JP7200400B2 - ブロー成形機及びこれを用いた圧力容器のための樹脂ライナーの製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、圧力容器のための樹脂ライナーを製造するためのブロー成形機及び、これを用いた圧力容器のための樹脂ライナーの製造方法に関する。

圧縮水素やＬＰＧ（液化石油ガス）などの高圧の気体又は液体を収容するための樹脂製の圧力容器が公知である。このような圧力容器として、気体又は液体を収容する容器部及び容器部から外側に突出する筒状の突出部（ネック部）を備えた樹脂ライナーと、ネック部の外周に設けられ、容器部の外面に接面する円板状の接面部を備えた金属製の口金部材と、樹脂ライナーの容器部及び口金部材の接面部の外表面を覆う繊維強化樹脂層とを備えたものがある（特許文献１）。この圧力容器では、リークパスが生ずることを防止するために、ネック部とネック部内に挿入されるバルブとの間（特許文献１の図５参照）や、ネック部と口金部材との間（特許文献１の図３参照）などに、Ｏリングが介在されている。

また本出願人は、ガスバリア層を含む多層構造を有する樹脂ライナーをブロー成形により製造する場合に、樹脂ライナーのネック部の外周におけるシール部材との当接面にガスバリア層が露出することがない圧力容器及びその製造方法を提案している（特許文献２）。この圧力容器は、樹脂ライナーのネック部における、少なくともシール部材に当接する部分の壁部から、少なくともガスバリア層及びその外側の層が切除されることにより、当該部分にガスバリア層が露出しない。これにより、シール性の低下やシール部材の劣化が防止される。

特許第４５９９３８０号公報 特開２０１７－８９７６８号公報

特許文献１の図５に記載の、ネック部とバルブとの間にＯリングが介在される圧力容器の場合、Ｏリングは樹脂ライナーのネック部の内周から内側に張り出す脱落防止壁とバルブの大径部との間に、バルブの軸方向に挟まれるように配置される。そのため、セルフシール機能（樹脂ライナーが容器内の高圧を受けることでシール部材の密閉性を高める作用）が働かず、シール性が低下する虞がある。

特許文献１の図３に記載の、ネック部と口金部材との間にＯリングが介在される圧力容器の場合、Ｏリングがネック部の外周側に配置されることからセルフシール機能は働くが、ブロー成形法によって形成されるネック部の外周面には、金型の分割面に生じる僅かな隙間や段差によって形成されるパーティングラインが現れる。そのため、パーティングラインに起因して、シール性の低下やシール部材の劣化を招く虞がある。

また特許文献２記載の圧力容器では、ネック部におけるシール部材に当接する部分の外周部が切除されるために当該部分にパーティングラインは現れないが、切除面を平滑に仕上げるためには加工の手間やコストが大きくなる。

本発明は、このような背景に鑑み、圧力容器のシール性の低下やシール部材の劣化を抑制でき、且つ製造の手間やコストを削減できる、樹脂ライナーを製造するためのブロー成形機及び、これを用いた樹脂ライナーの製造方法を提供することを課題とする。

このような課題を解決するために、本発明のある実施形態は、口金部材（３）が外嵌されるべき筒状のネック部（１２）を備える、圧力容器（１）のための樹脂ライナー（２）を製造するためのブロー成形機（５０）であって、前記樹脂ライナーを構成するべきパリソン（５５）を左右から挟み込むように型締めされ、前記樹脂ライナーの本体部（１１）の外輪郭に対応する形状を有するキャビティ（５６）を画定する１対の成形型（５２）と、前記パリソンの内部に位置する部分にエア供給口（５８）を有し、且つ前記成形型と協働して前記ネック部を成形するブローピン（５３）とを備え、前記ブローピンが、前記エア供給口に至るエア供給路（５９）を形成し、且つ前記ネック部の内周面に対応する形状の外周面を有するブローピン本体部（６１）と、前記ブローピン本体部に対して同軸的に設けられ、前記ネック部の先端部（３４）の外周面を形成するべく、前記ブローピン本体部との間に前記キャビティから離反する向きに凹陥する環状凹部（６２）を形成するリング部（６３）とを有する。

