JP7230828B2 - Press molding method for annular parts - Google Patents

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Description

この発明は、自動車変速機のキャリアベース等の環状部品のプレス成形方法に関するものである。 The present invention relates to a press molding method for annular parts such as carrier bases of automobile transmissions.

トルクコンバータ方式の自動車用トランスミッションにおいては、遊星歯車による自動車変速機が使用される。遊星歯車は、複数のピニオンと、複数のピニオンの内周、外周の夫々に噛合するサンギヤ、リングギヤが設けられ、複数のピニオンは回転可能に軸支する回転部品であるキャリア部品（キャリア、キャリアベース）が設けられる。周知のように、遊星歯車による変速動作は、キャリア、サンギヤ及びリングギヤの３回転要素のうちの一つを制動させ、残りの二つの回転要素の一つの回転要素を入力側に、もう一つの回転要素を出力側に接続することにより行われる。キャリアは、ハウジング等の支持部に回転可能に取り付けられるが、キャリアの遊星歯車の支持部は板状をなしており、ハウジング等の支持部への取り付けのためボス部を形成していることが多く、また、ボス部を、遊星歯車のための板状の取り付け部から両側に延設する構成の場合もある。 2. Description of the Related Art In a torque converter type automobile transmission, an automobile transmission with planetary gears is used. The planetary gears are provided with a plurality of pinions, and a sun gear and a ring gear that mesh with the inner and outer peripheries of the plurality of pinions, respectively. ) is provided. As is well known, a speed change operation by means of planetary gears brakes one of the three rotating elements of the carrier, sun gear and ring gear, and drives one of the remaining two rotating elements to the input side and the other rotating element to the input side. This is done by connecting the element to the output side. The carrier is rotatably attached to a supporting portion such as a housing, and the supporting portion of the carrier for planetary gears is plate-shaped and may have a boss portion for attachment to the supporting portion such as the housing. In many cases, there is also a configuration in which the boss portion extends on both sides from the plate-like mounting portion for the planetary gear.

キャリアも含めて自動車変速機用の回転部品としては軽量化されていることが必須であり、焼結部品とすることにより軽量化は実現可能である。板状部とボス部の一体化を直接開示するものではないが焼結によるキャリア部品については特許文献１がある。また、鋼板からのプレス品とすることにより軽量化するため、別体のボス部を溶接や特殊な嵌着構造により一体化するものが提案されている（特許文献２）。
また、本発明との関連では、一枚の鋼板からのバーリング及びその後のしごき加工による筒状部品のプレス成形については特許文献３がある。また、本発明の実施形態としてのトルクコンバータを備えた自動車変速機におけるキャリアベースの構造については特許文献４がある。It is essential that rotating parts for automobile transmissions, including carriers, be light in weight, and weight reduction can be achieved by using sintered parts. Although it does not directly disclose the integration of the plate-like portion and the boss portion, there is Patent Document 1 regarding a carrier component by sintering. Further, in order to reduce the weight by forming a press product from a steel plate, there has been proposed a method in which separate boss portions are integrated by welding or a special fitting structure (Patent Document 2).
Further, in relation to the present invention, there is Patent Document 3 regarding press forming of a cylindrical part by burring from a sheet of steel plate and subsequent ironing. Further, Patent Document 4 discloses a structure of a carrier base in an automobile transmission equipped with a torque converter as an embodiment of the present invention.

特開平７－２０８５８５Japanese Patent Laid-Open No. 7-208585 特開平７－２９０１８５Japanese Patent Laid-Open No. 7-290185 特開平１１－１３８２１９Japanese Patent Laid-Open No. 11-138219 特開２００９－８５３８９JP 2009-85389

焼結品（特許文献１）では生産タクトが長くなるためコストアップとなる。また、２部品の溶接若しくは嵌着構造の場合（特許文献２）も工程としては複雑化し、これもコストアップの原因となる。このような問題点に鑑み、本発明は、キャリア等の自動車変速機における環状部品を一枚の鋼板からのプレス加工により成形することにより素材コストを低減すると共に生産タクトの短縮を実現することを目的とする。 A sintered product (Patent Document 1) requires a longer production takt time, resulting in an increase in cost. Also, in the case of a two-part welded or fitted structure (Patent Document 2), the process becomes complicated, which also causes an increase in cost. In view of these problems, the present invention aims to reduce the material cost and shorten the production takt time by forming the annular parts of an automobile transmission such as a carrier by press working from a single steel plate. aim.

本発明になる、一枚の鋼板から成形されたプレス成形品であり、円板部と、円板部に対しその外径側若しくは内径側に位置し、軸方向の両側に張出した張出し部を有し、円板部と張出し部との接続部は横断面がＴ字形状をなしている環状部品のプレス成形方法は、
一枚の鋼板より成る円板形状のワークに内径側若しくは外径側においてバーリング加工を行なうことによりワークの片側を円筒状の第１の張出し部に成形する工程と、
ワークを上下にて保持しつつ第１の張出し部をしごき、その際の肉の流動により、ワーク保持部に関し、第１の張出し部と反対方向に第２の張出し部を成形することにより前記環状部品とするしごき工程とから成り、
前記しごき工程は、
第１の張出し部の内径をしごくことにより第１の張出し部の付け根側に向けて肉を寄せる第１段階のしごき加工と、ワークを上下にて保持しつつ、第１の張出し部を、少なくとも肉を寄せられた側において更にしごく第２段階のしごき加工との少なくとも２段階のしごき加工より成る。環状部品に切削など必要な後加工を施すことにより自動車変速機におけるキャリア部品とすることができる。 A press-formed product formed from a single steel plate according to the present invention, comprising a disk portion and projecting portions located on the outer diameter side or the inner diameter side of the disk portion and projecting on both sides in the axial direction. A method for press-molding an annular component having a T -shaped cross section at a connecting portion between the disk portion and the overhanging portion,
a step of burring a disk-shaped workpiece made of a single steel plate on the inner diameter side or the outer diameter side to form one side of the workpiece into a cylindrical first projecting portion;
The first projecting portion is squeezed while holding the work vertically, and the flow of the meat at that time forms the second projecting portion in the opposite direction to the first projecting portion with respect to the work holding portion. It consists of ironing process to make parts,
The ironing process is
A first stage ironing process in which the inner diameter of the first overhang is squeezed to bring the meat toward the root side of the first overhang, and the first overhang is held at least at the top and bottom while holding the work. It consists of at least two stages of ironing with a second stage of ironing which is further stroked on the meated side. By applying necessary post-processing such as cutting to the annular part, it can be used as a carrier part in an automobile transmission.

