好ましい。

本発明によれば、複合伸縮部材を、ホットメルト材を使用せずに製造することができるので、新規な複合伸縮部材を製造することができる。

紙おむつの全体構成を説明するための展開図である。 図１のＡ－Ａ矢視断面図である。なお、図２では、各構成を把握しやすくするため、各シート類の厚みを誇張して示す。 ギャザーの構成を説明するための模式図であり、図１のＢ方向から視た要部拡大図である。 ギャザーの製造装置の全体構成を示す模式図である。 ギャザーの構成を示す模式的な展開図である。 アンビルローラの凸条の構成を説明するためのアンビルローラ周面の模式的な要部展開図である。

以下、本件を実施するための形態を説明する。下記の実施形態はあくまでも例示に過ぎず、この実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、適宜組み合わせることもできる。

以下の実施形態では、複合伸縮部材を紙おむつ（吸収性物品）に使用した例を説明する。

各実施形態では、紙おむつについて、着用者の腹部に対向して配置される前身頃と背部に対向して配置される後身頃とを結ぶ方向を長手方向Ｌとする。これらの前身頃と後身頃との間（長手方向の中央）には、着用者の股下に配置（股間に対向して配置）される股下部が位置する。
また、紙おむつが着用者に装着された状態（以下「装着状態」と略称する）において、着用者の肌に向かう側（内側）を肌面側とし、肌面側の反対側（外側）を非肌面側とする。さらに、肌面側と非肌面側とを結ぶ方向を厚み方向Ｔとし、長手方向Ｌと厚み方向Ｔの何れにも直交する方向を幅方向Ｗとする。そのほか、厚み方向Ｔから視ることを平面視とする。
また、紙おむつを構成する物品についても、長手方向Ｌ，厚み方向Ｔおよび幅方向Ｗはこれに倣うものとする。
また、製造装置については、シート材や糸ゴムの搬送方向が紙おむつの幅方向Ｗに対応し、搬送方向に直交する幅方向が紙おむつの長手方向Ｌに対応する。

［１．全体構成］
紙おむつおよびギャザーの製造装置の全体構成について説明する。
［１－１．紙おむつの全体構成］
まず、図１を参照して、紙おむつ１の基本的な構成を説明する。
ここでは、幅方向Ｗの中心線ＣＬを基準として対称に紙おむつ１が形成されている。この紙おむつ１は、長手方向Ｌに沿って前身頃１Ａ、股下部１Ｂおよび後身頃１Ｃの三つの領域に大別される。

〈シート類〉
はじめに、紙おむつ１のシート類について述べる。
図１に示すように、紙おむつ１には、前身頃１Ａ、股下部１Ｂおよび後身頃１Ｃに亘って長手方向Ｌに延びる吸収体１０（太破線で示す）が内蔵されている。ここでは、展開状態の正面視において、前身頃１Ａおよび後身頃１Ｃよりも股下部１Ｂのほうが幅方向Ｗ寸法の小さい砂時計形状の吸収体１０を例示する。

吸収体１０は、着用者から***される尿や経血といった液体の水分を吸収して保持する吸水性を備える。着用者への紙おむつ１のフィット性や吸水性や通気性を高めるために、吸収体１０の肌面側（吸収面側）及び後述のセンターシート１１には、互いに交差する圧搾溝１０ａ,１０ｂが線状に延設される。

上記した吸収体１０に対して肌面側および非肌面側には、図２に示すように、以下に述べる種々のシート１１，１２，１３，１４が設けられている。
吸収体１０に対して、肌面側にはセンターシート１１が積層され、非肌面側にはバックシート１２が積層されている。これらのシート１１，１２の幅方向Ｗ側方にはサイドシート１３が配置されている。

カバーシート１４は、上記した吸収体１０およびシート１１，１２，１３を非肌面側から被覆する。図１に示すように、前身頃１Ａにおけるカバーシート１４と後身頃１Ｃにおけるカバーシート１４とは、それぞれの幅方向端縁部１４ａどうしが互いに貼り付けられるこのようにして、前身頃１Ａおよび後身頃１Ｃの各カバーシート１４が接合され、パンツ型の紙おむつ１が形成される。

