JP7103872B2 - 多層管及び多層管接続体 - Google Patents
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Description
本発明は、内層と外層とを備える多層管に関する。また、本発明は、上記多層管を用いた多層管接続体に関する。
マンション、アパート、戸建住宅等の建築物には、給水及び排水をするためにプラスチック配管が多く使用されている。また、配管を屋外で使用する場合や、配管における酸素の透過を防止する必要がある場合には、内層と機能性の高い樹脂組成物により形成された外層とが一体化された配管が用いられている。例えば、積水化学工業社製「カラーパイプ」においては、内層が塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）であり、外層が耐候性に優れた樹脂であることにより、屋外での使用が可能となっている。
また、配管構造の必要な長さが１つの配管の長さよりも長い場合や、配管構造に曲り等がある場合には、複数の配管が直接又は継手を介して接続される。この際には、配管の端部に接着層を形成し、配管が接着層により接続されることがある。
下記の特許文献１には、パイプ本体の外周が外層で被覆された塩化ビニル樹脂パイプが開示されている。上記パイプ本体は、塩素化塩化ビニル樹脂と塩化ビニル樹脂との混合樹脂組成物により形成されている。上記外層は、アクリル系共重合体に塩化ビニルモノマーをグラフト重合させたアクリル－塩化ビニル系共重合体樹脂組成物により形成されている。
特許文献１に記載のような従来の配管は、屋外で使用されると、熱、紫外線及び風雨の影響を受ける。特に熱や紫外線の影響によって、配管の劣化が進行し、配管が変色したり、クリープ性能及び偏平強度等の機械的特性が低下したりすることがある。
本発明の目的は、耐候性に優れており、従って長期間に渡って、変色を抑えることができ、かつ機械的特性を維持することができる多層管を提供することである。
本発明の広い局面によれば、管状の内層と、前記内層の外表面上に配置された外層とを備える多層管であって、前記内層の材料が、第１の熱可塑性樹脂１００重量部と、第１の顔料０．１重量部以上３０重量部以下とを含み、前記外層の材料が、第２の熱可塑性樹脂１００重量部と、第２の顔料０．１重量部以上３０重量部以下とを含み、前記外層の材料が、前記第２の熱可塑性樹脂として、前記第２の熱可塑性樹脂１００重量％中、耐候性熱可塑性樹脂を３０重量％以上１００重量％以下で含み、前記外層の厚み方向における全光線透過率が５０％以下であるか、又は、前記外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率が５０％以下である、多層管が提供される。
本発明に係る多層管のある特定の局面では、耐候性試験実施後の衝撃強度の、耐候性試験実施前の衝撃強度に対する衝撃強度保持率が、５０％以上である。
本発明に係る多層管のある特定の局面では、前記耐候性熱可塑性樹脂が、アクリロニトリル－スチレン樹脂、アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－スチレン樹脂、アクリロニトリル－スチレン－アクリレート樹脂、ポリメタクリル酸メチル、又はゴム含有アクリル樹脂である。
本発明に係る多層管のある特定の局面では、前記第２の顔料が、無機顔料を含み、前記無機顔料の平均粒径が１００ｎｍ以上８００ｎｍ以下である。
本発明に係る多層管のある特定の局面では、前記第２の顔料が、酸化チタンを含み、前記第２の顔料１００重量％中、前記酸化チタンの含有量が、２０重量％以上８０重量％以下である。
本発明に係る多層管のある特定の局面では、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２又はＪＩＳ Ｋ７１６１－２に準拠して測定された前記外層の２３℃での引張強さが２５ＭＰａ以上６７ＭＰａ以下であり、かつＪＩＳ Ｋ６８１５－２又はＪＩＳ Ｋ７１６１－２に準拠して測定された前記外層の２３℃での引張伸び率が１０％以上である。
本発明に係る多層管のある特定の局面では、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２又はＪＩＳ Ｋ７１６１－２に準拠して測定された前記内層の２３℃での引張強さが２５ＭＰａ以上６７ＭＰａ以下であり、かつＪＩＳ Ｋ６８１５－２又はＪＩＳ Ｋ７１６１－２に準拠して測定された前記内層の２３℃での引張伸び率が１０％以上である。
本発明の広い局面によれば、上述した多層管と、前記多層管に接続された接続対象部材とを備える、多層管接続体が提供される。
本発明に係る多層管接続体のある特定の局面では、接着層を備え、前記接着層が前記多層管と前記接続対象部材との間に配置されている。
本発明に係る多層管接続体のある特定の局面では、前記多層管と前記接続対象部材との４０℃での接着強度が１０ＭＰａ以上である。
本発明に係る多層管接続体のある特定の局面では、前記多層管と前記接続対象部材との６０℃での接着強度が１０ＭＰａ以上である。
本発明に係る多層管接続体のある特定の局面では、４０℃及びフープ応力６．４ＭＰａでの熱間内圧クリープ試験を実施したときに、水漏れが発生するまでの時間が、前記熱間内圧クリープ試験開始から１００時間以上である。
本発明に係る多層管接続体のある特定の局面では、６０℃及びフープ応力６．４ＭＰａでの熱間内圧クリープ試験を実施したときに、水漏れが発生するまでの時間が、前記熱間内圧クリープ試験開始から１００時間以上である。
本発明に係る多層管は、管状の内層と、上記内層の外表面上に配置された外層とを備える。本発明に係る多層管では、上記内層の材料が、第１の熱可塑性樹脂１００重量部と、第１の顔料０．１重量部以上３０重量部以下とを含む。本発明に係る多層管では、上記外層の材料が、第２の熱可塑性樹脂１００重量部と、第２の顔料０．１重量部以上３０重量部以下とを含む。本発明に係る多層管では、上記外層の材料が、上記第２の熱可塑性樹脂１００重量％中、耐候性熱可塑性樹脂を３０重量％以上１００重量％以下で含む。本発明に係る多層管では、上記外層の厚み方向における全光線透過率が５０％以下であるか、又は、上記外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率が５０％以下である。本発明に係る多層管では、上記の構成が備えられているので、耐候性に優れており、従って長期間に渡って、変色を抑えることができ、かつ機械的特性を維持することができる。
以下、本発明を詳細に説明する。
（多層管）
本発明に係る多層管は、内層と、外層とを備える。上記内層は、管状であり、上記外層は、上記内層の外表面上に配置されている。なお、本発明に係る多層管は、２層の構造を有していてもよく、３層の構造を有していてもよく、３層以上の構造を備えていてもよい。上記外層は、多層管の最も外側の層（最外層）であることが好ましい。なお、上記外層が、多層管の最外層でない場合には、該外層の外表面上に、厚み３ｍｍ以下の層が配置されていてもよい。
本発明に係る多層管は、内層と、外層とを備える。上記内層は、管状であり、上記外層は、上記内層の外表面上に配置されている。なお、本発明に係る多層管は、２層の構造を有していてもよく、３層の構造を有していてもよく、３層以上の構造を備えていてもよい。上記外層は、多層管の最も外側の層（最外層）であることが好ましい。なお、上記外層が、多層管の最外層でない場合には、該外層の外表面上に、厚み３ｍｍ以下の層が配置されていてもよい。
本発明に係る多層管では、上記内層の材料が、第１の熱可塑性樹脂と、第１の顔料とを含み、上記第１の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記第１の顔料の含有量が、０．１重量部以上３０重量部以下である。
本発明に係る多層管では、上記外層の材料が、第２の熱可塑性樹脂と、第２の顔料とを含み、上記第２の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記第２の顔料の含有量が、０．１重量部以上３０重量部以下である。
本発明に係る多層管では、上記第２の熱可塑性樹脂が、耐候性熱可塑性樹脂を含む。
本発明に係る多層管では、上記第２の熱可塑性樹脂１００重量％中、上記耐候性熱可塑性樹脂の含有量が３０重量％以上１００重量％以下である。本発明に係る多層管では、外層が上記耐候性熱可塑性樹脂を含むため、外層は、耐候性を有する層である。
本発明に係る多層管では、上記の構成が備えられているので、耐候性に優れており、従って長期間に渡って、変色を抑えることができ、かつ機械的特性を維持することができる。
多層管の変色を抑えるために、多層管の材料に顔料を添加した場合、クリープ性能や偏平強度等の機械的特性が低下することがある。本発明に係る多層管では、上記の構成が備えられているので、顔料を含む多層管のクリープ性能及び偏平強度等の機械的特性を良好に維持することができる。
また、本発明に係る多層管では、上記の構成が備えられているので、該多層管と接続対象部材とを備える多層管接続体を得たときに、該多層管接続体の接着強度を高めることができ、また、高い接着強度を長期に渡って維持することができる。
以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明する。なお、以下の図面において、大きさ、厚み及び形状等は、図示の便宜上、実際の大きさ、厚み及び形状等と異なる場合がある。
図１は、本発明の一実施形態に係る多層管を示す断面図である。
多層管１１は、内層１と、外層２とを備える。内層１は、管状である。内層１は、多層管１１の両側の末端に至っている。
外層２は、内層１の外表面上に配置されている。外層２は、内層１の外表面の全体に配置されている。外層は、多層管の両側の末端に至っていることが好ましい。外層は、管状に配置されていることが好ましい。外層２は、多層管１１の最外層である。
本発明に係る多層管では、上記外層の厚み方向における全光線透過率が５０％以下であるか、又は、上記外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率が５０％以下である。上記外層の厚み方向における全光線透過率が５０％を超え、かつ、上記外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率が５０％を超えると、内層が劣化しやすく、多層管のクリープ性能及び偏平強度等の機械的特性が低下することがある。