第１段階のしごき加工に際し、内径側に横断面がＴ字形状の張出し部を成形する場合、均一径の中実の円筒状パンチ及び均一径の中空の円筒状ワーク押えを使用し、外径側に横断面がＴ字形状の張出し部を成形する場合、均一径の中空の円筒状パンチ及び均一径の中実の円筒状ワーク押えを使用し、第２段階のしごき加工に際し、内径側に横断面がＴ字形状の張出し部を成形する場合、均一径の中実の円筒状パンチ及び均一径の中空の円筒状ワーク押え、または、均一径の中実の円筒状パンチ及び均一径の中空の円筒状ダイを使用し、外径側に横断面がＴ字形状の張出し部を成形する場合、均一径の中空の円筒状パンチ及び均一径の中実の円筒状ワーク押え、または、均一径の中実の円筒状パンチ及び均一径の中空の円筒状ダイを使用し、バーリング加工により得られた第１の張出し部の全長に亘るしごきを行なうことができ、これにより板状部の両側に筒状部を備えた筒状部品とすることができる。 In the first stage of ironing , when forming an overhang with a T-shaped cross section on the inner diameter side, use a solid cylindrical punch with a uniform diameter and a hollow cylindrical workpiece holder with a uniform diameter , When forming an overhang with a T-shaped cross section on the outer diameter side, use a hollow cylindrical punch with a uniform diameter and a solid cylindrical workpiece holder with a uniform diameter. When forming a T-shaped overhang on the side, a uniform diameter solid cylindrical punch and a uniform diameter hollow cylindrical work holder, or a uniform diameter solid cylindrical punch and a uniform diameter When using a hollow cylindrical die and forming a T-shaped overhang on the outer diameter side, a hollow cylindrical punch with a uniform diameter and a solid cylindrical work holder with a uniform diameter, or Using a solid cylindrical punch with a uniform diameter and a hollow cylindrical die with a uniform diameter, the entire length of the first overhang obtained by burring can be ironed, thereby forming a plate-like portion. It can be a tubular part with tubular portions on both sides.

また、別実施形態として、第２段階のしごき加工に際し、内径側および外形側に横断面が段付Ｔ字形状の張出し部を成形する場合、中空の段付円筒状のダイ及び中実の段付円筒状パンチを使用して、第１段階のしごき加工により得られた第１の張出し部の端部を拘束しつつ、第１の張出し部のこの拘束された端部から離間側の部位において第１の張出し部の更なるしごきを行い、これによる肉の流動により第２の張出し部に成形することができる。 As another embodiment , when forming a stepped T-shaped overhang portion on the inner diameter side and the outer side in the second stage ironing, a hollow stepped cylindrical die and a solid step While constraining the end of the first overhang obtained by the first stage ironing using a cylindrical punch with a Further ironing of the first lobes may be performed and the resulting flow of meat may be shaped into a second lobes .

本発明によれば、両側への筒状部を有した環状部品を一枚の鋼板からのバーリング及び多段階のしごき加工によりプレス加工のみで製造することが可能であり、軽量化を実現しつつ素材コストを低減すると共に生産タクトの短縮を実現し、トータルとしての大巾なコストダウンが実現する。
また、バーリングと多段階のしごき加工との併用により構造欠陥がなく、Ｔ断面形状部においても高い剛性の確保が可能となり、特に、環状部品をキャリア等の自動車用部品に採用した場合に筒状部を軸方向力の入力部位とした場合においても、高剛性により溶接や嵌着方式等の別体構造と比較して、強度的に有利となる。According to the present invention, it is possible to manufacture an annular part having cylindrical parts on both sides from a single steel sheet by burring and multi-stage ironing only by press working, thereby achieving weight reduction. It reduces the material cost and shortens the production takt time, realizing a large total cost reduction.
In addition, the combined use of burring and multi-step ironing eliminates structural defects and ensures high rigidity even in the T-shaped section. Even when the portion is used as an input portion for axial force, the high rigidity is advantageous in terms of strength compared to a separate structure such as a welding or fitting method.

図１はこの発明の筒状部品が利用されるキャリアベースを備えた自動車変速機の本発明との関連部分を中心軸の片側において示す断面図である。FIG. 1 is a cross-sectional view showing, on one side of the central axis, a portion related to the present invention of an automobile transmission provided with a carrier base in which the tubular component of the present invention is used. 図２は図１のキャリアベースのための筒状部品の第１の実施形態のプレス成形工程の（Ａ）から（Ｄ）までの段階を示す模式的断面図である。2A to 2D are schematic cross-sectional views showing stages (A) to (D) of the press molding process of the first embodiment of the tubular part for the carrier base of FIG. 図３は図２の工程に後続する（Ｅ）から（Ｇ）までの段階を示す模式的断面図である。3A and 3B are schematic cross-sectional views showing the steps from (E) to (G) subsequent to the process of FIG. 図４は本発明の第２の実施形態の主要３工程（１）（２）（３）を示す模式的断面図である。FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing three main steps (1), (2), and (3) of the second embodiment of the present invention. 図５は本発明の第３の実施形態の主要３工程（１）（２）（３）を示す模式的断面図である。FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing three major steps (1), (2), and (3) of the third embodiment of the present invention. 図６は本発明の第４の実施形態の主要３工程（１）（２）（３）を示す模式的断面図である。FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing three major steps (1), (2), and (3) of the fourth embodiment of the present invention.

