JP7234541B2 - 減圧チャンバー、キャスト冷却装置、樹脂シートの製造装置及び樹脂シートの製造方法 - Google Patents
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Description
シール材をロールに当てる角度としては、減圧チャンバーの本体からシール材が延出する方向と、当該延出方向とロールとが交わる点におけるロールの外周の接線のロール回転方向と、のなす角(図4中のθ)が5°以上85°以下であるか、95°以上175°以下であることが好ましい。θは、より好ましくは、25°以上75°以下または105°以上155°以下であり、更に好ましくは45°以上65°以下または115°以上135°以下である。θをこのような範囲内とすることで、シール材10のキャスト面への接圧を、シール性を確保する上で適切なものとすることができる。
図1乃至図3に示すシート製造装置を用い、図5に示す手順に従って微多孔ポリオレフィン樹脂シートを作成した。
微多孔ポリオレフィン樹脂シート材料となるポリオレフィンとしては、高密度ポリエチレン(HDPE)、粘度1000Pa・sを使用した。ここで粘度は、せん断速度100/s、温度200℃の条件で、JIS K7117-2に規定する方法で測定したものである。希釈剤としては、流動パラフィン(LP)、動粘度51cSt(40℃・mm2/sのとき)を使用した。
シート材料を乾燥後、押出機に供給して希釈剤と共に溶融混錬した後、シート成型用の口金に供給した。また、口金に至るまでの装置温度は230℃に設定した。
スリット幅が300mmである口金1を使用し、上記の溶融混練後の樹脂溶液を70kg/hrで吐出させた。なお樹脂溶液中のLP濃度は70質量%とし、49kg/hrがLPである。
キャスト冷却装置の冷却ロール2として、表面が鏡面状のシート成型ロールを使用した。シート成型口金からシート状に押し出した後、ロール温度を35℃に設定したシート成型ロールの上でキャスト速度3m/minで成型した。
シート形成口金(口金1)とシート成型ロール(冷却ロール2)の間のクリアランスを40mm、減圧チャンバー4の上部板4aの全体に亘ってシート搬送方向上流側に向かって水平方向に対して下向きに10°で一定に傾斜したものを使用した。整流板6は、減圧チャンバー4の本体(減圧室4b)の側面の延長上になるように設置位置を調整し、さらに口金1のリップ位置を冷却ロール2の頂上に配した上で、減圧チャンバー4を設置した。口金1と上部板4aとの間のシール材7aとしては延伸ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)を使用した。キャスト面とのシール材のうち、減圧チャンバー4の側面部に設けられるシール材7bには、シリコーンスポンジゴム(引き裂き硬度0.25MPa)を使用し、シート搬送方向上流側に設けられるシール材10には、PETフィルムからなるものを使用した。シール材10の設置状況は図4に示すものと同じである。PETフィルムからなるシール材10は、厚みが125μmであり、傾斜角θが60°であり、キャスト面への接圧が3kPaとなるように設置した。また、減圧室4bでの減圧度は大気圧に対して-0.1kPaとなるように設定した。
図4に示すように、硬度70度のシリコーンゴムからなるスクレーパー17を設けた。スクレーパー17がキャスト面に接する位置からスクレーパー17が延びる方向と冷却ロール2の回転方向とがなす角αを30°とした。
上記(1)~(6)の条件を採用し、図5に示すようにさらに延伸等を行なって微多孔ポリオレフィン樹脂シート(微多孔膜)を製造し、得られた微多孔膜における欠点を透過方式の欠点検出器を使用して検出した。製膜流れ方向(MD方向)及び幅方向(TD方向)の両方において寸法が10mm以上である欠点を減圧チャンバーにて発生した異物起因の欠点とした。
製造された幅1800mm×長さ60mの微多孔膜において、減圧チャンバーで発生した異物に起因する欠点の数は1個であり、欠点の数は少なかった。
減圧チャンバー4におけるシール材の構成を変えたほかは実施例1と同様にして微多孔膜を製造した。具体的な樹脂シートの製造方法は以下の通りである。
実施例1と同じとした。
実施例1と同じとした。
実施例1と同じとした。
実施例1と同じとした。