〈ギャザー〉
つぎに、図１～図３を参照して、紙おむつ１のギャザー１５について述べる。
ギャザー１５は伸縮性を備えた複合伸縮部材として構成される。
ギャザー１５として、ギャザー１６，１７，１８を例示する。一つは、サイドシート１３の肌面側端縁部に設けられた立体ギャザー１６である、もう一つは、前身頃１Ａと後身頃１Ｃとに設けられたタミーギャザー１７である、更にもう一つは、サイドシート１３の非肌面側において幅方向Ｗの端縁部に設けられたセカンド立体ギャザー１８（図１では図示省略）である。

タミーギャザー１７を例に取り説明すると、タミーギャザー１７は、伸縮性を備えた糸ゴム２０（弾性部材）を伸長状態で２枚のシート材１５ａ，１５ｂの相互間に挟んで構成される。糸ゴム２０は、幅方向Ｗに延在し長手方向Ｌに沿って複数配設される。両シート材１５ａ，１５ｂ及び糸ゴム２０は、全体的に長手方向Ｌに延在し幅方向Ｗに沿って複数設けられた線状の溶着部（以下「溶着線」ともいう）３０（図１および図２では省略）にて各相互間を溶着され、円形のドット状の溶着部３１Ｃによりシート材１５ａ，１５ｂどうしが溶着される。糸ゴム２０に引張り力が加わらない自然状態（すなわち製造時には伸長状態であった糸ゴム２０が収縮した状態）においては、糸ゴム２０上にて隣り合う溶着部３０の相互間において、シート材１５ａ，１５ｂが皺寄せられることにより凸状の襞４０が形成される。
また、糸ゴム２０の外周部には、糸ゴム２０の本体（芯部）よりも融点の低いステアリン酸マグネシウムからなる被覆層が設けられている。

立体ギャザー１６は、***箇所の周縁で着用者に対する追従性を高めることにより、***物の幅方向Ｗ側方への漏れを防ぐために設けられる。タミーギャザー１７は、着用者の
臀部や下腹部に対する追従性を高めるために設けられる。セカンド立体ギャザー１８は、股下部１Ｂで追従性を高めるために設けられる。

［１－２．製造装置の全体構成］
図４を参照して、ギャザー１５の製造装置１００（複合伸縮部材の製造装置）について、製造対象をタミーギャザー１７とする製造装置１００を例に取り説明する。
製造装置１００は、シート材１５ａ，１５ｂの間に糸ゴム２０挟み込んだ状態で、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂ、および、シート材１５ａ，１５ｂどうしを超音波溶着させて接合する接合装置２００を有する。接合装置２００は、アンビルローラ２１０（搬送ローラ）と、ホーン２２０（付与装置）とを有する。なお、図４では便宜上糸ゴム２０を破線で示している。

アンビルローラ２１０は、図４の紙面と直交する方向に延びる軸回りに回転する回転部材である。以下、この図４の紙面と直交する方向を前後方向という。アンビルローラ２１０は、回転することで、その外周面上において、シート材１５ａ，１５ｂの間に糸ゴム２０を挟み込んだ状態で搬送する。図４に示す例では、アンビルローラ２１０は図４において時計回りに回転する。以下、糸ゴム２０を挟み込んだ状態であって接合装置２００による超音波溶着（接合）前のシート材１５ａ，１５ｂを「溶着前シート材１５ａ，１５ｂ」という場合がある。アンビルローラ２１０の外周面には、径方向外側に突出する線状の凸部（以下「凸条」ともいう。図４では省略）及び円形のドット状の凸部が形成されている。

ホーン２２０は、アンビルローラ２１０によって搬送されている溶着前シート材１５ａ，１５ｂをアンビルローラ２１０の前記凸部との間で挟圧（挟み込みながら加圧）しながら溶着前シート材１５ａ，１５ｂに、溶着前シート材１５ａ，１５ｂや糸ゴム２０を溶融させるための超音波振動（エネルギ）を付与する装置である。ホーン２２０は、アンビルローラ２１０の外周面と対向して配置されている。図４の例では、アンビルローラ２１０の外周面の左側の部分と対向して配置されている。ホーン２２０の先端には、アンビルローラ２１０の外周面に向かって付与される超音波振動用のエネルギを出力する出力部２２１が設けられている。