以下この発明の環状部品の実施形態としてのキャリアベースを備えた自動車変速機について説明すると、図１は自動車変速機におけるキャリアベースの配置の一例を示す概略的断面図であり、変速機中心軸をＭにて表す。この自動車変速機は特許文献４に記載のものと構造的には同様のものであり、キャリアベース１０は３段構成の変速機構における第３段目の変速機構において採用されている。キャリアベース１０は、本発明に従い、一枚の鋼板からのプレス成形品であり、環状板部１２と、環状板部１２の内周部において環状板部１２の軸方向両側に延出したボス部１４とからなり、環状板部１２とボス部１４との接続部の横断面形状は、Ｔ字形状をなしている。後述のように、この実施形態において、ボス部１４は、素材鋼板に対するバーリング加工により軸方向の片側に延びる第１の筒状張出し部をプレス成形し、この第１の筒状張出し部に対し内周をしごくことにより反対側に延びる第２の筒状張出し部をプレス成形し、その後に切削等の仕上げ加工を行なうことにより得られるものであり、ボス部１４は環状板部１２に対する一体のプレス成形部となっている。キャリアベース１０のボス部１４はカバー２２のボス部22-1に回転可能に装着される。 An automobile transmission provided with a carrier base as an embodiment of the annular component of the present invention will be described below. FIG. Represented by M. This automobile transmission is structurally similar to that described in Patent Document 4, and the carrier base 10 is employed in the third stage transmission mechanism of the three-stage transmission mechanism. According to the present invention, the carrier base 10 is a press-formed product made from a single steel plate, and includes an annular plate portion 12 and boss portions extending axially on both sides of the annular plate portion 12 from the inner peripheral portion of the annular plate portion 12. 14, and the cross-sectional shape of the connecting portion between the annular plate portion 12 and the boss portion 14 is T-shaped. As will be described later, in this embodiment, the boss portion 14 is formed by press-molding a first cylindrical projecting portion extending to one side in the axial direction by burring a material steel plate, and forming an inner portion of the first cylindrical projecting portion. The second cylindrical projecting portion extending to the opposite side is press-molded by squeezing the circumference, and then finished by cutting or the like. It is a molded part. The boss portion 14 of the carrier base 10 is rotatably attached to the boss portion 22-1 of the cover 22. As shown in FIG.

図１の変速機構は、キャリアベース１０に加えて、キャリアベース１０に、夫々の回転軸１５にて回転可能に円周方向に離間し複数設けられたピニオン１６と、ピニオン１６に内径側において噛合するサンギヤ１８と、ピニオン１６に外径側において噛合するリングギヤ２０とを備え、これにより３回転要素より成る遊星歯車機構を構成し、変速機カバー２２内に収容されている。サンギヤ１８はエンジン側からの入力軸２４に連結される。入力軸２４は変速機カバー２２に対して回転可能となっている。２８はクラッチドラムであり、リングギヤ２０は、板状部クラッチドラム２８の内周部に成形されている。クラッチドラム２８は円板状部28-1を備えており、クラッチドラム２８の円板状部28-1と変速機カバー２２との間にベアリング２９が配置される。ブレーキ３０は簡略化して示すが、環状円板としての形状をなしたドライブプレート３２及びドリブンプレート３４を備え、周知の如くドライブプレート３２は、内周に円周方向に等間隔に歯部を有し、この歯部がクラッチドラム２８の外周に、それぞれが軸方向に延び、円周方向に等間隔に離間された溝部28-1と係合することにより、ドライブプレート３２は回転方向にはクラッチドラム２８と一体であるが、長手方向には摺動可能となっている。ドリブンプレート３４は、周知のように、外周に円周方向に等間隔に歯部を有し、この歯部が変速機カバー２２の内周に、それぞれが軸方向に延び、円周方向に等間隔に離間された溝部22-2と係合することにより、ドリブンプレート３４は回転方向には変速機カバー２２と一体であるが、長手方向には摺動可能となっている。環状ピストン３６は変速機カバー２２の環状凹部22-3内に設けられ、内外周の環状弾性部材38A, 38Bにより、図１における左行位置を通常はとり、このとき、ドライブプレート３２はドリブンプレート３４に対しその間の油膜により円滑回転を行なうことができる。凹部22-3内への作動油圧の導入により、環状ピストン３６は弾性部材38A, 38Bの弾性力に抗して右行され、ドライブプレート３２とドリブンプレート３４とは係合され、ストッパ３９により拘束される。そのため、クラッチドラム２８は変速機カバー２２により制動される。遊星歯車機構のピニオン１６はキャリアプレート３７にて図示しない出力軸、即ち、車輪側に連結される。 In the transmission mechanism of FIG. 1, in addition to the carrier base 10, a plurality of pinions 16 are provided on the carrier base 10 so as to be rotatable on the respective rotating shafts 15 and are spaced apart in the circumferential direction. and a ring gear 20 meshing with the pinion 16 on the outer diameter side thereof, forming a planetary gear mechanism consisting of three rotating elements, which is accommodated in a transmission cover 22 . The sun gear 18 is connected to an input shaft 24 from the engine side. The input shaft 24 is rotatable with respect to the transmission cover 22 . 28 is a clutch drum, and the ring gear 20 is formed on the inner peripheral portion of the plate-shaped clutch drum 28 . The clutch drum 28 has a disc-shaped portion 28 - 1 , and a bearing 29 is arranged between the disc-shaped portion 28 - 1 of the clutch drum 28 and the transmission cover 22 . The brake 30 is shown in simplified form, but includes a drive plate 32 and a driven plate 34 in the form of annular discs, and as is well known, the drive plate 32 has teeth on its inner circumference at regular intervals in the circumferential direction. The teeth engage the outer circumference of the clutch drum 28 with grooves 28-1 extending axially and equally spaced apart in the circumferential direction so that the drive plate 32 rotates in the direction of the clutch. It is integral with the drum 28, but is slidable in the longitudinal direction. As is well known, the driven plate 34 has teeth on its outer periphery at regular intervals in the circumferential direction. By engaging the spaced grooves 22-2, the driven plate 34 is integral with the transmission cover 22 in the rotational direction, but is slidable in the longitudinal direction. The annular piston 36 is provided in the annular recessed portion 22-3 of the transmission cover 22, and normally assumes the left row position in FIG. Smooth rotation can be performed with respect to 34 by the oil film therebetween. By introducing hydraulic pressure into the recess 22-3, the annular piston 36 moves to the right against the elastic force of the elastic members 38A and 38B, and the drive plate 32 and the driven plate 34 are engaged and restrained by the stopper 39. be done. Therefore, the clutch drum 28 is braked by the transmission cover 22 . The pinion 16 of the planetary gear mechanism is connected by a carrier plate 37 to an output shaft (not shown), that is, to the wheel side.

特許文献１においては、図１の遊星歯車式変速機構に加えて別の遊星歯車による変速機構が設けられ、また、ブレーキ３０とは別のブレーキ又はクラッチが設けられ、それぞれのブレーキ又はクラッチの締結若しくは非締結により所期の変速比又は前進若しくは後退を得るようにしている。ブレーキ３０については、非締結状態においては、クラッチドラム２８は拘束を受けないためフリーに回転し、この場合は変速比には関与せず、締結状態においては、クラッチドラム２８は制動され、この場合はギヤ比に応じてキャリアベース１０、即ち、キャリアプレート３７の回転が制御される。 In Patent Document 1, in addition to the planetary gear type transmission mechanism of FIG. Alternatively, a desired gear ratio or forward or backward movement is obtained by disengagement. Regarding the brake 30, in the disengaged state, the clutch drum 28 is free to rotate because it is not restrained. In this case, it does not affect the gear ratio. controls the rotation of the carrier base 10, that is, the carrier plate 37 according to the gear ratio.