この構成によれば、樹脂ライナーのネック部の先端部は環状凹部によって成形され、その外周面にはリング部の内周面形状が転写される。これにより、ネック部の先端部の外周面を、パーティングラインのない平滑な面に形成することができる。したがって、ネック部と口金部材との間に介装されるシール部材をネック部の先端部の外周面に当接するように装着することで、シール性の低下やシール部材の劣化を防止することができる。また、シール部材をネック部の外側に配置することで、セルフシール機能によってシール性が向上する。

好ましくは、前記ブローピンに、前記環状凹部の底部から延びるエア抜き通路（６４）が形成されている。

この構成によれば、パリソンが環状凹部の底部に行き渡り易くなる。

好ましくは、前記リング部が前記ブローピン本体部に固定され、前記ブローピンが１対の前記成形型に対して軸方向に移動可能に設けられている。

この構成によれば、成形型の型締めだけではパリソンが環状凹部の底部まで達しない場合であっても、ブローピンをキャビティに近付く向きに移動させることにより、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。よって、ネック部のパーティングラインが現れない先端部の軸方向長さを長くすることができる。

好ましくは、前記リング部が前記ブローピン本体部に対して軸方向に摺動可能に設けられている。

この構成によれば、リング部をブローピン本体部に対してキャビティに近付く向きに軸方向に摺動させることにより、ブローピン本体部を軸方向に移動させることなく、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。よって、ネック部のパーティングラインが現れない先端部の軸方向長さを長くすることができる。

また上記課題を解決するために、本発明のある実施形態は、上記構成のブロー成形機を用いた前記樹脂ライナーの製造方法であって、前記ブローピンの外周側且つ左右に互いに離間する１対の前記成形型の間に前記パリソンを配置するパリソン配置工程（図５（Ａ））と、前記パリソンを挟み込むように１対の前記成形型の型締めを行う型締め工程（図５（Ｂ））と、前記ブローピンの前記エア供給口から前記パリソンの内部にエアを供給して前記パリソンを膨張させ、前記キャビティの内面形状を前記パリソンにおける前記樹脂ライナーの前記本体部を構成する部分に転写するブロー工程（図５（Ｃ））とを含み、前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記パリソンを前記環状凹部に侵入させ、前記リング部の内周面形状を前記パリソンにおける前記ネック部の前記先端部を構成する部分に転写する。

この構成によれば、ネック部の先端部の外周面を、パーティングラインのない平滑な面に形成することができる。したがって、ネック部と口金部材との間にシール部材を装着することで、セルフシール機能によってシール性を向上させ、且つシール部材の劣化を防止することができる。

好ましくは、前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記環状凹部を前記ブローピンの軸方向に沿って前記キャビティに近付く向きに移動させる。

この構成によれば、型締め工程でパリソンが環状凹部の底部まで達しない場合であっても、環状凹部をキャビティに近付く向きに移動させることにより、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。よって、ネック部のパーティングラインが現れない先端部の軸方向長さを長くすることができる。

好ましくは、前記リング部が前記ブローピン本体部に固定され、前記ブローピンが軸方向に移動可能に設けられており、前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記ブローピンを軸方向に移動させることで前記環状凹部を移動させる。

この構成によれば、ブローピンをキャビティに近付く向きに移動させることにより、環状凹部を軸方向に移動させ、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。

好ましくは、前記リング部が前記ブローピン本体部に対して軸方向に摺動可能に設けられており、前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記リング部を前記ブローピン本体部に対して軸方向に移動させることで前記環状凹部を移動させる。

この構成によれば、リング部をブローピン本体部に対してキャビティに近付く向きに摺動させることにより、ブローピン本体部を軸方向に移動させることなく、環状凹部を軸方向に移動させ、環状凹部の底部までパリソンを行き渡らせることができる。

このように本発明によれば、圧力容器のシール性の低下やシール部材の劣化を抑制でき、且つ製造の手間やコストを削減できる、樹脂ライナーを製造するためのブロー成形機及び、これを用いた樹脂ライナーの製造方法を提供することができる。