ホーン２２０は、出力部２２１を溶着前シート材１５ａ，１５ｂに押し付けてアンビルローラ２１０との間で溶着前シート材１５ａ，１５ｂを挟圧しながら溶着前シート材１５ａ，１５ｂに超音波振動を付与する。これにより、シート材１５ａ，１５ｂはそれぞれ溶融し、互いに溶着される。また、糸ゴム２０の外周も溶融して、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとが互いに溶着される。あるいは、糸ゴム２０が溶融して切断（溶断）されると共に、シート材１５ａ，１５ｂとが互いに溶着される。具体的には、出力部２２１は、アンビルローラ２１０の外周面の凸部との間で溶着前シート材１５ａ，１５ｂを挟圧し、溶着前シート材１５ａ，１５ｂのうちこの凸部上に配置された部分においてシート材１５ａ，１５ｂどうし又は糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとをドット状又は線状に溶着する。換言すれば、シート材１５ａ，１５ｂや糸ゴム２０を溶着するドット状の溶着部又は線状の溶着部（溶着線）が凸部の形状に対応（一致）して形成される。

上述したように糸ゴム２０の外周部には、糸ゴム２０の本体よりも融点の低い被覆層が設けられているため、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとの溶着時において、糸ゴム２０の本体が溶融することなく被覆層（外周）が溶融してこの被覆層とシート材１５ａ，１５ｂとが溶着される。

ホーン２２０の出力部２２１は、前後方向に延びており、ホーン２２０は、アンビルローラ２１０の外周面に対してアンビルローラ２１０の回転軸方向全体に超音波振動を付与
する。アンビルローラ２１０によって溶着前シート材１５ａ，１５ｂが搬送されている間、ホーン２２０は常に超音波振動を付与している。従って、アンビルローラ２１０によって溶着前シート材１５ａ，１５ｂが搬送されることに伴い、溶着前シート材１５ａ，１５ｂは連続して溶着される。

糸ゴム２０は、前後方向に平行な状態でアンビルローラ２１０の外周面に導入され、アンビルローラ２１０の外周面上において、先にアンビルローラ２１０の外周面に導入されたシート材１５ｂ上にその幅方向に並んで配置される。また、糸ゴム２０は、アンビルローラ２１０の周方向に伸長された状態（伸長状態）でアンビルローラ２１０に導入される。本実施形態では、糸ゴム２０は、自然状態の３００％に伸長した伸長状態（自然状態を１００％とする）でアンビルローラ２１０に導入される。アンビルローラ２１０に導入される糸ゴム２０の伸張状態は、自然状態の３００％に限定されず、例えば自然状態の１５０％～４００％の範囲内で、適宜設定することができる。

［２．要部構成］
［２－１．ギャザーの要部構成］
本実施形態のギャザー１５について、タミーギャザー１７を例に取り図５を参照して説明する。
タミーギャザー１７は、上述したように、シート材１５ａ，１５ｂに糸ゴム２０を挟んだ状態において、これらシート材１５ａ，１５ｂ及び糸ゴム２０が、糸ゴム２０を横切るように形成された溶着部３０により相互に溶着（接合）されて構成される。溶着部３０は、シート材１５ａ，１５ｂが溶融されるので、その他の溶融していない箇所とは異なる外観や肌触りをした箇所として、シート材１５ａ，１５ｂの表面（互いには反対側を向く面）に現れ、視覚や触覚により認識することができる。

溶着部３０として、本実施形態では線状の溶着部３１Ａ，３１Ｂ（以下「溶着線３１Ａ」，「溶着線３１Ｂ」ともいう）及び円形のドット状の溶着部３１Ｃが設けられている。
溶着線３１Ａ，３１Ｂでは、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとが溶着される。溶着線３１Ａ，３１Ｂは、糸ゴム２０の並び方向（図５に示す例では長手方向Ｌに沿って配向される。そこで以下「並び方向Ｌ」ともいう）に沿った中心線ＣＬ１に対して互いに線対称であり、糸ゴム２０の伸縮方向（図５に示す例では幅方向Ｗと等しい。そこで以下「伸縮方向Ｗ」ともいう）に交互に配置されている。

溶着線３１Ａ，３１Ｂは、並び方向Ｌに対して、同じ角度で互いに正反対に傾斜した溶着部が交互に連設されて形成される。すなわち、並び方向Ｌに対する傾斜を繰り返し反転させながら、ジグザグ状（三角波状）に並び方向Ｌに延在するように形成されている。
溶着線３１Ａ，３１Ｂを一組のパターンとし、後述の領域Ｓ０を除き、このパターンが伸縮方向Ｗに沿って繰り返し形成されている。