キャリアベース１０は、この変速機においては、変速機制御用の図示しない回転数センサの設置箇所となっている。また、キャリアベース１０は変速機の動作中にスラスト力を受けるため、ボス部１４に対する接続部において環状板部１２は両面にスラスト軸受42, 44が配置される。ボス部１４のサンギヤ側はサンギヤに向け幾分肉薄部14-1を呈している。 In this transmission, the carrier base 10 serves as an installation location for a rotation speed sensor (not shown) for transmission control. Further, since the carrier base 10 receives a thrust force during operation of the transmission, thrust bearings 42 and 44 are arranged on both sides of the annular plate portion 12 at the connection portion to the boss portion 14 . The sun gear side of the boss portion 14 presents a somewhat thinned portion 14-1 toward the sun gear.

従来のキャリアベース１０の構成においては、キャリアベース１０全体を焼結品とすることにより環状板部１２とボス部１４とを一体化するか、又は鋼板からのプレス成形の場合は環状板部１２とボス部１４とを別々に製作して溶接等により一体化していた。しかしながら、焼結品とする場合は、原料混合、成形、焼結といった複雑な工程からなり、生産タクトが長く、相当なコストアップとなる。また、別部品から出発し、溶接等により一体化する場合も接合工程を伴うことから、これもコストアップに繋がることになる。 In the structure of the conventional carrier base 10, the annular plate portion 12 and the boss portion 14 are integrated by making the entire carrier base 10 a sintered product, or the annular plate portion 12 is formed by pressing a steel plate. and the boss portion 14 are manufactured separately and integrated by welding or the like. However, the sintered product involves complicated processes such as raw material mixing, molding, and sintering, and the production takt time is long, resulting in a considerable increase in cost. Also, when starting from separate parts and integrating them by welding or the like, a joining process is involved, which also leads to an increase in cost.

本発明は、以上の問題点に鑑み、キャリアベース１０を一枚の鋼板からプレス加工により材料欠陥を伴うことなく成形を行なうようにしたもので、以下、これについて説明する。 In view of the above problems, the present invention is designed to form the carrier base 10 from a sheet of steel plate by press working without material defects.

図２及び図３は、第１の実施形態における一枚の鋼板からの本発明の筒状部品のプレス成形工程を説明するものであり、簡明のため中心軸Ｌの片側のみ表示している。図中、黒塗りの矢印は、プレス機のメインの加圧力（機械プレスの場合はクランクによる加圧力）をその加わる方向と共に表示しており、白抜きの矢印はダイクッションの力（スプリング力）をその加わる方向と共に表示している。 2 and 3 explain the press forming process of the tubular part of the present invention from one sheet of steel plate in the first embodiment, and only one side of the central axis L is shown for the sake of simplicity. In the figure, the black arrow indicates the main pressurizing force of the press (pressurizing force from the crank in the case of a mechanical press) along with the direction in which it is applied, and the white arrow indicates the force of the die cushion (spring force). along with its direction of addition.

図２（Ａ）（Ｂ）は、プレスラインにおけるバーリング装置の中心線Ｌの片側を示し、（Ａ）においてワークＷは一枚の円形鋼板（中心線Ｌの片側のみ示す）より成り、中心に円形開口Ｗ０を打抜いた状態にて示す。ワークＷはその外周部においてリフタ５２上に載置され、加圧機構（図示しない）に連結されたストレートの内周面を有する環状ダイ５４がワークＷの外周部を介してリフタ５２と対向位置している。外周面がストレート形状のパンチ５５は、図示しないダイベースに直立固定されている。図２（Ａ）におけるワークＷはトランスファーライン上に位置する。2(A) and (B) show one side of the center line L of the burring device in the press line. A circular opening W 0 is shown punched out. The workpiece W is placed on the lifter 52 at its outer peripheral portion, and an annular die 54 having a straight inner peripheral surface connected to a pressure mechanism (not shown) is positioned opposite the lifter 52 via the outer peripheral portion of the workpiece W. are doing. A punch 55 having a straight outer peripheral surface is fixed upright to a die base (not shown). A workpiece W in FIG. 2A is positioned on the transfer line.

図２（Ｂ）では、バーリングのためダイ５４が下降した状態を示し、ワークＷはダイ５４とリフタ５２間で外周部を保持されつつダイクッション下で下降され、パンチ５５により、ワークＷはその内周部がダイ５４とパンチ５５との間においてバーリングされ、ワークＷの中心部におけるワーク片側（図の上側）にワーク中心線Ｌと同軸の筒状張出し部Ｗ１が成形される。張出し部Ｗ１の成形後、ダイ５４は上昇され、ダイクッションによりリフタ５２が図２（Ａ）の位置まで上昇し、ワークＷはトランスファーライン上に復帰位置される。FIG. 2(B) shows a state in which the die 54 is lowered for burring. The workpiece W is lowered under the die cushion while its outer peripheral portion is held between the die 54 and the lifter 52, and the workpiece W is lowered by the punch 55. The inner peripheral portion is burred between the die 54 and the punch 55, and a cylindrical projecting portion W1 coaxial with the work center line L is formed on one side of the work W at the center (upper side in the figure). After forming the projecting portion W1 , the die 54 is raised, the die cushion raises the lifter 52 to the position shown in FIG. 2(A), and the workpiece W is returned to the transfer line.