上記外層の厚み方向における全光線透過率、及び上記外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率は、外層の全光線透過率を測定することで求めることができる。なお、上記全光線透過率を測定するための外層は、多層管から外層部分を切り出して得てもよく、外層の材料を成形して多層管における外層の厚みと同じ厚みの層を作製することにより得てもよい。
内層の劣化を抑え、多層管のクリープ性能及び偏平強度等の機械的特性をより一層良好にする観点からは、上記外層の厚み方向における全光線透過率は、好ましくは５０％未満、より好ましくは４０％以下、更に好ましくは３０％以下である。
内層の劣化を抑え、多層管のクリープ性能及び偏平強度等の機械的特性をより一層良好にする観点からは、上記外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率は、好ましくは５０％未満、より好ましくは４０％以下である。
上記全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１に準拠して測定される。
下記に示す耐候性試験を実施したときに、耐候性試験実施後の衝撃強度の、耐候性試験実施前の衝撃強度に対する衝撃強度保持率は、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上、更に好ましくは８０％以上である。上記衝撃強度保持率が上記下限以上であると、より一層長期間に渡って、多層管の機械的特性を維持することができる。
耐候性試験は、ダイプラウインテス社製「ＭＥＴＡＬＷＥＡＴＨＥＲ」を用いて、以下の条件で８００時間実施する。なお、上記耐候性試験実施後の多層管は、屋外に１０年程度放置した後の多層管に相当する。
運転モード：Ｌ＋Ｄ
Ｌ：照射強度７５ｍＷ／ｃｍ２、ブラックパネル温度５０℃、湿度５０％、４時間
Ｄ：照射なし、ブラックパネル温度３０℃、湿度９８％、４時間
シャワー：Ｄの前後に各３０秒
Ｌ：照射強度７５ｍＷ／ｃｍ２、ブラックパネル温度５０℃、湿度５０％、４時間
Ｄ：照射なし、ブラックパネル温度３０℃、湿度９８％、４時間
シャワー：Ｄの前後に各３０秒
上記衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ６７４１の附属書Ａ又はＪＩＳ Ｋ６７４２の附属書Ａに準拠した耐衝撃試験を行い、ＪＩＳ Ｋ７２１１に記載の方法にて５０％割れ高さを算出することにより求めることができる。ただし、試験片の長さは３ｃｍとしてよい。
上記衝撃強度保持率は、下記式により求めることができる。
衝撃強度保持率（％）＝（耐候性試験後の衝撃強度／耐候性試験前の衝撃強度）×１００
上記多層管では、内層と外層との間に、内層及び外層とは異なる層が配置されていてもよい。内層及び外層とは異なる層としては、特に限定されず、熱可塑性樹脂層、繊維強化樹脂層、ガスバリア層、金属層、及び接着剤層等が挙げられ、これらの層を目的とする機能に応じて適宜選定して組み合わせることができる。
上記熱可塑性樹脂層の材料としては、オレフィン系樹脂、及び塩化ビニル樹脂等が挙げられる。上記オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、及びエチレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。
上記繊維強化樹脂層としては、熱可塑性樹脂と強化用繊維とを組み合わせた層等が挙げられる。上記強化用繊維は無機繊維であってもよく、有機繊維であってもよい。上記無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン－チタン－炭素繊維、ボロン繊維及び微細な金属繊維等が挙げられる。上記有機繊維としては、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、及びポリアミド繊維等が挙げられる。これら強化用繊維は、連続繊維が長手方向に配される場合、長手方向に配された連続繊維とこの連続繊維と直交又は交差する連続繊維とが配される場合、並びに有限長さの繊維が配される場合等に用いられる。
実使用上の観点、並びに水理特性及び施工性を良好にする観点からは、上記多層管の外径は、好ましくは１０ｍｍ以上、より好ましくは１５ｍｍ以上であり、好ましくは６００ｍｍ以下、より好ましくは４００ｍｍ以下である。
実使用上の観点、及び耐候性を良好にする観点からは、上記多層管の厚みは、好ましくは２．２ｍｍ以上、より好ましくは２．５ｍｍ以上であり、好ましくは１９ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下である。
実使用上の観点、及び耐候性を良好にする観点からは、上記外層の厚みは、好ましくは０．０２ｍｍ以上、より好ましくは０．０４ｍｍ以上である。上記外層の厚みの上限は特に限定されない。
実使用上の観点、及び耐候性を良好にする観点からは、上記内層の厚みは、好ましくは１．７ｍｍ以上、より好ましくは２．０ｍｍ以上であり、好ましくは１９ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下である。
以下、多層管の他の詳細を説明する。
（内層）
本発明に係る多層管では、上記内層の材料が、熱可塑性樹脂（第１の熱可塑性樹脂）と、顔料（第１の顔料）とを含む。
本発明に係る多層管では、上記内層の材料が、熱可塑性樹脂（第１の熱可塑性樹脂）と、顔料（第１の顔料）とを含む。
上記第１の熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、及びポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。上記第１の熱可塑性樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）としては特に限定されず、従来公知の任意の塩化ビニル系樹脂を用いてもよい。上記塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニルモノマーの単独重合体、塩化ビニルモノマーと塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとの共重合体、並びに、塩化ビニル以外の重合体及び共重合体に塩化ビニルがグラフト重合されたグラフト重合体等が挙げられる。上記塩化ビニル系樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとしては特に限定されず、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα－オレフィン化合物；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル化合物；ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等のビニルエーテル化合物；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル化合物；スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等のＮ－置換マレイミド化合物等が挙げられる。上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
塩化ビニルをグラフト共重合する重合体及び共重合体としては特に限定されず、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－酢酸ビニル－一酸化炭素共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート－一酸化炭素共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、ポリウレタン、塩素化ポリエチレン、及び塩素化ポリプロピレン等が挙げられる。塩化ビニルをグラフト共重合する重合体及び共重合体は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記塩化ビニル系樹脂１００重量％中、塩化ビニルに由来する構造単位の含有率は、好ましくは４０重量％以上である。
上記塩化ビニル系樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で、他の有機材料と併用してもよい。例えば、機械的強度をより一層向上させるために、アクリル樹脂等を上記塩化ビニル系樹脂と併用してもよい。
また、上記塩化ビニル系樹脂は、後塩素化塩化ビニル系樹脂であってもよい。
上記ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）としては、アクリル単量体の単独重合体等が挙げられる。ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記アクリル単量体としては特に限定されず、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、イソボニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、及びグリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。上記アクリル単量体は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）は、上記アクリル単量体を変性させたアクリルポリマーであってもよい。
上記ポリカーボネート（ＰＣ）としては、ジヒドロキシ化合物とホスゲンと炭酸ジエステル又はハロホルメートとの反応生成物等が挙げられる。上記ポリカーボネート（ＰＣ）は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記ジヒドロキシ化合物としては、ビスフェノールＡ、テトラメチルビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ、ビス（４－ヒドロキシフェニル）－ｐ－ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール等の芳香族ジヒドロキシ化合物等が挙げられる。上記ジヒドロキシ化合物は、ビスフェノールＡであることが好ましい。上記ジヒドロキシ化合物は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記第１の熱可塑性樹脂の重合度は、好ましくは５００以上、より好ましくは６００以上、好ましくは２０００以下、より好ましくは１８００以下である。上記第１の熱可塑性樹脂の重合度が上記下限以上であると、クリープ性能を良好にすることができる。上記第１の熱可塑性樹脂の重合度が上記上限以下であると、成形時に高温下にする必要がなくなり、加工性がより一層良好になる。