実施形態に係る圧力容器を示す一部破断縦断面図 図１の要部拡大図 図１に示す樹脂ライナーの要部斜視図 他の例に係る樹脂ライナーの要部斜視図 実施形態に係る樹脂ライナーの製造方法の概要説明図 図５に示すブロー成形機の一例の要部断面図 図６に示すブロー成形機を用いたネック部の成形方法の説明図 図６に示すブロー成形機を用いたネック部の変形例に係る成形方法の説明図 図５に示すブロー成形機の他の例の要部断面図 図９に示すブロー成形機を用いたネック部の成形方法の説明図

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。

図１は実施形態に係る圧力容器１を示す一部破断縦断面図である。図１に示すように、圧力容器１は、気体又は液体を収容する収容室２ａを画定する樹脂製の樹脂ライナー２と、樹脂ライナー２の外面に取り付けられる金属製の口金部材３と、樹脂ライナー２及び口金部材３の外側に積層された補強層４とを有する。口金部材３にはアタッチメントが取り付けられる。図示例では、アタッチメントとして、高圧の気体又は液体を注排するためのバルブ５が口金部材３に挿入されるように取り付けられている。

樹脂ライナー２は、収容室２ａを形成する中空円筒状の本体部１１及び、本体部１１から外側に突出するように本体部１１に連続して形成された筒状のネック部１２を有する。樹脂ライナー２は、本実施形態では単層構造をなしている。樹脂ライナー２の材料は、収容する気体又は液体や、充填条件（例えば、充填圧力）により選択され、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリアミド、ポリケトン、ポリフェニレンサルフィド（ＰＰＳ）などを用いることができる。本実施形態では、樹脂ライナー２は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から構成されている。

他の実施形態では、樹脂ライナー２が複層構造をなしていてもよい。例えば、樹脂ライナー２は、ガスバリア層とガスバリア層を挟む２つの樹脂層とを含む３層以上の積層構造をなしてもよい。ガスバリア層の材料としては、エチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ樹脂）が好適である。また、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）に微細な薄板状のポリアミドシート材を混入したものが用いられてもよい。

口金部材３は、樹脂ライナー２のネック部１２に外嵌される円筒状の口金筒部１３と、口金筒部１３の樹脂ライナー２側の基端にて径方向外側に突出する円環状のフランジ部１４とを有する。口金筒部１３とフランジ部１４とは一体形成され、互いに連続している。口金筒部１３がネック部１２に外嵌された状態において、フランジ部１４は樹脂ライナー２の本体部１１におけるネック部１２周辺の外面に沿って配置される。

補強層４は、例えばＦＲＰ（繊維強化プラスティック）からなり、樹脂ライナー２の耐圧強度を補強する役割を果たす。補強層４は、例えば、樹脂を含浸した繊維束を巻きつけた後に前記樹脂を硬化させるフィラメントワインディング法を用いて、樹脂ライナー２の本体部１１及び口金部材３のフランジ部１４の外表面を覆うように設けられる。なお、補強層４の積層方法は特に限定されるものではなく、繊維が埋め込まれた樹脂シートを巻きつけるシートワインディング法などの他の方法を用いてもよい。

補強層４を形成する際に、口金部材３は樹脂ライナー２を支持するための１対のチャッキング部の一方をなす。樹脂ライナー２の口金部材３と相反する側の他端には、１対のチャッキング部の他方をなすボスを取り付けるための図示しない係合部（例えば、ねじ部）が形成されるか、口金部材３と同様の構成の部材（図示せず）が取り付けられる。

図２は図１の要部拡大図である。図２に示されるように、口金筒部１３は、フランジ部１４側に配置され、ネック部１２の外径と略同一の内径を有する口金大径部１５と、先端側に配置され、ネック部１２の内径と略同一の内径を有する口金小径部１６とを有する。口金大径部１５の口金小径部１６側の部分には、樹脂ライナー２と口金部材３との間に介装される第１シール部材１７を受容する環状の第１シール溝１８が形成されている。口金小径部１６の口金大径部１５側の部分には、円環状の平滑面とされた内周面からなる口金シール面１９が形成され、口金小径部１６の先端側にはバルブ５を結合させるための口金結合部２０が形成されている。第１シール部材１７は例えばＯリングであってよい。口金結合部２０は図示例では雌ねじであるが、これに限定されるものではない。

