JP7145167B2 - レーザー溶着体の製造方法 - Google Patents
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Description
樹脂部材同士を接合させる方法として、接着剤を用いる方法、機械的接合、熱板溶着、振動溶着、超音波溶着、加熱溶着等の方法があるが、最近では、樹脂部材や収容する電子部品等へ与える影響が少なく、作業性が良い等の利点を持つレーザー溶着体の製造方法が注目されてきている。
しかしながら、ポリカーボネート樹脂やポリスチレン系樹脂等に比べて、熱可塑性ポリエステル樹脂、特にポリブチレンテレフタレート樹脂はレーザー透過性が低いためレーザー溶着性が悪く、溶着強度が不十分となりやすい。
本発明は、以下のレーザー溶着体の製造方法に関する。
透過側部材が熱可塑性ポリエステル系樹脂にレーザー光透過吸収色素材を含有する組成物からなり、吸収側部材が熱可塑性ポリエステル系樹脂とレーザー光吸収色素材を含有する組成物からなり、
両部材間に10N/mm以下の単位距離当たりの押し力をかけながら溶着することを特徴とするレーザー溶着体の製造方法。
[2]未加圧下における吸収側部材の、透過側部材との接合面の高低差が0.01mm以上である上記[1]に記載のレーザー溶着体の製造方法。
[3]吸収側部材の接合面には凸部が形成されている上記[1]又は[2]に記載のレーザー溶着体の製造方法。
[4]レーザー光のスポット径が1.5~3.0mmである上記[1]~[3]のいずれかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
[5]吸収側部材は、透過側部材に当接する接合面の輪郭が、曲率が異なる複数の曲線および直線から選ばれる2以上の線から構成される上記[1]~[4]のいずれかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
[6]吸収側部材の接合面の形状に合わせて、レーザーの出力、溶着予定ライン、走査速度、及び/又は走査方法を可変させる上記[1]~[5]のいずれかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
[7]吸収側部材の接合面に設けた凸部の、溶着前後で凸部の高さの減少量が0.06~0.6mmである請求項[3]~[6]のいずれかに記載のレーザー溶着体の製造方法。[8]透過側部材は、その接合部のレーザー光透過率が、部分的に異なり、かつ連続して変化している上記[1]~[7]のいずれかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
[9]吸収側部材の接合面に設けた凸部の形状及び、幅、高さに合わせて、レーザー光のスポット径を選択する上記[1]~[8]のいずれかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
[10]レーザー光透過吸収色素材がニグロシンである上記[1]~[9]のいずれかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
[11]レーザー光吸収色素材がカーボンブラックである上記[1]~[10]のいずれかに記載のレーザー溶着体の製造方法。
透過側部材が熱可塑性ポリエステル系樹脂にレーザー光透過吸収色素材を含有する組成物からなり、吸収側部材が熱可塑性ポリエステル系樹脂とレーザー光吸収色素材を含有する組成物からなり、
両部材間に10N/mm以下の単位距離当たりの押し力をかけながら溶着することを特徴とする。
本発明のレーザー溶着体の製造方法に使用する透過側部材と吸収側部材は、熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)の成形体からなる。
ポリブチレンテレフタレートホモポリマー(「ホモPBT」とも称する)は、テレフタル酸単位及び1,4-ブタンジオール単位がエステル結合した構造を有する高分子であり、テレフタル酸単位及び1,4-ブタンジオール単位からなる重合体である。
なお、ポリブチレンテレフタレートホモポリマーの末端カルボキシル基量は、ベンジルアルコール25mLに樹脂0.5gを溶解し、水酸化ナトリウムの0.01モル/lベンジルアルコール溶液を用いて滴定することにより、求めることができる。
末端カルボキシル基量を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調整する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法等、従来公知の任意の方法により行えばよい。
かかる観点から、ホモPBTの固有粘度は、0.5~2dl/gであることが好ましく、中でも0.6dl/g以上、或いは1.5dl/g以下、その中でも0.7dl/g以上、或いは1.2dl/g以下であることがさらに好ましい。
なお、固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの1:1(質量比)の混合溶媒中、30℃で測定される値である。
ポリブチレンテレフタレート共重合樹脂(「共重合PBT」とも称する)は、テレフタル酸単位及び1,4-ブタンジオール単位以外の、他の共重合成分を含むポリブチレンテレフタレート共重合体である。