上記内層の材料１００重量％中、上記第１の熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは４０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上、好ましくは１００重量％以下である。上記第１の熱可塑性樹脂の含有量が、上記下限以上及び上記上限以下であると、耐候性をより一層良好にすることができる。
上記第１の顔料としては、無機顔料、及び有機顔料が挙げられる。上記第１の顔料は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上記第１の顔料は、上記第２の顔料と同一であってもよく、異なっていてもよい。
本発明の効果が効果的に発揮されることから、上記内層の材料は、無機顔料を含むことが好ましい。
上記無機顔料としては、酸化亜鉛、酸化コバルト、酸化鉄、カーボンブラック、酸化アンチモン、酸化チタン、酸化クロム、クロムバーミリオン、炭酸カルシウム、及び硫化亜鉛等が挙げられる。
上記有機顔料としては、アルカリブルー、リゾールレッド、カーミン６Ｂ、ジスアゾイエロー、フタロシアニンブルー、キナクリドンレッド、及びイソインドリノンイエロー等が挙げられる。
上記第１の顔料が無機顔料を含む場合、上記無機顔料の平均粒径は、好ましくは１００ｎｍ以上、より好ましくは１２０ｎｍ以上、好ましくは８００ｎｍ以下、より好ましくは７５０ｎｍ以下である。上記無機顔料の平均粒径が上記下限以上であると、耐候性をより一層良好にすることができ、長期間に渡り、機械的特性を良好に維持することができる。上記無機顔料の平均粒径が上記上限以下であると、内層の引張伸び率を良好にすることができる。
上記無機顔料の平均粒径は、数平均粒子径を示す。上記無機顔料の平均粒径は、例えば、無機顔料について、レーザー回折式粒度分布測定を行うことにより求められる。また、上記多層管の内層を切り出した後、内層を溶剤等で溶解して無機顔料を分離し、分離した無機顔料について、レーザー回折式粒度分布測定を行うことにより求められる。
上記第１の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記第１の顔料の含有量は、０．１重量部以上３０重量部以下である。上記第１の顔料の含有量が０．１重量部未満であると、耐候性が劣ることがある。上記第１の顔料の含有量が３０重量部を超えると、クリープ性能や偏平強度等の機械的特性が低下することがある。
上記第１の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記第１の顔料の含有量は、好ましくは０．５重量部以上、より好ましくは１．０重量部以上、好ましくは２０重量部以下、より好ましくは１０重量部以下である。上記第１の顔料の含有量が上記下限以上であると、耐候性をより一層良好にすることができる。上記第１の顔料の含有量が上記上限以下であると、クリープ性能や偏平強度等の機械的特性がより一層良好にすることができる。
上記内層の材料１００重量％中、上記第１の顔料の含有量は、好ましくは０．４重量％以上、より好ましくは０．９重量％以上、好ましくは１９重量％以下、より好ましくは９重量％以下である。上記第１の顔料の含有量が、上記下限以上及び上記上限以下であると、耐候性をより一層良好にすることができる。
上記内層の２３℃での引張強さは、好ましくは２５ＭＰａ以上、より好ましくは３０ＭＰａ以上、好ましくは６７ＭＰａ以下、より好ましくは６５ＭＰａ以下である。上記内層の２３℃での引張強さが上記下限以上であると、多層管が変形しやすく、多層管と接続対象部材との接着性が低くなることがある。上記内層の２３℃での引張強さが上記上限以下であると、偏平強度を良好にすることができる。
上記内層の２３℃での引張伸び率は、好ましくは１０％以上、より好ましくは１２％以上である。上記内層の２３℃での引張伸び率が上記下限以上及び上記上限以下であると、偏平強度を良好にすることができる。
上記内層の２３℃での引張強さ、及び引張伸び率は、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２又はＪＩＳ Ｋ７１６１－２に準拠して測定される。なお、上記引張強さ及び上記引張伸び率の測定では、試験片の形状に応じて、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２とＪＩＳ Ｋ７１６１－２とを選択することができる。
（外層）
本発明に係る多層管では、上記外層の材料が、熱可塑性樹脂（第２の熱可塑性樹脂）と、顔料（第２の顔料）とを含む。
本発明に係る多層管では、上記外層の材料が、熱可塑性樹脂（第２の熱可塑性樹脂）と、顔料（第２の顔料）とを含む。
上記第２の熱可塑性樹脂は、耐候性を有する熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
樹脂が耐候性を有するか否かに関しては、以下の耐候性試験を実施した場合に、該耐候性試験前後での色差が１０以下である場合に、樹脂が耐候性を有すると判断する。なお、上記耐候性試験実施後の樹脂は、屋外に１０年程度放置した後の樹脂に相当する。
耐候性試験は、ダイプラウインテス社製「ＭＥＴＡＬＷＥＡＴＨＥＲ」を用いて、以下の条件で８００時間実施する。
運転モード：Ｌ＋Ｄ
Ｌ：照射強度７５ｍＷ／ｃｍ２、ブラックパネル温度５０℃、湿度５０％、４時間
Ｄ：照射なし、ブラックパネル温度３０℃、湿度９８％、４時間
シャワー：Ｄの前後に各３０秒
Ｌ：照射強度７５ｍＷ／ｃｍ２、ブラックパネル温度５０℃、湿度５０％、４時間
Ｄ：照射なし、ブラックパネル温度３０℃、湿度９８％、４時間
シャワー：Ｄの前後に各３０秒
上記色差とは、日本電色工業社製の色差計「ＮＲ－３００」を用いて、耐候性試験前後の樹脂のＬ，ａ，ｂ値をＪＩＳ－Ｚ８７３０に基づき測定し、以下の式を用いて計算されたΔＥである。
ΔＥ＝［（ΔＬ）２＋（Δａ）２＋（Δｂ）２］１／２
本発明に係る多層管では、上記第２の熱可塑性樹脂が、耐候性熱可塑性樹脂を含む。外層の材料として耐候性熱可塑性樹脂を含まない場合、多層管の耐候性が劣り、機械的特性が低下することがある。上記耐候性熱可塑性樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記耐候性熱可塑性樹脂としては、アクリロニトリル－スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、アクリロニトリル－スチレン－アクリレート樹脂（ＡＳＡ樹脂）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）ゴム含有アクリル樹脂、及びアクリロニトリル－塩素化ポリエチレン－スチレン樹脂（ＡＣＳ樹脂）等が挙げられる。
多層管の耐候性をより一層良好にし、機械的特性をより一層良好にする観点からは、上記耐候性熱可塑性樹脂は、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＰＭＭＡ、及びゴム含有アクリル樹脂の内の少なくとも１種の成分（本明細書において、成分Ａと記載することがある）であることが好ましい。
上記アクリロニトリル－スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）としては、アクリロニトリルとスチレンとの共重合体、アクリロニトリルとスチレンとアクリロニトリル又はスチレンと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとの共重合体が挙げられる。上記ＡＳ樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記アクリロニトリル又はスチレンと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとしては、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル化合物；シメタクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎーブチル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎーブチル、アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；マレイミド、Ｎーメチルマレイミド、Ｎーエチルマレイミド、Ｎーフェニルマレイミド、Ｎーシクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系単量体、ジエン化合物、マレイン酸ジアルキルエステル、アリルアルキルエーテル、不飽和アミノ化合物、及びビニルアルキルエーテル等が挙げられる。上記アクリロニトリル又はスチレンと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記アクリロニトリル－スチレン－アクリレート樹脂（ＡＳＡ樹脂）としては、アクリロニトリルとスチレンとアクリレートとの共重合体等が挙げられる。上記ＡＳＡ樹脂は、一般的にゴム性質及び熱可塑性質を有する。上記ＡＳＡ樹脂の市販品としては、ＵＭＧＡＢＳ社製「Ｓ４１１Ａ」、及びグッドイヤー・ケミカル・ヨーロッパ社製「サニガムエラストマー」等が挙げられる。上記ＡＳＡ樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）の市販としては、住友ノーガタック社製「ユニブライトシリーズ」、及び日本合成ゴム社製「ＪＳＲＡＥＳシリーズ」等が挙げられる。上記ＡＥＳ樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）としては、アクリル単量体の単独重合体等が挙げられる。ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記アクリル単量体としては特に限定されず、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、イソボニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、及びグリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。上記アクリル単量体は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）は、上記アクリル単量体を変性させたアクリルポリマーであってもよい。