バルブ５は、口金筒部１３に挿入されるバルブ挿入部２１と、口金筒部１３の外側に配置され、外部に露出するバルブ露出部２２とを含む。バルブ挿入部２１のバルブ露出部２２側には口金部材３の口金結合部２０に結合するバルブ結合部２３が形成されている。本実施形態では、バルブ結合部２３は雄ねじである。バルブ露出部２２にはバルブ結合部２３を口金結合部２０に結合（締結）するための工具把持部２２ａ（例えば、六角部）が一体に設けられている。バルブ挿入部２１のバルブ結合部２３よりも先端側の部分は、ネック部１２の内径及び口金小径部１６の内径と略同一の外径を有する。バルブ５取付状態において、バルブ挿入部２１は口金大径部１５に至る長さを有し、ネック部１２の内部に進入している。バルブ挿入部２１の口金シール面１９に対応する部分の外周面には、バルブ５と口金部材３との間に介装される第２シール部材２４を受容する環状の第２シール溝２５が形成されている。第２シール部材２４は例えばＯリングであってよい。

図３は図１に示す樹脂ライナー２の要部斜視図である。図２及び図３に示すように、樹脂ライナー２のネック部１２の基端側には、口金部材３の軸線回りの回転を防止するべく、口金部材３に結合するための結合構造３１が形成されている。結合構造３１は、本実施形態では多角形（図示例では六角形）をなし、ネック部１２の先端側に対して拡径された拡径部である。口金部材３の内側には結合構造３１に結合する対応結合構造３２（図２）が形成される。対応結合構造３２は、本実施形態では多角形（六角形）をなし、口金部材３の底面に形成された凹陥部である。

他の例では、結合構造３１は、図４に示すようにネック部１２の基端側に形成された雄ねじであってもよい。雄ねじの外径はネック部１２の先端側の外径よりも大きく設定される。この場合、口金部材３に設けられる対応結合構造３２は雄ねじに螺合する雌ねじであり、口金部材３は樹脂ライナー２のネック部１２に対して軸線回りの回転だけでなく軸線方向の移動も防止される。

樹脂ライナー２はブロー成形によって形成される。図３及び図４に示すように、樹脂ライナー２の外面には１対の成形型５２（図５参照）の分割位置に現れるパーティングライン３３が形成されている。パーティングライン３３は樹脂ライナー２の外面から突出する線状突起であり、樹脂ライナー２の本体部１１の外面の全周及びネック部１２の結合構造３１を含む基端側部分の外面に形成される。樹脂ライナー２の内面及びネック部１２の先端部３４の外面にはパーティングライン３３は形成されていない。

ネック部１２のパーティングライン３３が形成されない先端部３４とパーティングライン３３が形成される基端側部分との間には、バリ３５が円環状に発生する。バリ３５はブロー成形後に切除される。切除の方法は特に限定されるものではなく、例えば、切削加工、研削加工、レーザ加工などを用いることができる。一方、ネック部１２のパーティングライン３３が形成されない先端部３４の外面は、金型として機能するブローピン５３（図６参照。詳細構造は後述する。）の形状が転写されることによってブロー成形時に平滑に形成され、ブロー成形後の二次加工は行われない。

図２に示すように、第１シール部材１７はこのパーティングライン３３が現れないネック部１２の先端部３４の外周面に当接する。第１シール部材１７が当接するネック部１２の表面にパーティングライン３３が現れていると、パーティングライン３３に起因して、シール性の低下や第１シール部材１７の劣化を招く虞がある。これに対し本実施形態では、第１シール部材１７が当接するネック部１２の表面にパーティングライン３３が現れていないため、シール性の低下や第１シール部材１７の劣化が防止される。また、第１シール部材１７がネック部１２の外側に配置されることで、第１シール部材１７がセルフシール機能を発揮する。これにより樹脂ライナー２及び口金部材３間のシール性が向上する。

次に、このように構成される樹脂ライナー２の製造方法の概要について図５を参照して説明する。樹脂ライナー２は、図５に示すブロー成形機５０を用いて製造される。製造方法の説明に先立ち、ブロー成形機５０の概略構成を説明する。