このタミーギャザー１７では、その幅方向Ｗの中央に、シート材１５ａ，１５ｂと糸ゴム２０とを溶着する溶着線３１Ａ，３１Ｂの形成されない領域Ｓａ（非溶着領域）が設けられている。この領域Ｓａは、タミーギャザー１７が紙おむつ１を構成した状態で吸収体１０（図１参照）と平面視において重なる領域Ｓ０（以下「吸収体配置領域」という）を包囲するように設定されており、タミーギャザー１７の長手方向Ｌ全体に亘って設けられている。

すなわち、吸収体配置領域Ｓ０では、糸ゴム２０がシート材１５ａ，１５ｂに溶着されていない。これは、糸ゴム２０の溶着した箇所は、溶着後に固化すると、溶着前に較べて密度が高くなり硬さが増すため、吸収体配置領域Ｓ０において糸ゴム２０をシート材１５ａ，１５ｂに溶着する溶着線３１Ａ，３１Ｂを設けると、吸収体配置領域Ｓ０の柔軟性が
低下して、着用者への吸収体１０のフィット性の低下が予想されるためである。

ここで、後述する製造上の理由から、領域Ｓａ内には、溶着線３１Ａ，３１Ｂを設けない替りに、ドット状の溶着部３１Ｃが所定の配置で設けられている。
具体的には、ドット状の溶着部３１Ｃは、伸縮方向Ｗ及び並び方向Ｌの各方向に沿って複数設けられる。また、溶着線３１Ａ，３１Ｂは、図５において、右から左に向かって順次形成されるが、溶着部３１Ｃは、領域Ｓａの直ぐ右側の溶着線３１Ａ（以降、特にこの溶着線を指す場合は「溶着線３１Ａ_１」と表記する）からの伸縮方向Ｗに関する最短距離Ｌ_１が閾値Ｌ_０以下となるようにとなるように配置され（Ｌ_１≦Ｌ_０）、さらに、本実施形態では、領域Ｓａの直ぐ左側の溶着線３１Ｂ（以降、特にこの溶着線を指す場合は「溶着線３１Ｂ_１」と表記する）からの伸縮方向Ｗに関する最短距離や、伸縮方向Ｗに関する相互間距離が、それぞれ、閾値Ｌ_０以下となるように、溶着部３１Ｃの配置が設定されている。

また、溶着線３１Ａ，３１Ｂは、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとを溶着するのに対し、溶着部３１Ｃは、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとが重なる箇所を外して設けられ、シート材１５ａ，１５ｂどうしを溶着する。シート材１５ａ，１５ｂどうしを溶着する場合、シート材１５ａ，１５ｂは、糸ゴム２０と同様に、溶着（溶融）前に較べて溶着・固化後は硬さが増すものの、溶着・固化後の糸ゴム２０に較べると柔軟性は高い。
したがって、上記のように構成することで、吸収体配置領域Ｓ０の柔軟性の低下が抑制され、着用者へのフィット性が高められる。

［２－２．製造装置の要部構成（アンビルローラの凸条のパターン）］
アンビルローラ２１０の凸部について説明する。
タミーギャザー１７の溶着部３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃは、アンビルローラ２１０の凸部が転写されたパターンに対応し、タミーギャザー１７の糸ゴム２０のピッチは、アンビルローラ２１０の外周面に供給される糸ゴム２０のピッチに対応する。

したがって、図５において、長手方向Ｌをアンビルローラ２１０の軸方向Ａ、幅方向Ｗをアンビルローラ２１０の周方向Ｃと言い換えることができ、図５及び図６において、糸ゴム２０のピッチは、アンビルローラ２１０に供給される糸ゴム２０のピッチを示し、溶着部３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃの形状・配置は、アンビルローラ２１０の凸部の形状・配置を示し、溶着部３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃと糸ゴム２０との各位置関係は、アンビルローラ２１０の凸部２１１Ａ，２１１Ｂ，２１１Ｃと糸ゴム２０との位置関係を示す。

図６を参照して、アンビルローラ２１０の凸部２１１Ａ，２１１Ｂ，２１１Ｃについてさらに説明する。
図６はアンビルローラ２１０の周面の要部展開図であり、説明の便宜上、シート材１５ａ，１５ｂは省略する。また、図６において、複数ある凸部２１１Ａ，２１１Ｂ，２１１Ｃを区別するために符号２１１Ａ，２１１Ｂ，２１１Ｃの末尾に下付きの数字を付す。特に区別しない場合は、単に凸条２１１Ａ，凸条２１１Ｂ，２１１Ｃのように末尾に下付きの数字を付さずに表記する。なお、凸部２１１Ｃについては図中最上段のものについてのみ符号を付す。