上記ＡＣＳ樹脂の市販としては、昭和電工社製「ＡＣＳ樹脂ＮＦシリーズ」等が挙げられる。上記ＡＣＳ樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記ゴム含有アクリル樹脂としては、第１弾性重合体（ＲＡ）と第２弾性重合体（ＲＢ）と中間重合体（ＲＤ）と硬質重合体（ＲＣ）との重合体等が挙げられる。上記第１弾性重合体（ＲＡ）と上記第２弾性重合体（ＲＢ）と上記中間重合体（ＲＤ）と上記硬質重合体（ＲＣ）とは、この順序で共重合していることが好ましい。上記ゴム含有アクリル樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記第１弾性重合体（ＲＡ）としては、重合体の構成成分として、炭素数１～８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルとグラフト交叉剤とを含むか、炭素数１～４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルとグラフト交叉剤とを含むか、又は炭素数１～８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルと炭素数１～４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルとグラフト交叉剤とを含む重合体が挙げられる。
上記第２弾性重合体（ＲＢ）としては、重合体の構成成分として、炭素数１～８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルとグラフト交叉剤とを含む重合体が挙げられる。
上記中間重合体（ＲＤ）としては、重合体の構成成分として、炭素数１～８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルとグラフト交叉剤とを含むか、炭素数１～４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルとグラフト交叉剤とを含むか、又は炭素数１～８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルと炭素数１～４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルとグラフト交叉剤とを含む重合体が挙げられる。
上記硬質重合体（ＲＣ）としては、重合体の構成成分として、炭素数１～４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルを含む重合体が挙げられる。
上記第２の熱可塑性樹脂１００重量％中、上記成分Ａの含有量は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、好ましくは１００重量％以下である。上記成分Ａの含有量が上記下限以上及び上記上限以下であると、耐候性をより一層良好にすることができる。
上記第２の熱可塑性樹脂及び成分Ａの重合度は、好ましくは４００以上、より好ましくは５００以上、好ましくは２０００以下、より好ましくは１８００以下である。上記第２の熱可塑性樹脂及び成分Ａの重合度が上記下限以上であると、クリープ性能を良好にすることができる。上記第２の熱可塑性樹脂及び成分Ａの重合度が上記上限以下であると、成形時に高温下にする必要がなくなり、加工性がより一層良好になる。
上記外層の材料１００重量％中、上記第２の熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは２０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上、好ましくは１００重量％以下である。上記第２の熱可塑性樹脂の含有量が、上記下限以上及び上記上限以下であると、耐候性をより一層良好にすることができる。
上記第２の顔料としては、無機顔料、及び有機顔料が挙げられる。上記第２の顔料は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上記第２の顔料は、上記第１の顔料と同一であってもよく、異なっていてもよい。
上記無機顔料としては、酸化亜鉛、酸化コバルト、酸化鉄、カーボンブラック、酸化チタン、酸化アンチモン、酸化クロム、クロムバーミリオン、炭酸カルシウム、及び硫化亜鉛等が挙げられる。
上記有機顔料としては、アルカリブルー、リゾールレッド、カーミン６Ｂ、ジスアゾイエロー、フタロシアニンブルー、キナクリドンレッド、及びイソインドリノンイエロー等が挙げられる。
光を吸収することによる顔料の発熱を抑え、かつ樹脂の劣化を抑える観点からは、上記第２の顔料は酸化チタンを含むことが好ましい。
上記第２の顔料が酸化チタンを含む場合、上記第２の顔料１００重量％中の上記酸化チタンの含有量は、好ましくは２０重量％以上、より好ましくは３０重量％以上、好ましくは８０重量％以下、より好ましくは７５重量％以下である。上記酸化チタンの含有量が上記下限以上及び上記上限以下であると、樹脂の劣化をより一層抑えることができる。
上記第２の顔料が無機顔料を含む場合、上記無機顔料の平均粒径は、好ましくは１００ｎｍ以上、より好ましくは１２０ｎｍ以上、好ましくは８００ｎｍ以下、より好ましくは７５０ｎｍ以下である。上記無機顔料の平均粒径が上記下限以上であると、耐候性をより一層良好にすることができ、長期間に渡り、機械的特性を良好に維持することができる。上記無機顔料の平均粒径が上記上限以下であると、外層の引張伸び率を良好にすることができる。
上記無機顔料の平均粒径は、数平均粒子径を示す。上記無機顔料の平均粒径は、例えば、上記無機顔料について、レーザー回折式粒度分布測定を行うことにより求められる。また、上記多層管の外層を切り出した後、外層を溶剤等で溶解して無機顔料を分離し、分離した無機顔料について、レーザー回折式粒度分布測定を行うことにより求められる。
上記第２の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記第２の顔料の含有量は、０．１重量部以上３０重量部以下である。上記第２の顔料の含有量が０．１重量部未満であると、耐候性が劣ることがある。上記第２の顔料の含有量が３０重量部を超えると、クリープ性能や偏平強度等の機械的特性が低下することがある。
上記第２の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、上記第２の顔料の含有量は、好ましくは０．５重量部以上、より好ましくは１．０重量部以上、好ましくは２０重量部以下、より好ましくは１０重量部以下である。上記第２の顔料の含有量が上記下限以上であると、耐候性をより一層良好にすることができる。上記第２の顔料の含有量が上記上限以下であると、クリープ性能や偏平強度等の機械的特性がより一層良好にすることができる。
上記外層の材料１００重量％中、上記第２の顔料の含有量は、好ましくは０．４重量％以上、より好ましくは０．９重量％以上、好ましくは１９重量％以下、より好ましくは９重量％以下である。上記第２の顔料の含有量が上記下限以上及び上記上限以下であると、耐候性をより一層良好にすることができる。
上記外層の２３℃での引張強さは、好ましくは２５ＭＰａ以上、より好ましくは３０ＭＰａ以上、好ましくは６７ＭＰａ以下、より好ましくは６５ＭＰａ以下である。上記外層の２３℃での引張強さが上記下限以上であると、多層管が変形しやすく、多層管と接続対象部材との接着性が低くなることがある。上記外層の２３℃での引張強さが上記上限以下であると、偏平強度を良好にすることができる。
上記外層の２３℃での引張伸び率は、好ましくは１０％以上、より好ましくは１２％以上である。上記外層の２３℃での引張伸び率が上記下限以上であると、偏平強度を良好にすることができる。
上記外層の２３℃での引張強さ、及び引張伸び率は、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２又はＪＩＳ Ｋ７１６１－２に準拠して測定される。なお、上記引張強さ及び上記引張伸び率の測定では、試験片の形状に応じて、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２とＪＩＳ Ｋ７１６１－２とを選択することができる。
上記外層は、本発明の効果を損なわない範囲で、他の材料と併用してもよい。
（多層管の他の詳細）