また、ジオール単位中の1,4-ブタンジオールの割合が、70モル%以上であることが好ましく、中でも90モル%以上であることがさらに好ましい。
他方、ダイマー酸を共重合した共重合PBTの場合は、全カルボン酸成分に占めるダイマー酸成分の割合は、カルボン酸基として0.5~30モル%であることが好ましく、中でも1モル%以上或いは20モル%以下、その中でも3モル%以上或いは15モル%以下であることがさらに好ましい。このような共重合割合とすることにより、レーザー溶着性、長期耐熱性及び靭性のバランスに優れる傾向となり好ましい。
また、イソフタル酸を共重合した共重合PBTの場合には、全カルボン酸成分に占めるイソフタル酸成分の割合は、カルボン酸基として1~30モル%であることが好ましく、中でも2モル%以上或いは20モル%以下、その中でも3モル%以上或いは15モル%以下であることがさらに好ましい。このような共重合割合とすることにより、レーザー溶着性、耐熱性、射出成形性及び靭性のバランスに優れる傾向となり好ましい。
共重合PBTとしては、レーザー溶着性と成形性の観点から、ポリテトラメチレングリコールを共重合した共重合PBT若しくはイソフタル酸を共重合した共重合PBTが特に好ましい。
かかる観点から、共重合PBTの固有粘度は、0.5~2.0dl/gであることが好ましく、中でも0.6dl/g以上或いは1.5dl/g以下、その中でも0.7dl/g以上或いは1.2dl/g以下であることがさらに好ましい。
なお、固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの1:1(質量比)の混合溶媒中、30℃で測定される値である。
かかる観点から、共重合PBTの末端カルボキシル基量は、60eq/ton以下であることが好ましく、中でも50eq/ton以下、その中でも30eq/ton以下であることがさらに好ましい。
他方、末端カルボキシル基量の下限値は特に定めるものではない。通常は5eq/ton以上である。
なお、共重合PBTの末端カルボキシル基量は、ベンジルアルコール25mLに樹脂0.5gを溶解し、水酸化ナトリウムの0.01モル/lベンジルアルコール溶液を用いて滴定することにより、求めることができる。
末端カルボキシル基量を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調整する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法等、従来公知の任意の方法により行えばよい。
ポリブチレンテレフタレートホモポリマーを含むホモPBT系混合樹脂(「ホモPBT系混合樹脂」とも称する)は、ポリブチレンテレフタレートホモポリマー(A3-1)と、ポリブチレンテレフタレート共重合樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂及び芳香族ビニル系樹脂からなる群から選択される少なくとも1種の樹脂(A3-2)とからなる樹脂組成物であることが好ましい。
ポリブチレンテレフタレートホモポリマーは、上述したポリブチレンテレフタレートホモポリマー(A1)と同様である。
上記ポリブチレンテレフタレート共重合樹脂(A3-2-1)は、上述したポリブチレンテレフタレート共重合樹脂(A2)と同様である。
上記ポリエチレンテレフタレート樹脂(「PET」とも称する)は、全構成繰り返し単位に対するテレフタル酸及びエチレングリコールからなるオキシエチレンオキシテレフタロイル単位を主たる構成単位とする樹脂である。
オキシエチレンオキシテレフタロイル単位以外の構成の繰り返し単位を含んでいてもよい。
また、エチレングリコール以外のジオール成分としては、例えば1,2-プロパンジオール、1,3-プロパンジオール、1,4-ブタンジオール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環式グリコール、ビスフェノールA、ビスフェノールS等の芳香族ジヒドロキシ化合物誘導体等を挙げることができる。
なお、ポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの1:1(質量比)の混合溶媒中、30℃で測定する値である。
かかる観点から、PETの末端カルボキシル基量は、3~60eq/tonであることが好ましく、中でも5eq/ton以上或いは50eq/ton以下、その中でも8eq/ton以上或いは40eq/ton以下であることがさらに好ましい。
なお、ポリエチレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル量は、ベンジルアルコール25mLにポリエチレンテレフタレート樹脂0.5gを溶解し、水酸化ナトリウムの0.01モル/Lベンジルアルコール溶液を使用して滴定することにより、求められる値である。
末端カルボキシル基量を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調整する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法等、従来公知の任意の方法により行えばよい。