図２（Ｃ）（Ｄ）は、バーリング装置に隣接した第１段階のしごき加工装置を示す。図２（Ｃ）においては、バーリングによる張出し部Ｗ１を成形したワークＷは、トランスファーライン上においてリフタ５６とワーク押え５８間にダイクッションの力により保持されている。図２（Ｃ）では加圧機構に連結されたパンチ６０は上方に位置される。パンチ６０は、バーリングにより得られたワークＷの筒状張出し部Ｗ１の内径より幾分大きな外径を有しており、パンチ６０の外径とワークＷの筒状張出し部Ｗ１の内径との差がしごき代となる。図２（Ｄ）に示すように、下降するパンチ６０によってワークＷの筒状張出し部Ｗ１の内径部分が全長に亘りしごきを受け、筒状張出し部Ｗ２のように肉厚が薄くなり、しごかれた分の肉は、塑性流動によって、Ｗ３のようにリフタ５６側（リフタ５６の環状凹部56-1）に向けて図の下方に寄せられる。第１段階のしごき加工後にパンチ６０は上死点位置（Ｃ）まで戻り、ダイクッションの力によりワークＷはトランスファーラインまで上昇される。Figures 2C and 2D show the first stage ironing device adjacent to the burring device. In FIG. 2(C), the workpiece W having the overhang W1 formed by burring is held between the lifter 56 and the workpiece retainer 58 on the transfer line by the force of the die cushion. In FIG. 2(C), the punch 60 connected to the pressure mechanism is positioned above. The punch 60 has an outer diameter somewhat larger than the inner diameter of the cylindrical overhang W1 of the work W obtained by burring. The difference is the ironing allowance. As shown in FIG. 2(D), the inner diameter portion of the cylindrical overhang W1 of the work W is subjected to ironing over the entire length by the descending punch 60, and the thickness becomes thinner like the cylindrical overhang W2 . The squeezed meat is pushed downward in the figure toward the lifter 56 side (annular concave portion 56-1 of the lifter 56 ) as indicated by W3 by plastic flow. After the first stage ironing, the punch 60 returns to the top dead center position (C), and the work W is lifted up to the transfer line by the force of the die cushion.

図３（Ｅ）（Ｆ）は、第１段階のしごき加工装置に隣接した第２段階のしごき加工装置を示す。図３（Ｅ）では、第１段階のしごき加工で得られた図２（Ｄ）のワークＷの外周部がトランスファーライン上においてリフタ６２とワーク押え６４間にダイクッションの力により保持されている。図３（Ｅ）では加圧機構に連結されたパンチ６５は上方に後退位置される。パンチ６５は、第１段階のしごき加工により得られたワークＷの筒状張出し部Ｗ２の内径より幾分大きな外径を有しており、パンチ６５の外径とワークＷの筒状張出し部Ｗ２の内径との差がしごき代となる。図３（Ｆ）に示すように、下降するパンチ６５によってワークＷの筒状張出し部Ｗ２の内径部分が全長に亘りしごきを受け、図の下方への肉の流れが生じ、筒状張出し部Ｗ４のように肉厚が薄くなり、しごかれた分の肉は、塑性流動によって、リフタ６２の環状凹部62-1に向けて塑性流動され、筒状張出し部Ｗ４と反対側（図の下方）にワーク中心線Ｌと同軸に筒状張出し部Ｗ５の成形が行なわれる。しごき加工後にパンチ６５は上死点位置（Ｅ）まで戻り、ダイクッションの力によりワークＷはトランスファーラインまで上昇される。FIGS. 3(E) and 3(F) show the second stage ironing device adjacent to the first stage ironing device. In FIG. 3(E), the outer periphery of the work W of FIG. 2(D) obtained in the first stage ironing is held between the lifter 62 and the work presser 64 on the transfer line by the force of the die cushion. . In FIG. 3(E), the punch 65 connected to the pressing mechanism is in an upward retracted position. The punch 65 has an outer diameter that is slightly larger than the inner diameter of the cylindrical overhang W2 of the work W obtained by the ironing process in the first stage. The difference from the inner diameter of W2 is the ironing allowance. As shown in FIG. 3(F), the inner diameter portion of the cylindrical overhanging portion W2 of the work W is ironed over the entire length by the descending punch 65, causing the meat to flow downward in the drawing, and the cylindrical overhanging portion The thickness of W4 is reduced and the squeezed portion is plastically flowed toward the annular concave portion 62-1 of the lifter 62, and the side opposite to the cylindrical overhang W4 (Fig. A cylindrical projecting portion W5 is formed coaxially with the center line L of the workpiece below the workpiece). After ironing, the punch 65 returns to the top dead center position (E), and the work W is lifted up to the transfer line by the force of the die cushion.

図３（Ｇ）は、以上説明のように一枚の鋼板からプレス加工によって成形されたワークＷである筒状部品を示し、円板部６６とその両側における中心線Ｌを共通する第１の張出し部６７（Ｗ４）及び第２の張出し部６８（Ｗ５）よりなる。この筒状部品に、必要な切削等の仕上げ工程を施すことにより図１のキャリアベース１０となる。FIG. 3(G) shows a cylindrical part which is a workpiece W formed by press working from a single steel plate as described above. It consists of a projecting portion 67 (W 4 ) and a second projecting portion 68 (W 5 ). By subjecting this cylindrical part to necessary finishing processes such as cutting, the carrier base 10 of FIG. 1 is obtained.

以上の実施形態において、バーリング後のしごき加工は、均一径の円筒状のパンチ及びダイを使用し、バーリングによる張出し部の内径をしごき、根元側に向けて肉を流動させる第１段階のしごき加工、第１段階のしごき加工により成形した張出し部をパンチの径を変えて更に全長に亘りしごくことにより、反対側に張出し部を成形する第２段階のしごき工程により実施しているが、スムースな肉の流れのため必要あれば第１段階のしごき加工においても第２段階のしごき加工においても、中間の径のパンチ及びダイによるしごき加工（１段階若しくは複数段階）を追加することは可能である。 In the above embodiment, the ironing process after burring is the first stage ironing process in which a cylindrical punch and die with a uniform diameter are used to iron the inner diameter of the overhanging portion by burring and flow the meat toward the root side. In the second stage of the ironing process, the overhang formed by the first stage ironing process is further ironed over the entire length by changing the diameter of the punch to form the overhang on the opposite side. Intermediate diameter punch and die ironing (single or multiple stages) can be added to either the first or second stage ironing if required for meat flow. .