上記多層管には、必要に応じて、各種の添加剤を用いてもよい。上記添加剤としては、安定剤、安定化助剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、顔料、及び可塑剤等が挙げられる。上記添加剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記多層管には、必要に応じて、各種の添加剤を用いてもよい。上記添加剤としては、安定剤、安定化助剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、顔料、及び可塑剤等が挙げられる。上記添加剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記安定剤としては特に限定されず、熱安定剤、及び熱安定化助剤等が挙げられる。上記熱安定剤としては特に限定されず、有機錫系安定剤、鉛系安定剤、カルシウム－亜鉛系安定剤、バリウム－亜鉛系安定剤、及びバリウム－カドミウム系安定剤等が挙げられる。上記有機錫系安定剤としては、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー、ジブチル錫ラウレート、及びジブチル錫ラウレートポリマー等が挙げられる。上記熱安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記熱安定化助剤としては特に限定されず、例えば、エポキシ化大豆油、りん酸エステル、ポリオール、ハイドロタルサイト、及びゼオライト等が挙げられる。上記熱安定化助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記滑剤としては、内部滑剤、及び外部滑剤が挙げられる。上記内部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂の流動粘度を下げ、摩擦発熱を防止する目的で使用される。上記内部滑剤としては特に限定されず、ブチルステアレート、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、エポキシ大豆油、グリセリンモノステアレート、ステアリン酸、及びビスアミド等が挙げられる。上記外部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂と金属面との滑り効果を上げる目的で使用される。上記外部滑剤としては特に限定されず、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、エステルワックス、及びモンタン酸ワックス等が挙げられる。上記滑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記加工助剤としては特に限定されず、アクリル系加工助剤等が挙げられる。上記アクリル系加工助剤としては、重量平均分子量が１０万～２００万であるアルキルアクリレート－アルキルメタクリレート共重合体等が挙げられ、具体的には、ｎ－ブチルアクリレート－メチルメタクリレート共重合体、及び２－エチルヘキシルアクリレート－メチルメタクリレート－ブチルメタクリレート共重合体等が挙げられる。上記加工助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記衝撃改質剤としては特に限定されず、メタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＭＢＳ）、塩素化ポリエチレン、及びアクリルゴム等が挙げられる。上記衝撃改質剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記耐熱向上剤としては特に限定されず、α－メチルスチレン系、及びＮ－フェニルマレイミド系樹脂等が挙げられる。上記耐熱向上剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記酸化防止剤としては特に限定されず、フェノール系酸化防止剤等が挙げられる。上記酸化防止剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記紫外線吸収剤としては特に限定されず、サリチル酸エステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、及びシアノアクリレート系紫外線吸収剤等が挙げられる。上記紫外線吸収剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記光安定剤としては特に限定されず、ヒンダードアミン系光安定剤等が挙げられる。上記光安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記充填剤としては特に限定されず、炭酸カルシウム、及びタルク等が挙げられる。上記充填剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記可塑剤は、成形時の加工性を高める目的で添加されていてもよい。上記可塑剤としては特に限定されず、ジブチルフタレート、ジ－２－エチルヘキシルフタレート、及びジ－２－エチルヘキシルアジペート等が挙げられる。上記可塑剤は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記多層管の製造方法は、従来公知の多層管の製造方法にて製造することができる。上記多層管の製造方法としては、ブロー成形、熱成形、インフレーション成形、押出成形、射出成形、プレス成形、カレンダー成形、及び真空成形等が挙げられる。
上記多層管の製造方法において、樹脂組成物を成形する際の温度は特に限定されず、用いる樹脂（第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂）の種類により適宜変更できる。上記温度は、好ましくは１３０℃以上、好ましくは２３０℃以下である。
（多層管接続体）
本発明に係る多層管接続体は、上述した多層管と、上記多層管に接続された接続対象部材とを備える。上記接続対象部材としては、上記多層管に接続されて用いられる部材であれば特に限定されず、単管、多層管、及び管継手等が挙げられる。
本発明に係る多層管接続体は、上述した多層管と、上記多層管に接続された接続対象部材とを備える。上記接続対象部材としては、上記多層管に接続されて用いられる部材であれば特に限定されず、単管、多層管、及び管継手等が挙げられる。
本発明に係る多層管接続体は、上記の構成が備えられているので、接着強度を高めることができ、また、高い接着強度を長期に渡って維持することができる。
上記接続対象部材の材料は特に限定されない。上記接続対象部材の材料としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）及びポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。上記接続対象部材の材料は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記多層管が呼び径５０Ａのサイズを有する場合に、上記接続対象部材に該多層管を荷重１００Ｎで挿入したときに、多層管の挿入長さの、接続対象部材により規定される挿入可能長さに対する比（多層管の挿入長さ／接続対象部材により規定される挿入可能長さ）は、１／３以上であることが好ましく、２／３以下であることが好ましい。上記比が上記下限以上であると、多層管接続体の接着強度をより一層高めることができる。上記比が上記上限以下であると、接続対象部材に過度の応力が加わることによる、接続対象部材の長期強度が損なわれることを防ぐことができる。
上記多層管接続体は、接着層を備えることが好ましい。上記接着層は、上記多層管と上記接続対象部材との間に配置される。上記接着層は、上記多層管の上記外層の外表面上に配置される。上記接着層は、上記接続対象部材の内面上に配置される。上記多層管と上記接続対象部材とが、上記接着層を介して接着している。
上記接着層の材料としては特に限定されず、積水化学工業社製「エスロン接着剤 Ｎｏ．７３Ｓ」、「エスロン接着剤 Ｎｏ．１００Ｓ」等が挙げられる。また、上記接着層の材料は、ＴＨＦ、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、アセトン、シクロヘキサン、酢酸エチル、及びエタノール等の溶剤を含んでいてもよい。
接着強度を高める観点から、接着層の材料１００重量％中、ＴＨＦ、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、及び酢酸エチルの合計の含有量は、３０重量％以上であることが好ましい。
接着強度をより一層高める観点からは、上記多層管と上記接続対象部材との４０℃での接着強度は、好ましくは１０ＭＰａ以上、より好ましくは１５ＭＰａ以上である。
接着強度をより一層高める観点からは、上記多層管と上記接続対象部材との６０℃での接着強度は、好ましくは１０ＭＰａ以上、より好ましくは１５ＭＰａ以上である。
上記多層管と上記接続対象部材との４０℃及び６０℃での接着強度は、短期的な接着信頼性の指標となる。
上記多層管と上記接続対象部材との４０℃及び６０℃での接着強度は、以下のようにして測定することができる。
上記多層管の上記外層の材料が成形された第１の試験片と、上記接続対象部材の内面の材料が成形された第２の試験片とを得る。第１の試験片の表面と第２の試験片の表面との少なくとも一方に上記接着層の材料を塗布する。第１の試験片と第２の試験片とを重ね合わせて接着し、積層体を得る。得られた積層体では、上記第１の試験片と上記第２の試験片との間に、上記接着層の材料により接着された層が配置されている。なお、上記積層体は、多層管接続体を切り出すことにより得てもよい。
得られた積層体について、４０℃又は６０℃及び引張速度５ｍｍ／分の条件で引張試験を行う。積層体が破断したときの破断荷重と、第１の試験片及び第２の試験片の接着面積とから、下記式により接着強度を求めることができる。なお、引張試験機としては、例えば、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機 ＡＧＸ－Ｘ」を用いることができる。
接着強度（ＭＰａ）＝破断荷重（Ｎ）／接着面積（ｍｍ２）
長期に渡って、多層管接続体の機械的強度及び接続強度を高める観点からは、上記多層管接続体について、４０℃及びフープ応力６．４ＭＰａでの熱間内圧クリープ試験を実施したときに、水漏れが発生するまでの時間が、上記熱間内圧クリープ試験開始から１００時間以上であることが好ましい。
長期に渡って、多層管接続体の機械的強度及び接続強度を高める観点からは、上記多層管接続体について、６０℃及びフープ応力６．４ＭＰａでの熱間内圧クリープ試験を実施したときに、水漏れが発生するまでの時間が、上記熱間内圧クリープ試験開始から１００時間以上であることが好ましい。
接続強度をより一層高める観点からは、上記多層管における上記外層のＳＰ値と、上記接続対象部材の内面のＳＰ値との差の絶対値は、好ましくは２．０以下、より好ましくは１．０以下である。上記ＳＰ値は、物質間の親和性の尺度を表し、溶解度パラメータとも呼ばれる。上記ＳＰ値の差の絶対値が小さいほど、親和性が高くなることが知られている。
上記ＳＰ値は、文献情報から得ることができるほか、ＨａｎｓｅｎやＨｏｙの計算方法、Ｆｅｄｏｒｓの推算法等により得ることができる。
以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。本発明は以下の実施例のみに限定されない。
多層管の材料として、以下の材料を用意した。
内層：
ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）（徳山積水工業社製「ＴＳ－１０００Ｒ」、重合度１０００）
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）（三菱レイヨン社製「ＶＨ」）