上記ポリカーボネート樹脂(「PC」とも称する)は、ジヒドロキシ化合物又はこれと少量のポリヒドロキシ化合物を、ホスゲン又は炭酸ジエステルと反応させることによって得られる、分岐していてもよい熱可塑性重合体又は共重合体である。
PCの製造方法は、特に限定されるものではなく、従来公知のホスゲン法(界面重合法)や溶融法(エステル交換法)により製造したものを使用することができるが、溶融重合法で製造したポリカーボネート樹脂が、レーザー光透過性、レーザー溶着性の点から好ましい。
かかる観点から、PCの粘度平均分子量は5000~30000であることが好ましく、中でも10000以上或いは28000以下、その中でも14000以上或いは24000以下であることが更に好ましい。
なお、PCの粘度平均分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、温度25℃で測定された溶液粘度より換算される粘度平均分子量[Mv]である。
芳香族ビニル系樹脂は、芳香族ビニル化合物を主成分とする重合体であり、例えば芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α-メチルスチレン、パラメチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン等を挙げることができる。
また、芳香族ビニル系樹脂として、芳香族ビニル化合物に他の単量体を共重合させた共重合体も用いることができる。代表的なものとしては、例えばスチレンとアクリロニトリルを共重合させたアクリロニトリル-スチレン共重合体(AS樹脂)、スチレンと無水マレイン酸を共重合させた無水マレイン酸-スチレン共重合体(無水マレイン酸変性ポリスチレン樹脂)を挙げることができる。
芳香族ビニル系樹脂としては、例えばポリスチレン(PS)、アクリロニトリル-スチレン(AS)、メチルメタクリレート-スチレン(MS)、スチレン-マレイン酸共重合体などが代表的なものである。
芳香族ビニル系樹脂がブタジエンゴム含有ポリスチレンである場合は、200℃、49Nで測定されたMFRが0.1~40g/10分であることが好ましく、中でも0.5g/10分以上或いは30g/10分以下、その中でも0.8g/10分以上或いは20g/10分以下であることが更に好ましい。
(A3)ホモPBT系混合樹脂が、ホモPBTと共重合PBTとを含有する場合、共重合PBTの含有割合は、ホモPBT及び共重合PBTの合計100質量%中、10~90質量%であることが好ましい。
共重合PBTの当該含有割合が10質量%以上であれば、レーザー溶着性能が高くなるため好ましく、当該含有割合が90質量%以下であれば、成形性が良くなるため好ましい。かかる観点から、ホモPBT及び共重合PBTの合計100質量%中、共重合PBTの含有割合は10~90質量%であることが好ましく、中でも15質量%以上或いは85質量%以下、その中でも20質量%以上或いは80質量%以下であることがさらに好ましい。
(A3)ホモPBT系混合樹脂が、ホモPBTとPETとを含有する場合、PETの含有割合は、ホモPBT及びPETの合計100質量%中、5~50質量%であることが好ましい。PETの当該含有割合が5質量%以上であれば、レーザー溶着性能が高くなるため好ましく、当該含有割合が50質量%以下であれば、成形性が良くなるので好ましい。かかる観点から、ホモPBT及びPETの合計100質量%中、PETの含有割合は5~50質量%であることが好ましく、中でも10質量%以上或いは45質量%以下、その中でも15質量%以上或いは40質量%以下であることがさらに好ましい。
(A3)ホモPBT系混合樹脂が、ホモPBTとPCとを含有する場合、PCの含有割合は、ホモPBT及びPCの合計100質量%中、5~50質量%であることが好ましい。PCの当該含有割合が5質量%以上であれば、レーザー溶着性能が高くなるため好ましく、当該含有割合が50質量%以下であれば、成形性が良くなるため好ましい。かかる観点から、ホモPBT及びPCの合計100質量%中、PCの含有割合は5~50質量%であることが好ましく、中でも10質量%以上或いは45質量%以下、その中でも15質量%以上或いは40質量%以下であることがさらに好ましい。
(A3)ホモPBT系混合樹脂が、ホモPBTと芳香族ビニル系樹脂とを含有する場合、芳香族ビニル系樹脂の含有割合は、ホモPBT及び芳香族ビニル系樹脂の合計100質量%中、5~50質量%であることが好ましい。芳香族ビニル系樹脂の当該含有割合が5質量%以上であれば、レーザー溶着性能が高くなるため好ましく、当該含有割合が50質量%以下であれば、成形性が良くなるため好ましい。かかる観点から、ホモPBT及び芳香族ビニル系樹脂の合計100質量%中、芳香族ビニル系樹脂の含有割合は5~50質量%であることが好ましく、中でも10質量%以上或いは45質量%以下、その中でも15質量%以上或いは40質量%以下であることがさらに好ましい。
例えば、(A3-2)として、芳香族ビニル系樹脂とPCを併用する場合には、ホモPBT50質量%以上、芳香族ビニル系樹脂5~50質量%、及び、PC5~50質量%で、合計を100質量%とすることが好ましい。
