JP7233907B2 - Method for manufacturing tube body - Google Patents
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Description
本発明は、チューブ体の製造方法およびチューブ体に関する。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for manufacturing a tubular body and a tubular body.
近年、内視鏡挿入部の構造部材である網状管の素線材質を、耐腐食性や耐薬品性の高い樹脂素材へと転換することが検討されている。従来の内視鏡の網状管は金属製であり、これまでは網状管に対して押出し成形によって樹脂製の外装部材を成形付与していた。一方、樹脂製の網状管では、押出し成形時の熱によって当該網状管が溶融してしまう。そのため、樹脂製の網状管を用いる場合は、当該網状管にチューブ状の外装部材を被覆し、網状管の端部と外装部材の端部とを固定するという方法が検討されている。 In recent years, it has been studied to change the wire material of the mesh tube, which is a structural member of the insertion portion of the endoscope, to a resin material with high corrosion resistance and chemical resistance. The mesh tube of a conventional endoscope is made of metal, and up to now, the mesh tube has been molded with a resin-made exterior member by extrusion molding. On the other hand, in a resin-made mesh tube, the mesh tube is melted by the heat during extrusion molding. Therefore, when using a resin mesh tube, a method of covering the mesh tube with a tubular exterior member and fixing the end of the mesh tube to the end of the exterior member has been studied.
チューブ状の外装部材を網状管に被覆して両者を固定する方法として、例えば特許文献1には、高周波加熱を利用して、網状管の端部と外装部材の端部とを溶着する方法が開示されている。 As a method of covering a tubular exterior member to a mesh tube and fixing them together, for example, Patent Document 1 discloses a method of welding the ends of the mesh tube and the exterior member using high-frequency heating. disclosed.
しかしながら、特許文献1で開示された方法は、高周波加熱によって金属製の網状管を発熱させて外装部材と溶着する方法であるため、樹脂製の網状管に適用しようとしても、網状管が発熱しないため、外装部材と溶着することができない。 However, the method disclosed in Patent Document 1 is a method of heating a metal mesh tube by high-frequency heating and welding it to an exterior member, so even if it is applied to a resin mesh tube, the mesh tube does not generate heat. Therefore, it cannot be welded to the exterior member.
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、樹脂製の網状管を外装部材に対して固定することができるチューブ体の製造方法およびチューブ体を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to provide a tube body manufacturing method and a tube body that can fix a resin mesh tube to an exterior member.
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係るチューブ体の製造方法は、第一の外径および第一の内径を有する樹脂製の網状管の両端を長手方向に引っ張って緊張させることにより、前記第一の外径および前記第一の内径を小さくし、第一の外径と近似する内径を有する樹脂製の外装部材に、緊張状態にある前記網状管を挿入した後、前記網状管の緊張状態を開放することにより、前記網状管および前記外装部材の一体物を形成し、前記第一の内径と近似する外径を有する芯金を、前記一体物における前記網状管の内孔に挿入し、前記一体物の両端部の全周に超音波ホーンを押し当てて加振することにより、前記外装部材を溶融させ、前記一体物の両端部の全周に、前記外装部材が前記網状管に埋め込まれた溶着部を形成し、前記溶着部を冷却する。 In order to solve the above-described problems and achieve the object, a method for manufacturing a tube body according to the present invention provides a method of manufacturing a tubular body by pulling both ends of a resin mesh tube having a first outer diameter and a first inner diameter in the longitudinal direction. By tightening, the first outer diameter and the first inner diameter are reduced, and after inserting the mesh tube in a tensioned state into a resin-made exterior member having an inner diameter close to the first outer diameter. , by releasing the tension state of the mesh tube , an integrated body of the mesh tube and the exterior member is formed, and a core bar having an outer diameter approximate to the first inner diameter is attached to the mesh tube in the integrated body. by inserting it into the inner hole of the integrated body, pressing an ultrasonic horn against the entire circumference of both ends of the integrated body to vibrate the exterior member, melting the exterior member, and A member forms a weld embedded in the mesh tube and cools the weld.
また、本発明に係るチューブ体の製造方法は、上記発明において、前記溶着部の形成は、前記一体物の両端部に、90°以下の曲面状の押圧面を有する前記超音波ホーンを押し当て、前記一体物を軸まわりに回転させながら加振することにより行われる。 Further, in the method for manufacturing a tube body according to the present invention, in the above invention, the formation of the welded portion includes pressing the ultrasonic horn having a curved pressing surface of 90° or less on both ends of the integrated body. , by vibrating the integrated body while rotating it about its axis.