顔料１（酸化チタン７０重量％、分散剤１５重量％、チタン、アンチモン、及びクロムの複合酸化物１０重量％、亜鉛、鉄、及びクロムの複合酸化物５重量％を含む混合物）
ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）（徳山積水工業社製「ＴＳ－１０００Ｒ」、重合度１０００）
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）（三菱レイヨン社製「ＶＨ」）
顔料１（酸化チタン７０重量％、分散剤１５重量％、チタン、アンチモン、及びクロムの複合酸化物１０重量％、亜鉛、鉄、及びクロムの複合酸化物５重量％を含む混合物）
外層：
アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－スチレン樹脂とポリイミド樹脂の混合物（ＡＥＳ樹脂＋ポリイミド樹脂）（日本エイアンドエル社製「ＵＢ－８６０」）
アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－スチレン樹脂（ＡＥＳ）（日本エイアンドエル社製「ＵＢ－７００」）
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）（三菱レイヨン社製「ＶＨ」）
ポリメタクリル酸メチルとアクリルゴムの混合物（ＰＭＭＡ＋アクリルゴム）（三菱レイヨン社製「ＩＲＨ５０」）
ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）（徳山積水工業社製「ＴＳ－１０００Ｒ」）
顔料２（酸化チタン７０重量％、分散剤１５重量％、チタン、アンチモン、及びクロムの複合酸化物１０重量％、亜鉛、鉄、及びクロムの複合酸化物５重量％を含む混合物） 顔料３（酸化チタン７０重量％、分散剤１５重量％、チタン、アンチモン、及びクロムの複合酸化物１０重量％、亜鉛、鉄、及びクロムの複合酸化物５重量％を含む混合物） 顔料４（酸化チタン７０重量％、分散剤１５重量％、チタン、アンチモン、及びクロムの複合酸化物１０重量及び亜鉛、鉄、及びクロムの複合酸化物５重量％を含む混合物）
アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－スチレン樹脂とポリイミド樹脂の混合物（ＡＥＳ樹脂＋ポリイミド樹脂）（日本エイアンドエル社製「ＵＢ－８６０」）
アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－スチレン樹脂（ＡＥＳ）（日本エイアンドエル社製「ＵＢ－７００」）
ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）（三菱レイヨン社製「ＶＨ」）
ポリメタクリル酸メチルとアクリルゴムの混合物（ＰＭＭＡ＋アクリルゴム）（三菱レイヨン社製「ＩＲＨ５０」）
ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）（徳山積水工業社製「ＴＳ－１０００Ｒ」）
顔料２（酸化チタン７０重量％、分散剤１５重量％、チタン、アンチモン、及びクロムの複合酸化物１０重量％、亜鉛、鉄、及びクロムの複合酸化物５重量％を含む混合物） 顔料３（酸化チタン７０重量％、分散剤１５重量％、チタン、アンチモン、及びクロムの複合酸化物１０重量％、亜鉛、鉄、及びクロムの複合酸化物５重量％を含む混合物） 顔料４（酸化チタン７０重量％、分散剤１５重量％、チタン、アンチモン、及びクロムの複合酸化物１０重量及び亜鉛、鉄、及びクロムの複合酸化物５重量％を含む混合物）
なお、上記顔料１～４は、後述するように平均粒径が異なるように振り分けられたものである。
接着層の材料として、以下の材料を用意した。
エスロン接着剤（積水化学工業社製「Ｎｏ．１００Ｓ」）
接続対象部材として、以下の材料を用意した。
ＴＳソケット（積水化学工業社製「ＴＳ５０」、受け口長さ６３ｍｍ、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）の含有量：９０重量％以上、ＰＶＣ以外の成分の含有量：１０重量％以下）
（実施例１）
（１）多層管の作製
下記の表１に示す構成において、下記の押出条件で多層管の成形を行った。内層の外表面が外層により被覆された多層管を得た。なお、内層の材料として、ＰＶＣと顔料１を用いた。また、外層の材料としては、ＡＥＳ樹脂＋ポリイミド樹脂と顔料２との混合材料を用いた。得られた多層管の外径は６０ｍｍ、内層の厚みは４．１ｍｍ、外層の厚みは０．１ｍｍであった。
（１）多層管の作製
下記の表１に示す構成において、下記の押出条件で多層管の成形を行った。内層の外表面が外層により被覆された多層管を得た。なお、内層の材料として、ＰＶＣと顔料１を用いた。また、外層の材料としては、ＡＥＳ樹脂＋ポリイミド樹脂と顔料２との混合材料を用いた。得られた多層管の外径は６０ｍｍ、内層の厚みは４．１ｍｍ、外層の厚みは０．１ｍｍであった。
［押出条件］
押出機：長田製作所社製「ＳＬＭ６０」（２軸異方向パラレル押出機）
副押出機：長田製作所社製「ＯＰＥＨ－３５」（単軸押し出し機）
金型：パイプ用金型、呼び径５０Ａ用多層パイプ作製用
全体押出量：２０ｋｇ／ｈ
樹脂温度：多層管本体（内層）１９０℃（金型入口部での温度）、被覆層（外層）２３０℃（金型入口部での温度）
押出機：長田製作所社製「ＳＬＭ６０」（２軸異方向パラレル押出機）
副押出機：長田製作所社製「ＯＰＥＨ－３５」（単軸押し出し機）
金型：パイプ用金型、呼び径５０Ａ用多層パイプ作製用
全体押出量：２０ｋｇ／ｈ
樹脂温度：多層管本体（内層）１９０℃（金型入口部での温度）、被覆層（外層）２３０℃（金型入口部での温度）
（２）配管（多層管接続体）の作製
接続対象部材に多層管を荷重１００Ｎで挿入したときの挿入長さが、２１ｍｍ以上４２ｍｍ以下であることを確認してから、配管（多層管接続体）を作製した。
接続対象部材に多層管を荷重１００Ｎで挿入したときの挿入長さが、２１ｍｍ以上４２ｍｍ以下であることを確認してから、配管（多層管接続体）を作製した。
得られた多層管を４０ｃｍの長さに切断した。次いで、外層の外表面上に、多層管の一端から多層管の軸方向６３ｍｍの位置まで接着層の材料（エスロン接着剤）を４ｇ塗布して接着層を形成した。このようにして、接着層付き多層管を合計２個作製した。次いで、上記接続対象部材（ＴＳソケット）の両端の内面上に、接着層の材料（エスロン接着剤）をそれぞれ４ｇ塗布した。接着層付き多層管を接続対象部材（ＴＳソケット）の両端部に挿入し、３０秒間抜け戻りがないよう固定した。このようにして、多層管と接続対象部材と多層管とがこの順に備えられた配管（多層管接続体）を作製した。
（実施例２）
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（実施例３）
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（実施例４）
外層の顔料２の配合量を表１のように変更したこと、外層の厚みを０．１５ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして多層管と配管（多層管接続体）を作製した。
外層の顔料２の配合量を表１のように変更したこと、外層の厚みを０．１５ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして多層管と配管（多層管接続体）を作製した。
（実施例５）
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムとＰＶＣと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムとＰＶＣと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（実施例６）
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料３との混合材料を用いたこと、配合量を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料３との混合材料を用いたこと、配合量を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（実施例７）
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料４との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料４との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（実施例８）
外層の材料として、ＰＭＭＡと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
外層の材料として、ＰＭＭＡと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（参考例９）
内層の材料としてＰＭＭＡと顔料１とを用いたこと、外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
内層の材料としてＰＭＭＡと顔料１とを用いたこと、外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（実施例１０）
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（比較例１）
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
外層の材料として、ＰＭＭＡ＋アクリルゴムと顔料２との混合材料を用いたこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（比較例２）
外層の材料として、ＡＥＳ樹脂を用いたこと、顔料２を用いなかったこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
外層の材料として、ＡＥＳ樹脂を用いたこと、顔料２を用いなかったこと、配合量を表２のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして多層管及び配管（多層管接続体）を作製した。
（評価）
（１）外層強度