また、後述する(A4)においても、(A4-2)から複数種を用いる場合には、上記と同じ考え方にて、組み合わせることができる。
ポリブチレンテレフタレート共重合樹脂を含む共重合PBT系混合樹脂(以下「共重合PBT系混合樹脂」とも称する)は、共重合PBT(A4-1)と、PET、PC及び芳香族ビニル系樹脂からなる群から選択される少なくとも1種の樹脂(A4-2)とを含む樹脂組成物であることが好ましい。
また、共重合PBT系混合樹脂(A4)におけるPET、PC及び芳香族ビニル系樹脂は、ホモPBT系混合樹脂(A3)におけるPET、PC及び芳香族ビニル系樹脂とそれぞれ同様である。
共重合PBT系混合樹脂(A4)が、共重合PBTとPETとを含有する場合、PETの含有割合は、共重合PBT及びPETの合計100質量%中、50質量%以下であることが好ましい。PETの当該含有割合が50質量%以下であれば、成形性に優れるから好ましい。かかる観点から、共重合PBT及びPETの合計100質量%中、PETの含有割合は50質量%以下であることが好ましく、中でも5質量%以上或いは40質量%以下、その中でも5質量%以上或いは30質量%以下であることがさらに好ましい。
共重合PBT系混合樹脂(A4)が、共重合PBTとPCとを含有する場合、PCの含有割合は、共重合PBT及びPCの合計100質量%中、50質量%以下であることが好ましい。PC(B3-2)の含有割合が50質量%以下であれば、成形性に優れるから好ましい。かかる観点から、共重合PBT及びPCの合計100質量%中、PCの含有割合は50質量%以下であることが好ましく、中でも5質量%以上或いは40質量%以下、その中でも5質量%以上或いは30質量%以下であることがさらに好ましい。
共重合PBT系混合樹脂(A4)が、共重合PBTと芳香族ビニル系樹脂とを含有する場合、芳香族ビニル系樹脂の含有割合は、共重合PBT及び共重合PBTの合計100質量%中、50質量%以下であることが好ましい。芳香族ビニル系樹脂の当該含有割合が50質量%以下であれば、成形性に優れるから好ましい。かかる観点から、共重合PBT及び共重合PBTの合計100質量%中、芳香族ビニル系樹脂の含有割合は50質量%以下であることが好ましく、中でも5質量%以上或いは45質量%以下、その中でも5質量%以上或いは40質量%以下であることがさらに好ましい。
レーザー光を透過する透過側部材は、熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)とレーザー光透過吸収色素材を含む樹脂組成物からなる部材であり、少なくとも一部のレーザー光を透過し、一部のレーザー光を吸収する。
上記レーザー光透過吸収色素材としては、例えばニグロシンやアニリンブラックなどのアジン系、フタロシアニン系、ナフタロシアニン系、ポルフィリン系、クオテリレン系、アゾ系、アゾメチン系、アントラキノン系、スクエア酸誘導体及びインモニウム、キナクリドン系、ジオキサジン系、ジケトピロロピロール系、アントラピリドン系、イソインドリノン系、インダンスロン系、ペリノン系、ペリレン系、インジゴ系、チオインジゴ系、キノフタロン系、キノリン系、トリフェニルメタン系などの各種有機染顔料を挙げることができる。これらのうちの一種を選択して使用することも、二種以上を組み合わせて使用することもできる。
なお、本発明において「染顔料」とは、染料乃至顔料の意味である。
上記レーザー光波長において主に吸収する染顔料(X)としては、アジン(Azine)骨格を有するアジン系化合物の縮合混合物を含むのが好ましい。アジン骨格を有するアジン系化合物の縮合混合物として、ニグロシンが好ましい。ニグロシンを含有することで、透過側部材もレーザー光により発熱溶融し、吸収側部材のみが発熱溶融するだけでは適切な溶着が困難な複雑な形状でも、十分な溶着強度が達成できる。
ニグロシンは、例えばアニリン、アニリン塩酸塩及びニトロベンゼンを、塩化鉄の存在下、反応温度160~190℃で酸化及び脱水縮合することにより合成することができる。
かかる観点から、染顔料(X)の含有量は、熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)100質量部に対して0.001~0.6質量部であることが好ましく、中でも0.02質量部以上或いは0.3質量部以下、その中でも0.05質量部以上或いは0.1質量部以下であることがさらに好ましい。
これら染顔料は、光線の吸収波長により呈する色が決まるが、黒色度を高めるためには、具体的には、青色を呈する染顔料(以下「青色染料」とも称する)と、黄色を呈する染顔料(以下「黄色染料」とも称する)と、赤色を呈する染顔料(以下、「赤色染料」とも称する)の組合せ、紫色を呈する染顔料(以下、「紫色染料」とも称する)と、黄色染料の組合せ、緑色を呈する染顔料(以下、「緑色染料」とも称する)と、赤色染料、青色染料と、茶色を呈する染顔料(以下、「茶色染料」とも称する)などの染顔料の組合せを挙げることができる。
最大吸収波長が590~635nmの範囲であるアントラキノン染料としては、空気存在下における熱重量分析計TG/DTAの測定値(分解開始温度)が300℃以上のものを選択することが好ましい。
市販されているアントラキノン染料としては、例えば、「NUBIAN(登録商標)BLUE シリーズ」、「OPLAS(登録商標) BLUE シリーズ」(いずれも商品名、オリヱント化学工業社製)等が挙げられる。