シート形成口金(口金1)とシート成型ロール(冷却ロール2)の間のクリアランスを40mm、減圧チャンバー4の上部板4aの全体に亘ってシート搬送方向上流側に向かって水平方向に対して下向きに10°で一定に傾斜したものを使用した。整流板6は実施例1と同様に設置し、さらに口金1のリップ位置を冷却ロール2の頂上に配した上で、減圧チャンバー4を設置した。口金1と上部板4aとの間のシール材7aと、減圧チャンバー4の側面部とキャスト面との間に設けられるシール材7bには、それぞれ実施例1と同じものを使用した。実施例1においてシート搬送方向上流側に設けられるシール材10の代わりに、この比較例1では、図6に示すように、シール材7bと同じ材質(シリコーンスポンジゴム(引き裂き硬度0.25MPa))からなるブロック状のシール材50を用いた。シール材50は、押さえ板51を挟んで、減圧チャンバー4の減圧室4bの壁面を構成する部材4dに対してねじ52によって固定した。減圧室4bでの減圧度は大気圧に対して-0.1kPaとなるように設定した。
実施例1と同じとした。
実施例1と同じとした。
製造された幅1800mm×長さ60mの微多孔膜において、減圧チャンバーで発生した異物に起因する欠点の数は20個であり、実施例1と比べて欠点の数が増加し、生産収率が低下した。
減圧チャンバー4におけるシール材の構成を変えたほかは実施例1と同様にして微多孔膜を製造した。具体的な樹脂シートの製造方法は以下の通りである。
実施例1と同じとした。
実施例1と同じとした。
実施例1と同じとした。
実施例1と同じとした。
減圧チャンバー4の側面部とキャスト面との間に設けられるシール材7bと、減圧チャンバー4のシート搬送方向上流側に設けられるシール材50のそれぞれについて、シリコーンスポンジゴム(引き裂き硬度0.08MPa)を使用したほかは比較例1と同じにした。
実施例1と同じとした。
実施例1と同じとした。
微多孔ポリオレフィン樹脂シートの製造を行なっているうちに、減圧チャンバー4の搬送方向上流側となる位置に設けられたシール材50が千切れてしまって減圧シールが破れ、減圧室4b内を負圧とすることができなかった。その結果、微多孔膜の製造を行うことができなかった。
2 冷却ロール
3 樹脂シート
4 減圧チャンバー
4b 減圧室
4c 開口部
6 整流板
7a,7b,10 シール材
11 押さえ板
12 ねじ
17 スクレーパー
Claims (8)
- ロールの一部の表面を円弧状に覆うようにして用いられる箱型の減圧チャンバーであって、前記減圧チャンバーの円弧状部分により形成される円の中心軸方向から見たときに、前記円弧状部分の端部の一方にシール材を有し、前記シール材が可撓性樹脂フィルムからなり、前記減圧チャンバーの本体から前記シール材が延出する方向と、前記延出方向と前記ロールとが交わる点における前記ロールの外周の接線とのなす角が5°以上85°以下であるか、95°以上175°以下であり、前記シール材が減圧チャンバーに固定されていることを特徴とする、減圧チャンバー。
- 口金から吐出される樹脂シートを受けて冷却する冷却ロールと、請求項1に記載の減圧チャンバーとを備え、前記ロールに前記樹脂シートが接触する接触点よりも前記樹脂シートの搬送方向上流側に離間した位置に前記シール材が位置するように減圧チャンバーが設置されたことを特徴とするキャスト冷却装置。
- 前記シール材は、前記シール材の下端側にて前記冷却ロールの表面に押し付けられるように前記減圧チャンバーと前記冷却ロールとの間をシールする、請求項2に記載のキャスト冷却装置。
- 前記減圧チャンバーが、前記搬送方向上流の端部において、前記冷却ロールの円周方向に沿って複数並べた前記シール材を有する、請求項2または3に記載のキャスト冷却装置。
- 請求項2~4のいずれか1項に記載のキャスト冷却装置と、前記口金と、を備え、樹脂を前記口金からシート状に吐出する、樹脂シートの製造装置。
- 前記減圧チャンバーよりも前記搬送方向上流側の位置に、前記冷却ロールのキャスト面に付着した付着物を除去するために、前記キャスト面と接するドクターブレードまたはスクレーパーを有する、請求項5に記載の樹脂シートの製造装置。
- 請求項2~4のいずれかに記載のキャスト冷却装置を用い、前記口金から樹脂を前記冷却ロール上にシート状に吐出し、前記口金から吐出された樹脂シートと前記冷却ロールとの間の空気を前記減圧チャンバーで吸引して、前記樹脂シートと前記冷却ロールとを密着させ、前記樹脂シートを前記冷却ロールにより搬送しながら冷却して固化させる工程を含む、樹脂シートの製造方法。
- 前記口金から吐出される樹脂は、ポリオレフィン樹脂と希釈剤とを混練した樹脂溶液である、請求項7に記載の樹脂シートの製造方法。
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