得られた多層管から、外層のみを切り出して、下記のロールプレス条件でロールプレス加工を行い、ダンベル形状のサンプルを得た。サンプルのダンベル形状は、具体的には、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２における試験片の形状とした。得られたサンプルを用いて、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２に準拠して、２３℃及び引張速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で、引張試験を実施した。得られた試験結果から、引張強さ及び引張伸び率を算出し、外層強度（外層の引張強さ（引張強度）及び引張伸び率）とした。引張試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機 ＡＧＳ－Ｘ」を用いた。
（１）外層強度
得られた多層管から、外層のみを切り出して、下記のロールプレス条件でロールプレス加工を行い、ダンベル形状のサンプルを得た。サンプルのダンベル形状は、具体的には、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２における試験片の形状とした。得られたサンプルを用いて、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２に準拠して、２３℃及び引張速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で、引張試験を実施した。得られた試験結果から、引張強さ及び引張伸び率を算出し、外層強度（外層の引張強さ（引張強度）及び引張伸び率）とした。引張試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機 ＡＧＳ－Ｘ」を用いた。
［ロールプレス条件］
加熱温度：１９５℃
加熱時間：３分間
余熱温度：１９５℃
余熱時間：３分間
プレス圧力：２０ＭＰａ
プレス時間：３分間
加熱温度：１９５℃
加熱時間：３分間
余熱温度：１９５℃
余熱時間：３分間
プレス圧力：２０ＭＰａ
プレス時間：３分間
（２）内層強度
得られた多層管から、内層のみを切り出して、上記（１）と同様のロールプレス条件でロールプレス加工を行い、ダンベル形状のサンプルを得た。サンプルのダンベル形状は、具体的には、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２における試験片の形状とした。得られたサンプルを用いて、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２に準拠して、２３℃及び引張速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で、引張試験を実施した。得られた試験結果から、引張強さ及び引張伸び率を算出し、内層強度（内層の引張強さ（引張強度）及び引張伸び率）とした。引張試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機 ＡＧＳ－Ｘ」を用いた。
得られた多層管から、内層のみを切り出して、上記（１）と同様のロールプレス条件でロールプレス加工を行い、ダンベル形状のサンプルを得た。サンプルのダンベル形状は、具体的には、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２における試験片の形状とした。得られたサンプルを用いて、ＪＩＳ Ｋ６８１５－２に準拠して、２３℃及び引張速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で、引張試験を実施した。得られた試験結果から、引張強さ及び引張伸び率を算出し、内層強度（内層の引張強さ（引張強度）及び引張伸び率）とした。引張試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機 ＡＧＳ－Ｘ」を用いた。
（３）顔料の平均粒径
得られた多層管から、内層を切り出して、０．１ｍｏｌ／Ｌのテトロヒドロフランで溶解し、第１の顔料を分離して乾燥させた。得られた多層管から、外層を切り出して、０．１ｍｏｌ／Ｌのテトロヒドロフランで溶解し、第２の顔料を分離して乾燥させた。得られた第１の顔料及び第２の顔料について、レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所社製「ＳＡＬＤ－２２００」）を用いて、レーザー回折式粒度分布測定を行い、数平均粒子径を求めた。
得られた多層管から、内層を切り出して、０．１ｍｏｌ／Ｌのテトロヒドロフランで溶解し、第１の顔料を分離して乾燥させた。得られた多層管から、外層を切り出して、０．１ｍｏｌ／Ｌのテトロヒドロフランで溶解し、第２の顔料を分離して乾燥させた。得られた第１の顔料及び第２の顔料について、レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所社製「ＳＡＬＤ－２２００」）を用いて、レーザー回折式粒度分布測定を行い、数平均粒子径を求めた。
（４）全光線透過率（外層）
得られた多層管の外層のみを切り出して、上記（１）外層強度の評価で行ったロールプレス条件でロールプレス加工を行い、厚み０．２ｍｍ、０．２５ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．４０ｍｍ、０．５０ｍｍのサンプルを作製した。得られた各サンプルの厚みは±０．０２ｍｍのばらつきが生じたため、マイクロメーターで正確な厚みを測定した。得られたサンプルの全光線透過率を日本電色工業社製「ＮＤＨ２０００」を用いて、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１に準拠して測定した。片対数グラフ上に、サンプルの厚みを横軸、全光線透過率を縦軸にプロットし、得られた近似直線の傾きを定数Ａとした。下記の式に従い、外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率、及び外層（得られた多層管における外層と同じ厚みを有する外層）の厚み方向の全光線透過率を算出した。全光線透過率は以下の基準で判定した。
得られた多層管の外層のみを切り出して、上記（１）外層強度の評価で行ったロールプレス条件でロールプレス加工を行い、厚み０．２ｍｍ、０．２５ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．４０ｍｍ、０．５０ｍｍのサンプルを作製した。得られた各サンプルの厚みは±０．０２ｍｍのばらつきが生じたため、マイクロメーターで正確な厚みを測定した。得られたサンプルの全光線透過率を日本電色工業社製「ＮＤＨ２０００」を用いて、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１に準拠して測定した。片対数グラフ上に、サンプルの厚みを横軸、全光線透過率を縦軸にプロットし、得られた近似直線の傾きを定数Ａとした。下記の式に従い、外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率、及び外層（得られた多層管における外層と同じ厚みを有する外層）の厚み方向の全光線透過率を算出した。全光線透過率は以下の基準で判定した。
外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率（％）＝１００×ｅｘｐ（－Ａ×０．１）
外層の厚み方向の全光線透過率（％）＝１００×ｅｘｐ（－Ａ×Ｔ）
Ｔ：外層の厚み（ｍｍ）
Ｔ：外層の厚み（ｍｍ）
（５）接着強度（４０℃及び６０℃）（短期の接続信頼性）
得られた多層管から、外層のみを切り出して、上記（１）外層強度の評価で行ったロールプレス条件でロールプレス加工を行い、２.５ｃｍ×７.５ｃｍ×３.００ｍｍの第１の試験片を得た。接続対象部材を切り出して、上記（１）外層強度の評価で行ったロールプレス条件でロールプレス加工を行い、２.５ｃｍ×７.５ｃｍ×３.００ｍｍの第２の試験片を得た。得られた第１の試験片の表面にエスロン接着剤を０．１ｇ塗布し、該塗布部分に上記第２の試験片を重ね合わせて、０．２Ｎの荷重をかけて接着し、２３℃で２４時間乾燥して、積層体を得た。なお、第１の試験片と第２の試験片との接着面積は、３００ｍｍ２とした。得られた積層体について、４０℃又は６０℃及び引張速度５ｍｍ／分の条件で引張試験を行った。引張試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機 ＡＧＸ－Ｘ」を用いた。下記式により、４０℃での接着強度、及び６０℃での接着強度を求めた。４０℃での接着強度、及び６０℃での接着強度を以下の基準で判定した。
得られた多層管から、外層のみを切り出して、上記（１）外層強度の評価で行ったロールプレス条件でロールプレス加工を行い、２.５ｃｍ×７.５ｃｍ×３.００ｍｍの第１の試験片を得た。接続対象部材を切り出して、上記（１）外層強度の評価で行ったロールプレス条件でロールプレス加工を行い、２.５ｃｍ×７.５ｃｍ×３.００ｍｍの第２の試験片を得た。得られた第１の試験片の表面にエスロン接着剤を０．１ｇ塗布し、該塗布部分に上記第２の試験片を重ね合わせて、０．２Ｎの荷重をかけて接着し、２３℃で２４時間乾燥して、積層体を得た。なお、第１の試験片と第２の試験片との接着面積は、３００ｍｍ２とした。得られた積層体について、４０℃又は６０℃及び引張速度５ｍｍ／分の条件で引張試験を行った。引張試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機 ＡＧＸ－Ｘ」を用いた。下記式により、４０℃での接着強度、及び６０℃での接着強度を求めた。４０℃での接着強度、及び６０℃での接着強度を以下の基準で判定した。
接着強度（ＭＰａ）＝破断荷重（Ｎ）／接着面積（ｍｍ２）
［接着強度（４０℃及び６０℃）の判定基準］
○：接着強度が１０ＭＰａ以上
×：接着強度が１０ＭＰａ未満
○：接着強度が１０ＭＰａ以上
×：接着強度が１０ＭＰａ未満
（６）熱間内圧クリープ試験（４０℃及び６０℃）（長期の接続信頼性）
得られた配管（多層管接続体）を６０℃で１６８時間静置した。静置後、４０℃又は６０℃で圧力１．０ＭＰａ（フープ応力６．４ＭＰａ）の水圧を配管内に負荷し、上記配管から水漏れが発生するまでの時間を測定した。４０℃での熱間内圧クリープ試験、及び６０℃での熱間内圧クリープ試験を以下の基準で判定した。