赤色ペリノン染料の市販品としては、例えば、「NUBIAN(登録商標) RED シリーズ、OPLAS(登録商標) RED シリーズ」(いずれも商品名、オリヱント化学工業社製)等が挙げられる。
黄色アントラキノン染料の具体例は、C.I.ソルベント イエロー 163、C.I.バット イエロー 1、2、3等を使用することができる。それらは、1種または2種以上使用されてもよい。それらは、1種または2種以上使用されてもよい。但し、配合量が多くなると高温雰囲気下で成形体からブリードしやすくなり、耐熱変色特性が悪化する傾向がある。
黄色アントラキノン染料の市販品としては、例えば、「NUBIAN(登録商標) YELLOW シリーズ、OPLAS(登録商標) YELLOW シリーズ」(いずれも商品名、オリヱント化学工業社製)等が挙げられる。
このアゾメチン色素をニッケル化剤、例えば、酢酸ニッケルを用いて金属化することにより、下記に示すように、1:1型アゾメチンニッケル錯体が得られる。
得られたニッケル錯体は、アゾメチン色素がキレート性の4配位子として働き、安定な錯体を構成する。
なお、透過側部材が含有する上記レーザー光透過吸収色素材として用いるアゾメチンニッケル錯体はこれらに限定されるものではない。
熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)との相溶性によって、レーザー光波長において主に吸収する染顔料である染顔料(X)及びレーザー光を主に透過する染顔料を構成する染顔料(Y)の色相が変化するため、黒色色相として好適な漆黒の成形板を得るためには、染顔料(Y)を構成する各染料の割合を調整することが望まれる。その場合、C1~C3の含有割合は、質量比で(C1、C2、C3の合計100質量部基準で)C1:C2:C3=24~42:24~48:22~46であることが好ましい。更に好ましいC1:C2:C3の比率は、24~41:24~39:22~46である。
併用してよいその他の染顔料としては、アゾ系、キナクリドン系、ジオキサジン系、キノフタロン系、ペリレン系、ペリノン系(上記したC2とは異なる波長の化合物)、イソインドリノン系、トリフェニルメタン系、アントラキノン系(上記したC1、C3とは異なる波長の化合物)、アゾメチン系等の染顔料を挙げることができる。ただし、ニッケルを含まないほうが好ましい。
かかる観点から、レーザー光透過吸収色素材の含有量は、ポリエステル系樹脂(A)に対して、0.0005~5.0質量部であることが好ましく、中でも0.001質量部以上或いは4.0質量部以下、その中でも0.005質量部以上或いは3.0質量部以下であることがさらに好ましい。
染顔料(X)の含有量が0.0005質量部以上であれば吸収染顔料がむらなく分散し、レーザー光を樹脂が吸収しむらなく溶融するので好ましい。他方、当該含有量が0.6質量部以下であれば、レーザー光を透過し、樹脂の分解による発泡が起こり難いため、好ましい。
かかる観点から、染顔料(X)の含有量は、ポリエステル系樹脂(A)100質量部に対して、0.0005~0.6質量部であることが好ましく、中でも0.001質量部以上或いは0.3質量部以下、その中でも0.003質量部以上或いは0.1質量部以下であることがさらに好ましい。
レーザー光を主に透過する染顔料(Y)の含有量が5.0質量部以下であれば、染顔料のブリードアウトが起こり難いため、好ましい。
かかる観点から、レーザー光を主に透過する染顔料(Y)の含有量は、ポリエステル系樹脂(A)100質量部に対して、0.0005~5質量部であることが好ましく、中でも0.05質量部以上或いは4質量部以下、その中でも0.1質量部以上或いは3質量部以下であることがさらに好ましい。
染顔料(X)含有量に対する、染顔料(Y)含有量の比率(Y/X)は、1~100であるのが好ましく、中でも10以上或いは90以下、その中でも20以上或いは80以下であるのがさらに好ましい。
吸収側部材は、熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)とレーザー光吸収色素材を含有する樹脂組成物からなる。上記レーザー光吸収色素材としては、カーボンブラックなどの黒色系着色剤、酸化チタンや硫化亜鉛等の白色系着色剤などを挙げることができ、これらのうちの少なくとも一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、カーボンブラックを含むものが好ましい。
カーボンブラックは、分散を容易にするため、熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)を構成する樹脂成分あるいはその他の樹脂と予めマスターバッチ化されたものを使用することも好ましい。
また、カーボンブラックは、漆黒性の観点から、JIS K6217で測定した窒素吸着比表面積が30~400m2/gであることが好ましく、中でも50m2/g以上、その中でも80m2/g以上であることがさらに好ましい。
かかる観点から、レーザー光吸収色素材の含有量は、ポリエステル系樹脂(A)100質量部に対して0.15~10質量部であることが好ましく、より好ましくは0.15~5質量部、さらに好ましくは0.15~1質量部である。