図５（Ａ）に示すように、ブロー成形機５０は、ダイ装置５１と、ダイ装置５１の下方に配置される１対の成形型５２と、ブローピン５３と、エア供給源５４とを備える。ダイ装置５１には、押出機によって加熱され、溶融した樹脂ライナー２の材料である樹脂が供給される。ダイ装置５１は、押出機から供給される樹脂をダイ及びコアによって成形し、下方へ供給する。ダイ装置５１から下方へ押し出される樹脂材料は樹脂ライナー２を構成するべき筒状のパリソン５５である。

１対の成形型５２は開閉自在に構成されている。１対の成形型５２が左右に互いに離間した図５（Ａ）に示す開状態において、パリソン５５は１対の成形型５２の間に上方から供給される。１対の成形型５２は、樹脂ライナー２を構成するべきパリソン５５を左右から挟み込むように型締めされ、図５（Ｂ）に示す閉状態となる。閉状態において、１対の成形型５２は樹脂ライナー２の本体部１１の外輪郭に対応する形状を有するキャビティ５６を画定する。また１対の成形型５２は外部からキャビティ５６に至るブローピン挿入孔５７を画定する。本実施形態では、ブローピン挿入孔５７は１対の成形型５２の下端部に形成されている。他の実施形態では、ブローピン挿入孔５７が１対の成形型５２の上端部に形成されてもよく、１対の成形型５２の上端部及び下端部の両方に形成されてもよい。

ブローピン５３は、１対の成形型５２の下端に対応する位置に軸線方向を上下に向けて配置され、軸線方向に移動可能に設けられる。つまり、ブローピン５３は１対の成形型５２に対して軸線方向に移動可能である。他の例では、１対の成形型５２がブローピン５３の軸線方向に移動可能に設けられてもよい。ブローピン５３は、図５（Ｂ）に示す成形型５２の閉状態において、ブローピン挿入孔５７を貫通して上部がキャビティ５６内に位置する高さに配置される。ブローピン５３は、成形型５２の閉状態においてパリソン５５の内部に位置するエア供給口５８を先端部分に有し、エア供給口５８に至るエア供給路５９を内部に形成している。ブローピン５３は、エア供給源５４から供給されるエアをエア供給口５８からパリソン５５の内部に供給する。

このように構成されたブロー成形機５０を用いて樹脂ライナー２を製造する工程は、図５（Ａ）に示すパリソン配置工程と、図５（Ｂ）に示す型締め工程と、図５（Ｃ）に示すブロー工程と、図５（Ｄ）に示す型開き工程とを含む。パリソン配置工程では、図５（Ａ）に示すように、ダイ装置５１によって樹脂ライナー２を構成するべき筒状のパリソン５５が成形され、ブローピン５３の外周側且つ左右に互いに離間する１対の成形型５２の間にパリソン５５が配置される。型締め工程では、図５（Ｂ）に示すように、パリソン５５を挟み込むように１対の成形型５２が型締めされる。ブロー工程では、図５（Ｃ）に示すように、ブローピン５３のエア供給口５８からパリソン５５の内部にエアが供給されてパリソン５５が膨張し、キャビティ５６の内面形状がパリソン５５における樹脂ライナー２の本体部１１を構成する部分に転写される。

型開き工程では、図５（Ｄ）に示すように、１対の成形型５２が左右に互いに離間するように開かれ、１対の成形型５２が樹脂ライナー２の形状となったパリソン５５から取り外される。またブローピン５３が樹脂ライナー２の形状となったパリソン５５から取り外される。１対の成形型５２の型開き及びブローピン５３の取り外しはどちらが先に行われてもよい。バリ３５はカッターを用いて除去される。

なお、上記樹脂ライナー２の製造工程の終了後には、図１及び図２に示すように第１シール部材１７を介在させた状態で、ネック部１２の外周に口金部材３が取り付けられる。その後、樹脂ライナー２及び口金部材３の外周が補強層４で覆われることにより、圧力容器１は製造される。また、必要に応じてバルブ５などのアタッチメントが口金部材３に取り付けられる。