また、本発明に係るチューブ体の製造方法は、上記発明において、前記外装部材は、前記網状管を構成する樹脂よりも融点の低い材料によって構成されており、前記溶着部の形成は、前記外装部材が溶融し、かつ前記網状管が溶融しない条件で超音波溶着を行い、前記外装部材を前記網状管に埋め込むことにより行われる。 Further, in the method for manufacturing a tube body according to the present invention, in the above invention, the exterior member is made of a material having a melting point lower than that of the resin forming the mesh tube, and the formation of the welded portion is performed by the exterior member. Ultrasonic welding is performed under the condition that the member is melted and the mesh tube is not melted, and the exterior member is embedded in the mesh tube.
また、本発明に係るチューブ体の製造方法は、上記発明において、前記溶着部を冷却した後、前記溶着部の一端部と他端部との間の中間位置を切断する。 Further, in the method for manufacturing a tube body according to the present invention, in the above invention, after cooling the welded portion, an intermediate position between one end portion and the other end portion of the welded portion is cut.
本発明によれば、超音波溶着を用いることにより、樹脂性の網状管を外装部材に対して固定することができる。 According to the present invention, the resin mesh tube can be fixed to the exterior member by using ultrasonic welding.
以下、本発明に係るチューブ体の製造方法およびチューブ体の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、以下の実施の形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものも含まれる。 Hereinafter, a method for manufacturing a tube body and an embodiment of the tube body according to the present invention will be described with reference to the drawings. In addition, the present invention is not limited to the following embodiments, and the constituent elements in the following embodiments include those that can be easily replaced by those skilled in the art, or those that are substantially the same.
(チューブ体)
まず、本発明の実施形態に係るチューブ体の製造方法によって製造したチューブ体の構成について、図1を参照しながら説明する。同図では、チューブ体の一例として、内視鏡用の可撓管1を示している。可撓管1は、網状管11と、外装部材12と、螺旋管13と、口金14と、を備えている。
(tube body)
First, the configuration of a tube body manufactured by a method for manufacturing a tube body according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the figure, a flexible tube 1 for an endoscope is shown as an example of the tube body. The flexible tube 1 includes a
網状管11は、円筒状に形成されている。この網状管11は、熱可塑性樹脂の素線が円筒状に編まれて構成されている。また、網状管11の外周側には、外装部材12が被覆されている。これにより、網状管11と外装部材12とは一体物20を構成している。また、網状管11の内周側には、螺旋管13が挿入されている。
The
外装部材12は、円筒状に形成されており、熱可塑性樹脂によって構成されている。この外装部材12は、網状管11を構成する熱可塑性樹脂よりも融点の低い材料によって構成されている。この外装部材12と網状管11とからなる一体物20の両端部の全周には、溶着部11aが形成されている。
The
溶着部11aは、超音波溶着によって外装部材12が溶融し、当該外装部材12が網状管11の網の隙間に埋め込まれたものである。溶着部11aの外周側には、口金14が挿入され、かつ固定されている。
The
(チューブ体の製造方法)
本実施の形態に係るチューブ体の製造方法について、図2~図14を参照しながら説明する。チューブ体の製造方法は、緊張工程と、一体物形成工程と、芯金挿入工程と、超音波溶着工程と、切断工程と、螺旋管挿入工程、口金取付工程と、をこの順で行う。
(Method for manufacturing tube body)
A method for manufacturing a tube body according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 2 to 14. FIG. The method of manufacturing the tube includes a tensioning step, an integral forming step, a metal core inserting step, an ultrasonic welding step, a cutting step, a helical tube inserting step, and a mouthpiece attaching step in this order.