ニグロシンは、前記した通りである。吸収側部材にニグロシンを含有する場合の含有量は、熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)100質量部に対して0.001~0.6質量部であることが好ましい。ニグロシンの含有量が0.001質量部以上であればニグロシンが均一に分散し、レーザー光を吸収し樹脂が均一に溶融するので好ましく、また、0.6質量部以下であればレーザー光が溶着可能な程度に透過し、かつ過剰にレーザー光を吸収して起こる樹脂の分解による発泡を抑制できるので、好ましい。ニグロシンの含有量は、より好ましくは0.02~0.3質量部であり、0.05~0.1質量部がさらに好ましい。
透過側部材及び吸収側部材は、所望に応じ、上記した成分以外の種々の添加剤を含有することが可能である。このような添加剤としては、例えば、強化充填材、耐衝撃改良剤、流動改質剤、助色剤、分散剤、安定剤、可塑剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤、難燃剤、及びエポキシ化合物等を挙げることができる。
部材の形状は任意である。例えば板状であっても、矩形状であっても、その他の複雑な形状であってもよい。例えば端部突き合わせて溶着に供するような異形押出品(棒、パイプ等)でもよく、また高い防水性、気密性が必要とされる通電部品、電子部品等に用いられる金属インサートされた成形品であってもよい。
かかる観点から、透過側部材のレーザー溶着する接合部の厚さは、0.2mm~4.0mmであることが好ましく、中でも0.4mm以上或いは3.5mm以下、その中でも0.5mm以上或いは3.0mm以下であることがさらに好ましい。
接合強度の観点から、透過側部材と吸収側部材とは、透過側部材の融点Tm-Aと結晶化温度Tc-Aとの差((Tm-A)-(Tc-A))が、吸収側部材の融点Tm-Bと結晶化温度Tc-Bとの差((Tm-B)-(Tc-B))よりも大きいことがさらに好ましい。特に、吸収側部材に用いる樹脂に影響を強く受けるものの、((Tm-A)-(Tc-A))-((Tm-B)-(Tc-B))は0~30℃の範囲が好ましく、その中でも2~20℃の範囲がより好ましく、3~15℃、さらに4~10℃の範囲が特に好ましい。
そのようにするには、例えば吸収側部材に用いられる熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)の混合比率の調整、各種添加材の選択ならびに配合量の調整、透過側部材に用いられる熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)のレーザー光透過吸収染顔料の選択および配合量の調整などをすればよい。但しこれらの調整方法に限定するものではない。
そのようにするには、例えば吸収側部材に用いられる熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)の混合比率の調整、各種添加材の選択ならびに配合量の調整、透過側部材に用いられる熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)のレーザー光透過吸収染顔料の選択および配合量の調整をすればよい。但しこれらの調整方法に限定するものではない。
なお、融点Tm、結晶化温度Tc及び融解エンタルピーΔHmは、射出成形により成形された透過側部材及び吸収側部材の、射出成形金型のゲートからの距離が5mm以上離れた箇所からサンプルを切り出し、測定して求められる。
透過側部材、吸収側部材に用いられる熱可塑性ポリエステル系樹脂(A)の製造方法はそれぞれ、通常の方法により樹脂組成物を作成し、通常の方法により樹脂組成物を成形すればよい。
例えば、透過側部材又は吸収側部材の構成する原料を混合し、一軸または二軸押出機で溶融混練すればよい。また、各成分を予め混合することなく、若しくはその一部のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して樹脂組成物を調製してもよい。
なお、ガラス繊維等の繊維状の強化充填材を用いる場合には、押出機のシリンダー途中のサイドフィーダーから供給することも好ましい。
例えば射出成形法、超高速射出成形法、射出圧縮成形法、二色成形法、ガスアシスト等の中空成形法、断熱金型を使用した成形法、急速加熱金型を使用した成形法、発泡成形(超臨界流体も含む)、インサート成形、IMC(インモールドコーティング成形)成形法、押出成形法、シート成形法、熱成形法、回転成形法、積層成形法、プレス成形法、ブロー成形法等を挙げることができる。
レーザー溶着は、上記した熱可塑性ポリエステル系樹脂材料を射出成形等により成形した透過側部材と吸収側部材とを、面接触または点接触させ、透過側部材側からレーザー光を照射することにより、両者の接合用の界面を少なくとも部分的に溶融させ一体化して1つの成形品とする。