次に、ブローピン５３の詳細構造と、樹脂ライナー２の製造方法の詳細について図６を参照して説明する。図６は、図５に示すブロー成形機５０の一例の要部断面図である。ブローピン５３は、エア供給口５８に至るエア供給路５９を形成し、且つ樹脂ライナー２のネック部１２の内周面に対応する形状の外周面を有するブローピン本体部６１を有する。またブローピン５３は、ブローピン本体部６１に対して同軸的に設けられ、ネック部１２の先端部３４の外周面を形成するべく、ブローピン本体部６１との間にキャビティ５６から離反する向きに凹陥する環状凹部６２を形成するリング部６３を有する。

リング部６３はブローピン本体部６１に一体形成されており、ブローピン本体部６１に固定されている。ブローピン５３には、環状凹部６２の底部から延びるエア抜き通路６４が形成されている。エア抜き通路６４はリング部６３及びブローピン本体部６１のどちらに設けられてもよい。

ブローピン５３がこのように構成されていることにより、図５（Ｂ）の型締め工程から図５（Ｃ）のブロー工程までの間に、特に型締め工程時に、パリソン５５が環状凹部６２に侵入する。パリソン５５におけるネック部１２の先端部３４を構成する部分には、リング部６３の内周面形状が転写される。これにより、ネック部１２の先端部３４の外周面が、図３及び図４に示すようにパーティングライン３３のない平滑な面に形成される。したがって、ネック部１２と口金部材３との間に介装される第１シール部材１７のシール性の低下や劣化が防止される。

図７は図６に示すブロー成形機５０を用いたネック部１２の成形方法の説明図である。パリソン配置工程において、ブローピン５３はブロー成形用の所定の位置に配置されており、図７（Ａ）に示すように、１対の成形型５２が型締めされることにより、パリソン５５が環状凹部６２に進入し、環状凹部６２の底部まで行き渡る。これにより、リング部６３の内周面形状がパリソン５５に転写される。この際、上記のように環状凹部６２の底部から延びるエア抜き通路６４がブローピン５３に形成されたことにより、パリソン５５が環状凹部６２の底部に行き渡り易い。或いはエア抜き通路６４に負圧を印加することで、環状凹部６２の底部までパリソン５５が行き渡り易くされてもよい。

その後、図７（Ｂ）に示すように、ブロー工程において、ブローピン５３のエア供給口５８からパリソン５５内にエアが供給される。これにより、パリソン５５が膨張し、キャビティ５６の内面に密着することで１対の成形型５２の形状（キャビティ５６の内面形状）がパリソン５５に転写される。

図８は、図６に示すブロー成形機５０を用いたネック部１２の変形例に係る成形方法の説明図である。この変形例では、図８（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、型締め工程からブロー工程までの間に、ブローピン５３を軸方向に移動させる点が上記実施形態と異なっている。具体的には、パリソン配置工程では、図８（Ａ）に示すように、ブローピン５３はブロー成形用の所定の位置よりも若干下方に配置される。そして、型締め工程からブロー工程までの間に、図８（Ｂ）に示すように、環状凹部６２がブローピン５３の軸方向に沿ってキャビティ５６に近付く向きに（上へ）移動する。上記のようにリング部６３はブローピン本体部６１に固定されているため、本実施形態ではブローピン５３が軸方向に沿って上方へ移動することで環状凹部６２が移動する。

これにより、図８（Ａ）に示すように型締め工程でパリソン５５が環状凹部６２の底部まで達しない場合であっても、環状凹部６２の底部までパリソン５５が行き渡る。また、ブローピン５３が１対の成形型５２に対して軸方向に移動可能に設けられ、樹脂ライナー２の製造方法がブローピン５３を軸方向に移動させる工程を含むことにより、ネック部１２のパーティングライン３３が現れない先端部３４の軸方向長さを長くすることが可能である。

図９は、図５に示すブロー成形機５０の他の例の要部断面図である。なお、上記の例と同一又は類似する要素には共通の符号が付され、重複する説明は省略される。この例では、リング部６３がブローピン本体部６１と別体に形成され、ブローピン本体部６１に対して軸方向に摺動可能に設けられている。エア抜き通路６４はリング部６３とブローピン本体部６１との間に形成される。