<緊張工程>
本工程では、第一の外径および第一の内径を有する網状管11の両端を長手方向に引っ張って緊張させることにより、網状管11の第一の外径および第一の内径を小さくする。
<Tension process>
In this step, the first outer diameter and the first inner diameter of the
<一体物形成工程>
本工程では、図2に示すように、緊張状態にある網状管11を第一の外径と近似する内径を有する外装部材12に挿入した後、網状管11の緊張状態を解放する。これにより、図3の左図に示すように、網状管11が外装部材12によって被覆され、網状管11および外装部材12からなる一体物20が形成される。なお、前記した「第一の外径と近似する内径」とは、具体的には、第一の外径と同一の内径に加えて、第一の外径よりも若干大きい内径を含んでいる。
<Integrated object forming process>
In this step, as shown in FIG. 2, the tensioned
<芯金挿入工程>
本工程では、図3に示すように、網状管11の外周面を外装部材12の内周面と密着させながら、第一の内径と近似する外径を有する芯金15を、一体物20における網状管11の内孔に挿入する。図4は、一体物20に芯金15が挿入された状態を示している。なお、前記した「第一の内径と近似する内径」とは、具体的には、第一の内径と同一の内径に加えて、第一の内径よりも若干小さい内径を含んでいる。
<Mandrel insertion process>
In this step, as shown in FIG. 3, the
<超音波溶着工程>
本工程では、一体物20の両端部の全周に超音波ホーン17を押し当てて加振することにより、外装部材12を溶融させ、一体物20の両端部の全周に、外装部材12が網状管11に埋め込まれた溶着部11aを形成する。
<Ultrasonic welding process>
In this step, the
本工程では、図5および図6に示すように、芯金15が挿入された一体物20を受け治具16に配置し、一体物20における外装部材12の端部に、超音波溶着機(図示省略)の超音波ホーン17を当て付ける。図7および図8は、外装部材12の端部に超音波ホーン17が当て付いている状態を示している。
In this step, as shown in FIGS. 5 and 6, the
超音波ホーン17の押圧面17aは、外装部材12の外径よりもわずかに小さい径を有している。また、超音波ホーン17の押圧面17aは、90°以下の曲面状に形成されており、外装部材12の外周面の周方向に対して、90°以下の範囲で当て付くように構成されている。また、超音波ホーン17の押圧面17aは、外装部材12の外周面の軸方向に対して、所定の長さで当て付くように構成されている。
A
本工程では、図7および図8に示すように、外装部材12の外周面に超音波ホーン17を当て付けた状態で加振する。これにより、超音波ホーン17からの超音波振動により、当該超音波ホーン17の当て付いた範囲において、外装部材12の内周面と網状管11の外周面の素線との接触部が発熱する。その結果、外装部材12の内周面が溶融し、当該外装部材12が網状管11に埋め込まれる。
In this step, as shown in FIGS. 7 and 8, the
その後、超音波ホーン17を離し、芯金15を含む一体物20を軸まわりに90°回転させ、外装部材12の外周面に超音波ホーン17を当て付け、再び加振する。このように、本工程では、一体物20を軸まわりに回転させながら超音波溶着を繰り返し行うことにより、図9に示すように、一体物20の両端の全周に溶着部11aを形成する。その後、溶着部11aを冷却し、芯金15を含む一体物20を受け治具16から取り外す。
After that, the
ここで、前記したように、外装部材12は、網状管11を構成する熱可塑性樹脂よりも融点の低い熱可塑性樹脂によって構成されている。そして、本工程では、外装部材12が溶融し、かつ網状管11が溶融しない条件で超音波溶着を行い、外装部材12を網状管11に埋め込む。なお、外装部材12が溶融し、かつ網状管11が溶融しない超音波溶着の条件は、網状管11および外装部材12の材料の組み合わせ等を考慮して予め実験的に求めておく。
Here, as described above, the
<切断工程>
本工程では、図11に示すように、一体物20から芯金15を引き抜いた後、溶着部11aの一部を切断する。本工程では、例えば同図の破線で示すように、溶着部11aの一端部111と他端部112との間の中間位置を切断する。
<Cutting process>
In this step, as shown in FIG. 11, after the cored
<螺旋管挿入工程>
本工程では、図12に示すように、第一の内径と近似する内径を有する螺旋管13を、一体物20における網状管11の内孔に挿入する。
<Spiral pipe insertion process>
In this step, as shown in FIG. 12, a
<口金取付工程>
本工程では、図13および図14に示すように、口金14を溶着部11aに取り付けることにより、可撓管1が完成する。
<Clasp installation process>
In this step, as shown in FIGS. 13 and 14, the flexible tube 1 is completed by attaching the
以上のような本実施の形態に係るチューブ体の製造方法によれば、超音波溶着を用いることにより、樹脂性の網状管11を外装部材12に対して固定することができる。また、本実施の形態に係るチューブ体の製造方法によれば、超音波ホーン17の当て付き部位以外の部位が発熱することがないため、網状管11および外装部材12の端部のみを選択的に溶着することができる。
According to the tube body manufacturing method according to the present embodiment as described above, the
なお、従来は、網状管の端部と外装部材の端部とを接着剤により接着して固定する方法も用いられていた。しかしながら、このような接着固定では、接着剤の硬化に時間がかかる、接着剤の塗りムラや接着範囲のバラツキが発生する、網状管の外周面と外装部材の内周面との間に接着層が形成されることにより完成後のチューブ体の端部の外径が大きくなる、等の問題があった。 Conventionally, a method of bonding and fixing the ends of the mesh tube and the ends of the exterior member with an adhesive has also been used. However, in such adhesive fixing, it takes a long time for the adhesive to harden, uneven application of the adhesive and variations in the adhesive area occur, and an adhesive layer between the outer peripheral surface of the mesh tube and the inner peripheral surface of the exterior member. There are problems such as an increase in the outer diameter of the end of the completed tube body due to the formation of the .