凸条２１１Ａ（第一凸部）は溶着線３１Ａを形成するものであり、溶着線３１Ａと同じくジグザグ状に軸方向Ａに延在する。凸条２１１Ｂ（第一凸部）は溶着線３１Ｂを形成するものであり、溶着線３１Ｂと同じくジグザグ状に軸方向Ａに延在する。凸部２１１Ｃ（第二凸部）は溶着部３１Ｃを形成するものであり、溶着部３１Ｃと同じく円形のドット状である。

領域Ｓは、図５の領域Ｓａ（すなわちタミーギャザー１７において溶着線３１Ａ，３１Ｂの設けられない領域）に対応する領域である。図６では、領域Ｓの横幅（周方向Ｃの長さ）を便宜的に短く示している。

凸条２１１Ａ，２１１Ｂは、領域Ｓの周方向Ｃで両外側に配置される。具体的には、領域Ｓよりも、アンビルローラ２１０の回転方向Ｄ（以下「ローラ回転方向Ｄ」という）で上流側及び下流側のそれぞれに、凸条２１１Ａと凸条２１１Ｂとからなるパターンが周方向Ｃに繰り返し形成される。
一方、凸部２１１Ｃは、領域Ｓ内において、軸方向Ａ及び周方向Ｃの各方向に沿って複数配置されている。

シート材１５ａ，１５ｂ及び糸ゴム２０は、アンビルローラ２１０の回転により搬送され、ローラ回転方向Ｄと同方向に、すなわち図６において左から右に向かって搬送される。この結果、右側の凸部２１１Ａ，２１１Ｂ，２１１Ｃからシート材１５ａ，１５ｂや糸ゴム２０を溶着する。すなわち、凸条２１１Ｂ_１，２１１Ａ_１，２１１Ｂ_２，２１１Ａ_２，２１１Ｃ_１～２１１Ｃ_３，２１１Ｂ_３，２１１Ａ_３，２１１Ｂ_４，２１１Ａ_４がこの順にシート材１５ａ，１５ｂ及び糸ゴム２０をホーン２２０（図４参照）に押圧してシート材１５ａ，１５ｂ及び糸ゴム２０が溶着される。

溶着部３０が形成されてから次の溶着部３０が形成されるまでの周方向Ｃに関する距離が閾値Ｌ_０（例えば６ｍｍ）を越えると、ソニック（超音波）が不安定になる。吸収体１０の幅寸法は閾値Ｌ_０よりも長くなるため、吸収体配置領域Ｓ０に略一致する領域Ｓに凸部２１１Ｃを設けない場合には、凸条２１１Ａ_２により溶着線３１Ａ_１が形成されてから、次の溶着部３０である領域Ｓの左側の溶着線３１Ｂ_１が形成されるまでの距離Ｌｃが閾値Ｌ_０を越えることになるため、ソニック（超音波）が不安定になる。

そこで、領域Ｓ内においては、凸条２１１Ａ，２１１Ｂに替えて凸部２１１Ｃが設けられている。つまり、凸部２１１Ｃ_１は、凸条２１１Ａ_２からの伸縮方向Ｗに関する最短距離Ｌ_１が閾値Ｌ_０以下となるように配置され（Ｌ_１≦Ｌ_０）、さらに、本実施形態では、凸条２１１Ｂ_３からの伸縮方向Ｗに関する最短距離や、相互間距離が、それぞれ、閾値Ｌ_０以下となるように、凸部２１１Ｃの配置が設定されている。この凸部２１１Ｃの配置に伴い、上述したように同様に溶着部３１Ｃが配置されている。
凸部２１１Ｃ（ひいては溶着部３１Ｃ）は、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとが重なる箇所を外して設けられ、シート材１５ａ，１５ｂどうしを溶着する。溶着は、本来、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとの接合するためにおこなわれるものであり、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとが重なる箇所を外した溶着を以下「捨て打ち」ともいう。
このように領域Ｓ内において捨て打ちを行うことで、製造時のソニックの安定性が保持される。