このブローピン５３を用いたブロー成形により樹脂ライナー２を製造する場合には、樹脂ライナー２が図７や図８に示すように製造されてもよいが、図１０に示すように製造されるとよい。図１０は、図９に示すブロー成形機５０を用いたネック部１２の成形方法の説明図である。パリソン配置工程では、図１０（Ａ）に示すように、リング部６３がブローピン本体部６１に対して若干下方に配置される。そして、型締め工程からブロー工程までの間に、図１０（Ｂ）に示すように、リング部６３がブローピン本体部６１に対してキャビティ５６に近付く向きに（上方へ）摺動することにより、環状凹部６２がキャビティ５６に近付く向きに移動する。

これにより、図１０（Ａ）に示すように型締め工程でパリソン５５が環状凹部６２の底部まで達しない場合であっても、ブローピン本体部６１を軸方向に移動させずとも、環状凹部６２の底部までパリソン５５が行き渡る。よって、ネック部１２のパーティングライン３３が現れない先端部３４の軸方向長さを長くすることが可能である。

以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で幅広く変形実施することができる。また、上記実施形態に示した各構成要素は必ずしも全てが必須ではなく、適宜選択することができる。

１ 圧力容器
２ 樹脂ライナー
３ 口金部材
１１ 本体部
１２ ネック部
３３ パーティングライン
３４ 先端部
３５ バリ
５０ ブロー成形機
５２ 成形型
５３ ブローピン
５５ パリソン
５６ キャビティ
５８ エア供給口
５９ エア供給路
６１ ブローピン本体部
６２ 環状凹部
６３ リング部
６４ エア抜き通路

Claims (8)

1. 口金部材が外嵌されるべき筒状のネック部を備える、圧力容器のための樹脂ライナーを製造するためのブロー成形機であって、
   前記樹脂ライナーを構成するべきパリソンを左右から挟み込むように型締めされ、前記樹脂ライナーの本体部の外輪郭に対応する形状を有するキャビティを画定する１対の成形型と、
   前記パリソンの内部に位置する部分にエア供給口を有し、且つ前記成形型と協働して前記ネック部を成形するブローピンとを備え、
   前記ブローピンが、前記エア供給口に至るエア供給路を形成し、且つ前記ネック部の内周面に対応する形状の外周面を有するブローピン本体部と、前記ブローピン本体部に対して同軸的に設けられ、前記ネック部の先端部の外周面を形成するべく、前記ブローピン本体部との間に前記キャビティから離反する向きに凹陥する環状凹部を形成するリング部とを有することを特徴とするブロー成形機。
2. 前記ブローピンに、前記環状凹部の底部から延びるエア抜き通路が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のブロー成形機。
3. 前記リング部が前記ブローピン本体部に固定され、前記ブローピンが１対の前記成形型に対して軸方向に移動可能に設けられていることを特徴とする請求項２に記載のブロー成形機。
4. 前記リング部が前記ブローピン本体部に対して軸方向に摺動可能に設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のブロー成形機。
5. 請求項１～請求項４のいずれかに記載のブロー成形機を用いた前記樹脂ライナーの製造方法であって、
   前記ブローピンの外周側且つ左右に互いに離間する１対の前記成形型の間に前記パリソンを配置するパリソン配置工程と、
   前記パリソンを挟み込むように１対の前記成形型の型締めを行う型締め工程と、
   前記ブローピンの前記エア供給口から前記パリソンの内部にエアを供給して前記パリソンを膨張させ、前記キャビティの内面形状を前記パリソンにおける前記樹脂ライナーの前記本体部を構成する部分に転写するブロー工程とを含み、
   前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記パリソンを前記環状凹部に侵入させ、前記リング部の内周面形状を前記パリソンにおける前記ネック部の前記先端部を構成する部分に転写することを特徴とする製造方法。
6. 前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記環状凹部を前記ブローピンの軸方向に沿って前記キャビティに近付く向きに移動させることを特徴とする請求項５に記載の製造方法。
7. 前記リング部が前記ブローピン本体部に固定され、前記ブローピンが軸方向に移動可能に設けられており、
   前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記ブローピンを軸方向に移動させることで前記環状凹部を移動させることを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
8. 前記リング部が前記ブローピン本体部に対して軸方向に摺動可能に設けられており、
   前記型締め工程から前記ブロー工程までの間に、前記リング部を前記ブローピン本体部に対して軸方向に移動させることで前記環状凹部を移動させることを特徴とする請求項６に記載の製造方法。

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