一方、本実施の形態に係るチューブ体の製造方法では、超音波溶着を用いることにより、網状管11の端部と外装部材12の端部とを瞬時に固定することができ、かつ超音波ホーン17を接触させた部位だけを局所的に固定することができる。また、本実施の形態に係るチューブ体の製造方法では、超音波溶着を用いることにより、外装部材12が溶融して網状管11に埋め込まれるため、完成後のチューブ体の端部の外径が大きくなることもない。
On the other hand, in the tube body manufacturing method according to the present embodiment, by using ultrasonic welding, the ends of the
また、本実施の形態に係るチューブ体が適用される内視鏡用の可撓管や湾曲管チューブは、一般的には使い捨てであるため、より安価に製造できることが求められる。本実施の形態に係るチューブ体の製造方法では、超音波溶着を用いることにより、網状管11の端部と外装部材12の端部とを瞬時に、かつ簡単に固定することができるため、手作業で行われていた従来の接着固定等と比較して製造コストを大幅に削減することができる。
In addition, since flexible tubes and bending tubes for endoscopes to which the tube body according to the present embodiment is applied are generally disposable, they are required to be manufactured at a lower cost. In the method for manufacturing the tube body according to the present embodiment, by using ultrasonic welding, the end portion of the
以上、本発明に係るチューブ体の製造方法およびチューブ体について、発明を実施するための形態により具体的に説明したが、本発明の趣旨はこれらの記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基づいて広く解釈されなければならない。また、これらの記載に基づいて種々変更、改変等したものも本発明の趣旨に含まれることはいうまでもない。 As described above, the tube body manufacturing method and the tube body according to the present invention have been specifically described by the mode for carrying out the invention, but the gist of the present invention is not limited to these descriptions. It should be interpreted broadly based on the range statement. Further, it goes without saying that various changes and alterations based on these descriptions are also included in the gist of the present invention.
1 可撓管(チューブ体)
11 網状管
11a 溶着部
111 一端部
112 他端部
12 外装部材
13 螺旋管
14 口金
15 芯金
16 受け治具
17 超音波ホーン
17a 押圧面
20 一体物
1 flexible tube (tube body)
REFERENCE SIGNS
Claims (4)
第一の外径と近似する内径を有する樹脂製の外装部材に、緊張状態にある前記網状管を挿入した後、前記網状管の緊張状態を開放することにより、前記網状管および前記外装部材の一体物を形成し、
前記第一の内径と近似する外径を有する芯金を、前記一体物における前記網状管の内孔に挿入し、
前記一体物の両端部の全周に超音波ホーンを押し当てて加振することにより、前記外装部材を溶融させ、前記一体物の両端部の全周に、前記外装部材が前記網状管に埋め込まれた溶着部を形成し、
前記溶着部を冷却する、
チューブ体の製造方法。 reducing the first outer diameter and the first inner diameter by pulling and tightening both ends of a resin mesh tube having a first outer diameter and a first inner diameter in the longitudinal direction;
After inserting the reticular tube in a tense state into a resin-made exterior member having an inner diameter close to the first outer diameter, the reticular tube and the exterior member are released from the tense state. form a unity,
inserting a cored bar having an outer diameter similar to the first inner diameter into the inner hole of the mesh tube in the integrated body;
By pressing and vibrating the entire periphery of both ends of the integrated body with an ultrasonic horn, the exterior member is melted, and the exterior member is embedded in the mesh tube around the entire periphery of both ends of the integrated body. forming a welded part with
cooling the weld;
A method for manufacturing a tube body.
請求項1に記載のチューブ体の製造方法。 The welded portions are formed by pressing the ultrasonic horn having a pressing surface having a curved surface of 90° or less against both ends of the integrated body, and vibrating the integrated body while rotating it about its axis. to be
The manufacturing method of the tube body according to claim 1.
前記溶着部の形成は、前記外装部材が溶融し、かつ前記網状管が溶融しない条件で超音波溶着を行い、前記外装部材を前記網状管に埋め込むことにより行われる、
請求項1または請求項2に記載のチューブ体の製造方法。 The exterior member is made of a material having a lower melting point than the resin forming the mesh tube,
Formation of the welded portion is carried out by performing ultrasonic welding under conditions in which the exterior member is melted but the mesh tube is not melted, and the exterior member is embedded in the mesh tube.
The method for manufacturing the tube body according to claim 1 or 2.
請求項1または請求項2に記載のチューブ体の製造方法。 After cooling the welded portion, an intermediate position between one end and the other end of the welded portion is cut;
The method for manufacturing the tube body according to claim 1 or 2.
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