透過側部材及び吸収側部材の形状は、各部材の形状はレーザー溶着によって接合できる形状であれば制限はないが、本発明においては、透過側部材及び吸収側部材が複雑な形状であっても溶着が可能なため、透過側部材と吸収側部材との接合面を透過側部材から見た時、接合面の形状には対称軸が存在しない。特に、吸収側部材の形状が、接合面を透過側部材から見た時、接合面の溶着予定ラインが、曲率が異なる複数の曲線および直線からなる群から選ばれた2以上の線から構成されていることが好ましい。
透過側部材は、吸収側部材の接合部と同じ大きさ、形状でもよいし、吸収側部材の接合部よりも大きくてもよく、異なる形状でもよい。
図1は、本発明のレーザー溶着体の製造方法の一例を示す概観図である。吸収側部材1は、例えば、図1に示すように、上面3が長方形の一部を切り欠いたa~fの多角形状を有する箱型部材からなり、透過側部材2の形状は、例えば図1に示すように、吸収側部材1を覆う蓋状になっており、その下面が吸収側部材1の接合面3に面接触される。
接合面の高低差は、好ましくは0.01~0.5mmであり、より好ましくは0.02~0.4mm、さらに好ましくは0.05~0.3mm以下である。
またヒケ、反りは、透過側部材と吸収側部材のどちらか一方に生じる場合もあれば、両方に生じることもあり、特に凸部を設けていない部材側の場合の高低差は基準面から接合面までの距離をいう。さらに両方に凹部や凸部が生じている場合には、未加圧下において両部材を重ね合わせた際の隙間として表現され、これらは専用の検具を使用したり、簡易的には隙間ゲージ、ダイヤルゲージ、ハイトゲージとダイヤルゲージを併用するなどして計測する。
計測は、透過側部材及び、または吸収側部材の3点を基準面として、基準面から接合面または、凸部天面までの距離とする。
透過率は、JIS規格等の試験片形状であれば大きく異なることはないが、実用的な製品形状では、成形品のゲート位置や、成形品の形状により透過率が高いところと低いところができ、透過率は完全に均一ではないことが多く、透過側部材の接合部のレーザー光透過率が部分的に異なり、かつ連続して変化することが多い。透過率が異なる場合、同じ出力、同じ走査速度で溶着した場合に、溶着強度にばらつきが生じやすいが、本発明の方法では、レーザー光透過率が部分的に異なり、かつ連続して変化する成形品でも良好な溶着強度を得ることが可能である。
またレーザー光は、接合面にフォーカスしてもよいし、デフォーカスしても良く、求める溶着体に応じて適宜選択する。
また、レーザー走査速度は、好ましくは0.1~20000mm/s、より好ましくは1~10000mm/s、さらに好ましくは10~1000mm/sである。
またレーザー走査方法としては、接合面の形状に合わせて、レーザーの出力、溶着予定ライン、走査速度、及び/又は走査方法を可変とすることが、溶着効率、溶着強度、溶着外観、装置負荷の点でより好ましい。
また、単位距離当たりの押し力は0.4N/mm以上とすることが好ましい。これ以下だと、接合面の密着が保てず、溶着できにくくなる。
両部材のレーザー溶着の接合時における単位距離当たりの押し力は、実施例に記載したように、実際の加圧力(N)を溶着予定ラインの一周の長さ(mm)で除すことで求められる。
なお、総熱量は以下の式で計算される。
入熱量(J/mm)=出力(W)/走査速度(mm/s)
総熱量(J)=1周走査距離(mm)×周回数(回)×入熱量(J/mm)
またレーザー溶着装置の出力や走査速度には、その機構上からの限界があり、上限近くの条件で溶着した場合は、安定した接合強度の溶着体が得られず、不良品が出る可能性があるばかりでなく、装置自体を破損する可能性もあり、好ましくない。したがって、溶着性の判定にはこれらを考慮することも重要である。
下記表2に記載した各成分を、表2の吸収側組成A~Cに記載した量(いずれも質量部)でブレンドし、これを30mmのベントタイプ2軸押出機を用いて250℃で混練してストランドを押し出し、吸収側組成A~Cのペレットを得た。
吸収側部材A~Cの寸法は、図1中、高さhが20mm、厚み(幅)wは3mmである。そして、幅wが3mmの接合面3上には、底辺の幅0.75mm、高さ0.7mmの断面が略正三角形の凸条4を2列平行(ダブルと表記)、1列平行(シングルと表記)にして、接合面3の幅中心上のa-b-c-d-e-f-a点を周回するように設けた。凸条4の形状を示す接合面近傍の断面図を図2(a)、(b)に示した。図2(a)に示した2列の凸条4の場合、2列の凸部中央の幅の中央を基準として、図2(b)に示した1列の凸条4の場合、凸部中央を基準として、各点の間の距離は、a-b間:80mm、b-c間:50mm、c-d間:45mm、d-e間:30mm、e-f間:35mm、f-a間:20mmである。
得られた吸収側部材A~Cの凸条4の全周における凸部天面の高低差の測定を実施した。a~f点の各部を測定し、吸収側部材A~Cの凸部天面の平均高低差は、後記表4に示すように、0.18~0.22mmであった。
作製した吸収側部材の成形体の溶着予定部(ゲートからの距離:35mm部)を切削し、示差走査熱量測定(DSC)機(パーキンエルマー社製「Pyris Diamond」)を用いて、窒素雰囲気下、30℃から300℃まで昇温速度20℃/分で昇温し、300℃で3分保持した後、降温速度20℃/分にて降温し、融点Tm、融解エンタルピーΔHm、結晶化温度Tcを測定した。
透過側部材の製造に当たっては、以下の表3に示した成分を表3に示した割合で配合した染顔料(Y-1)~(Y-3)を使用した。