図４は本発明のプレス成形方法の第２の実施形態を示しており、本実施形態においても、一枚の鋼板から外周に軸方向両側に延出するボス部をプレス成形することができる。第１の実施形態(図２及び図３)と同様に、少なくとも、バーリングと、第１段階のしごき加工と、第２段階のしごき加工の３工程によるものであり、簡略化して、第１の実施形態における図２及び図３の（Ｂ）、（Ｄ）、（Ｆ）に相当若しくは関連する工程を、夫々、（１），（２），（３）にて示している。この第２の実施形態においては第１の実施形態と同様均一径の円筒状のダイ及びパンチを使用する。即ち、バーリング工程（１）ではリフタ６９上の環状円板形状のワークＷ´の中央部をパンチ７０にて押圧し、外周の環状ダイ７２によりワークＷ´の外周部に張出し部Ｗ´１を成形する。第２段階のしごき加工（２）では、ワークＷ´を張出し部Ｗ´１の内側部位をリフタ７４とワーク押さえ７６間で保持し、環状パンチ７８により張出し部Ｗ´１の外径部を図の下方にしごくことにより、ワークＷ´片側に薄肉化された中心線Ｌと同軸筒状の外周張出し部Ｗ´２に成形すると共に、付け根側にＷ´３のように肉を寄せる。第２段階のしごき加工（３）では、ワークＷ´を外周張出し部Ｗ´２より内側の部位をリフタ８０とワーク押さえ８２間で保持し、外周張出し部Ｗ´２の外径部を環状パンチ８４によりしごくことにより、更に薄肉化された中心線Ｌと同軸筒状の張出し部Ｗ´４と反対側に筒状張出し部Ｗ´５の成形が行なわれる。この実施形態においても、第１の実施形態と同様、必要あれば、第１段階のしごき加工においても第２段階のしごき加工においても、中間の径のパンチ及びダイによるしごき加工（１段階若しくは複数段階）を追加することは可能である。FIG. 4 shows a second embodiment of the press-forming method of the present invention. In this embodiment as well, it is possible to press-form boss portions extending axially on both sides from a single steel plate. As in the first embodiment (FIGS. 2 and 3), at least three steps of burring, first stage ironing, and second stage ironing are performed. Processes corresponding to or related to (B), (D), and (F) in FIGS. 2 and 3 in the embodiment are indicated by (1), (2), and (3), respectively. This second embodiment uses cylindrical dies and punches of uniform diameter as in the first embodiment. That is, in the burring step (1), the punch 70 presses the central portion of the annular disk-shaped workpiece W' on the lifter 69, and the annular die 72 on the outer periphery forms the projecting portion W'1 on the outer peripheral portion of the workpiece W'. to mold. In the second stage ironing process (2), the workpiece W' is held between the lifter 74 and the workpiece retainer 76 at the inner side of the overhanging portion W'1 , and the outer diameter portion of the overhanging portion W'1 is cut by the annular punch 78. By squeezing downward, the work W' is formed into a cylindrical outer projecting portion W'2 coaxial with the thinned center line L on one side, and the base side is thickened like W'3 . In the second stage ironing process (3), the workpiece W' is held between the lifter 80 and the work retainer 82 at the inner side of the outer peripheral protruding portion W'2 , and the outer diameter portion of the outer peripheral protruding portion W'2 is subjected to an annular punch. By squeezing with 84, a cylindrical projecting portion W'5 is formed on the opposite side of the cylindrical projecting portion W'4 which is coaxial with the center line L which is further thinned. In this embodiment, as in the first embodiment, if necessary, both the first stage ironing process and the second stage ironing process can be ironed using intermediate diameter punches and dies (single stage or multiple stages). stages) can be added.

図５は第３の実施形態を示す。この実施形態はバーリング工程（１）及び第１段階のしごき加工（２）については第１の実施形態と同様であり、均一径の円筒形状のダイ及びパンチを使用し、バーリング工程ではワークＷ″をダイ５４によりリフタ５２に押圧することにより、パンチ５５によりワークＷ″内周に張出し部Ｗ″１を成形する。また、第１段階のしごき加工ではワークＷ″をリフタ５６とワーク押え５８とで保持しつつ、張出し部Ｗ″１のしごきをパンチ６０により行い、薄肉化された筒状張出し部Ｗ″２とすると共に、付け根側にＷ″３のように肉を寄せる。第２段階のしごき加工（３）は、第１の実施形態とは相違しており、ダイ孔が段付円筒状のダイ８６と中心の段付パンチ８８（図示しないダイベースに直立固定）とが使用され、段付ダイ８６は、その内径における下端内周に拡径部86-1を備え、パンチ８８は先端が縮径部88-1を備えている。リフタ８７上のワークＷ″をダイ８６により加圧することにより、ワークＷ″は中心に固定されたパンチ８８に対して下降される。そして、張出し部Ｗ″２の上部はパンチ８８先端の縮径部88-1とダイ８６の下端の拡径部86-1により形成される環状空洞部に流入（流動）し空洞を埋める。また張出し部Ｗ″２は張出し側端面がダイ８６の肩部（環状溝86-1により形成される肩部）に当接（拘束）され、張出し部Ｗ″３の上部は肉厚が実質的に変わらないが、ダイ８６の下降によるワークの下降により、張出し部Ｗ″２の下部の内径部位がパンチ８８の拡径部88-2によりしごかれるため、反対側の拘束を受けていない側（図の下方）への肉の流動が起こり、張出し部Ｗ″３とは反対側が筒状張出し部Ｗ″４に成形される。従って、この実施形態では、第２段階のしごきが内周の全長ではなく部分的であるため、しごき後の張出し部Ｗ″３とＷ″４とは肉厚が同じではない（内周面が段差をもって形成される）が、張出し部Ｗ″３とＷ″４とはワークの軸方向の夫々両側に筒状に張出しているため、張出し部Ｗ″３とＷ″４とは接続部において断面は実質的にＴ形状を呈しているといい得る。この実施形態では第２段階のしごきに際し、張出し部Ｗ″３の上端側を拘束しているため、反対側への張出し部Ｗ″４の成形のための確実な肉の流れを得ることができる。この実施形態においても、第１及び第２の実施形態と同様、必要あれば、第１段階のしごき加工においても第２段階のしごき加工においても、中間の径のパンチ及びダイによるしごき加工（１段階若しくは複数段階）を追加することは可能である。FIG. 5 shows a third embodiment. This embodiment is the same as the first embodiment in terms of the burring process (1) and the first stage ironing process (2). is pressed against a lifter 52 by a die 54 to form a projecting portion W''1 on the inner periphery of the work W'' by a punch 55. In the first stage of ironing, the work W'' is held by a lifter 56 and a work holder 58. , the overhanging portion W″ 1 is ironed with a punch 60 to form a thinned cylindrical overhanging portion W″ 2 , and the base side is thickened like W″ 3 . Ironing (3) is different from the first embodiment in that a stepped cylindrical die 86 and a central stepped punch 88 (fixed upright to a die base (not shown)) are used. The attaching die 86 has an enlarged diameter portion 86-1 on the inner circumference at the lower end of its inner diameter, and the punch 88 has a reduced diameter portion 88-1 at the tip. As a result, the work W ″ is lowered with respect to the punch 88 fixed at the center. It flows into the annular cavity formed by 86-1 and fills the cavity. The overhanging side end surface of the overhanging portion W″ 2 abuts (constrains) the shoulder portion of the die 86 (the shoulder portion formed by the annular groove 86-1), and the upper portion of the overhanging portion W″ 3 is substantially thick. However, when the die 86 descends and the workpiece descends, the inner diameter portion of the lower portion of the overhang W″ 2 is squeezed by the enlarged diameter portion 88-2 of the punch 88, so that the opposite side, which is not restrained, is squeezed. (downward in the figure) occurs and the side opposite to the overhang W" 3 is formed into a cylindrical overhang W" 4 . Since the overhanging portions W″ 3 and W″4 after ironing are not the full length, but are partial, the thicknesses of the overhanging portions W″3 and W″ 4 are not the same (the inner peripheral surface is formed with a step), but the overhanging portions W″ 3 and W″ are different in thickness. 4 project cylindrically on both sides in the axial direction of the workpiece, it can be said that the projecting portions W″ 3 and W″ 4 have a substantially T-shaped cross section at the connecting portion. Since the upper end side of the overhanging portion W″ 3 is constrained during the second stage of ironing, it is possible to obtain a reliable flow of the meat for forming the overhanging portion W″ 4 to the opposite side. In the embodiment, as in the first and second embodiments, if necessary, in both the first stage ironing process and the second stage ironing process, ironing with an intermediate diameter punch and die (single stage or multiple steps) can be added.