得られた配管（多層管接続体）を６０℃で１６８時間静置した。静置後、４０℃又は６０℃で圧力１．０ＭＰａ（フープ応力６．４ＭＰａ）の水圧を配管内に負荷し、上記配管から水漏れが発生するまでの時間を測定した。４０℃での熱間内圧クリープ試験、及び６０℃での熱間内圧クリープ試験を以下の基準で判定した。
［熱間内圧クリープ試験（４０℃及び６０℃）の判定基準］
○：熱間内圧クリープ試験開始から配管が破壊され、水漏れが発生するまでの時間が１００時間以上
×：熱間内圧クリープ試験開始から配管が破壊され、水漏れが発生するまでの時間が１００時間未満
○：熱間内圧クリープ試験開始から配管が破壊され、水漏れが発生するまでの時間が１００時間以上
×：熱間内圧クリープ試験開始から配管が破壊され、水漏れが発生するまでの時間が１００時間未満
（７）耐候性試験
得られた多層管を下記の条件で８００時間の耐候性試験を実施した。耐候性試験機として、ダイプラウインテス社製「ＭＥＴＡＬＷＥＡＴＨＥＲ」を用いた。
得られた多層管を下記の条件で８００時間の耐候性試験を実施した。耐候性試験機として、ダイプラウインテス社製「ＭＥＴＡＬＷＥＡＴＨＥＲ」を用いた。
［耐候性試験条件］
運転モード：Ｌ＋Ｄ
Ｌ：照射強度７５ｍＷ／ｃｍ２、ブラックパネル温度５０℃、湿度５０％、４時間
Ｄ：照射なし、ブラックパネル温度３０℃、湿度９８％、４時間
シャワー：Ｄの前後に各３０秒
運転モード：Ｌ＋Ｄ
Ｌ：照射強度７５ｍＷ／ｃｍ２、ブラックパネル温度５０℃、湿度５０％、４時間
Ｄ：照射なし、ブラックパネル温度３０℃、湿度９８％、４時間
シャワー：Ｄの前後に各３０秒
（８）偏平強度
得られた多層管について、ＪＩＳ Ｋ６７４１に準拠して、偏平試験を行った。試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機 ＡＧＳ－Ｘ」を用いた。偏平強度を下記の基準で判定した。また、上記（７）耐候性試験を行った多層管についても、同様に偏平試験を行った。偏平強度を下記の基準で判定した。
得られた多層管について、ＪＩＳ Ｋ６７４１に準拠して、偏平試験を行った。試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機 ＡＧＳ－Ｘ」を用いた。偏平強度を下記の基準で判定した。また、上記（７）耐候性試験を行った多層管についても、同様に偏平試験を行った。偏平強度を下記の基準で判定した。
［偏平強度の判定基準］
○：偏平率５０％であっても、多層管の破損や、外層にひび又は割れが生じない
△：偏平率５０％未満で、外層にひび又は割れが生じる
×：偏平率５０％未満で、多層管に破損が生じる
○：偏平率５０％であっても、多層管の破損や、外層にひび又は割れが生じない
△：偏平率５０％未満で、外層にひび又は割れが生じる
×：偏平率５０％未満で、多層管に破損が生じる
（９）衝撃強度保持率
得られた多層管について、ＪＩＳ Ｋ６７４１の附属書Ａ又はＪＩＳ Ｋ６７４２の附属書Ａに準拠して耐衝撃試験を行い、衝撃強度を求めた。具体的には、３ｋｇの錘を用いて、０℃で落錘試験を実施した。ただし、試験片の長さは３ｃｍとし、５０％割れ高さは、ＪＩＳ Ｋ７２１１に記載の方法で算出した。落錘試験機として、安田精機製作所社製「ＦＡＬＬＩＮＧ ＤＡＲＴ ＩＭＰＡＣＴ ＴＥＳＴＥＲ」を用いた。また、上記（７）耐候性試験を行った多層管についても、同様に耐衝撃試験を行った。衝撃強度保持率を、以下の式により求めた。衝撃強度保持率を下記の基準で判定した。
得られた多層管について、ＪＩＳ Ｋ６７４１の附属書Ａ又はＪＩＳ Ｋ６７４２の附属書Ａに準拠して耐衝撃試験を行い、衝撃強度を求めた。具体的には、３ｋｇの錘を用いて、０℃で落錘試験を実施した。ただし、試験片の長さは３ｃｍとし、５０％割れ高さは、ＪＩＳ Ｋ７２１１に記載の方法で算出した。落錘試験機として、安田精機製作所社製「ＦＡＬＬＩＮＧ ＤＡＲＴ ＩＭＰＡＣＴ ＴＥＳＴＥＲ」を用いた。また、上記（７）耐候性試験を行った多層管についても、同様に耐衝撃試験を行った。衝撃強度保持率を、以下の式により求めた。衝撃強度保持率を下記の基準で判定した。
衝撃強度保持率（％）＝（耐候性試験後の衝撃強度／耐候性試験前の衝撃強度）×１００
［衝撃強度保持率の判定基準］
○：衝撃強度保持率が、８０％以上
△：衝撃強度保持率が、５０％以上、８０％未満
×：衝撃強度保持率が、５０％未満
○：衝撃強度保持率が、８０％以上
△：衝撃強度保持率が、５０％以上、８０％未満
×：衝撃強度保持率が、５０％未満
（１０）色差
得られた多層管について、日本電色工業社製の色差計「ＮＲ－３００」を用いて、Ｌ，ａ，ｂ値をＪＩＳ－Ｚ８７３０に基づき測定した。また、上記（７）耐候性試験を行った多層管についても、同様にしてＬ，ａ，ｂを測定した。下記式により耐候性試験前後の色差を求めた。色差を下記の基準で判定した。
得られた多層管について、日本電色工業社製の色差計「ＮＲ－３００」を用いて、Ｌ，ａ，ｂ値をＪＩＳ－Ｚ８７３０に基づき測定した。また、上記（７）耐候性試験を行った多層管についても、同様にしてＬ，ａ，ｂを測定した。下記式により耐候性試験前後の色差を求めた。色差を下記の基準で判定した。
ΔＥ＝［（ΔＬ）２＋（Δａ）２＋（Δｂ）２］１／２
［色差の判定基準］
○：ΔＥが１０以下
×：ΔＥが１０を超える
○：ΔＥが１０以下
×：ΔＥが１０を超える
（１１）総合判定
上記（５）接着強度（４０℃及び６０℃）、上記（６）熱間内圧クリープ試験（４０℃及び６０℃）、上記（８）偏平強度、上記（９）衝撃強度保持率、上記（１０）色差の判定結果から各実施例、参考例及び各比較例で点数を算出した。
上記（５）接着強度（４０℃及び６０℃）、上記（６）熱間内圧クリープ試験（４０℃及び６０℃）、上記（８）偏平強度、上記（９）衝撃強度保持率、上記（１０）色差の判定結果から各実施例、参考例及び各比較例で点数を算出した。
上記（５）接着強度（４０℃及び６０℃）の判定が○：３点、×：０点
上記（６）熱間内圧クリープ試験（４０℃及び６０℃）の判定が○：３点、×：０点 上記（８）偏平強度の判定が○：３点、△：１点、×：０点
上記（９）衝撃強度保持率の判定が○：５点、△：３点、×：０点
上記（１０）色差の判定が○：１０点、×：０点
上記（６）熱間内圧クリープ試験（４０℃及び６０℃）の判定が○：３点、×：０点 上記（８）偏平強度の判定が○：３点、△：１点、×：０点
上記（９）衝撃強度保持率の判定が○：５点、△：３点、×：０点
上記（１０）色差の判定が○：１０点、×：０点
合計点から、総合判定を以下の基準で判定した。
［総合判定の判定基準］
○：合計点が３０以上
△：合計点が２１以上、２９点以下
×：合計点が２０点以下
○：合計点が３０以上
△：合計点が２１以上、２９点以下
×：合計点が２０点以下
多層管の構成及び結果を下記の表１、２に示す。
１…内層
２…外層
１１…多層管
２…外層
１１…多層管
Claims (12)
- 管状の内層と、前記内層の外表面上に配置された外層とを備える多層管であって、
前記内層の材料が、第１の熱可塑性樹脂１００重量部と、第１の顔料０．１重量部以上３０重量部以下とを含み、
前記外層の材料が、第２の熱可塑性樹脂１００重量部と、第２の顔料０．１重量部以上３０重量部以下とを含み、
前記内層の材料が、前記第１の熱可塑性樹脂として、塩化ビニル系樹脂を含み、
前記外層の材料が、前記第２の熱可塑性樹脂として、前記第２の熱可塑性樹脂１００重量％中、耐候性熱可塑性樹脂を３０重量％以上１００重量％以下で含み、
前記耐候性熱可塑性樹脂が、アクリロニトリル－スチレン樹脂、アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－スチレン樹脂、アクリロニトリル－スチレン－アクリレート樹脂、ポリメタクリル酸メチル、又はゴム含有アクリル樹脂であり、
前記外層の厚み方向における全光線透過率が５０％以下であるか、又は、前記外層の厚み０．１ｍｍあたりの全光線透過率が５０％以下である、多層管。 - 以下の耐候性試験実施後の衝撃強度の、耐候性試験実施前の衝撃強度に対する衝撃強度保持率が、５０％以上である、請求項１に記載の多層管。
耐候性試験：
ダイプラウインテス社製「ＭＥＴＡＬＷＥＡＴＨＥＲ」を用いて、以下の条件で８００時間実施する。
運転モード：Ｌ＋Ｄ
Ｌ：照射強度７５ｍＷ／ｃｍ ２ 、ブラックパネル温度５０℃、湿度５０％、４時間
Ｄ：照射なし、ブラックパネル温度３０℃、湿度９８％、４時間
シャワー：Ｄの前後に各３０秒 - 前記第２の顔料が、無機顔料を含み、
前記無機顔料の平均粒径が１００ｎｍ以上８００ｎｍ以下である、請求項１又は２に記載の多層管。 - 前記第２の顔料が、酸化チタンを含み、
前記第２の顔料１００重量％中、前記酸化チタンの含有量が、２０重量％以上８０重量％以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の多層管。 - ＪＩＳ Ｋ６８１５－２に準拠して測定された前記外層の２３℃での引張強さが２５ＭＰａ以上６７ＭＰａ以下であり、かつＪＩＳ Ｋ６８１５－２に準拠して測定された前記外層の２３℃での引張伸び率が１０％以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の多層管。
- ＪＩＳ Ｋ６８１５－２に準拠して測定された前記内層の２３℃での引張強さが２５ＭＰａ以上６７ＭＰａ以下であり、かつＪＩＳ Ｋ６８１５－２に準拠して測定された前記内層の２３℃での引張伸び率が１０％以上である、請求項１～５のいずれか１項に記載の多層管。
- 請求項１～６のいずれか１項に記載の多層管と、
前記多層管に接続された接続対象部材とを備える、多層管接続体。 - 接着層を備え、
前記接着層が前記多層管と前記接続対象部材との間に配置されている、請求項７に記載の多層管接続体。 - 前記多層管と前記接続対象部材との４０℃での接着強度が１０ＭＰａ以上である、請求項７又は８に記載の多層管接続体。
- 前記多層管と前記接続対象部材との６０℃での接着強度が１０ＭＰａ以上である、請求項７～９のいずれか１項に記載の多層管接続体。
- ４０℃及びフープ応力６．４ＭＰａでの熱間内圧クリープ試験を実施したときに、水漏れが発生するまでの時間が、前記熱間内圧クリープ試験開始から１００時間以上である、請求項７～１０のいずれか１項に記載の多層管接続体。
- ６０℃及びフープ応力６．４ＭＰａでの熱間内圧クリープ試験を実施したときに、水漏れが発生するまでの時間が、前記熱間内圧クリープ試験開始から１００時間以上である、請求項７～１１のいずれか１項に記載の多層管接続体。
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