透過材組成Dの場合、a’:28.1%、b’:30.2%、C’:27.3%、d’:22.4%、e’:21.4%、f’:25.3%、
透過材組成Eの場合、a’:30.5%、b’:27.9%、C’:29.9%、d’:28.6%、e’:26.8%、f’:28.4%
透過材組成Fの場合、a’:30.5%、b’:27.9%、C’:29.9%、d’:28.6%、e’:26.8%、f’:28.4%
透過材組成Gの場合、a’:30.5%、b’:27.9%、C’:29.9%、d’:28.6%、e’:26.8%、f’:28.4%
透過材組成Hの場合、a’:60.9%、b’:63.3%、C’:57.6%、d’:57.6%、e’:41.9%、f’:57.6%
作製した透過側部材の成形体の溶着予定部(ゲートからの距離:35mm部)を切削し、示差走査熱量測定(DSC)機(パーキンエルマー社製「Pyris Diamond」)を用いて、窒素雰囲気下、30℃から300℃まで昇温速度20℃/分で昇温し、300℃で3分保持した後、降温速度20℃/分にて降温し、融点Tm、融解エンタルピーΔHm、結晶化温度Tcを測定した。
(実施例1~10、比較例1~5、参考例1)
表4及び表5に記載したように、透過側部材A~Cのいずれかを透過側に、吸収側部材D~Hのいずれかを吸収側にして、両者を重ね合わせて、表4及び表5に記載の単位距離当たりの押し力(単位:N/mm)をかけながら、透過側部材2の周縁からレーザー光Xを吸収側部材1の凸条4に向けて照射し、溶着予定ライン5に沿って周回するように走査し、レーザー溶着を行った。単位距離当たりの押し力(N/mm)の計測は、加圧用シリンダー(SMC製エアシリンダー(φ100mm))を取り付けた加圧ステージ上にコイン型ロードセル(株式会社イマダ製、LM-20kN)をセットし、実際の加圧力を計測した。得られた加圧力(N)を溶着予定ラインの1周の長さ(mm)で除した値とした。参考例1においては、レーザー光Xを、図3に示す円筒形状(直径48mm、高さ20mm)の吸収側部材1の接合面3上に形成された図2(a)に示した2列の凸条4(各凸条は、底辺の幅0.75mm、高さ0.7mm、かつ断面が略正三角形。に向けて照射した。
凸条4の高さの減少量(変化量)を、加圧ステージに取り付けた変位計により測定した。
A:発煙なく、溶着部の接合強度900Nより大、溶着速度はレーザー装置の最大走査速度200mm/sの85%より小。
B:発煙なし。接合強度900N以下、又は、溶着速度が最大速度の85%以上
C:発煙有り。
以上の結果を、以下の表4、表5に示す。
2:透過側部材
3:接合面
4:凸部(凸条)
5:溶着予定ライン
X:レーザー光
Claims (11)
- 少なくとも一部のレーザー光を透過する透過側部材とレーザー光を吸収する吸収側部材を、接合面を介してレーザー溶着するレーザー溶着体の製造方法であって、前記接合面は対称軸が存在しない形状を有し、
透過側部材が熱可塑性ポリエステル系樹脂にレーザー光を透過し且つ吸収し得る色素材(「レーザー光透過吸収色素材」と称する)を含有する組成物からなり、吸収側部材が熱可塑性ポリエステル系樹脂とレーザー光を透過せずに吸収し得る色素材(「レーザー光吸収色素材」と称する)を含有する組成物からなり、
透過側部材の融解エンタルピーΔHm-Aと吸収側部材の融解エンタルピーΔHm-Bの差、(ΔHm-A)-(ΔHm-B)が0.5~20J/gであり、
両部材間に0.4N/mm以上10N/mm以下の単位距離当たりの押し力をかけながら溶着することを特徴とするレーザー溶着体の製造方法。 - 未加圧下における吸収側部材の、透過側部材との接合面の高低差が0.01mm以上である請求項1に記載のレーザー溶着体の製造方法。
- 吸収側部材の接合面には凸部が形成されている請求項1又は2に記載のレーザー溶着体の製造方法。
- レーザー光のスポット径が1.5~3.0mmである請求項1~3のいずれか1項に記載のレーザー溶着体の製造方法。
- 吸収側部材は、透過側部材に当接する接合面の輪郭が、曲率が異なる複数の曲線および直線から選ばれる2以上の線から構成される請求項1~4のいずれか1項に記載のレーザー溶着体の製造方法。
- 吸収側部材の接合面の形状に合わせて、レーザーの出力、溶着予定ライン、走査速度、及び/又は走査方法を可変させる請求項1~5いずれか1項に記載のレーザー溶着体の製造方法。
- 吸収側部材の接合面に設けた凸部の、溶着前後で凸部の高さの減少量が0.06~0.6mmである請求項3~6のいずれか1項に記載のレーザー溶着体の製造方法。
- 透過側部材は、その接合部のレーザー光透過率が、部分的に異なり、かつ連続して変化している請求項1~7のいずれか1項に記載のレーザー溶着体の製造方法。
- 吸収側部材の接合面に設けた凸部の形状及び、幅、高さに合わせて、レーザー光のスポット径を選択する請求項1~8のいずれか1項に記載のレーザー溶着体の製造方法。
- レーザー光透過吸収色素材がニグロシンである請求項1~9のいずれか1項に記載のレーザー溶着体の製造方法。
- レーザー光吸収色素材がカーボンブラックである請求項1~10のいずれか1項に記載のレーザー溶着体の製造方法。
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