図６は第４の実施形態を示し、ワーク外周部に両側で肉厚の異なる張出し部をしごきにより成形するものである。この実施形態はバーリング工程（１）及び第１段階のしごき加工（２）については第２の実施形態（図４）と同様であり、均一径の円筒状のダイとパンチを使用し、バーリング工程ではワークＷ"'を中心のパンチ７０によりリフタ６９に向け押圧することにより、環状ダイ７２によりワークＷ"'外周片側に中心軸Ｌと同芯に筒状張出し部Ｗ"'１を成形する。また、第１段階のしごき加工ではワークＷ"'をリフタ７４とワーク押え７６とで保持しつつ、張出し部Ｗ"'１の外径部のしごきを環状パンチ７８により行い、薄肉化された張出し部Ｗ"'２とすると共に、付け根側に（図の下方に）Ｗ"'３のように肉を寄せる。第２段階のしごき加工（３）は、第３の実施形態としごき加工（図５（３））の方式が類似しており、ダイ孔が段付円筒状の環状ダイ９０（図示しないダイベースに直立固定）と、外周面が段付き円筒状のパンチ９２とが使用され、リフタ９４上のワークＷ"'をパンチ９２により加圧することにより、張出し部Ｗ"'２の上端部はパンチ９２の下端の外径の縮径部92-1とダイ９０の上端の内径の拡径部90-1の間の環状空洞部に流入（流動）し空洞を埋めると共に、張出し部Ｗ"'２の端面はパンチ９２の下端（縮径部92-1に連なる肩部92-3）により当接・拘束される。そのため、パンチ９２の下降によるワークの下降により、張出し部Ｗ"'２の下部の外径部位が固定ダイ９０の拡径部90-2によりしごかれるため、拘束されていない下方への肉の流動が起こり、張出し部Ｗ"'３とは反対方向の張出し部Ｗ"'４が形成される。従って、この実施形態でも、図５の実施形態と同様のしごき後の張出し部Ｗ"'３とＷ"'４とは肉厚が同じではないが、ワークＷ"'の軸方向の夫々両側に張出しているため、横断面は実質的にＴ形状を呈することになる。この実施形態において、第１～第３の実施形態と同様、必要あれば、第１段階のしごき加工においても第２段階のしごき加工においても、中間の径のパンチ及びダイによるしごき加工（１段階若しくは複数段階）を追加することは可能である。FIG. 6 shows a fourth embodiment, in which overhangs having different thicknesses on both sides of the work are formed by ironing. This embodiment is similar to the second embodiment (FIG. 4) for the burring step (1) and the first stage ironing (2), and uses a cylindrical die and punch of uniform diameter, and the burring step Then, by pressing the work W''' toward the lifter 69 with the central punch 70, the circular die 72 forms a cylindrical projecting portion W''' 1 concentrically with the central axis L on one side of the outer periphery of the work W'''. In the first stage of ironing, while the work W''' is held by the lifter 74 and the work holder 76, the outer diameter portion of the overhanging portion W''' 1 is ironed by the annular punch 78, thereby thinning the overhanging portion. The part W''' 2 is formed, and the base side (downward in the figure) is moved to W''' 3 as shown in the figure. 5(3)) is similar in that an annular die 90 having a stepped cylindrical die hole (fixed upright on a die base (not shown)) and a punch 92 having a stepped cylindrical outer peripheral surface are used, and a lifter is used. By pressing the work W''' on 94 with the punch 92, the upper end of the projecting portion W''' 2 is formed into a portion 92-1 of the lower end of the punch 92 having a reduced outer diameter and an enlarged inner diameter of the upper end of the die 90. It flows into (flows) into the annular cavity between the portions 90-1 to fill the cavity, and the end surface of the overhanging portion W''2 is pushed by the lower end of the punch 92 (shoulder portion 92-3 connected to the reduced diameter portion 92-1). Abutted and restrained. Therefore, when the work is lowered by lowering the punch 92, the outer diameter portion of the lower portion of the overhanging portion W''2 is squeezed by the enlarged diameter portion 90-2 of the fixed die 90, so that the meat is not restrained downward. Flow occurs to form a bulging portion W'''4 in the opposite direction to the bulging portion W''' 3 . and W''' 4 do not have the same wall thickness, but since they protrude on both sides in the axial direction of the workpiece W''', the cross section thereof is substantially T-shaped. In this embodiment, as in the first to third embodiments, if necessary, in both the first stage ironing process and the second stage ironing process, ironing with an intermediate diameter punch and die (one stage or multiple steps) can be added.