ここで、ソニックの安定性とは、ホーン２２０から、糸ゴム２０やシート材１５ａ，１５に入力される超音波振動のエネルギ量（以下「以下入力エネルギ量」という）の時間に対する変動が許容範囲内であることをいう。次の溶着点までの伸縮方向Ｗに関する距離が長いと入力エネルギ量が比較的長い時間零（ゼロ）になり変動が大きくなる。入力エネルギ量の変動が大きくなって、ゴム２０やシート材１５ａ，１５へのエネルギ量の入力が間欠的になると、糸ゴム２０やシート材１５ａ，１５の溶着にむらが生じ、糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５との溶着が不安定になってしまう。
そこで、領域Ｓ内にドット状の凸部２１１Ｃを設けて捨て打ちをすることで超音波振動のエネルギ量の変動を抑制するようにしている。

超音波振動のエネルギ量は、凸部２１１Ａ，２１１Ｂ，２１１Ｃのホーン２２０との対向面の面積（換言すればギャザー１７における溶着部３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃの面積）に大きく左右される。
したがって、所定の面積となる軸方向Ａに長い基準範囲Ａ０を設定し、図６の展開図における「基準面積Ａ０内における凸条２１１Ａ_２の面積」に対する「基準面積Ａ０内における凸部２１１Ｃ_１の面積」の比率Ｒにより超音波振動のエネルギ量、ひいては凸条２１１Ａ_２と凸部２１１Ｃ_１との間の超音波振動のエネルギ量の変動を推定できる。なお、「基準面積Ａ０内における凸条２１１Ａ_２の面積」及び「基準面積Ａ０内における凸部２１１Ｃ_１の面積」は、ホーン２２０に対向する面の内、図６に斜線を引いて示す箇所の面積である。
比率Ｒの最低値は例えば１０～２５％程度である。

［２－３．効果］
（１）本発明によれば、ギャザー１５を、ホットメルト材を使用せずに製造することができるので、新規なギャザー１５を製造することができる。
（２）伸縮方向Ｗに関する寸法が閾値Ｌを超えて設定され、シート材１５ａと糸ゴム２０とを溶着しない所定領域Ｓａでは、シート材１５ａと糸ゴム２０とを溶着する替りに、捨て打ちを行うので溶着を安定して行える。所定領域Ｓが、吸収体配置領域Ｓ０をおおう場合には、吸収体配置領域Ｓ０の柔軟性が低下を抑制でき、吸収体１０の着用者へのフィット性を良好に保持できる。

（３）ギャザー１５において、糸ゴム２０がシート材１５ａ，１５ｂに溶着される溶着線３１Ａ，３１Ｂと、糸ゴム２０が溶着されていない領域Ｓａの溶着部３１Ｃとの形状が異なるので、溶着部３１Ｃを視認できるかできないかで、糸ゴム２０が溶着されていない領域Ｓａが正常に形成されているか否かを容易に識別できる。すなわち、ギャザー１５の品質を容易に検査できる。

［３．その他］

（１）前記実施形態では、アンビルローラ２１０の凸条２１１Ａ，２１１Ｂが軸方向Ａに沿ってジグザグ状の延在し、これに応じてギャザー１５の溶着線３１Ａ，３１Ｂが長手方向Ｌに沿ってジグザグ状の延在する例を説明したが、凸条や溶着線の形状はこれに限定されない。たとえば、凸条２１１Ａ，２１１Ｂが軸方向Ａに沿って真っ直ぐ延在し、溶着線３１Ａ，３１Ｂが長手方向Ｌに沿って真っ直ぐ延在していてもよい。また、凸部２１１Ｃ及び溶着部３１Ｃを、矩形のドット状としてもよいし、凸条２１１Ａ，２１１Ｂのように直線やジグザグ状としてもよい。

溶着部３１Ｃは図５に示すように幅方向Ｗに延在する破線状に配置してもよい（幅方向Ｗに間隔をあけて複数並べてもよい）が、領域Ｓａにおいて例えば幅方向Ｗに直線状としてもよい（連続した溶着部としてもよい）。すなわち、領域Ｓａにおいては糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとを接着しない位置に溶着部３１Ｃを設ければよく、溶着部３１Ｃの形状を直線状／規則的な破線／不規則な破線などいずれにしてもよい。

（２）また、領域Ｓａ（糸ゴム２０とシート材１５ａ，１５ｂとの非接着領域）の幅方向Ｗ両側（すなわち製造工程におけるシート材１５ａ等の搬送方向前後）においては、領域Ｓａに伸縮性を持たせないために、当該領域Ｓａの幅方向Ｗ両側で糸ゴム２０を切断してもよい。この場合、溶着線３１Ａ，３１Ｂによって糸ゴム２０をシート材１５ａ，１５ｂと接着したギャザー１５（複合伸縮部材）において、領域Ｓａ内のいずれかの箇所で糸ゴム２０を切断すればよい。

糸ゴム２０の切断は、領域Ｓａに最も近い溶着線３１Ａ，３１Ｂに対し、他の溶着線３１Ａ，３１Ｂよりも大きなエネルギを付与することで糸ゴム２０を切断するようにしたり、アンビルローラ２１０とホーン２２０との間隔を変えたり、ゴム２０を切断するための凸条２１１Ａ，２１１Ｂを、溶着線形成用の通常の凸条とは異なるものを使用して、糸ゴム２０に力が加わりやすくして糸ゴム２０を切断するなどしたりして、シート材１５ａ，１５ｂと糸ゴム２０とを溶着する際にあわせて領域Ｓａを糸ゴム２０の伸縮力が作用しない非伸縮領域として形成するようにしてもよい。

（３）上記の各実施形態では、本発明の複合伸縮部材およびその製造装置をタミーギャザー１７およびその製造に適用したが、立体ギャザー１６またはセカンド立体ギャザー１８にも適用でき、ギャザー以外の伸縮を必要とする箇所に適用できる。

（４）上述した伸縮性部材は、例示したパンツ型の紙おむつのほか、テープ型の紙おむつ，尿パット，生理用ナプキン、パンティーライナーといった種々の吸収性物品に設けられるギャザーに適用可能である。
伸縮性部材に用いられる糸ゴム２０に替えてまたは加えて、伸縮性のフィルム（弾性部材）を用いてもよい。この場合には、上述した糸ゴム２０と同様に、フィルムの外周部に低融点の被覆層が設けられる。

１ 紙おむつ
１５ ギャザー（複合伸縮部材）
１５ａ，１５ｂ シート材
１６ 立体ギャザー（複合伸縮部材）
１７ タミーギャザー（複合伸縮部材）
１８ セカンド立体ギャザー（複合伸縮部材）
２０ 糸ゴム（弾性部材）
３０，３１Ａ，３１Ｃ 溶着部
４０ 襞
２１０ アンビルローラ（搬送ローラ）
２２０ ホーン（付与装置）
２１１Ａ，２１１Ｂ 凸条（第一凸部）
２１１Ｃ 凸部（第二凸部）
２１３，２１５ 凹部
Ｌ 長手方向（糸ゴム２０の並び方向）
Ｌ_０ 閾値
Ｗ 幅方向（糸ゴム２０の伸縮方向）
Ｓ アンビルローラ２１０の凸条が形成されない領域
Ｓａ タミーギャザー１７において溶着部３０の形成されていない領域（非溶着領域）

Claims (1)

1. ２枚のシート材と、前記２枚のシート材の相互間に配置されており伸縮方向に沿って延在するとともに平面視で前記伸縮方向に対して直交する並び方向に沿って並設された複数の弾性部材と、を有し、前記２枚のシート材と前記弾性部材とを超音波振動により溶融させて溶着する複合伸縮部材の製造方法であって、
   前記超音波振動の入力エネルギ量の時間変動に起因した閾値を予め決定し、
   前記閾値以下の寸法で前記伸縮方向に相互間距離をあけた複数の位置で前記２枚のシート材と前記弾性部材とを超音波振動により溶融させて溶着することにより、前記２枚のシート材と前記弾性部材とを溶着する溶着領域を前記複合伸縮部材に前記伸縮方向に前記閾値以上離間して２つ形成するとともに、
   前記２つの溶着領域間において、前記２枚のシート材と前記弾性部材とが重合する箇所から外れており、かつ、前記閾値以下の寸法で前記伸縮方向に相互間距離をあけた複数の位置で間欠的に前記２枚のシート材どうしを超音波振動により溶融させて溶着することにより、前記２枚のシート材と前記弾性部材とを溶着せずに前記２枚のシート材どうしを溶着した非溶着領域を前記複合伸縮部材に前記形成する
   ことを特徴とする、複合伸縮部材の製造方法。

Images