１０…キャリアベース
１２…環状板部
１４…ボス部
１６…ピニオン
１８…サンギヤ
２０…リングギヤ
２４…入力軸
２８…クラッチドラム
３２…ドライブプレート
３４…ドリブンプレート
３６…環状ピストン
38A, 38B…環状弾性部材
５２…リフタ
５４…ダイ
５５…パンチ
５６…リフタ
５８…ワーク押え
６０…パンチ
６２…リフタ
６４…ワーク押え
６５…パンチ
６６…円板部
６７…第１の張出し部（Ｗ４）
６８…第２の張出し部６８（Ｗ５）
７０…パンチ
７２…ダイ７
７４…リフタ
７６…ワーク押さえ
７８…パンチ
８６…段付ダイ
86-1…段付ダイの拡径部
８７…リフタ
８８…段付パンチ
88-1…段付パンチの縮径部
９０…段付ダイ
90-1…段付ダイの内径拡径部
９２…段付きパンチ
92-1…段付きパンチの縮径部
Ｗ…ワークDESCRIPTION OF SYMBOLS 10... Carrier base 12... Annular plate part 14... Boss part 16... Pinion 18... Sun gear 20... Ring gear 24... Input shaft 28... Clutch drum 32... Drive plate 34... Driven plate 36... Annular piston
38A, 38B Annular elastic member 52 Lifter 54 Die 55 Punch 56 Lifter 58 Work retainer 60 Punch 62 Lifter 64 Work retainer 65 Punch 66 Disc portion 67 First projecting portion (W 4 )
68 . . . Second projecting portion 68 (W 5 )
70 Punch 72 Die 7
74 Lifter 76 Work holder 78 Punch 86 Stepped die
86-1...Expanded diameter portion of stepped die 87...Lifter 88...Stepped punch
88-1... Diameter reduction part of stepped punch 90... Stepped die
90-1: Expanded inner diameter portion of stepped die 92: Stepped punch
92-1 ... Reduced diameter part of stepped punch W ... Work

Claims (3)

一枚の鋼板から成形されたプレス成形品であり、円板部と、円板部に対しその外径側若しくは内径側に位置し、軸方向の両側に張出した張出し部を有し、円板部と張出し部との接続部は横断面がＴ字形状をなしている環状部品のプレス成形方法であって、
一枚の鋼板より成る円板形状のワークに内径側若しくは外径側においてバーリング加工を行なうことによりワークの片側を円筒状の第１の張出し部に成形する工程と、
ワークを上下にて保持しつつ第１の張出し部をしごくことにより第１の張出し部と反対方向に第２の張出し部を成形することにより前記環状部品とするしごき工程とより成り、
前記しごき工程は、第１の張出し部の付け根側に向けて肉を寄せる第１段階のしごき加工と、ワークを上下にて保持しつつ、第１の張出し部を、少なくとも肉を寄せられた側において更にしごく第２段階のしごき加工との少なくとも２段階のしごき加工より成るプレス成形方法。 A press-formed product formed from a single steel plate, and has a disk portion and overhanging portions located on the outer diameter side or the inner diameter side of the disk portion and projecting on both sides in the axial direction. A method for press-molding an annular part in which a connecting portion between a portion and an overhang portion has a T -shaped cross section,
a step of burring a disk-shaped workpiece made of a single steel plate on the inner diameter side or the outer diameter side to form one side of the workpiece into a cylindrical first projecting portion;
a step of squeezing the first overhanging portion while holding the workpiece vertically to form the second overhanging portion in the opposite direction to the first overhanging portion to form the annular component;
The ironing process includes a first stage ironing process in which the meat is gathered toward the root side of the first overhanging portion, and the first overhanging portion is held at least on the side where the meat is gathered while holding the work up and down. A press forming method comprising at least two stages of ironing, including a second stage of ironing that is further ironed in. 請求項１に記載の発明において、
第１段階のしごき加工に際し、
内径側に横断面がＴ字形状の張出し部を成形する場合、均一径の中実の円筒状パンチ及び均一径の中空の円筒状ワーク押えを使用し、
外径側に横断面がＴ字形状の張出し部を成形する場合、均一径の中空の円筒状パンチ及び均一径の中実の円筒状ワーク押えを使用し、
第２段階のしごき加工に際し、
内径側に横断面がＴ字形状の張出し部を成形する場合、均一径の中実の円筒状パンチ及び均一径の中空の円筒状ワーク押え、または、均一径の中実の円筒状パンチ及び均一径の中空の円筒状ダイを使用し、
外径側に横断面がＴ字形状の張出し部を成形する場合、均一径の中空の円筒状パンチ及び均一径の中実の円筒状ワーク押え、または、均一径の中実の円筒状パンチ及び均一径の中空の円筒状ダイを使用し、
バーリング加工により得られた第１の張出し部の全長に亘るしごきを行なうプレス成形方法。 In the invention according to claim 1,
In the first stage ironing process ,
When forming an overhang with a T-shaped cross section on the inner diameter side, use a solid cylindrical punch with a uniform diameter and a hollow cylindrical workpiece holder with a uniform diameter ,
When forming an overhang with a T-shaped cross section on the outer diameter side, use a hollow cylindrical punch with a uniform diameter and a solid cylindrical workpiece holder with a uniform diameter,
In the second stage ironing process,
When forming an overhang portion with a T-shaped cross section on the inner diameter side, a uniform diameter solid cylindrical punch and a uniform diameter hollow cylindrical work holder, or a uniform diameter solid cylindrical punch and a uniform using a hollow cylindrical die with a diameter of
When forming an overhang with a T-shaped cross section on the outer diameter side, a uniform diameter hollow cylindrical punch and a uniform diameter solid cylindrical work holder, or a uniform diameter solid cylindrical punch and Using a hollow cylindrical die of uniform diameter,
A press forming method in which the entire length of the first projecting portion obtained by burring is ironed. 請求項２に記載の発明において、
第２段階のしごき加工に際し、
内径側および外形側に横断面が段付Ｔ字形状の張出し部を成形する場合、中空の段付円筒状のダイ及び中実の段付円筒状パンチを使用して、第１段階のしごき加工により得られた第１の張出し部の端部を拘束しつつ、第１の張出し部の拘束された端部から離間側の部位において第１の張出し部の更なるしごきを行い、これによる肉の流動により第２の張出し部に成形するプレス成形方法。 In the invention according to claim 2 ,
In the second stage ironing process ,
When forming a T-shaped overhang with a stepped cross section on the inner diameter side and the outer diameter side, a hollow stepped cylindrical die and a solid stepped cylindrical punch are used for the first stage ironing. While restraining the end of the first overhanging part obtained by, the first overhanging part is further ironed at a part on the side away from the restrained end of the first overhanging part, thereby making the meat A press molding method in which the second projecting portion is molded by flow.
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